ES2249958A1 - Estacion de corte por chorro de agua. - Google Patents
Estacion de corte por chorro de agua.Info
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Abstract
Estación de corte por chorro de agua. Comprende una boquilla que emite un haz de fluido a alta presión contra la pieza a cortar y medios mecánicos u ópticos para controlar el perfil del haz conectados a un dispositivo de alarma. Los medios mecánicos comprenden una placa basculante con un orificio la cual se dispone a una distancia de la boquilla que emite el haz de modo que éste pasa a través de dicho orificio, pero si se dispersa por encima de un valor determinado, éste ya no lo atraviesa sino que incide sobre la superficie de la placa haciendo que bascule y emita una señal al dispositivo de alarma avisando al operario de fallo. Los medios ópticos comprenden una cámara enfocada hacia el perfil del haz para compararlo con un perfil predeterminado y, en caso de detectar una dispersión superior a la del perfil predeterminado, emite una señal al dispositivo de alarma.
Description
Estación de corte por chorro de agua.
La presente solicitud de patente de invención se
refiere a una estación de corte por chorro de agua la cual está
dotada de un sistema que permite garantizar la calidad del corte
realizado así como numerosas ventajas adicionales, tal como se
detallará en la presente memoria.
Los fundamentos de la técnica de corte por chorro
de agua consisten en tomar una pequeña cantidad de agua y
presurizarla a una presión elevada, por ejemplo del orden de hasta
4200 kg/cm^{2}.
Una vez que el agua ha sido presurizada, es
conducida por unas tuberías apropiadas hasta una boquilla de
lanzamiento de reducidas dimensiones, del orden de entre 0,1 y 0,5
mm de diámetro. Esta boquilla tiene la misión de concentrar el haz
del agua para su salida a la atmósfera a dicha presión. A la
presión de 4200 Kg/cm^{2} el agua fluye aproximadamente a dos
veces y media la velocidad del sonido. Dada la gran velocidad
alcanzada por el agua en el momento en que pasa por dicha boquilla
de lanzamiento, ésta actúa como un sólido, produciendo un efecto de
erosión sobre el material a cortar. El corte es omnidireccional y
en casi ningún caso se precisa realizar orificio de iniciación.
Una estación de corte por chorro de agua
comprende básicamente una unidad de filtraje y de impulsión, un
equipo de intensificación y una unidad manipuladora del haz.
La unidad de impulsión y filtraje tiene como
finalidad garantizar una presión constante en la entrada de fluido
adecuada para que el equipo de intensificación realice el cierre y
la apertura de las válvulas de retención que incorpora el sistema.
Dicha presión se obtiene a través de una bomba accionada por un
motor de corriente alterna.
El agua aspirada por la bomba previamente es
tratada por medio de un dispositivo de ósmosis inversa para lograr
la pureza y calidad del agua a intensificar. De esta forma, el
intensificador permite aumentar su vida interna y la de los
componentes por los cuales el agua circula en su proceso.
En el interior de la unidad de filtraje e
impulsión de agua existe un dispositivo de filtrado que filtra el
agua hasta una micra. Una vez efectuada esta filtración y
trabajando a la presión correspondiente el agua es enviada a través
de unas conducciones de baja presión hasta el equipo de
intensificación de agua, donde será recibida por las válvulas
antirretorno de cada uno de los cilindros de intensificación.
Opcionalmente pueden añadirse polímeros mezclados
previamente con el agua tratada para permitir que el haz final de
fluido mantenga su estructura aproximadamente un 60% más que si de
agua normal se tratara. Este dispositivo de dosificación de
polímeros que puede introducirse opcionalmente en la entrada de la
bomba tiene grandes aplicaciones en el campo del tejido conformado
o de formas irregulares ya que permite trabajar con la boquilla de
lanzamiento a más distancia del material a cortar y con la misma
precisión, exactitud y potencia que si de agua sola se tratara.
El equipo intensificador está formado por una
bomba hidráulica de presión compensada y caudal variable que
acciona alternativamente un pistón de dos cilindros denominados de
alta presión. Cada uno de los cilindros incorpora una válvula de
retención que soporta la presión de 4200 Kg/cm^{2} en el momento
de trabajo.
El agua inyectada por la bomba es aspirada por el
cilindro y es comprimida contra la culata del pistón, hasta
conseguir 52000 Psi. Mediante un acumulador, dicha presión se
mantiene incluso en el cambio de sentido alternativo que realiza el
intensificador. El agua es transportada mediante tuberías de
altísima presión (del orden de 60000 Psi) hasta el manipulador que
incorpora la boquilla de lanzamiento.
El equipo intensificador incorpora medios
seguridad que comprenden un presostato de alta presión con señal
eléctrica y señal de mínima presión, un sistema de control de ciclo
que informa al equipo eléctrico de las pulsaciones del cilindro de
alta presión, termostatos de aceites, presostatos de aceite, de
aire, caudalímetro y demás elementos de control que informan
constantemente a la unidad de mando del funcionamiento de cada
elemento. La seguridad tanto del operador de la instalación como de
la propia máquina está completamente garantizada.
La unidad manipuladora del haz manipula el agua a
altísima presión mediante la conducción por una tubería de alta
presión. Dicha tubería y accesorios están preparados para soportar
esta presión y los golpes de ariete que produce la válvula o
boquilla de lanzamiento cuando realiza la apertura y cierre del
sistema.
En algunos materiales no es suficiente con
aplicar agua sola o aditivada con polímeros, sino que hay que
mezclarla con abrasivos para que el corte sea efectivo. El
mecanizado o corte por hidroabrasión consiste en inyectar al chorro
de agua una parte de arena silícea, garnet o cualquier otro
abrasivo. La mezcla del agua y el abrasivo se realiza a la salida
de la boquilla y es conducida a través de una tobera de
concentración, que la dirige hasta la zona a mecanizar.
El corte por chorro de agua puede mecanizar, por
ejemplo, piezas de aluminio de hasta 60 mm. de espesor, cristal de
80 mm. de espesor, acero inoxidable, kevlar, composites y demás
materiales sin modificar sus características iniciales. El sistema
permite cortar titanio, grafito y otros materiales sin aumentar la
temperatura en la zona de influencia.
Las ventajas de la técnica de corte por chorro de
agua son numerosas, entre las que destacan una gran adaptación a
sistemas CAD-CAM, fácil reprogramación de siluetas,
mínima delaminación, eliminación de mecanizado adicional, alta
velocidad de corte, ausencia de polvo y contaminación, no genera
calor, integración en células flexibles, flexibilidad en la
producción, etc.
Ejemplos de productos y materiales susceptibles
de ser cortados con esta técnica incluyen acrílico, adhesivo,
alfombras, alimentos, borras de algodón y derivados, corcho,
cartón, celulosa, cuero, composites, elásticos, esponja, fibra de
vidrio, galletas, goma, juntas, látex, laminados, madera, pescado
congelado, plástico óptico, suela de zapato, salpicaderos de
vehículos.
Si en el corte se utiliza agua y abrasivo,
entonces los productos y materiales susceptibles de ser cortados
con esta técnica pueden ser, por ejemplo, acero inoxidable,
aleación de acero, bronce, cemento, cerámica, cobre, epoxi, forro
de frenos, grafito, hierro fundido, hormigón, laminados, cuarzo,
vidrio, zinc, etc.
Si bien la gran eficacia de esta técnica de corte
ha quedado constatada en su aplicación industrial, ésta solamente
se asegura cuando todos los elementos que definen la estación de
corte se encuentran en perfectas condiciones, en particular en lo
que se refiere a la boquilla.
En este sentido, si el haz emitido por la
boquilla no está lo suficientemente concentrado, esto es, si el
diámetro del haz no se mantiene lo máximo posible en su trayectoria
de lanzamiento, entonces el corte realizado ya no es el apropiado.
Desafortunadamente, hasta la fecha no se ha propuesto ningún medio
para comprobar una emisión defectuosa del haz y solamente se
advierte al operario que está cortando la pieza cuando ésta ha sido
cortada de manera defectuosa. Esto supone una pérdida de tiempo y
un considerable coste adicional por el consumo de material al
existir un elevado número de piezas defectuosas cortadas sin
precisión por un chorro que ha salido demasiado disperso de la
boquilla.
La invención propone una solución muy eficaz para
superar este inconveniente que, además, no supone un coste
relativamente grande ni un incremento en los tiempos de producción
y consecuentemente en el rendimiento del sistema. Con la invención,
tal como se describirá a continuación, se consigue detectar si el
chorro emitido por la boquilla es defectuoso, esto es, que presenta
un perfil con una dispersión por encima de un valor considerado
como no aceptable. Gracias a esta característica, el control de la
calidad se asegura de una manera casi perfecta, con el consecuente
ahorro que ello supone en términos de material y tiempo.
Para conseguir estas ventajas, la invención
propone incorporar a la estación de corte por chorro de agua unos
medios de control del perfil del haz de fluido que sale de la
boquilla de lanzamiento. Estos medios de control están conectados
convenientemente a un dispositivo de alarma. Cuando dichos medios
de control del perfil del haz de fluido detectan una dispersión del
mismo superior a un valor determinado, éstos envían una señal al
citado dispositivo de alarma que advierte al operario de que el
haz no presenta un perfil concentrado y que, por lo tanto, el corte
será defectuoso. La detección de fallo en la boquilla dispone
automáticamente al brazo robot que lleva el cabezal con la boquilla
en un programa de mantenimiento en el cual la boquilla es
sustituida por otra. Los motivos de fallo en una boquilla se deben
principalmente al propio desgaste del material de la boquilla y a
una eventual introducción de alguna micropartícula presente en el
fluido o en el ambiente.
En una realización de los medios de control del
perfil del haz, éstos comprenden una placa basculante provista de un
orificio. La placa basculante se dispone a una distancia
determinada de la citada boquilla de lanzamiento, que corresponde a
la altura crítica en la que un aumento de diámetro del cono del haz
de fluido respecto a un valor predeterminado es indicador de
fallo.
El haz que sale de la boquilla puede pasar
normalmente a través de dicha placa por el orificio de la misma
cuando presenta una configuración concentrada y por lo tanto válida
para un corte preciso.
Cuando el haz del chorro emitido por la boquilla
se dispersa por encima de un valor determinado, éste ya no
atraviesa la placa basculante por su orificio sino que incide,
total o parcialmente, sobre la superficie de la misma provocando
que ésta bascule alrededor de un eje contra la acción de unos
medios elásticos que pueden ser, por ejemplo, un muelle de
compresión. El giro de la placa provoca el envío de una señal al
dispositivo de alarma para avisar al operario de que el haz no
presenta un perfil concentrado. Esto puede realizarse mediante
cualquier tipo de señal acústica, visual, gráfica, combinada, etc.
que advierta al operario del fallo del sistema.
En una segunda realización, los medios de control
del perfil del haz están constituidos por una cámara que capta
imágenes del perfil del haz que sale por la boquilla. La imagen del
perfil capturada es comparada con un perfil predeterminado. Si se
detecta una dispersión superior a la de dichos perfiles
predeterminados se produce, como en la realización anterior, el
envío de una señal al dispositivo de alarma para avisar al operario
de que el haz no presenta un perfil concentrado.
En ambas realizaciones, este dispositivo de
alarma puede conectarse a un PLC de control general de modo que su
activación provoque la detención automática del estación de
corte.
De manera general, los datos predeterminados para
la dispersión máxima permitida del haz antes de que se activen los
medios de control del perfil del haz de fluido corresponden a un
diámetro máximo del cono del haz comprendido entre 3 y 6 mm para
una altura de dicho haz de 45 a 55 mm para el caso en el que el
fluido es agua, y de entre 0,5 y 1,5 mm de diámetro máximo del cono
del haz para una altura de dicho haz de 20 a 30 mm, para el caso en
el que el fluido es agua y abrasivo.
Preferiblemente, la dispersión máxima que debe
presentar el haz antes de que se activen los citados medios de
control correspondiente a un diámetro máximo del cono del haz de 5
mm para una altura de dicho haz de 50 mm para el caso en el que el
fluido es agua, y de entre 1 mm de diámetro máximo del cono del haz
para una altura de dicho haz de 25 mm, para el caso en el que el
fluido es agua y abrasi-
vo.
vo.
Ventajosamente, los medios de control del perfil
del haz de fluido que sale de dicha boquilla se disponen en una
estación de control que es independiente del brazo robot. El brazo
robot que lleva la boquilla accede a esta estación de control en
determinados momentos para comprobar la calidad del haz emitido.
Más concretamente, para el caso de una estación de corte que
trabaja con dos o más mesas de corte, la citada estación de control
donde se disponen los medios de control se sitúa entre dos mesas.
De este modo, el brazo robot con la boquilla accede a la estación
de control en el recorrido entre una mesa y la otra para comprobar
la calidad del haz emitido. En caso de detectarse un fallo, el
brazo robot se dispone en un programa de mantenimiento, tal como se
ha indicado anteriormente.
Con la invención se garantiza, por lo tanto, un
producto acabado cortado a la máxima precisión sin que el control
de calidad suponga un tiempo añadido para el proceso de corte. Con
el medio de control que propone la invención para las estaciones de
corte por chorro de agua se consigue un máximo aprovechamiento de la
materia prima y se consigue asegurar una calidad casi total.
Las características y las ventajas de la estación
de corte por chorro de agua objeto de la presente invención
resultarán más claras a partir de la descripción detallada de dos
realizaciones preferidas de la misma. Ambas realizaciones se darán,
de aquí en adelante, a modo de ejemplo no limitativo, con
referencia a los dibujos que se acompañan.
En dichos dibujos:
La figura nº 1 es una vista parcial esquemática
en alzado de una primera realización de los medios de control del
perfil del haz de fluido que sale de la boquilla de una estación de
corte por chorro de agua en la que dicho haz emitido es
correcto;
La figura nº 2 es una vista parcial esquemática
en alzado de la realización de los medios de control de la figura
nº 1 en la que el haz emitido no es correcto;
La figura nº 3 es una vista que ilustra una
boquilla emitiendo un chorro de fluido mostrándose los distintos
parámetros del perfil del haz emitido para la determinación de la
calidad del mismo para dichos medios de control;
La figura nº 4 es una vista parcial esquemática
en alzado de una segunda realización de los medios de control del
perfil del haz de fluido que sale de la boquilla de una estación de
corte por chorro de agua.
Se relacionan a continuación las distintas
referencias que se han utilizado para describir la realización
preferida de la presente invención:
- (1)
- medios de control del perfil del haz de fluido;
- (2)
- haz del chorro;
- (3)
- boquilla;
- (4)
- dispositivo de alarma;
- (5)
- estación de control;
- (6)
- placa;
- (7)
- extremo del brazo basculante;
- (8)
- brazo basculante;
- (9)
- tornillos de fijación de la placa;
- (10)
- eje de giro del brazo basculante;
- (11)
- muelle de compresión;
- (12)
- superficie superior de la placa;
- (13)
- cámara;
- (14)
- objetivo de la cámara;
- (15)
- parte del perfil del haz captada por la cámara;
- (16)
- imagen capturada del perfil;
- (17)
- perfil predeterminado;
- (h1)
- altura de corte efectiva desde la boquilla;
- (h2)
- altura máxima admisible del haz desde la boquilla;
- (h3)
- altura máxima no admisible del haz desde la boquilla;
- (d1)
- diámetro del perfil del haz a la altura de corte efectiva desde la boquilla;
- (d2)
- diámetro del perfil del haz a la altura máxima admisible del haz desde la boquilla; y
- (d3)
- diámetro del perfil del haz a la altura máxima no admisible del haz desde la boquilla.
Haciendo referencia en primer lugar a las figuras
nº 1 y 2 de los dibujos que se ajuntan, se describe una primera
realización de unos medios de control del perfil del haz de fluido,
los cuales han sido designados en conjunto por (1).
Estos medios de control (1) tienen la misión de
actuar sobre un dispositivo de alarma (4) en función del perfil del
haz del fluido (2) emitido por la boquilla (3). Esto se produce
cuando los medios de control (1) detectan que el haz (2) presenta
una dispersión superior a un valor predeterminado (d2), tal como se
expondrá con mayor detalle en lo sucesivo. En caso de detectar una
dispersión no aceptable, los medios de control (1) envían una señal
al citado dispositivo de alarma (4) para avisar al operario de que
el haz (2) no presenta un perfil concentrado, y por lo tanto no
válido para el proceso de corte. En tal caso, la activación del
dispositivo de alarma (4) va acompañada de la detención automática
de la estación de corte.
En la realización de los medios de control (1)
que se ilustra a modo de ejemplo en las figuras nº 1 y 2, éstos se
montan en una estación de control (5) que es independiente de la
estación de corte. La estación de control (5) se dispone, por
ejemplo, en el recorrido entre dos mesas de corte para que el brazo
del robot (no mostrado) que lleva la boquilla (3) se introduzca en
dicha estación de control (5) sin pérdida de tiempo en el proceso.
Esto se realiza en un espacio de tiempo muy corto, comprendido en
los seis segundos aproximadamente que tarda la estación en el
proceso de cambio de mesa de trabajo.
Los medios de control (1) comprenden una placa
(6) que está fijada rígidamente al extremo (7) de un brazo
basculante (8) por medio de unos tornillos (9). El brazo basculante
(8) puede girar alrededor de un eje (10) contra la fuerza elástica
de un muelle (11) que tiende a mantener al conjunto formado por el
brazo (8) y la placa (6) unida a éste en la posición mostrada en la
figura nº 1.
La placa (6) de los medios de control (1)
presenta un orificio (11) con un diámetro adecuado (del orden de 6
mm en el caso de que el fluido sea agua) para que a través del mismo
pueda pasar el haz de fluido (2). En correspondencia al citado
diámetro del orificio (11), la placa (6) se dispone aproximadamente
a una distancia (h2) de la boquilla (3) comprendida entre 45 y 55 mm
en el caso en el que el fluido sea agua y ésta sea impulsada a una
presión de 3200 bar. En el caso de que el fluido sea agua y abrasivo
y a la citada presión de salida, el orificio (11) de la placa (6)
será del orden de 1 mm y se dispondrá aproximadamente a una
distancia (h2) de la boquilla (3) comprendida entre 20 y 30 mm.
En la realización de la figura nº 1, el haz de
fluido (2) sale de la boquilla (3) concentrado, con muy poca
dispersión, de modo que el corte a realizar es correcto. En este
caso, el chorro puede pasar a través del orificio (11) de dicha
placa (6) sin activación de los medios de control (1).
En la figura nº 3 se han ilustrado gráficamente
los parámetros que determinan la calidad del haz (2) de fluido
emitido por la boquilla (3).
Manteniendo los valores citados anteriormente
para la presión de salida del fluido (alrededor de 3200 bar), a una
altura de corte efectiva (h1), el diámetro del chorro de corte es
de 0,2 mm aproximadamente para agua sola, y de unos 0,55 mm para
agua con abrasivo. El valor de la altura de corte efectiva (h1) es
de unos 40 mm para el primer caso y de unos 20 mm para el
segundo.
Se estima que, para el caso representado en la
figura nº 1 (haz correcto), la dispersión máxima del chorro debe
corresponder a un diámetro máximo (d2) del cono del haz (2)
inferior a 3-6 mm (por ejemplo 5 mm) para una
altura (h2) del haz (2) de 45-55 mm (por ejemplo 50
mm), en el caso en el que el fluido es agua.
Si se trata de agua más abrasivo, el diámetro
máximo (d2) del cono del haz (2) debe ser inferior a
0,5-1,5 mm (por ejemplo, 1 mm) para una altura (h2)
de dicho haz (2) de 20-30 mm, por ejemplo 25
mm.
Si el diámetro (d2) del cono del haz (2) supera
los citados valores predeterminados para la altura crítica (h2),
entonces el haz (2) no es correcto (figura nº 2) y el robot se
dispone automáticamente en un programa de control para la
sustitución manual de la boquilla (3) por una nueva.
En la figura nº 3 puede apreciarse que se
establece una zona de dispersión del haz (2) en la que el chorro es
considerado como no válido. Dicha zona está definida por los valores
críticos (h2, d2) y los valores máximos (h3, d3). Para el caso en
el que el fluido de corte es agua, la altura máxima (h3) puede ser
de unos 60 mm, con un diámetro máximo (h3) de haz (2) de unos 10
mm. En el caso en el que el fluido de corte es agua más abrasivo,
la altura máxima (h3) puede ser del orden de 100 mm, con un
diámetro máximo (h3) de haz (2) de unos 2,5 mm. Todo ello a la
presión nominal de salida de 3200 bar indicada anteriormente.
Con relación a la figura nº 2, si el haz (2) de
fluido emitido por la boquilla (3) no está concentrado y se supera
la dispersión máxima definida anteriormente, entonces parte del haz
(2) (o incluso su totalidad si la dispersión es muy grande) no
atraviesa la placa (6) sino que incide sobre la superficie superior
(12) de la misma.
El choque del haz (2) de fluido sobre la
superficie superior (12) de la placa (6) provoca su basculamiento
alrededor del eje (10) en el sentido de la flecha ilustrada en
dicha figura nº 2 contra la acción del muelle (11), que se
estira.
El giro de la placa (6) provoca que los medios de
control (1) envíen una señal al dispositivo de alarma (4) para
avisar al operario de que el haz (2) no presenta un perfil
concentrado y que, por lo tanto, el corte será defectuoso si no se
sustituye la boquilla (3). El aviso puede realizarse a través de una
señal luminosa, acústica, gráfica, etc, y se combina con la
detención automática del proceso de corte.
Haciendo ahora referencia a la figura nº 4 de los
dibujos, se describe una segunda realización de la invención en la
que medios de control (1) del perfil del haz (2) emitido por la
boquilla (3) están constituidos por una cámara (13). La cámara (13)
está provista de un objetivo (14) que está adaptado
convenientemente para capturar imágenes correspondientes a una
parte (15) del perfil del haz (2) que sale por la boquilla (3).
La imagen del perfil capturada (16) es comparada
con un perfil predeterminado (17) de acuerdo con los parámetros
establecidos anteriormente. La detección de una dispersión superior
a la de dichos perfiles predeterminados (17) provoca, como en el
caso anterior, el envío de una señal a un dispositivo de alarma (4)
para avisar al operario de que el haz (2) no presenta un perfil
concentrado y que, por lo tanto, el corte de la pieza será
defectuoso. El dispositivo de alarma (4) puede conectarse a un PLC
de control general de modo que su activación provoque la detención
automática del estación de corte.
Los medios de control (1) permiten garantizar con
máxima eficacia que el producto acabado ha sido cortado con una
elevada precisión. Ello se consigue a través de la realización
mecánica de las figuras nº 1 y 2 o bien a través de la realización
óptica de la figura nº 4 sin que el control de calidad suponga un
tiempo añadido para el proceso de corte.
Descrito suficientemente en qué consiste la
presente invención en correspondencia con los dibujos adjuntos, se
comprenderá que podrán introducirse en la misma cualquier
modificación de detalle que se estime conveniente, siempre y cuando
las características esenciales de la invención resumidas en las
siguientes reivindicaciones no sean alteradas.
Claims (9)
1. Estación de corte por chorro de agua, que
comprende una boquilla (3) de lanzamiento de fluido que emite un
haz (2) de fluido a alta presión contra una pieza a cortar, estando
dispuesta dicha boquilla (3) en un cabezal asociado a un brazo
robot móvil que se desplaza sobre por lo menos una mesa de trabajo
donde se dispone la citada pieza a cortar, caracterizada en
que comprende, además, medios de control (1) del perfil del haz de
fluido (2) que es emitido por dicha boquilla (2) los cuales están
conectados a un dispositivo de alarma (4) de tal manera que cuando
dichos medios de control (1) detectan una dispersión del haz (2) de
fluido superior a un valor determinado (d2) éstos envían una señal
al citado dispositivo de alarma (4) para avisar al operario de que
el haz (2) no presenta un perfil concentrado y, por lo tanto, la
boquilla (3) debe sustituirse.
2. Estación de corte por chorro de agua según la
1ª reivindicación, caracterizada en que dichos medios de
control (1) del perfil del haz (2) comprenden una placa basculante
(6) provista de un orificio (11) la cual se dispone a una distancia
(h2) de la citada boquilla (3) de modo que el haz de fluido (2)
pasa a través de dicha placa (6) por el orificio (11) de la misma,
de manera que cuando dicho haz (2) se dispersa por encima de un
valor determinado (d2), éste ya no atraviesa dicha placa (6) por
su orificio (11) sino que incide sobre la superficie (12) de la
misma provocando su basculamiento contra la acción de unos medios
elásticos (11), y causando el citado giro de la placa (6) que se
emita una señal a dicho dispositivo de alarma (4) para avisar al
operario de que el haz (2) no presenta un perfil concentrado.
3. Estación de corte por chorro de agua según la
2ª reivindicación, caracterizada en que dichos medios
elásticos comprenden un muelle de compresión (11).
4. Estación de corte por chorro de agua según la
1ª reivindicación, caracterizada en que dichos medios de
control (1) del perfil del haz (2) comprenden una cámara (13) que
capta imágenes del perfil del haz (2) que sale por dicha boquilla
(3) y las compara con por lo menos un perfil predeterminado (17),
de manera que la detección de una dispersión (d2) superior a la de
dichos perfiles predeterminados (17) provoca el envío de una señal
al dispositivo de alarma (4) para advertir al operario de que el
haz (2) no presenta un perfil concentrado.
5. Estación de corte por chorro de agua según
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada
en que dicho dispositivo de alarma (4) está conectado a un PLC de
control general y su activación provoca la detención automática de
la estación de corte.
6. Estación de corte por chorro de agua según
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada
en que la dispersión máxima admisible (d2) del haz (2) antes de que
se activen los citados medios de control (1) del perfil del haz de
fluido (2), para una presión de salida de fluido de la boquilla de
3200 bar aproximadamente, corresponde a un diámetro máximo (h2) del
cono del haz (2) comprendido entre 3 y 6 mm para una altura (h2)
de dicho haz (2) desde la boquilla (3) de 45 a 55 mm para el caso
en el que el fluido es agua, y de entre 0,5 y 1,5 mm de diámetro
máximo (d2) del cono del haz (2) para una altura (h2) de 20 a 30
mm, para el caso en el que el fluido es agua y abrasivo.
7. Estación de corte por chorro de agua según
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada
en que la dispersión máxima admisible del haz (2) antes de que se
activen los citados medios de control (1) del perfil del haz de
fluido (2), para una presión de salida de 3200 bar aproximadamente,
corresponde a un diámetro máximo (d2) del cono del haz (2) de 5 mm
para una altura de dicho haz (2) desde la boquilla (3) de 50 mm para
el caso en el que el fluido es agua, y de 1 mm de diámetro máximo
(h2) del cono del haz (2) para una altura (2) desde la boquilla (3)
de 25 mm, para el caso en el que el fluido es agua y abrasivo.
8. Estación de corte por chorro de agua según
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada
en que dichos medios de control (1) del perfil del haz de fluido
(2) que sale de dicha boquilla (3) se disponen en una estación de
control (5) a la cual accede en un determinado instante el brazo
robot con el cabezal que incluye la boquilla (3) para comprobar la
calidad del haz emitido (2).
9. Estación de corte por chorro de agua según la
reivindicación 8, caracterizada en que dicha estación de
control (5) donde se disponen los citados medios de control (1) del
perfil del haz (2) se dispone entre dos mesas de trabajo, de modo
que el brazo robot con el cabezal que incluye la boquilla (3)
accede a dicha estación de control en el recorrido entre una mesa y
la otra para comprobar la calidad del haz emitido (2).
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200302859A ES2249958B1 (es) | 2003-12-04 | 2003-12-04 | Estacion de corte por chorro de agua. |
| ES200402695A ES2258908B1 (es) | 2003-12-04 | 2004-11-10 | Mejoras en el objeto de la patente principal n.200302859 por estacion de corte por chorro de agua. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200302859A ES2249958B1 (es) | 2003-12-04 | 2003-12-04 | Estacion de corte por chorro de agua. |
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Family Applications (2)
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-
2004
- 2004-11-10 ES ES200402695A patent/ES2258908B1/es not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| ES2258908B1 (es) | 2007-06-16 |
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| FG2A | Definitive protection |
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