ES2250155T3

ES2250155T3 - Superficie de trabajo modular y metodo para su fabricacion.

Info

Publication number: ES2250155T3
Application number: ES00944725T
Authority: ES
Inventors: Don B. Olson
Original assignee: ETURA PREMIER LLC
Current assignee: ETURA PREMIER LLC
Priority date: 1999-06-18
Filing date: 2000-06-16
Publication date: 2006-04-16
Anticipated expiration: 2020-06-16
Also published as: EP1196264A1; ATE306833T1; US6243935B1; AR028835A1; EP1196264B1; MXPA01013086A; WO2000078497A1; EP1196264A4; DE60023299T2; DE60023299D1; CA2377720A1

Abstract

Un método para fabricar un módulo de superficie de trabajo autoportante (46) adaptado para montar sobre una estructura de soporte (48), comprendiendo las fases de: (a) obtener un molde (64); (b) seleccionar uno o más machos (82, 84) de un almacén de machos de diferentes longitudes y anchuras; (c) colocar el uno o más machos seleccionados dentro del molde para formar cavidades (102, 104, 106, 108, 110) entre dicho molde y el citado uno o más machos, definiendo dichas cavidades: (i) una superficie de trabajo dispuesta en el centro (54) que tiene una cara inferior y una cara superior, y que tiene un espesor determinado y por lo menos un primer borde y un segundo borde; (ii) una primera porción moldeada del borde (58) unida a dicho primer borde y extendiéndose hacia abajo desde la citada superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro; y (d) llenado de dichas cavidades con una mezcla moldeable equilibrada de resina y rellenos (78); empujar dichos machos dentro de la mezcla resinosa, dejando por lo menos una de dichas cavidades (110) a menor espesor que las cavidades restantes; y permitir que dicha mezcla endurezca, por lo menos parcialmente; y (e) retirar dichos machos del citado molde antes de la contracción.

Description

Superficie de trabajo modular y método para su fabricación.

El presente invento hace referencia a un método para fabricar un módulo autoportante de superficie de trabajo y la superficie sólida autoportante adaptada para ser instalada sobre una estructura de soporte de un armario.

El invento se refiere generalmente a superficie sólidas o superficie de trabajo de superficie sólida, y más particularmente a superficies sólidas configuradas a partir de módulos autoportantes.

Las superficies sólidas, tal como se utiliza el término en este campo, son generalmente materiales que no requieren una superficie de acabado separada, presentan una coloración uniforme y no tienen porosidad. Puede usarse una lámina homogéneamente sólida en una variedad de aplicaciones debido a su duración, tal como, por ejemplo, sobres de cocina, decoración de baños, paredes de ducha, antepechos de ventana, mesas, mostradores y particiones de urinarios. Las superficies sólidas se popularizaron bajo el nombre comercial CORIAN® tal como se describe en la patente estadounidense caducada Núm. 3.847.865.

Haciendo referencia a las figuras 2 y 3 de los dibujos, anteriormente las superficies de trabajo sólidas se producían fabricando láminas de superficies sólidas. Por ejemplo, la figura 2 muestra una sección transversal de estructura superior/armario de cocina 20 teniendo un sobre principal 30 que está fabricado con una lámina de, por ejemplo, material CORIAN®. La estructura de armario/sobre 20 está formada por un armario 24, que está hecho con paredes de armario 26 y una puerta de armario 28, y un sobre principal 30, contra-salpicaduras posterior 32 y una o más piezas de reborde 34.

Haciendo referencia a la figura 3, la superficie sólida CORIAN® utilizada para fabricar la superficie de trabajo 22 está hecha de láminas continuas, tales como la lámina 36. Generalmente, dichas láminas son cortadas o moldeadas en secciones de doce pies de longitud y son compradas por los fabricantes. Luego, el fabricante divide la lámina en tres secciones. La primera sección 38 se emplea como sobre principal 30. La segunda sección 40 se utiliza como contra-salpicaduras posterior 32. La tercera sección 42 sirve como piezas del reborde 34 fijadas a la parte frontal y laterales del sobre 30. Tal como puede verse en la figura 2, toda la estructura armario/sobre 20 se coloca sobre soportes 44 y luego se monta encima del armario 24.

En la figura 3, la lámina 36 se coloca y corta a la forma deseada del sobre a instalar. El contra-salpicaduras posterior 32 y las piezas del reborde 34, si se emplean, se encolan con el sobre principal 30 y luego se dejan endurecer normalmente durante 30 minutos, y como máximo hasta 3 horas cuando el tiempo es frío, es decir, el tiempo de curado depende de la temperatura. Normalmente, la junta resultante es "sin junta". Después del curado, se fijan los soportes 44 a la parte inferior del sobre 30 para soportar la estructura del armario/sobre 20 encima del armario 24. Sin la presencia de los soportes 44, el sobre principal 30 llegaría a combarse con el paso del tiempo y con el uso. Por tanto, la superficie sólida de la técnica anterior, representada en las figuras 2 y 3, no es "autoportante". Es decir, se requieren refuerzos o soportes para sostener el peso del sobre 30 a través de su longitud y anchura, y para soportar la presión aplicada al sobre 30 durante su empleo, por ejemplo cuando se cortan alimentos, los pesos de aparatos colocados encima y similares.

El diseño e instalación de las superficies sólida de técnica anterior, como los antes descritas, es un procedimiento que requiere tiempo y trabajo, que incluye, inter alia, el tiempo de corte, colocación, encolado, secado y el recorte del borde sobrante. El proceso de encolado también ocasiona grietas y/o debilatamiento del producto acabado, que puede producir la fisura de la superficie sólida, si esta operación no se realiza de una manera muy precisa. Se requieren muchas precauciones a fin de adherir o encolar adecuadamente las piezas de superficie sólida entre sí, tales como por ejemplo, bloques de soporte aportados, material extra, equipos de encolado de color especial, soportar la madera, solo para citar unas pocas técnicas de trabajo intensivo que se deben emplear a fin de conseguir una junta de superficie sólida sin costura y todavía fuerte. Luego, también los técnicos que instalan las superficies sólidas deben estar entrenados en estas operaciones de intenso trabajo. Estos trabajos de instalación, con el tiempo de espera requerido, representan un notable porcentaje del coste final para el cliente que adquiere dichos sobres de superficie sólida. Muchos de estos clientes son propietarios de vivienda que desearían mucho reducciones de costes, si es posible. De hecho, incluso los instaladores querrían reducir sus costes con un trabajo mucho menos intenso en el sistema de superficie sólida.

Los sobres de superficie sólida también han sido moldeados bajo pedido, creando moldes únicos para el tamaño y forma particular del espacio del armario. Sin embargo, estos sobres hechos a medida presentan otro problema. Deben fabricarse específicamente para ajustar al tamaño y forma de un lugar determinado. No pueden fabricarse en módulos genéricos fuera del lugar y montados en el lugar, sino que más bien deben diseñarse específicamente para ajustar en determinados armarios u otras estructuras a que van destinados, aunque son engorrosos, han de ser transportados de manera intacta en el lugar. Tales sobres de superficie sólida moldeados a medida, generalmente son incluso más caros que los antes descritos.

La patente US-A-5.766.500 describe un método para fabricar un módulo de superficie de trabajo autoportante adaptado para montar sobre una estructura de soporte, el cual comprende las fases de: obtener un molde; seleccionar uno o más machos de un almacén de machos de diferentes anchos y longitudes; colocar el macho o machos seleccionados dentro del molde a fin de formar cavidades entre dicho molde y el citado uno o más machos. Dichas cavidades definen una superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro que tiene una cara inferior y una cara superior, y posee un determinado espesor y por lo menos un primer borde y un segundo borde; una primera porción de borde moldeado que se une al citado primer borde y se extiende hacia abajo a partir de dicha superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro; y por lo menos una porción de refuerzo moldeado unida a la parte inferior de dicha superficie de trabajo moldeado dispuesta en el centro. El método comprende asimismo el llenado de dichas cavidades con una mezcla equilibrada de resinas y aportación moldeable y que permiten el curado, por lo menos parcial de dicha mezcla; y la retirada de los citados machos del mencionado molde antes de la contracción.

La patente US-A-5.685.441 describe una superficie de soporte autoportante adaptada para ser instalada encima de una estructura de soporte, que puede comprender dos o más módulos colocados uno encima del otro. Cada módulo comprende una superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro. Se unen porciones de borde moldeados a los bordes y se extienden hacia abajo desde la superficie de trabajo moldeada. Los refuerzos moldeados se unen a la parte inferior de la superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro a fin de convertir dicho módulo en autoportante. La superficie de trabajo moldeada, y las porciones moldeadas del borde se moldeen íntegramente juntas. La porción moldeada del borde se adapta para ir colocada sobre un soporte, u otro módulo.

El presente invento hace referencia a módulos de superficie sólida adaptables para su configuración en el lugar en superficies de trabajo de varios tamaños y formas. Este método para fabricar un módulo de superficie de trabajo autoportante adaptable para montar sobre un armario empieza con la obtención de un molde y la selección de uno o más machos de un almacén de machos de diferentes longitudes y anchuras. Los machos seleccionados se colocan en el molde para formar espacios entre el molde y los machos. Dichos espacios definen una superficie de trabajo de espesor predeterminado, una porción integral de refuerzo, y una porción integral de borde. Por lo menos una de las porciones de refuerzo o de las porciones del borde es más grueso que el espesor de la superficie de trabajo y puede montarse sobre un armario para proporcionar una característica autoportante a la superficie de trabajo del módulo cuando el módulo de la superficie de trabajo es montado sobre un armario. Luego, los espacios son llenados con material de equilibrio moldeado y mezcla de material de relleno sólido que se deja curar por lo menos parcialmente para formar el módulo. Finalmente, se saca el módulo del molde antes de la contracción. El proceso de fabricación puede luego ser combinado con otras combinaciones de macho y molde para formar otros módulos de superficie de trabajo de diferentes tamaños y formas.

Luego, si se requiere, estos módulos de superficie sólida puede combinarse entre sí para configurar una superficie de trabajo en el lugar del tamaño y forma deseados. Dado que las porciones de refuerzo y del borde de los módulos de superficie sólida son moldeados íntegramente con el módulo de superficie sólida durante la fabricación de los lugares en un lugar apartado, no existe coste de trabajo para la fabricación, corte, encolado, ni tiempo de espera de las citadas porciones de refuerzo y del borde a los módulos de superficie sólida cuando son configurados en una superficie de trabajo en el lugar. El tamaño y la colocación de los refuerzos de soporte en el molde durante la fabricación de los módulos de acuerdo con la forma de un armario en el lugar de modo que los módulos de superficie sólida son autoportantes, es decir, no se requieren refuerzos o soportes adicionales para soportar los módulos de superficie sólida, por ejemplo, sobre un armario.

Luego, si es preciso, estos módulos de superficie sólida pueden combinarse entre sí para configurar una superficie de trabajo en el lugar, de tamaño y forma deseadas. Dado que las pociones de refuerzo y del borde de los módulos de superficie sólida son moldeados íntegramente con el módulo de superficie sólida durante la fabricación de los módulos en un lugar apartado, no existe coste de trabajo para fabricar, cortar, encolar, ni tiempo de espera para las porciones de refuerzo de soporte y del borde a los módulos de superficie sólida cuando se configuran en una superficie de trabajo en el lugar. El tamaño y colocación de los refuerzos en el molde durante la fabricación de los módulos de acuerdo con la forma de un armario en el lugar de manera que los módulos de superficie sólida son autoportantes, es decir, no se requieren refuerzos o soportes adicionales para soportar los módulos de superficie sólida, por ejemplo, sobre un armario.

La superficie de trabajo sólida incluye un primer módulo autoportante que tiene una superficie con un aspecto de acabado predeterminado, y una forma, y también incluye una primera porción de refuerzo, de resistencia suficiente, para proporcionar el primer módulo autoportante y una primera porción íntegramente moldeada que tiene un aspecto de acabado predeterminado, y además incluye un segundo módulo autoportante que tiene una superficie con un aspecto de acabado, tamaño y forma predeterminados que también incluye una segunda porción de refuerzo suficientemente resistente, moldeada íntegramente, para proporcionar un segundo módulo autoportante y una segunda porción de borde íntegramente moldeado que tiene un aspecto de acabado predeterminado. El primer y segundo módulos autoportantes cooperan entre sí para formar la configuración y aspecto de acabado predeterminados de la superficie de trabajo para formar una porción de borde continuo y aspecto de acabado con la primera y segunda porciones de borde y adaptando la primera y segunda porciones de refuerzo para soportar la superficie de trabajo sobre armario. El tamaño y forma del segundo módulo autoportante pueden ser distintos del tamaño y forma del primer módulo autoportante.

Una superficie de trabajo sólida, autoportante, adaptada para ser instalada encima de una estructura de soporte se fabrica a partir de dos o más módulos que se juntan entre sí para formar una superficie de trabajo sólida, visualmente única. Cada módulo incluye una superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro que tiene una cara inferior y una cara superior, posee un espesor determinado, y tiene por lo menos un primer borde y un segundo borde. Una primera porción de borde moldeado se une al primer borde y se extiende hacia abajo desde una superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro. Una segunda porción de borde moldeada se une al segundo borde y se extiende hacia arriba desde la superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro. Por lo menos una porción de refuerzo moldeada se une al refuerzo inferior de la superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro para conseguir un módulo autoportante en la superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro. La superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro, la primera porción de borde moldeada y la segunda porción de borde moldeada, están todas moldeadas íntegramente. Una o más de las primeras porciones de borde moldeadas y el refuerzo inferior están adaptados para apoyarse sobre la estructura de soporte.

Una ventaja del presente invento es una superficie de trabajo sólida perfeccionada que reduce, si no elimina, tanto los costes de fabricación en el lugar como fuera del lugar. Otra ventaja del presente invento es una superficie de trabajo que puede fabricarse en módulos autoportantes, de tamaño y forma variables, y ser vendidos directamente al usuario final, de modo que el usuario puede juntar los módulos para conseguir la configuración de superficie de trabajo deseada. Otra ventaja de este invento es un sobre o superficie de trabajo de molde o superficie sólida moldeada (densificada) con soporte integral y bordes frontales, cuyo coste utiliza efectivamente material moldeable necesario para el soporte integral mientras elimina el tiempo de fabricación necesario para fijar dichos soportes y bordes en el lugar.

Para una comprensión más completa de la naturaleza y objetos del presente invento, debe hacerse referencia a la siguiente descripción detallada tomada conjuntamente con los dibujos adjuntos, en la cual los mismos número de referencia conciernen a elementos similares en todos ellos, y en los cuales:

La figura 1 es una vista en perspectiva de un armario con la superficie de trabajo del presente invento encima;

La figura 2 es una sección transversal de un armario, parcialmente en alzado, con una superficie de trabajo sólida de técnica anterior colocada encima;

La figura 3 es una sección transversal de una lámina de material de superficie sólida de técnica anterior;

La figura 4 es una sección transversal de un armario, tomado a lo largo de la línea 4-4 de la figura 1 y parcialmente en alzado, con una superficie de trabajo modular del presente invento;

La figura 5 es una vista superior en alzado de un molde y un macho utilizados de acuerdo con el presente invento para formar un modelo de un tamaño y forma;

La figura 6 es una sección transversal de una disposición de molde/macho tomada a lo largo de la línea 6-6 de la figura 5;

La figura 7 es una vista superior en alzado de una disposición de molde/macho utilizado de acuerdo con el presente invento para formar un módulo de un segundo tamaño y forma;

La figura 8 es una vista superior en alzado de una disposición de molde/macho utilizado de acuerdo con el presente invento para formar un módulo de un tercer tamaño y forma;

La figura 9 es una vista superior en alzado de una disposición de molde/macho utilizado de acuerdo con el presente invento para formar un módulo de un cuarto tamaño y forma; y

La figura 10 es una vista superior en alzado de una superficie de trabajo terminada hecha de acuerdo con el presente invento.

A continuación se describirán los dibujos con detalle.

El método de fabricar un módulo de superficie de trabajo autoportante del presente invento se describe en la reivindicación 1, y la superficie de trabajo sólida autoportante del presente invento se describe en la reivindicación 16.

Tal como se ha indicado antes, las superficies sólidas del invento son únicas por el hecho de que "se moldean con dimensiones a la pulgada". Con este término quiere decirse que los módulos de superficies sólidas del invento se moldean con las dimensiones finales de la instalación. Este concepto también puede describirse como "vertido dimensional" o "vertido a medida". Se requiere muy poco trabajo de recorte, si es preciso, de los módulos de superficie sólida. Luego, dado que la superficie sólida contiene gel controlado de pigmento de la resina, es importante que los sólidos no se posen antes de que se produzca el endurecimiento. Luego, se sabe que la superficie sólida se ondula en sus bordes, sobre todo con bordes gruesos. A fin de retrasar dicha ondulación, la resina y los rellenos sólidos deben estar equilibrados. Este equilibro en la superficie sólida del invento se consigue cuando contiene aproximadamente entre el 28 y el 37% de resina con el equilibrio de material inerte compuesto de rellenos, productos colorantes, plastificantes, modificadores de flujo, modificadores reológicos y aditivos similares propios de los sistemas moldeados. Dentro de dicha relación, se observará que cuando más disuelta (viscosidad) sea la resina empleada, menos serán los rellenos sólidos necesarios y todavía se moldee una pieza libre de ondulación. Por los actuales objetivos, una mezcla resinosa y relleno sólido "equilibrada" es la que cuando se endurece en la configuración de un módulo de superficie de trabajo es recalcitrante al curado. Debe observarse que, preferentemente, también se incluye una cantidad suficiente de plastificante en la mezcla resinosa para permitir que el producto curado flexione; junto con la consecución de otras especificaciones y estándares industriales, por ejemplo, para la dureza, la resistencia al desgaste, la resistencia a las manchas, la resistencia al impacto, etc. Finalmente, antes del curado, la parte vertida no se hace vibrar mucho (la vibración desprende las burbujas de aire en la mezcla vertida) lo que de nuevo ocasionaría un asentamiento de los rellenos sólidos con los correspondientes problemas de ondulado.

Haciendo referencia a la figura 1, puede verse un módulo de superficie de trabajo sólida preferido 46 apoyado sobre la parte superior de un armario de cocina 48. Mientras el módulo 46 se ha representado como el sobre de un armario de cocina, hay que tener presente que los módulos de superficie sólida del presente invento pueden utilizarse en una variedad de otros modos, incluyendo, entre ellos, decoración de baños, paredes de ducha, antepechos de ventana, mesas y mostradores. El armario 48 está formado con paredes de armario 50 y puerta de armario 52. En las figuras 1 y 4, puede verse que la superficie sólida 46 incluye una superficie de trabajo dispuesta en el centro 54, borde lateral íntegramente moldeado 56, borde frontal íntegramente moldeado 58 y refuerzo íntegramente moldeado 60.

Con referencia a la figura 4, en la misma se muestra la sección transversal del módulo de superficie sólida 46. Puede verse el borde frontal integral 58 y el refuerzo de soporte integral 60 para apoyarse sobre el armario 48. La forma de realización representada también incluye provisional y adicionalmente un miembro de soporte 62 fijado a la cara inferior de la superficie de trabajo dispuesta en el centro 54. A menudo, el miembro de soporte 62 se requiere durante el trabajo de lijado del procedo de fabricación a fin de evitar la vibración y/o un acabado superficial irregular o ondulado con la operación de lijado, y/o como soporte extra durante el envío del módulo 46. De modo importante, el soporte provisional 62 puede retirarse antes de la instalación del módulo de superficie sólida 46 y no se requiere a fin de proporcionar soporte al módulo de superficie sólida 46 después de la instalación. Más bien, el refuerzo de soporte 60 y las porciones de borde 56 y 58 están integrados al módulo de superficie sólida 46 dado que son moldeados conjuntamente con el módulo 46. También es importante que tan solo se requieren refuerzos moldeados íntegramente 60 y porciones de borde 56/58 para soportar el módulo 46, o más exactamente, para soportar la superficie de trabajo dispuesta en el centro 54 del módulo 46. Dado que el refuerzo 60 y las porciones del borde 56/58 están formadas íntegramente con la superficie de trabajo central 54 para construir el módulo, el módulo 46 es "autoportante". No se requiere añadir otros refuerzos de soporte al módulo 46 para su instalación al armario 48 ni para soportar el peso del área de trabajo central 54, ni para soportar cargas que aguanta el área de trabajo central 54 durante su empleo.

Con respecto a la fabricación a medida del módulo de superficie sólida 46, inicialmente se hace referencia a las figuras 5 y 6. La operación de moldeo empieza con el molde 64 que está formado de una primera pared externa 66, segunda pared externa 68, tercera pared externa 70 y cuarta pared externa 72. Aun cuando se acepta cualquier tamaño y forma de molde adecuado 64 para los presentes objetos, preferiblemente, cada par de paredes opuestas son paralelas haciendo que el molde 64 es de forma rectangular. El molde 64 también puede ser subdividido por divisiones 74 y 76, dependiendo del tamaño y la forma de la pieza a moldear.

Una vez el molde 64 está debidamente configurado, se llena con mezcla resinosa 78 que generalmente comprende entre un 28 y un 37% en peso, aproximadamente, de resina acrílica, resina de poliester o una mezcla de los mismos siendo el equilibrio de polvo de trihidrato de aluminio (ATH) (relleno sólido). Los porcentajes varían en función del tamaño micrométrico en el ATH empleado, la capacidad de la(s) resina(s) para humedecer el polvo y formar una mezcla homogénea. Generalmente, cuando mayor es el tamaño de partículas del ATH, menos resina se requiere. Los pigmentos colorantes y/o sólidos teñidos se añaden a menudo al ATH para proporcionar, por ejemplo, un aspecto de granito. Se requiere menos resina con tal adición de sólidos colorantes. Preferiblemente, la mezcla resinosa es una mezcla de resina de glicol neopentil isoftálico e hidrato de aluminio, pudiéndose encontrar ambos en el mercado. La mezcla se cura catalísticamente, a menudo con calentamiento, en presencia de un catalizador adecuado, tal como por ejemplo, peróxido de acetona etilo metilo (MEKP). Sin embargo, el presente invento no está limitado a estos materiales en particular y puede realizarse con otros materiales resinosos, sólidos, catalizadores y/u otras mezclas de los mismos.

Dado que la masa y/o volumen puede relacionarse con el peso (es decir, la mezcla resinosa es homogénea y se conoce su densidad), la cantidad de material requerido para cada sobre puede calcularse fácilmente sin desperdicios. Una vez vertida la mezcla resinosa 78 dentro del molde 64, se selecciona el primer macho 82 y el segundo macho 84 de un almacén de machos y se colocan dentro de la mezcla resinosa 78. Preferiblemente, el primer macho 82 incluye cuatro paredes 86, 88, 90 y 92, y el refuerzo central 94. Preferiblemente, el primer macho 82 también incluye la abertura 96 que va provista del casquete 98. El casquete puede consistir simplemente en un tubo de 1/8'' cubierto por una cinta. El objeto de la abertura 96 y el casquete 98 resultará evidente de la siguiente descripción.

Tal como puede verse en las figuras 5 y 6, los machos 82 y 84 tienen tales dimensiones que se forman huecos o espacios (normalmente denominados "cavidades" en el sector de moldeo) 102, 104, 106, 108 y 110 entre los machos 82 y 84 y el molde 64. Los machos 82 y 84 flotarán en la mezcla resinosa 78, de manera que tendrán tendencia a flotar en la mezcla resinosa 78 al ser colocados dentro del molde 64. Asimismo, será necesario empujar los machos 82/84 dentro de la mezcla resinosa 78. Cuando se empujan los machos 82 y 84 dentro de la mezcla resinosa 78, fluyen partes de la mezcla resinosa 78 y llenan las cavidades 102, 104, 106 y 108, dejando la superficie de trabajo dispuesta en el centro 54 formada en el fondo del molde 64, tal como define la cavidad 110.

La mezcla resinosa 78 que llena las cavidades 102 y 104 se convierte en bordes laterales íntegramente moldeados 56 del módulo de superficie de trabajo sólida 46. La mezcla resinosa 78 que llena la cavidad 106 se convierte en la porción de borde frontal íntegramente moldeado 58. La mezcla resinosa 78 que llena la cavidad 108 se convierte en el miembro de soporte o refuerzo moldeado íntegramente 60 del módulo de superficie de trabajo sólida 46. El refuerzo 60 se hace lo suficientemente fuerte para ayudar a hacer el módulo de la superficie de trabajo 46 autoportante. Finalmente, la mezcla resinosa 78 que llena la cavidad 110 se convierte en la superficie de trabajo dispuesta en el centro 54, cuyo espesor es menor que el espesor de la porción del borde 56, la porción frontal 58 o el refuerzo 60. El espesor de cada uno de los componentes se controla mediante el hueco o cavidad formada entre el molde 64 y los machos 82/84. El diseño del molde 64 y machos 82/84 determina a su vez la posición y el espesor de la porción del borde 56, la porción frontal 58, el refuerzo 60 y la superficie de trabajo dispuesta en el centro 54. Se fijan miembros de seguridad transversales 120 y 122 a los machos, por ejemplo mediante tornillos 124 u otros medios adecuados. Las bridas "C" 126a-d, u otros medios de sujeción apropiados, fijan los miembros de retención transversales 120 y 122 al molde 64. Alternativamente, los machos 82 y 84 pueden ser colocados en el molde 64 y luego se añade la mezcla resinosa 78 por colada, bombeo, inyección o cualquier otro medio adecuado.

Luego se deja que la mezcla resinosa 78 gelatinice o se solidifique parcialmente a un estado gomoso. La cantidad de tiempo (tiempo de gelatización) depende del catalizador utilizado, temperatura del aire ambiente y otros factores ya conocidos por los entendidos en la materia. Utilizando los materiales preferidos antes descritos, los tiempos de gelatinización son aproximadamente de 10 a 20 minutos. Se desean tiempos de gelatinización aptos para que los rellenos sólidos contenidos en la mezcla resinosa 78 no se precipiten o asienten. Tal asentamiento inevitablemente produciría el ondulado de la pieza moldeada final. Una vez la mezcla resinosa 78 parcialmente solidificada, se sacan los machos 82 y 84. A continuación, la pieza se contraerá al completar su endurecimiento. Dado que el macho 82 es relativamente grande, puede ser retirado más fácilmente sacando el casquete 98 de la abertura 96 de modo que pueda bombearse aire a través de la abertura 96. Tal flujo de aire facilita la retirada del macho 82. Sin la abertura 96 se crea un vacío parcial entre el fondo del macho 82 y la superficie de trabajo dispuesta en el centro 54 forma se formó en el hueco 110.

Cuando el material, ahora gomoso, continua su endurecimiento genera calor produciendo el desprendimiento del contenido de disolvente inestable de la mezcla resinosa 78. Al cabo de aproximadamente 45 a 60 minutos después de la colada, dependiendo de la temperatura y la velocidad de endurecimiento, puede retirarse la superficie sólida 46 del molde 64 con un tamaño y forma que fueron predeterminados por el molde 64 y los machos 82/84. Luego se deja que el módulo de superficie sólida 46 complete su endurecimiento fuera del molde 64, digamos durante de 4 a 24 horas.

Idealmente, la diferencia de profundidad del molde 64 y la profundidad de los machos 82 y 84 es constante. En una forma de realización preferida, el molde 64 tiene 5,08 cm (2 pulgadas) de profundidad, y los machos 82 y 84 tienen 3,65 cm (1 7/16'') de profundidad. Tales dimensiones dan como resultado un área central de trabajo 54 que tiene un espesor colado constante predecible y predeterminado de 0,56 cm (9/16''). Naturalmente, pueden fabricarse espesores alternativos. Con machos 82 y 84 menores que el molde 64 el fabricante puede colar un espesor diferente en áreas específicas a fin de crear miembros de soporte y bordes. Por ejemplo, en una forma de realización preferida, el espesor del área central de trabajo 54 es de 0,56 cm (9/16'') (cavidad 110) y el espesor tanto de la porción lateral 56 como la porción frontal 58 es de 4,29 cm (1 11/16'') (cavidades 102, 104, 106 y 108). La superficie central de trabajo 54 puede ser lijada mecánicamente para reducir el espesor del área central de trabajo 46 a 1,27 cm (1/2'') y el espesor de las porciones del borde/frontal 56/58 y refuerzo 60 a 3,81 cm (1 1/2''). El lijado proporciona un aspecto acabado a la superficie de trabajo. Las operaciones de planeo y lijado también son una técnica normal de fabricación de la superficie sólida utilizada para eliminar cualquier irregularidad superficial y/o variaciones de espesor.

En una forma de realización preferida, el molde 64 tiene 3,71 m (146'') de longitud, 77,5 cm (30 1/2'') de ancho ó 92,1 cm (36 1/2'') de ancho y 5,08 cm (2'') de profundidad. Los machos preferidos tienen 25,4 cm, 30,4 cm, 40,6 cm, 91,4 cm, 122 cm, 152 cm y 183 cm (10'', 12'', 16'', 36'', 48'', 60'' y 72'') de longitud y 25,4 cm, 33 cm, 40,6 cm, 53,3 cm y 61 cm (10'', 13'', 16'', 21'' y 24'') de ancho. Estas longitudes de macho pueden utilizarse para colar cualquier longitud de acabado requerida, con incrementos de 2,54 cm (1''), desde 25,4 cm a 3,72 m (10 a 146'') combinando longitudes (1) y variando el espesor (2) de las anchuras finales 102 y 104 (figura 5). Dado que la contracción de la mezcla resinosa 72 es constante, por ejemplo de 3,18 mm (1/8'') por pie, puede tenerse en cuenta durante las operaciones de aplicación y colada tal como se ha descrito antes y tal como aparece en la Tabla 1 de abajo.

TABLA 1

Longitud solicitada	Longitud colada	Longitud macho	Huecos 104 \amp{1} 106
			Espesor de colada
cm	(pulg)	cm	(pulg)	cm	(pulg)	cm	(pulg)
30,48	12	30,96	12 3/16	25,4	10	2,78	1 3/32 ea
63,50	25	64,29	25 5/16	25,4+30,5	10+12	4,52	1 25/32 ea
137,16	54	138,75	54 5/8	91,4+40,6	36+16	2,94	1 5/32 ea
203,20	80	205,58	80 15/16	122+30,2+40	48+12+16	6,19	2 7/16 ea
309,88	22	313,37	123 3/8	183+122	72+48	4,29	1 11/16 ea

La anchura de los machos viene determinada por los tamaños de armarios existentes en el mercado. Por ejemplo, actualmente las dimensiones de 53,3 cm (21 pulgadas) y 61 cm (24 pulgadas) con estándares para los armarios que tienen una pared posterior (destinados a baños y partes superiores de cocina, mientras que las anchuras de 20,5 - 33 cm (10 - 13'') o 35,6 - 40,6 cm (14 - 16'') se utilizan para áreas de anaqueles elevados. Combinando las anchuras entre sí, se acomodan sobres peninsulares e insulares tal como aparece en la siguiente Tabla 2.

TABLA 2

Tamaño Macho	Anchos Superiores
	Terminados
cm	(pulg)	cm	(pulg)
25,4	10	30,5-35,6	12-14
33,0	13	38,1-43,2	15-17
40,6	16	45,7-53,3	18-21
(2)25,4	(2)10	55,9-61,0	22-24
53,3	21	53,3-61,0	21-24
61,0	24	63,5-71,1	25-28
25,4+33,0	10+13	68,6-73,7	27-29
(2)33,0	(2)13	71,1-76,2	28-30
25,4+40,6	10+16	71,1-81,3	28-32
33,0+40,6	13+16	78,7-83,8	31-33
53,3+25,4	21+10	83,8-91,4	33-36
61,0+25,4	24+10	91,4-96,5	36-38
61,0+33,0	24+13	99 -109,2	39-43
61,0+40,6	24+16	106,7-116,8	42-46

Haciendo referencia a las figuras 5 y 6, utilizando miembros divisores 74 y 76, y machos diferentes o múltiples, pueden fabricarse módulos de diferentes anchos y longitudes con el mismo molde 64. Dado que el volumen de la mezcla resinosa líquida es homogéneo y se conoce su densidad, puede calcularse la cantidad de mezcla resinosa líquida necesaria para cada sobre moldeada a partir del volumen de las cavidades (huecos) existentes entre el molde y los machos.

Los módulos de superficie de trabajo pueden instalarse sobre los armarios utilizando medios convencionales para formar combinaciones de superficie de trabajo/armario. Durante la instalación, la superficie de trabajo se coloca de manera que la porción de refuerzo 60 coopere con el armario para proporcionar soporte para el módulo de superficie de trabajo. La porción del borde frontal 58 y/o las porciones de borde laterales 56 también pueden proporcionar soporte para el módulo de superficie de trabajo, tal como puede verse en las figuras 1 y 4. La porción de refuerzo 60 y/o las porciones de borde frontal y lateral 56, 58 se adhieren al armario preferiblemente mediante adhesivo u otros medios apropiados.

Haciendo referencia a la figura 7, en la misma se muestra una forma de realización alternativa del presente invento en que se coloca un macho alternativo 128 dentro del molde 64 junto con el divisor 76. El macho 128 está compuesto de cuatro paredes primarias 130, 132, 134 y 136; y cuatro paredes de esquina 146, 148, 150 y 152. El macho 128 está reforzado por un refuerzo central 138 que se extiende entre las paredes 132 y 136. El macho 128 también tiene una abertura u orificio 140 que queda tapado por un casquete 142. Las paredes de esquina crean una cavidad más amplia 154 que se forma entre el exterior de las paredes del macho 128 y el interior de las paredes que forman el molde 64. Se llena la cavidad 154 con la mezcla resinosa. La mezcla resinosa endurecida en la cavidad 154 puede terminarse por todos los costados para crear, por ejemplo, un módulo de superficie de trabajo utilizado, por ejemplo como sobre para una isla de cocina. Las cuatro esquinas exteriores también pueden redondearse o formar un radio para crear una plataforma que tenga ángulos exteriores curvados por motivos de seguridad y/o estéticos. En esta forma de realización, el radio de dichos ángulos puede ser, por ejemplo de hasta seis pulgadas. Alternativamente, el macho 128 puede variarse para crear un módulo de trabajo de un sobre eliminando las paredes de la esquina 146 y 148, y conectarlo directamente con las paredes primarias 130, 134 y 136 a fin de formar un extremo de forma rectangular.

Haciendo referencia a la figura 8, se muestra otra forma de realización alternativa del presente invento en que se combinan varios machos para crear un mayor módulo de superficie de trabajo. En esta forma de realización, casi toda la longitud del molde 64 está ocupada por cuatro machos con divisor 76 determinando la longitud total del molde 64 empleado. El primer macho 164 y el segundo macho 166 tienen una forma similar al macho 128 representado en la figura 7. Se disponen el tercer macho 168 y el cuarto macho 170 en las cavidades formadas entre el primer macho 164 y el segundo macho 166. El tercer y cuarto machos pueden fijarse al molde 64 por medio de bridas. Juntos, estos cuatro machos se emplean para formar un gran módulo de superficie de trabajo que puede utilizarse, por ejemplo, como un sobre para una gran isla de cocina. La colada y curado de la mezcla resinosa y el desmoldeo de la pieza moldeada se realizan del mismo modo que se ha descrito antes.

Con referencia a la figura 9, se muestra un miembro molde/macho/divisor dispuesto para fabricar un módulo de superficie de trabajo de forma trapezoidal. Las divisiones 182 y 184 dividen el molde 64. Una vez vertida la mezcla resinosa dentro del molde 64, se coloca el macho de forma trapezoidal 186 dentro del molde 64. Las cavidades 188 y 190 crearán porciones integrales de borde en los dos bordes exteriores del modulo de superficie de trabajo de forma trapezoidal.

La figura 10 muestra como pueden combinarse una serie de módulos de superficie sólida de diferentes tamaños y formas para crear una completa estructura de sobre de cocina. Varios módulos de superficie de trabajo pueden fijarse directamente a armarios u otras estructuras de soporte con adhesivo, por ejemplo. Preferiblemente, los módulos de superficie de trabajo también son fijados a cada módulo adyacente, tal como mediante un adhesivo acrílico de la marca PLEXUS (suministrado por ITW) a fin de conseguir una buena unión mecánica entre dichos módulos. Una vez adheridos los módulos entre sí, sus bordes exteriores pueden ranurarse, si se desea, taladrando agujeros para un fregadero u otra estructura incorporada, y terminar la superficie de trabajo central superior para darle el aspecto deseado.

El sobre de una pieza, autoportante, resultante puede eliminar entre el 40 y el 75% del tiempo de instalación requerido para llevar a cabo. a mano o con equipamiento automático, el corte, ajuste, encolado, secado y recorte de sobres de superficie sólida convencionales. También se ahorra la longitud y anchura extra del material que se solicita normalmente a fin de realizar tales labores (incluyendo 3,12 mm (1/8'') de tolerancia para los desperdicios de corte y la necesidad de pedir secciones de longitudes estándares industriales del material de superficie sólida plana de 2,44 m, 3,05 m y 3,66 m (8, 10 y 12 pies). El procedimiento de la técnica anterior de encolar las porciones del borde, porciones laterales y contra-salpicaduras posteriores también produce un sobre que puede romperse fácilmente si se toma en una posición plana debido a su falta de integridad estructural. No obstante, las superficies sólidas modulares autoportantes del invento presentan suficiente integridad estructural para que puedan ser tomadas por sus bordes y contra salpicaduras posteriores sin riesgo de rotura. Además, hay que tomar muchas precauciones cuando se lleva a cabo el proceso de encolado de la técnica anterior, tales como, por ejemplo, utilizar bloques de soporte para las esquinas, materiales de soporte adicionales, caros equipos de adhesivos especiales coloreados (que pueden alcanzar de media hasta 50,00 \textdollar por sobre de cocina) y personal específicamente entrenado. Adicionalmente, de no utilizar técnicas precisas al encolar las porciones frontal y los bordes, resultan evidentes las líneas o juntas, causando el rechazo de los consumidores y siendo necesaria la reparación de los sobres rascando. No obstante, las superficies sólidas modulares autoportantes del invento no requieren estas operaciones de encolado del borde y contra-salpicaduras posterior, por lo que no presentan ninguna línea de justa.

Adicionalmente, el procedimiento del presente invento puede ahorrar hasta el 75% del tiempo de fabricación respecto a las piezas de superficie sólida convencionales y permite la instalación en el lugar, sin ningún tiempo de taller exterior, dado que los módulos pueden juntarse entre sí en el mismo lugar. Finalmente, algunos propietarios aficionados al bricolaje incluso pueden instalar sus propios sobres debido al diseño único y el proceso de fabricación empleado en las superficies sólidas de acuerdo con el invento.

Tal como se ha representado en los dibujos, los machos pueden hacerse en una cantidad de diferentes formas y tamaños, y se adaptan para ser utilizados con miembros divisores a fin de crear cualquier tamaño de cavidad a llenar con la mezcla resinosa. Por tanto, el presente invento produce módulos de longitud, anchura y forma variable para utilizar con virtualmente cualquier armario, nuevo o ya existente. Así pues, los módulos del invento son adecuados para nueva construcción y también para remoldear hogares. En la forma de realización preferida, los módulos pueden fabricarse en masa con incrementos de una pulgada en longitudes que van desde 30,5 cm a 3,65 m (de 12 a 144 pulgadas) a un coste que es bastante inferior al convencional de los SS. Entonces, el invento puede aprovechar el hecho de que los armarios en el mercado tienen generalmente profundidades y anchos estándares, mientras conserva la flexibilidad de fabricación para la realización de pedidos de clientes, no estándares.

Los intentos anteriores para moldear bordes de sobre más gruesos parece que han fallado debido a la contracción irregular de la pieza durante la cual la contracción es exacerbada mediante piezas de forma irregular. Los bordes de construcción gruesa y los sobres más anchos impulsan la ondulación de la pieza debido al desequilibrio de la masa resultante. Las áreas más gruesas se contraen a una mayor velocidad que las áreas más delgadas de la pieza. Cuando más delgado sea el centro de la pieza también aumenta la contracción debido a que se enfría durante un más largo periodo de tiempo, desprendiendo así más estireno como vapor que como un líquido para el curado. Bajo condiciones normales, un adecuado equilibrio de resina y sólidos elimina la ondulación. Tal es un logro del presente invento. Sin embargo, de producirse alguna ondulación, se han desarrollado cuatro técnicas a fin de superar cualquier ondulado de las piezas:

(1): Dado que el endurecimiento de la mezcla resinosa comprende la transformación de la mezcla desde un estado líquido a un estado gomoso, a un estado endurecido, las esquinas y bordes que tienden a ondularse puede estirarse previamente colocando cuñas debajo de dichas zonas. La pieza es ajustada una vez retirados los machos y divisores del molde y la fundición todavía se halla en su estado flexible o gomoso. Generalmente el ajuste solo es necesario cuando los sobres fundidos son más anchos de aproximadamente 71,1 a 76,2 cm (28 a 30 pulgadas).

(2): El área central de trabajo del sobre se cuela 1,43 cm (9/16'') más gruesa de lo deseado para el producto final, por dos motivos: (a) para tener en cuenta cualquier irregularidad superficial en el molde, y (b) para poder planear la superficie, eliminando ondas y rizos. Sin embargo, el lijado es estándar en la industria incluso para láminas planas. Se recuerda que el miembro provisional de soporte 62 (véase la figura 4) se utiliza durante la operación de lijado a fin de eliminar y amortiguar la vibración de la pieza durante el lijado. Usualmente, dicho refuerzo provisional tan solo se requiere en áreas no soportadas más anchas de aproximadamente 40,6 cm (16''). Una vez el miembro de soporte 62 está fijado al sobre pegado por contacto (para su desmontaje, si se desea), los sobres se hacen pasar a través de la lijadora de planear, con el costado inferior hacia arriba, y se planean a 1,58-14,3 mm (19/16'') a fin de nivelar la parte inferior. Luego las piezas pueden colocarse con el costado debido hacia arriba y se sacan 1,58 mm (1/16'') más para nivelar el área central de la superficie superior de la pieza al espesor estándar de la industria de 12,7 \pm0,794 mm (1/2''\pm1/32'').

(3): Durante y después del proceso de endurecimiento, las piezas se guardan en una estantería de 12,7 mm (1/2'') en forma de superficie cóncava para el estrado previo y eliminar la tendencia de la ondulación de los bordes. Al ser colocados planos, la sección central de la parte superior quedará plana debido a su propio peso.

(4): Opcionalmente, los sobres pueden ser enderezados o estirados, volviéndolos cara abajo, ajustando sus extremos de 12,7 a 19,1 mm (1/2 a 3/4'') y fijando el centro hacia abajo durante 1 a 8 horas. Normalmente, dicha operación no puede hacerse con bordes superiores encolados sin riesgo de que se rompan.

El procedimiento del invento es aplicable a operaciones de fundición simples y/o continuas utilizando moldes abiertos o cerrados, y no queda limitado a la forma, anchura, longitud o espesor de módulo. Los logros únicos del presente invento se consiguen a través de una selección juiciosa de machos (dimensión y forma) y molde (dimensión y forma). Los procedimientos de instalación convencionales a la industria son seguidos para la instalación de fregaderos y encimeras de cocina (es decir, recortados) y la unión de los módulos (denominado "unión de campo") conjuntamente (véase la figura 10).

Los moldes y machos pueden fabricarse de una variedad de materiales, tales como, por ejemplo, laminados de Formica®, madera, acero inoxidable, fibra de vidrio, pero preferiblemente aluminio debido a su consistente espesor, peso, características de desprendimiento del molde, duración y coste. Mientras que inicialmente se aplicaba cera al interior del molde y a los machos como un producto de desprendimiento, en la actualidad se utiliza politetraflouretileno de la marca Teflon® (preferiblemente, grado premium o marca Silverstone®) para recubrir el molde y los machos como producto de desprendimiento.

Debe entenderse que el presente invento ha sido descrito de manera ilustrativa y la terminología que se ha empleado pretende estar en la naturaleza de las palabras de descripción más que como limitación. Tal como se ha mencionado antes, a la luz de las anteriores enseñanzas pueden llevarse a cabo muchas modificaciones y variaciones del presente invento. Por consiguiente, también hay que comprender que, dentro del ámbito de las siguientes reivindicaciones, el invento puede realizarse de otro manera a la que se ha descrito específicamente.

Claims

1. Un método para fabricar un módulo de superficie de trabajo autoportante (46) adaptado para montar sobre una estructura de soporte (48), comprendiendo las fases de:

(a) obtener un molde (64);

(b) seleccionar uno o más machos (82, 84) de un almacén de machos de diferentes longitudes y anchuras;

(c) colocar el uno o más machos seleccionados dentro del molde para formar cavidades (102, 104, 106, 108, 110) entre dicho molde y el citado uno o más machos, definiendo dichas cavidades:

(i): una superficie de trabajo dispuesta en el centro (54) que tiene una cara inferior y una cara superior, y que tiene un espesor determinado y por lo menos un primer borde y un segundo borde;

(ii): una primera porción moldeada del borde (58) unida a dicho primer borde y extendiéndose hacia abajo desde la citada superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro; y

(iii): por lo menos una porción de refuerzo moldeada (60) unida a la parte inferior de dicha superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro para convertir dicho módulo en autoportante en la citada superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro;

(d) llenado de dichas cavidades con una mezcla moldeable equilibrada de resina y rellenos (78); empujar dichos machos dentro de la mezcla resinosa, dejando por lo menos una de dichas cavidades (110) a menor espesor que las cavidades restantes; y permitir que dicha mezcla endurezca, por lo menos parcialmente; y

(e) retirar dichos machos del citado molde antes de la contracción.

2. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en que dichas cavidades también definen:

(iv): una segunda porción moldeada de borde unida a dicho segundo borde y que se extiende hacia arriba a partir de dicha superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro.

3. El método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, en que dicha mezcla resinosa comprende entre el 28 y el 37% en peso de resina.

4. El método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 3, en que uno o más módulos (46) retirados en la fase (e) se combinan y montan en el lugar sobre una o más estructuras de soporte (48) para formar una superficie de trabajo.

5. El método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 3, en que la mezcla moldeable es una mezcla de una resina ortoftálica y carbonato de calcio.

6. El método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 3, en que la mezcla resinosa es una mezcla de resina glicol neopentil isoftálica y trihidrato de aluminio.

7. El método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 3, en que el espesor tanto de dicha porción de refuerzo integral como de dicha porción de borde integral es mayor que el espesor de la citada superficie de trabajo central.

8. El método de acuerdo con la reivindicación 3, en que dicha mezcla resinosa se selecciona de una resina de glicol neopentil isoftálica y trihidrato de aluminio, y resina ortoftálica y carbonato de calcio.

9. El método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 3, en que también se colocan divisores (76) dentro de dicho molde para subdividir el citado molde.

10. El método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 3, en que una vez retirados dichos machos del citado molde en la fase (e) se reajustan cualquiera de dichos ángulos y bordes externos del citado módulo por lo menos parcialmente curado para eliminar la ondulación de dichos bordes.

11. El método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 3, en que dichos machos son retirados del citado molde en la fase (e) mientras dicha mezcla resinosa tan solo está parcialmente curada y luego se deja que dicho módulo cure complementa mientras todavía está dentro del mencionado moldeo o una vez dicho módulo ha sido retirado del citado molde.

12. El método de acuerdo con la reivindicación 11, en que dicho módulo se coloca sobre una superficie cóncava para pretensar dicho módulo mientras se permite que el citado módulo cure completamente.

\newpage

13. El método de acuerdo con la reivindicación 11, en que el módulo es colocado cabeza abajo, se recortan los bordes exteriores del módulo, y la superficie de trabajo dispuesta en el centro se fija apretada hacia abajo para suprimir el rebordeado de dicho módulo.

14. El método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 3, en que dicha estructura de soporte es un armario.

15. El método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 3, en que dicho molde y los citados machos están hechos de un material seleccionado de madera, acero inoxidable, resina reforzada con fibra de vidrio, y aluminio.

16. Una superficie de trabajo sólida autoportante adaptada para ser instalada en la parte superior de una estructura de soporte de armario (48), comprendiendo dicha superficie sólida dos o más módulos (46) instalada sobre el citado armario que se juntan entre sí en una relación lado a lado para formar una superficie de trabajo autoportante visualmente única, comprendiendo cada uno de dichos módulos:

(a) una superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro (54) tiene una cara inferior y una cara superior, teniendo un determinado espesor y por lo menos un primer borde y un segundo borde;

(b) una primera porción moldeada de borde (58) unida a dicho primer borde y extendiéndose hacia abajo desde la citada superficie de trabajo dispuesta en el centro; y

(c) por lo menos una porción de refuerzo moldeada (60) unida a la parte inferior de dicha superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro para hacer dicho módulo autoportante en la citada superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro;

dicha superficie de trabajo moldeada dispuesta en el centro (54), dicha primera porción moldeada del borde, y una segunda porción moldeada del borde, son todas moldeadas conjuntamente; y

una o más de dicha primera porción moldeada del borde (58) y dicha porción de refuerzo del fondo (60) adaptadas para apoyarse sobre dicha estructura de soporte (48).

17. La superficie de trabajo autoportante de acuerdo con la reivindicación 16, en que cada módulo está hecho de una mezcla resinosa moldeable equilibrada y rellenos que comprende entre aproximadamente el 28 y el 37% en peso de resina.

18. La superficie de trabajo autoportante de acuerdo con la reivindicación 16 ó 17, en que cada módulo está hecho de una mezcla moldeable de una resina ortoftálica y carbonato de calcio.

19. La superficie de trabajo autoportante de acuerdo con la reivindicación 16 ó 17, en que cada módulo están hecha de una mezcla moldeable de resina de glicol neopentil isoftálica y trihidrato de aluminio.

20. La superficie de trabajo autoportante de acuerdo con la reivindicación 16, en que el espesor de tanto dicha porción de refuerzo integral como dicha porción de borde integral es mayor que el espesor de la citada superficie de trabajo dispuesta en el centro.