ES2250936T3 - Procedimiento y dispositivo para la fabricacion de un perfil metalico cerrado o tubo metalico con un grosor de pared variable a lo largo de su eje longitudinal. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un perfil metálico cerrado o tubo metálico, cuyo grosor de pared varía a lo largo de su eje longitudinal, con las siguientes etapas de procedimiento: - conformación de una cinta de chapa (7) con grosor de cinta variable a lo largo de su longitud mediante herramientas de conformación por laminación (3, 5) para obtener un perfil o un tubo (18), - calibrado del perfil o del tubo (18) en al menos una pareja de rodillos de calibrado (16, 17) hasta alcanzar medidas exteriores predeterminadas, - unión por soldadura de los lados estrechos de la cinta de chapa dispuestos uno al lado del otro por la conformación y el calibrado, para acabar un perfil cerrado o un tubo.

Description

Procedimiento y dispositivo para la fabricación de un perfil metálico cerrado o tubo metálico con un grosor de pared variable a lo largo de su eje longitudinal.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un perfil metálico cerrado o tubo metálico, cuyo grosor de pared varía a lo largo de su eje longitudinal, así como a una instalación de conformación por laminación para la realización del procedimiento, véase, por ejemplo, el documento EP-A-0 938 937. Si bien las instalaciones de conformación por laminación y los procedimientos para la conformación por laminación de cintas de chapa se usan desde hace mucho tiempo para la fabricación de perfiles metálicos cerrados o tubos metálicos y están muy extendidas, hasta ahora sólo era posible fabricar perfiles metálicos o tubos metálicos cuyo grosor de pared se mantiene constante a lo largo de su eje longitudinal.

En particular, en el caso de perfiles y tubos de materiales de alta calidad, así como para el uso en productos que deben presentar una construcción lo más ligera posible y, a pesar de ello, estable, en muchos casos se desea realizar las paredes del perfil o del tubo con un grosor algo mayor donde es necesario por razones de estabilidad.

Los procedimientos para la fabricación de perfiles con grosores de pared variables a lo largo de su sección mediante herramientas de conformación por laminación de una cinta de chapa se han dado a conocer, por ejemplo, por los documentos WO 00/29137, así como EP 1 210 998 A2 de la solicitante. En estos documentos se fabrica en primer lugar una cinta de chapa cuyo grosor varía en la dirección transversal respecto a su dirección longitudinal. A continuación, esta cinta de chapa fabricada especialmente se conforma en una instalación de conformación por laminación convencional para obtener un perfil con un grosor de pared variable.

No obstante, este principio no puede aplicarse simplemente a cintas de chapa con un grosor variable a lo largo de la longitud de éstas, a partir de las cuales podría fabricarse posteriormente un perfil metálico o un tubo metálico. Aparte de que una conformación por laminación de cintas de chapa según la opinión general en principio sólo es adecuada para el procesamiento de chapas con un grosor constante en la dirección longitudinal, la conformación por laminación de una cinta de chapa con un grosor variable a lo largo de su longitud conduce a un producto intermedio apenas soldable. Es un hecho que los radios de flexión que se generan en la conformación por laminación de una cinta de chapa dependen, en particular, del grosor de ésta. La posición de la fibra neutra durante la flexión de la chapa se encuentra aproximadamente en el centro entre el lado superior e inferior de la cinta de chapa. Por consiguiente, la fibra neutra en cintas de chapa gruesas está más alejada de las superficies de las herramientas de conformación por laminación de lo que es el caso cuando se trata de cintas finas. Además, resultan compresiones en las zonas marginales de los radios de flexión, cuando una cinta de chapa se hace pasar por una pareja de herramientas de conformación por laminación, cuyos radios están construidos para una cinta de chapa más fina. El resultado es que sólo en los tramos con un mayor grosor de chapa se obtiene un perfil o un tubo en el que los lados estrechos de la cinta de chapa llegan a tocarse entre sí. En los tramos del perfil o tubo con un menor grosor de chapa, se mantiene una rendija más o menos grande entre los lados estrechos de la cinta de chapa, lo cual dificulta enormemente una soldadura longitudinal convencional para cerrar el perfil o el tubo o que lo impide del todo.

Por lo tanto, la invención tiene el objetivo de fabricar no solamente perfiles con un grosor de pared constante o con grosores de pared que varían sólo en su sección mediante la conformación por laminación, sino también perfiles y tubos con un grosor de pared que varía en la dirección longitudinal.

Este objetivo se consigue mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 1 adjunta, así como mediante una instalación de conformación por laminación con las características de la reivindicación 11 adjunta.

En las reivindicaciones 2 a 10 se indican variantes preferibles del procedimiento según la invención; en las reivindicaciones 12 a 20 se describen configuraciones ventajosas de la instalación de conformación por laminación según la invención.

El procedimiento según la invención consta, por consiguiente, esencialmente de las siguientes etapas de procedimiento. En primer lugar, se usa una cinta de chapa con un grosor variable a lo largo de su longitud, lo cual se había considerado en el estado de la técnica conocido hasta ahora imposible o al menos muy perjudicial e indeseable, y se alimenta a una instalación de conformación por laminación con herramientas de conformación por laminación, donde se conforma para obtener un perfil o un tubo. Antes de seguir procesando ahora el perfil o el tubo fabricado por la conformación de forma convencional en una estación de soldadura en la dirección longitudinal para obtener un perfil cerrado o un tubo, el perfil o tubo conformado se calibra en una etapa intermedia completamente nueva hasta alcanzar unas medidas exteriores predeterminadas, lo cual se hace concretamente mediante al menos una pareja de rodillos de calibrado. Es perfectamente posible, aunque no necesario, que gracias a este calibrado el perfil o el tubo ya alcance las medidas exteriores finales deseadas.

En comparación con el estado de la técnica válido hasta ahora, el calibrado en principio conocido del perfil o tubo hasta alcanzar las medidas exteriores predeterminadas, que en el estado de la técnica no se realizó nunca hasta después de la estación de soldadura, se ha cambiado haciéndose antes de la estación de soldadura. Esto permite que los tubos y perfiles fabricados en una instalación de conformación por laminación puedan soldarse realmente en una estación de soldadura convencional para obtener un perfil cerrado o un tubo. El caso es que, como ya se ha mencionado anteriormente, el material de la cinta de chapa se estira de forma variable en la dirección circunferencial durante la conformación, según el grosor de la cinta de chapa, de modo que en los tramos con un grosor de pared reducido quede abierta una rendija donde debe extenderse la costura soldada.

La instalación de conformación por laminación modificada según la invención para la realización del procedimiento que se acaba de describir se caracteriza correspondientemente porque está dispuesta al menos una pareja de rodillos de calibrado entre las herramientas de conformación por laminación y la estación de soldadura, para realizar el novedoso "calibrado intermedio", para permitir la soldadura longitudinal convencional.

Por lo demás, no queda excluido del marco de la invención que el grosor de pared de la cinta de chapa usada no solamente varíe en la dirección longitudinal sino, además, también a lo largo de su sección, de modo que los perfiles y tubos fabricados según la invención puedan optimizarse respecto al consumo de material exactamente a cada caso de aplicación.

Los rodillos de calibrado están dispuestos preferiblemente en una orientación no usual. Normalmente, un tubo o un perfil cerrado pasa en el calibrado final detrás de la estación de soldadura de tal forma por los rodillos de calibrado que la costura soldada pase de forma céntrica por uno de los dos rodillos de calibrado. Según la presente invención, esto debe evitarse justamente; por el contrario, es especialmente preferible una disposición de los rodillos de calibrado en la que la costura soldada (que según la invención aún no existe) quede colocada en la zona marginal entre los dos rodillos de calibrado. Dicho de otro modo, el perfil o el tubo debe guiarse de tal forma por los rodillos de calibrado que el plano de unión entre el eje central longitudinal del perfil o tubo y la línea central entre los lados estrechos de la cinta de chapa sea distinto al plano de rotación de los rodillos de calibrado, estando dispuesto preferiblemente aproximadamente en ángulo recto respecto a éste. Esto tiene las siguientes ventajas:

A medida que disminuye el diámetro del rodillo, es decir, en la zona del fondo de la ranura se reduce la superficie de contacto entre el rodillo de calibrado y el tubo o perfil, por lo que aumenta la presión superficial. Si ahora se guía un tubo o perfil aún no soldado en la disposición convencional por una pareja de rodillos de calibrado, la presión superficial en los cantos de la cinta aún no soldados es especialmente elevada, lo cual conduce a un alargamiento de éstos. Por ello surge, no obstante, el peligro de un pandeo del tubo o perfil, en particular en los tramos con un grosor de pared reducido y en las zonas de tránsito entre un grosor de pared reducido y uno grande. También pueden formarse defectos por pliegues longitudinales en la zona de soldadura, lo cual conduce a un mal resultado de soldadura, y los extremos del tubo pueden abrirse a modo de trompeta.

Con la nueva disposición preferible de los rodillos de calibrado se impiden estos efectos, puesto que las presiones superficiales especialmente elevadas ya no se producen en los cantos de la cinta. No obstante, gracias al calibrado se cierran las rendijas existentes en los tramos finos del tubo o del perfil en los cantos de la cinta, de modo que ya no haya problemas en una posterior soldadura longitudinal.

Preferiblemente se usa una cinta de chapa en la que los tramos de distintos grosores de cinta están colocados de tal forma unos tras otros que los centros de la cinta de los distintos tramos queden dispuestos unos al lado de otros, respectivamente. Por consiguiente, la fibra neutra en la conformación está dispuesta siempre de forma céntrica en el material, lo cual minimiza de forma ventajosa las tensiones de cizallamiento entre los distintos grosores de la chapa. Gracias al calibrado intermedio se igualan las medidas exteriores, de modo que el salto de grosores quede situado finalmente en el interior del tubo o perfil.

La conformación de la cinta de chapa puede realizarse mediante herramientas de conformación por laminación, que actúan en conjunta por parejas formando una abertura entre cilindros, respectivamente, variando la anchura de luz de la abertura entre cilindros según el grosor de cinta del tramo de la cinta de chapa que se encuentra en la misma en un momento determinado. Esto puede conseguirse mediante una realización de posición variable de una de dos herramientas de conformación por laminación que actúan en conjunto por parejas, desplazándose la misma preferiblemente en la dirección perpendicular a la dirección longitudinal de la cinta de chapa. Gracias a esta adaptación de la abertura entre cilindros a grosores de chapa variables se evita que la abertura entre cilindros sea demasiado grande para tramos finos de la cinta de chapa, lo cual tendría como consecuencia una conformación indefinida de la cinta, o que sea demasiado estrecha para los tramos gruesos de la cinta, lo cual, por un lado, conduciría a un mal resultado de producción debido a las presiones y, por otro lado, haría peligrar los cojinetes de las herramientas de conformación por laminación.

De forma especialmente preferible, las herramientas de conformación por laminación realizadas con posición variable para la variación de la abertura entre cilindros están provistas de un mecanismo de ajuste por motor, hidráulico o neumático o están realizadas con posición variable por carga de resorte, de modo que se ajusten automáticamente al grosor del tramo de la cinta de chapa que se encuentra en las mismas en un momento determinado.

Los movimientos de las herramientas de conformación por laminación de posición variable pueden controlarse activamente según el desarrollo del grosor de la cinta de chapa, por ejemplo, mediante un ordenador, en el que está almacenado el desarrollo de grosores de la cinta de chapa, mientras que el progreso de producción se indica preferiblemente mediante un dispositivo de medición de recorridos al ordenador o, por ejemplo, según los valores medidos por una unidad de sensores para la medición del grosor de la cinta; no obstante, los movimientos de las herramientas de conformación por laminación de posición variable también pueden conseguirse de forma pasiva mediante una carga por resorte o, por ejemplo, mediante una limitación de sobrepresión de un mecanismo de ajuste hidráulico. La herramienta de conformación por laminación de posición variable cede en este caso por la fuerza de resorte o por la limitación de sobrepresión, cuando la cinta de chapa en la abertura entre cilindros se vuelve más gruesa, estrechándose la abertura entre cilindros posteriormente también de forma automática, cuando se reduce el grosor de cinta dispuesta en la misma. Aunque puede estar previsto adicionalmente el control activo de la abertura entre cilindros arriba indicado, de esta forma la instalación de conformación por laminación puede adaptarse automáticamente a cada topografía de una cinta de chapa, sin que fuera necesario depositar previamente datos en el control o instalar un sistema costoso de sensores.

La invención se explicará más detalladamente a modo de ejemplo con ayuda del dibujo adjunto. Muestran:

la figura 1, una representación esquemática de un bastidor con herramientas de conformación por laminación en una realización según la invención y una representación esquemática de un mecanismo de ajuste hidráulico;

la figura 2, una representación esquemática de un tubo cilíndrico fabricado mediante conformación por laminación con tres tramos de distintos grosores de pared;

la figura 3, una representación esquemática de una pareja de rodillos de calibrado con tubo que pasa por la misma.

La figura 1 muestra de forma esquemática la vista de un bastidor 1, en el que están alojadas en un árbol de transmisión 2 superior una herramienta de conformación por laminación 3 superior y en un árbol de transmisión 4 inferior una herramienta de conformación por laminación 5 inferior. En la abertura entre cilindros 6 formada por las herramientas de conformación por laminación 3, 5 que actúan en conjunto puede verse una cinta de chapa 7 ya parcialmente perfilada. Una instalación de conformación por laminación según la invención está formada, por regla general, por múltiples bastidores de este tipo, dispuestos unos tras otros, estando realizadas las herramientas de conformación por laminación de distintas formas, adaptadas a la etapa de conformación correspondiente.

La particularidad del bastidor 1 representado está en que el árbol de transmisión 2 superior no está alojado fijamente en el bastidor 1, sino que está alojado de forma ajustable en altura. Para ello están previstas dos unidades de cilindros hidráulicos 8a y 8b, que se apoyan, por un lado, en el bastidor 1 y, por otro lado, en los cojinetes 9a, 9b del árbol de transmisión 2 superior. Aquí se trata de cilindros hidráulicos de acción doble, con los que puede conseguirse un ajuste de altura definido del árbol de transmisión 2 superior y, por lo tanto, un ajuste definido de la abertura entre cilindros 6.

El modo de conexión hidráulico de los cilindros hidráulicos 8a, 8b está representado de forma esquemática en la figura 1. Los cilindros hidráulicos 8 son alimentados con aceite hidráulico por una bomba 10 a través de una válvula de retención 11 y una válvula de dos vías 12. La válvula de dos vías 12 permite una conmutación de los cilindros hidráulicos 8: si la tubería A se solicita con presión, el árbol de transmisión 2 superior se ajusta hasta un tope superior y, por lo tanto, se produce una abertura máxima de la abertura entre cilindros 6; si se solicita con presión la tubería B mediante un accionamiento de la válvula de dos vías 12, como está representado en la figura 1, el árbol de transmisión 2 baja a un tope inferior, de modo que la abertura entre cilindros 6 se cierra hasta su extensión mínima. La válvula de dos vías 12 permite, por lo tanto, gracias a una acción de conjunto con los cilindros hidráulicos 8 de acción doble, el control activo anteriormente descrito de la abertura entre cilindros 6, lo cual es más que suficiente, sobre todo cuando sólo se procesan dos grosores distintos de la cinta de chapa.

Además de la válvula de dos vías 12, en el esquema de conexiones hidráulicas de la figura 1 puede verse también una válvula de sobrepresión 13, que es accionada por un dispositivo medidor de presión 14, en cuanto la presión hidráulica que existe en el sistema hidráulico sobrepasa un valor umbral. Esta medida sencilla permite en combinación con una bomba 10 de una potencia adecuada una regulación automática de la presión de laminación entre la herramienta de conformación por laminación 3 superior y la herramienta de conformación por laminación 5 inferior en un valor constante, concretamente sin que dependa del tamaño de la abertura entre cilindros 6 y, por lo tanto, sin que dependa del grosor de la cinta de chapa 7. En cuanto un tramo más grueso de la cinta de chapa 7 entre en la abertura entre cilindros 6, aumenta la presión de laminación y, por lo tanto, la presión en la tubería B. Si ahora se abre la válvula de sobrepresión 13, la herramienta de conformación por laminación 3 superior cede moviéndose el árbol de transmisión 2 superior hacia arriba, concretamente hasta que la presión hidráulica en la tubería B vuelva a bajar quedando por debajo del valor umbral para el accionamiento de la válvula de sobrepresión 13. La bomba 10 hace en este caso que la presión hidráulica no siga bajando y que se mantenga, por lo tanto, la presión de laminación entre las herramientas de conformación por laminación 3 y 5. Cuando, por el contrario, la cinta de chapa 7 en la abertura entre cilindros 6 se vuelve más fina, la presión hidráulica en la tubería B establecida por la bomba 10 hace que el árbol de transmisión 2 superior se desplace inmediatamente hacia abajo, de modo que se cierre correspondientemente la abertura entre cilindros 6 entre la herramienta de conformación por laminación 3 superior y la herramienta de conformación por laminación 5 inferior.

El mecanismo de ajuste hidráulico representado en la figura 1 combina, por lo tanto, una posibilidad de control activo de la abertura entre cilindros mediante la válvula de dos vías 12 con una regulación automática de la presión de laminación mediante la válvula de sobrepresión 13. En caso de cambios de grosor bruscos de la cinta de chapa 7, puede ser ventajoso realizar el cambio de la abertura entre cilindros 5 mediante una conmutación activa de la válvula de dos vías 12, dado el caso, también adicionalmente a la regulación automática de la presión de laminación. Por otro lado, la válvula de sobrepresión 13 realiza en el modo de control activo, independientemente de la posibilidad de una regulación de la presión de laminación, una función de seguridad para impedir presiones inadmisibles en el sistema hidráulico.

La figura 2 muestra de forma esquemática un tubo 18 cilíndrico fabricado mediante conformación por laminación a partir de una cinta de chapa con tres tramos de distintos grosores. Un primer tramo 15 presenta un grosor de pared mayor, de modo que los cantos de la cinta queden unidos a tope. Un segundo tramo 15', que está unido por soldadura de forma céntrica al primer tramo 15, presenta un grosor de pared menor, por lo que los cantos de la cinta no quedan unidos a topes sino que permanece una rendija, que impide una sencilla soldadura longitudinal para cerrar el tubo 18. Al otro extremo del segundo tramo 15' está unido por soldadura un tercer tramo 15'', que presenta, a su vez, el mismo grosor de pared que el primer tramo 15.

La figura 2 muestra, por lo tanto, la situación antes del calibrado según la invención y la soldadura longitudinal para acabar el tubo 18.

En la figura 3 está representado de forma esquemática una pareja de rodillos de calibrado 16, 17, en la que se realiza un calibrado intermedio del tubo 18 de la figura 2 antes de la soldadura. El canto de tope 19, es decir, la posterior costura soldada, queda situado en la zona marginal entre los dos rodillos de calibrado 16 y 17; por lo tanto, el plano de unión entre el canto de tope 19 y el eje central longitudinal del tubo 18 queda dispuesto perpendicularmente respecto al plano de rotación de los dos rodillos de calibrado 16 y 17. Como ya se descrito anteriormente, las mayores presiones superficiales en el tubo 18 existen en el plano de rotación de los dos rodillos de calibrado 16, 17, es decir, aquí es una ventaja que no estén en la zona del canto de tope 19. Todo lo contrario: puesto que el canto de tope 19 se encuentra en la zona de contacto de los dos rodillos de calibrado 16, 17, allí apenas hay que contar con un alargamiento del material del tubo, de modo que si bien se cierra la rendija representada en la figura 2, no hay que temer defectos por pliegues longitudinales ni un pandeo del material en el canto de tope 19. La posterior soldadura longitudinal para acabar el tubo 18 puede realizarse, por lo tanto, de forma convencional. Dado el caso, naturalmente también es posible realizar un calibrado final adicional después de la estación de soldadura.

Lista de signos de referencia

1	Bastidor
2	Árbol de transmisión (superior)
3	Herramienta de conformación por laminación (superior)
4	Árbol de transmisión (inferior)
5	Herramienta de conformación por laminación (inferior)
6	Abertura entre cilindros
7	Cinta de chapa
8	Cilindro hidráulico
9	Cojinete (de 2)
10	Bomba
11	Válvula de retención
12	Válvula de dos vías
13	Válvula de sobrepresión
14	Dispositivo medidor de presión
15, 15', 15''	Tramo (de 18)
16	Rodillo de calibrado
17	Rodillo de calibrado
18	Tubo
19	Canto de tope

Claims (20)

1. Procedimiento para la fabricación de un perfil metálico cerrado o tubo metálico, cuyo grosor de pared varía a lo largo de su eje longitudinal, con las siguientes etapas de procedimiento:

-

conformación de una cinta de chapa (7) con grosor de cinta variable a lo largo de su longitud mediante herramientas de conformación por laminación (3, 5) para obtener un perfil o un tubo (18),

-

calibrado del perfil o del tubo (18) en al menos una pareja de rodillos de calibrado (16, 17) hasta alcanzar medidas exteriores predeterminadas,

-

unión por soldadura de los lados estrechos de la cinta de chapa dispuestos uno al lado del otro por la conformación y el calibrado, para acabar un perfil cerrado o un tubo.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el perfil o el tubo es guiado de tal forma por los rodillos de calibrado que el plano de unión entre el eje central longitudinal del perfil o tubo y la línea central entre los cantos de la cinta de chapa sea distinto al plano de rotación de los rodillos de calibrado.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque el plano de unión entre el eje central longitudinal del perfil o tubo y la línea central entre los cantos de la cinta de chapa está dispuesto aproximadamente en ángulo recto respecto al plano de rotación de los rodillos de calibrado.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se usa una cinta de chapa en la que los tramos de distintos grosores de cinta están colocados de tal forma unos tras otros que los centros de la cinta de los distintos tramos queden dispuestos unos tras otros, respectivamente.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la conformación de la cinta de chapa para obtener un perfil o un tubo se realiza mediante herramientas de conformación por laminación que actúan en conjunta por parejas formando una abertura entre cilindros, respectivamente, variando la anchura de luz de esta abertura entre cilindros según el grosor de cinta del tramo de la cinta de chapa que se encuentra en la misma en un momento determinado.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque, debido a un uso de herramientas de conformación por laminación en las que al menos una de dos herramientas de conformación por laminación que actúan en conjunto por parejas está realizada de tal forma que su posición sea variable por motor, por carga de resorte, de forma hidráulico o neumática, las aberturas entre cilindros se ajustan automáticamente al grosor del tramo de la cinta de chapa que se encuentra en las mismas en un momento determinado.

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque las herramientas de conformación por laminación de posición variable se pretensan y/o ajustan de forma neumática o hidráulica.

8. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque los movimientos de las herramientas de conformación por laminación de posición variable se controlan activamente según el desarrollo del grosor de la cinta de chapa.

9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque el control del movimiento se realiza mediante ordenador, en el que está almacenado el desarrollo de grosores de la cinta de chapa, indicándose el progreso de producción mediante un dispositivo de medición de recorridos al ordenador.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 8 ó 9, caracterizado porque el movimiento de las herramientas de conformación por laminación de posición variable se controla según los valores medidos por una o varias unidades de sensores para la medición del grosor de la cinta.

11. Instalación de conformación por laminación para la realización del procedimiento según la reivindicación 1, con una pluralidad de herramientas de conformación por laminación (3, 5) para la conformación de una cinta de chapa (7) para obtener un perfil metálico o un tubo metálico (18), con una estación de soldadura para la soldadura longitudinal de la cinta de chapa (7) conformada para obtener un perfil metálico cerrado o un tubo metálico (18) y con al menos una pareja de rodillos de calibrado (16, 17) para calibrar el perfil o el tubo (18) hasta alcanzar medidas exteriores predeterminadas, caracterizada porque los rodillos de calibrado (16, 17) están dispuestos entre las herramientas de conformación por laminación (3, 5) y la estación de soldadura.

12. Instalación de conformación por laminación según la reivindicación 11, caracterizada porque los rodillos de calibrado (16, 17) están dispuestos de tal forma que el plano de unión entre el eje central longitudinal del perfil o tubo (18) y la línea central entre los cantos (19) de la cinta de chapa (7) sea distinto al plano de rotación de los rodillos de calibrado (16, 17).

13. Instalación de conformación por laminación según la reivindicación 12, caracterizada porque el plano de unión entre el eje central longitudinal del perfil o tubo (18) y la línea central entre los cantos (19) de la cinta de chapa (7) está dispuesto fundamentalmente en la dirección perpendicular respecto al plano de rotación de los rodillos de calibrado (16).

14. Instalación de conformación por laminación según una de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizada porque al menos una parte de las herramientas de conformación por laminación (5, 6) están dispuestas de tal forma que actúen en conjunto por parejas, de modo que formen una abertura entre cilindros (6), respectivamente, para la acción simultánea sobre la cinta de chapa (7) guiada por las herramientas de conformación por laminación (3, 5), estando realizada, respectivamente, al menos una de dos herramientas de conformación (3) por laminación que actúan en conjunto por parejas de tal forma que su posición sea variable respecto a la herramienta de conformación por laminación (5) respectivamente asignada, para la adaptación de la abertura entre cilindros (6) a un grosor variable de la cinta de chapa (7) durante el proceso de conformación.

15. Instalación de conformación por laminación según la reivindicación 14, caracterizada porque las herramientas de conformación por laminación (3) de posición variable están realizadas de tal forma que su posición sea variable porque están cargadas por resorte.

16. Instalación de conformación por laminación según una de las reivindicaciones 14 ó 15, caracterizada porque las herramientas de conformación por laminación (3) de posición variable están provistas de un mecanismo de ajuste (8) por motor, hidráulico o neumático.

17. Instalación de conformación por laminación según la reivindicación 16, caracterizada porque el mecanismo de ajuste (8) está provisto de una limitación de sobrepresión (13) para la presión de laminación.

18. Instalación de conformación por laminación según una de las reivindicaciones 16 ó 17, caracterizada porque el mecanismo de ajuste (8) está provisto de un control para el ajuste de la abertura entre cilindros (6) en función del grosor variable de la cinta de chapa (7).

19. Instalación de conformación por laminación según la reivindicación 18, caracterizada porque el control incluye una memoria en la que está depositado el desarrollo de grosores de la cinta de chapa (7).

20. Instalación de conformación por laminación según la reivindicación 18, caracterizada porque el control del mecanismo de ajuste (8) está conectado con una unidad de sensores para la medición del grosor de la cinta.