ES2253309T3 - Procedimiento para el funcionamiento de una moldeadora a presion de camara caliente y moldeadora a presion. - Google Patents
Procedimiento para el funcionamiento de una moldeadora a presion de camara caliente y moldeadora a presion.Info
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Abstract
Procedimiento para el funcionamiento de una moldeadora a presión de cámara caliente en el cual es transportado metal líquido mediante inyección, por un émbolo de colada (8) que se puede mover de un lado para otro, desde un recipiente de colada (6) sumergido en un baño de metal (5) a través de su canal de ascenso (9), hacia un cuerpo de boquilla (10) y una punta de tobera (14) hasta un molde (20) y allí es sometido a presión, caracterizado porque después de cada inyección, con el molde abierto, el émbolo de colada (8) es movido desde una posición retirada, en la cual abre una entrada (12) desde el baño de metal (5) a la cámara de colada (7) del recipiente de colada (6), a una posición avanzada, en la cual el canal de ascenso (9) y el cuerpo de boquilla (10) están llenos con metal líquido, porque el molde (20) es cerrado entonces y sólo después es presionado metal en el molde.
Description
Procedimiento para el funcionamiento de una
moldeadora a presión de cámara caliente y moldeadora a presión.
La invención se refiere a un procedimiento para
el funcionamiento de una moldeadora a presión de cámara caliente en
el cual es transportado metal líquido mediante inyección, por un
émbolo de colada que se puede mover de un lado para otro, desde un
recipiente de colada sumergido en un baño de metal a través de su
canal de ascenso, hacia un cuerpo de boquilla y una punta de tobera
hasta un molde y allí es sometido a presión.
La invención se refiere también a una moldeadora
a presión de cámara caliente para la realización de un procedimiento
de este tipo.
Las piezas de metal moldeadas a presión se
utilizan cada vez más en todos los campos de la técnica, donde en
cada caso es importante una calidad de producto lo más alta posible.
A este respecto es conocido (DE-PS 29 22 914)
evaluar señales independientes de la trayectoria para el control del
proceso de introducción a presión o señales que dependen de la
presión de introducción a presión y a partir de las cuales se puede
deducir la posición en cada caso del émbolo de colada y, con ello,
el grado de llenado del molde. Por la publicación WO 95/33588 se
sabe además prever en la zona final de la boquilla, es decir poco
antes de la punta de tobera, un sensor de metal que penetra desde
arriba en la boquilla, para obtener valores reales exactos acerca de
la posición del frente de metal durante la inyección y derivar de
ellos entonces señales de regulación correspondientes para el cierre
del molde y de desarrollo de la presión de introducción a presión.
Esta medida sirve, junto con la utilización de válvulas
proporcionales de alta dinámica y con tiempos de conmutación muy
cortos, para obtener mejores productos en caso de colada de pared
delgada.
Sin embargo, en todos los casos hay que procurar
que el aire existente en el molde antes de la inyección del metal y
el aire que se encuentra en el canal de ascenso y en el cuerpo de
boquilla pueda escapar a ser posible completamente para impedir, en
la medida de lo posible, la formación de rechupes dentro de la pieza
moldeada a presión. Como es conocido, todas las moldeadoras a
presión de cámara caliente funcionan de tal manera que tras cada
inyección el émbolo de colada es llevado de vuelta a su posición
original, en la cual es abierta una abertura de conexión entre el
baño de metal con la temperatura regulada en el horno y el cilindro
de colada, para volver a llenar el cilindro de colada vaciado en
primer lugar durante el proceso de colada. Durante este movimiento
de retroceso del émbolo de colada se forma una cierta depresión en
el canal de ascenso y en el cuerpo de boquilla. Dado que el cuerpo
de boquilla asciende por lo demás también ligeramente hacia la punta
de tobera y hacia el molde, el metal que hay allí todavía tras el
proceso de moldeo a presión fluye de nuevo al recipiente de colada
hasta el nivel que es determinado por el nivel del baño de metal. El
canal de ascenso y el cuerpo de boquilla están por consiguiente
llenos de aire antes de cada inyección y hay que ocuparse de que
también este aire, que es empujado por el frente de metal delante de
sí durante el proceso de llenado del molde, pueda salir por el
molde. Esto conduce a que el proceso de llenado del molde no pueda
tener lugar con una velocidad alta en sí posible para el llenado con
metal del molde. A esto se suma que el proceso de transporte del
baño de metal fundido y con ello el movimiento de avance del émbolo
de colada pueda comenzar únicamente cuando el molde, abierto tras la
inyección precedente para la retirada de la pieza de trabajo, esté
de nuevo cerrado. El tiempo de ciclo entre cada inyección es
prolongado por ello, en especial por el émbolo de colada movido en
la primera fase de llenado con una velocidad muy baja. A esto se
suma que a pesar de ello no es posible dejar que escape todo el aire
a través de los canales de aireación asignados al molde, de manera
que en la pieza fundida pueden formarse poros de aire.
La presente invención se plantea el problema de
ofrecer ayuda y proponer un procedimiento para el funcionamiento de
una moldeadora a presión de cámara caliente y una moldeadora a
presión correspondientemente estructurada, con los cuales se pueda
retirar de forma relativamente segura el aire del molde y del
sistema de colada.
Para la resolución de este problema se prevé en
el procedimiento según la invención del tipo mencionado al principio
que después de cada inyección, con el molde abierto, el émbolo de
colada sea movido desde una posición retirada, en la cual abre una
entrada desde el baño de metal a la cámara de colada del recipiente
de colada, a una posición avanzada, en la cual el canal de ascenso y
el cuerpo de boquilla están llenos con metal líquido, que el molde
sea cerrado entonces y sólo después sea presionado metal en el
molde.
Mediante esta medida se puede aprovechar el
intervalo de tiempo durante el cual el molde está de todos modos
abierto para la retirada de la pieza de trabajo para una parte del
proceso de transporte del baño de metal fundido para la nueva
inyección. Al mismo tiempo se procura que el aire que se encuentra
en el canal de ascenso y en el cuerpo de boquilla sea empujado fuera
del sistema de colada, donde debido a que el molde está abierto no
tiene ninguna dificultad para escapar. Tras el cierre del molde que
tiene lugar a continuación se puede iniciar por ello el proceso de
moldeo a presión propiamente dicho, durante el cual hay que empujar
hacia fuera del molde a través de los canales de aireación
correspondientes únicamente el aire existente todavía en el molde,
antes de que se aumente la presión sobre el baño de metal fundido y
el proceso de introducción a presión se haya llevado a cabo por
completo. En todo caso, la cantidad de aire que en el estado de la
técnica hay que empujar hacia fuera del canal de ascenso y del
cuerpo de boquilla, es decir del propio sistema de colada, en cada
inyección puede salir de forma sencilla y ello durante un intervalo
de tiempo que debe estar previsto de todos modos para la retirada
de la pieza fundida entre cada inyección.
Como perfeccionamiento de la invención se puede
registrar la llegada del metal líquido, iniciar el proceso de cierre
del moldeo y sujetar el émbolo de colada, hasta que el molde está
cerrado. Gracias a esta estructuración se puede llevar a cabo, en
comparación con el estado de la técnica, a causa de la primera
inyección del sistema de colada, el proceso de primera inyección y
de introducción a presión propiamente dicho de forma mucho más
rápida y también más exacta, de manera que es posible fabricar
productos de alta calidad sin inclusiones de aire con gran
eficiencia.
Para la realización del nuevo procedimiento es
adecuada una moldeadora a presión de cámara caliente la cual está
dotada con un canal en el cuerpo de boquilla, que asciende desde el
canal de ascenso hacia la punta de tobera, y con sensor de metal
dispuesto en la zona de la punta de tobera, donde de todos modos el
sensor de metal, a diferencia de la propuesta según la publicación
WO 95/33588, está dispuesto en el lado inferior del cuerpo de
boquilla. Mediante esta estructuración el sensor de metal es
inundado por el metal líquido que en la fase de primera inyección
llena lentamente el sistema de colada y puede tener lugar una
regulación sensible. De forma conocida los cuerpos de boquilla de
las moldeadoras a presión de cámara caliente usuales tienen una
inclinación de aproximadamente 5°, la cual se puede aprovechar para
dejar que el metal ascienda en este canal de cuerpo de boquilla
inclinado lentamente, mediante el movimiento de avance del émbolo de
colada, hasta el sensor de metal.
Puede estar previsto un dispositivo de control
correspondiente el cual en cada caso desde el instante de la señal
emitida por el sensor de metal, de que el sistema de colada ha
alcanzado la primera inyección, se haga cargo del control del
proceso de introducción a presión del baño de metal fundido en el
molde.
Si se procura -lo que en sí es conocido- que el
nivel del baño de metal fundido en el horno, p. ej. mediante un
horno de varias cámaras, se mantenga siempre a la misma altura,
entonces es también posible prever una curva de primera inyección
del sistema de colada, la cual es específica de la máquina e
independiente del molde. El sistema de avance del émbolo de colada y
carga de presión funciona según ella de manera independiente del
molde y puede hacerse funcionar se manera conocida.
La invención está representada en el dibujo sobre
la base de un ejemplo de realización y se explica a continuación. En
el dibujo, las figuras muestran:
la Fig. 1, una representación en sección
esquemática a través del sistema de colada y el molde de una
moldeadora a presión de cámara caliente,
la Fig. 2, la representación ampliada del
extremo de la zona de la boquilla del sistema de colada dotado con
una punta de tobera, y
la Fig. 3, el desarrollo temporal de la
velocidad de movimiento del émbolo de colada y del baño de metal
fundido transportado por él en el sistema de colada según la Fig.
1.
La Fig. 1 permite apreciar en primer lugar que el
sistema de colada, dotado de forma general con el signo de
referencia 1, consta de un horno 2, que no se muestra con mayor
detalle, con una cámara de toma 3 con la temperatura regulada, en la
cual se encuentra hasta el nivel 4 un metal 5 líquido. En esta baño
de metal formado por metal 5 líquido se sumerge un recipiente de
colada 6, el cual presenta una cámara de colada 7 cilíndrica y un
émbolo de colada 8, que se puede mover dentro de ella hacia arriba y
hacia abajo, así como un canal de ascenso 9 que está en conexión con
la cámara de colada 7. El canal de ascenso 9 desemboca en un cuerpo
de boquilla 10, el cual está insertado en la pieza de conexión 11
del recipiente de colada 6 prevista en el extremo del canal de
ascenso 9 y está calentada igual que él, lo que no se muestra sin
embargo con mayor detalle.
La cámara de colada 7 está dotada además con una
abertura de conexión 12 con el baño de metal 5, la cual está abierta
en la posición retirada del émbolo de colada 8 representada. El
émbolo de colada 8 por su parte es accionado controlado por un
vástago del émbolo 13, donde el accionamiento de émbolo de colada
previsto para ello no se muestra.
El cuerpo de boquilla 10 está dotado con una
punta de tobera 14 insertada en él, la cual se puede reconocer en la
Fig. 2. En la Fig. 2 está indicada también la calefacción 15
dispuesta alrededor del cuerpo de boquilla 10. También se puede
reconocer el sensor de metal 16, el cual está insertado desde el
lado inferior en el cuerpo de boquilla 10 y que, a través de un
cable de conexión 17, está en conexión con una dispositivo de
control 18, el cual a su vez está conectado de una forma que no se
muestra con mayor detalle con el accionamiento para el émbolo de
colada 8.
Respecto de la Fig. 1 cabe reseñar además que la
boquilla con la punta de tobera 14 está empalmada en el sistema de
entrada 19 para el molde 20, el cual está formado por una mitad de
molde 22 fija, sujeta a la placa de sujeción de moldes 21 fija de la
moldeadora a presión que no se muestra con mayor detalle, y por la
mitad de molde 23 móvil, sujeta a la placa de sujeción de moldes
móvil mostrada de la moldeadora a presión. Este molde 20 está
dotado, de forma conocida, con canales de aire y se muestra en
estado cerrado en la Fig. 1.
El molde cerrado según la Fig. 1 es abierto, de
acuerdo con el nuevo procedimiento, para la retirada de la pieza de
trabajo que se encuentra todavía en el molde. Esta apertura del
molde tiene lugar según la Fig. 3 en el instante cero del eje
temporal t que discurre hacia la derecha. De acuerdo con el nuevo
procedimiento el émbolo de colada 8 es movido, con el molde abierto,
mediante su accionamiento, hacia abajo desde la posición mostrada en
la Fig. 1. Éste cierra al mismo tiempo la abertura de conexión 12
hacia el baño de metal 5 y presiona el material fundido líquido,
existente en la cámara de colada 7 y en el canal de ascenso 9
contiguo hasta el nivel 4, a través del canal de ascenso hacia
arriba al interior del canal 24 de la boquilla 10 que asciende
ligeramente hacia el molde 20. El baño de metal fundido 5 líquido
alcanza al mismo tiempo, como indica la Fig. 2, el sensor de metal
16, el cual está insertado desde abajo en el canal 24 de la boquilla
10 y lo inunda hasta un nivel 25 que discurre horizontalmente, de
manera que se puede emitir una señal cuando la masa fundida 5
líquida alcanza en el sensor de metal 16 o -tras otro breve
intervalo de tiempo que hay que determinar empíricamente- en la
punta de tobera 14 el nivel 25a máximo que discurre horizontalmente.
Este instante o el instante en el cual el baño de metal fundido 5
alcanza el sensor de metal 16 se aprovecha ahora junto con "molde
cerrado" como señal de inicio para el rápido llenado del molde.
En el ejemplo de realización de la Fig. 3 esto sucede en el instante
t transcurridos dos segundos. El propio molde está cerrado en el
instante t_{F}, de manera que después -en el instante en que han
transcurrido tres segundos- el proceso de llenado del molde a gran
velocidad puede comenzar de la manera ya conocida hasta ahora.
Se puede apreciar sin más que el aire empujado
delante del frente de metal por la masa fundida 5 delante del émbolo
de colada 8 al inicio del proceso mostrado en la Fig. 3, que se
encuentra todavía en la parte del canal de ascenso 9 situada por
encima del nivel 4, y en el canal 24 del cuerpo de boquilla, puede
escapar sin problemas del molde todavía abierto. El baño fundido de
metal es cargado al mismo tiempo de forma muy lenta y con velocidad
reducida (en el ejemplo de realización aproximadamente 0,1 metros
por segundo) en el sistema de colada, el cual alcanza de esta forma
en el ejemplo de realización la primera inyección después de dos
segundos. A partir de este sistema de colada con primera inyección,
el cual está indicado en la Fig. 2 mediante el nivel 25, se puede,
tras el cierre del molde en el instante t_{F}, llenar el molde de
forma muy rápida y efectiva dependiendo exclusivamente de las
condiciones impuestas por el molde. El aire existente en el molde y
la pequeña porción de aire que hay en la punta de tobera 14 (Fig. 2)
no impiden la salida de esta cantidad de aire aún más pequeña. De
este modo es por ello posible que la pieza moldeada a presión
generada se pueda fabricar casi sin inclusiones de aire. También es
posible mantener un tiempo de ciclo más corto debido a que el
proceso de primera inyección para el sistema de colada, que en la
Fig. 3 tiene lugar en el tiempo que transcurre de cero a dos
segundos, se desarrolla en un intervalo de tiempo en el cual el
molde debe estar de todos modos abierto para la retirada de la pieza
de trabajo.
Con el nuevo procedimiento se pueden fabricar
también con seguridad de proceso piezas moldeadas a presión con un
peso menor.
Claims (6)
1. Procedimiento para el funcionamiento de una
moldeadora a presión de cámara caliente en el cual es transportado
metal líquido mediante inyección, por un émbolo de colada (8) que se
puede mover de un lado para otro, desde un recipiente de colada (6)
sumergido en un baño de metal (5) a través de su canal de ascenso
(9), hacia un cuerpo de boquilla (10) y una punta de tobera (14)
hasta un molde (20) y allí es sometido a presión,
caracterizado porque después de cada inyección, con el molde
abierto, el émbolo de colada (8) es movido desde una posición
retirada, en la cual abre una entrada (12) desde el baño de metal
(5) a la cámara de colada (7) del recipiente de colada (6), a una
posición avanzada, en la cual el canal de ascenso (9) y el cuerpo de
boquilla (10) están llenos con metal líquido, porque el molde (20)
es cerrado entonces y sólo después es presionado metal en el
molde.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la llegada del metal (5) líquido es
registrada, el proceso de cierre del molde es iniciado y el émbolo
de colada (8) es sujeto, hasta que el molde está cerrado.
3. Moldeadora a presión de cámara caliente para
la realización del procedimiento según la reivindicación 1, con un
canal (24) en el cuerpo de boquilla (10), que asciende desde el
canal de ascenso (9) hacia la punta de tobera (14), y con sensor de
metal dispuesto en la zona de la punta de tobera (14),
caracterizada porque el sensor de metal (16) está dispuesto
en el lado inferior del canal (24) del cuerpo de boquilla (10).
4. Moldeadora a presión de cámara caliente según
la reivindicación 3, caracterizada porque está previsto un
dispositivo de control (18) para registrar y evaluar la señal
emitida por el sensor de metal (16), la cual se puede aprovechar
como señal de inicio para el comienzo del proceso de introducción a
presión en el molde.
5. Moldeadora a presión de cámara caliente según
la reivindicación 4, caracterizada porque mediante el
dispositivo de control (18) y un dispositivo de guía del proceso se
predetermina una curva de primera inyección del sistema de colada la
cual determina, de manera específica para la máquina, el tiempo de
primera inyección y la velocidad de émbolo de colada, incluido el
proceso de frenado del émbolo de colada.
6. Moldeadora a presión de cámara caliente según
una de las reivindicaciones 3 a 5, caracterizada por la
utilización de un horno de varias cámaras que garantiza en una
cámara de toma un nivel de baño igual.
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