ES2256795T3 - Procedimiento para la fabricacion de piezas perfiladas de fibra de madera protegidas contra el fuego. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de piezas perfiladas compactas protegidas frente al fuego de fibras de madera u otras sustancias fibrosas o bien partículas lignocelulósicas (a continuación denominadas "sustancias fibrosas"), en el que en el procedimiento seco se le añaden a las sustancias fibrosas, para una temperatura de mezcla de 30 ºC ¿ 95 ºC, sustancias inorgánicas basadas en silicatos de potasio y/o de sodio (a continuación denominadas "vidrio soluble"), y en el que a partir de esta mezcla se forma un velo de fibras que se compacta en una prensa en caliente y que se endurece en estado de compactado en una prensa cerrada y a una temperatura superior a 80 ºC, caracterizado porque la mezcla se compacta hasta una densidad de 350 kg/m3 ¿ 1250 kg/m3 y porque al menos una parte de la cantidad total añadida de vidrio soluble se introduce directamente en el proceso de cocción que disgrega las sustancias fibrosas o en un órgano de transporte de un refinador que desfibra un picado de madera para la fabricación de las sustancias fibrosas.

Description

Procedimiento para la fabricación de piezas perfiladas de fibra de madera protegidas contra el fuego.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de piezas perfiladas compactas protegidas contra el fuego de fibras de madera o de otras sustancias fibrosas o partículas lignocelulósicas.

Las placas de fibra de madera o de otras plantas que contienen lignocelulosas son de por sí conocidas. En función del proceso de fabricación, procedimiento húmedo, procedimiento semiseco, procedimiento seco y densidad, se clasifican las placas de fibras en placas de fibras porosas, placas de fibras semiduras o placas de fibras duras o en el procedimiento seco en tableros de fibra de vidrio de alta densidad, media densidad y baja densidad: Low-Density-Fibreboard (LDF), Medium-Density-Fibreboard (MDF) y High-Density-Fibreboard (HDF). Todos los procedimientos de fabricación en los que se utiliza la madera como materia prima tienen en común que los picados de madera generados se preparan primeramente en un proceso termomecánico para formar fibras.

En el procedimiento húmedo se fabrica a partir de las sustancias fibrosas y agua una suspensión con un contenido en material sólido de 1,5% al 3%, a partir del cual se forma luego mediante una máquina de molde cilíndrico o de criba horizontal un velo de fibras. El velo de fibras se deseca a continuación. En la fabricación de placas de fibra porosas tiene lugar antes del secado simplemente una pequeña compactación, para asegurar una densidad de placa unificada. En las placas de fibras "más duras" es necesario, para el aumento de la densidad y el ajuste de la densidad, un proceso de prensado en caliente. Debido a la elevada humedad de las fibras antes del prensado en caliente, puede generarse un compuesto de fibras suficientemente resistente sin o con sólo pequeñas proporciones de aglutinante. Las condiciones hidrotermales bajo la prensa en caliente provocan una activación de los aglutinantes propios de la madera.

Estas condiciones hidrotermales necesarias no se dan en la fabricación de los LDF, MDF o HDF usuales. Por ello, para adherir las fibras se utiliza un aglutinante orgánico. Para evitar una formación de aglomerado, se añade el aglutinante antes del secado de la fibra directamente tras la disgregación de las fibras en el refinador en la blow-line (línea de soplado). El tiempo de secado de los aglutinantes orgánicos depende de la temperatura; un endurecimiento acelerado comienza por encima de 60ºC. En consecuencia, hay que contar durante el secado de la fibra con una reacción inicial del aglutinante. Para compensar las pérdidas que entonces resultan en la capacidad de aglutinar, ha de elegirse un grado más elevado de encolado. Las sustancias fibrosas encoladas y secadas se dispersan a continuación, se realiza una compactación previa y se prensan en una prensa en caliente para formar una placa.

La indeseada pérdida de aglutinante se evita mediante configuraciones especiales del mezclador. Tales instalaciones son especialmente adecuadas para el encolado en seco libre de aglomerado de sustancias fibrosas. Para asegurar un funcionamiento seguro de estos mezcladores, es necesario limpiarlos frecuentemente. Tampoco puede fabricarse, según las experiencias habidas hasta ahora, una sustancia fibrosa totalmente libre de aglomerado.

Además, se conoce la práctica de fabricar placas de fibra sin aglutinantes en el procedimiento en seco. En comparación con el procedimiento húmedo, debe formarse entonces el compuesto de fibras mediante la activación de fuerzas aglutinantes propias de la madera. Un inconveniente en este procedimiento es el muy largo tiempo de prensado. La ventaja económica de un ahorro de aglutinante queda debido a esto más que anulada. También son las placas muy oscuras, lo cual limita la capacidad de recubrimiento con sustancias de recubrimiento claras. Además, la elevada densidad de estas placas es un inconveniente para muchas aplicaciones. El largo tiempo de prensado da lugar además a una pirólisis parcial de la madera, con la consecuencia de emisiones indeseadas.

Todas las placas de fibra se clasifican bajo determinadas premisas (densidad >400 kg/m^{3}, espesor
>5 mm) sin otras pruebas, solamente como con un grado de resistencia a la inflamabilidad normal.

Los materiales para placas de la clase de protección frente al fuego A2 (incombustible) precisan de elevadas proporciones de aglutinantes inorgánicos. Estas placas se encuentran en el comercio como placas de fibra de yeso, de viruta de yeso, de viruta de cemento o de fibra de cemento. Para la clasificación en clase de protección frente al fuego A2 no debe ser la proporción de componentes orgánicos, según la experiencia, mayor que el 20%. Estas elevadas proporciones de aglutinante dan lugar a otra estructura básicamente diferente a en las placas de fibra clásicas. Los componentes orgánicos no están adheridos entre sí, sino que están unidos en una matriz. En este caso, se trata más bien de una armadura que de elementos funcionales que forman una estructura. El fraguado de estos aglutinantes tiene lugar mediante la formación de cristales o mediante la formación de geles sólidos (hidratación). Debido al proceso, ha de emplearse en la fabricación siempre cada vez más agua que la que sería necesaria estequiométricamente para la formación de cristales. Todas las placas se secan técnicamente tras el fraguado.

También son conocidos los materiales para placas unidos orgánicamente de las clases de protección frente al fuego B1 y A2. Pero estas propiedades sólo pueden lograrse cuando además de los aglutinantes orgánicos combustibles se añaden elementos ignífugos o de protección frente al fuego. Los elementos ignífugos son sustancias químicas que bien reducen la inflamabilidad y/o la combustibilidad o bien aumentan la duración de la resistencia al fuego de los materiales o de las piezas. Esto puede lograrse mediante los siguientes procesos químicos y/o físicos:

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Reducción de la aportación de calor mediante la adición de sustancias que se descomponen en un proceso fuertemente endotérmico y que en el mismo no generan gases combustibles que adicionalmente restringen las llamas (por ejemplo aluminio, hidróxido de magnesio). Elementos de protección frente al fuego que consumen energía.

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Sofocamiento de las llamas mediante el desarrollo de sustancias químicas que ligan los radicales H y OH. Elementos de protección frente al fuego que sofocan el fuego.

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Limitación del flujo de calor logrando una capa aislante en la superficie. Elementos de protección frente al fuego que favorecen la carbonización, que forman capas de bloqueo y aislantes.

Los elementos de protección frente al fuego se utilizan entonces bien como pintura de protección o como impregnación o bien aditivo (en materiales de madera). En general funcionan los actuales elementos de protección frente al fuego según varios de estos principios.

Los aditivos necesarios aumentan ante todo los costes de materiales referidos al producto. Además tienen lugar en los aditivos usuales variaciones del valor del pH y de la capacidad de acumulación alcalina. Las consecuencias son variaciones indeseadas en el comportamiento en cuanto a endurecimiento de los aglutinantes orgánicos. Siempre que se logre de una forma u otra un endurecimiento suficiente para la deseada resistencia del material con las cantidades necesarias de aditivo, son necesarios tiempos de prensado muy largos. Esto limita considerablemente la fabricación económica de tales materiales para placas. También sucede que los elementos de protección frente al fuego especialmente efectivos son peligrosos ecológicamente, ya que contienen compuestos halógenos. Los elementos de protección frente al fuego libres de halógenos deben emplearse en dosificaciones especialmente altas debido a su limitada efectividad.

Además de los aglutinantes inorgánicos que se endurecen mediante cristalización, son conocidos aquéllos que están compuestos por silicatos de potasio o de sodio solubles en agua (vidrios solubles). Los vidrios solubles encuentran aplicación en muchos sectores industriales. Así, los mismos pueden emplearse tanto como elementos de secado de gases como también como base para colorantes de vidrio soluble. También en la fabricación de fibra de papel, la producción de jabones y la fijación de suelos se emplean vidrios solubles como sustancias auxiliares o activas. Los vidrios solubles muestran también un efecto de protección frente a la llama. En relación con la fabricación de materiales de madera o de fibra, se conocen procedimientos en los cuales se utilizan vidrios solubles para la fabricación de sustancias aislantes, es decir, sustancias con una densidad en bruto muy baja. Los vidrios solubles tienen no obstante una propiedad aglutinante con fibras o partículas que contienen lignocelulosas sólo en ligno materiales con una baja densidad bruta. Sólo bajo estas condiciones es posible un endurecimiento suficiente y acción aglutinante con las fibras, ya que solamente con la elevada porosidad característica de las sustancias aislantes es accesible el dióxido de carbono del aire para el vidrio soluble.

Los materiales de construcción con elevada resistencia, como los que son necesarios en la fabricación de muebles y en la construcción, no pueden fabricarse en consecuencia con simple vidrio soluble sin aglutinantes adicionales o inorgánicos. En sustancias densas tiene el vidrio soluble en estos casos solamente la función de un elemento de protección frente al fuego. Los procedimientos con vidrios solubles como elemento de protección frente al fuego y aglutinantes adicionales tienen así el mismo inconveniente que todos los procedimientos en los cuales, además de los aglutinantes para la acción protectora contra el fuego de los materiales para las placas, deben añadirse otras sustancias. Además de los costes considerables de los aditivos y del elevado coste que implica la técnica de mezclado, es un inconveniente especialmente importante el que se vea afectado el endurecimiento de los aglutinantes.

El sustituir materiales fibrosos protegidos frente a la combustión con aglutinantes inorgánicos por otros con aglutinantes inorgánicos sólo es conveniente para pocos campos de aplicación. Incluso con una composición optimizada no pueden mantenerse en muchos casos las propiedades mecánicas exigidas. Para piezas perfiladas de fibras en la construcción de vehículos y para piezas para muebles son por lo tanto inadecuados. Los materiales fibrosos con aglutinantes inorgánicos tienen, debido a la sustancia, una densidad claramente superior. La relativamente buena conductividad térmica que ello implica no es deseada para la construcción, ya que por ello debe realizarse el aislamiento térmico necesario con un grosor superior.

La WO 92/04169 A1 describe un procedimiento en seco en el que sobre fibras desfibradas se insufla en una corriente de aire polvo de silicato sódico secado por rociado. Esto tiene lugar en una relación entre silicato y fibras secas de 10 a 25 por cada 100 partes. A partir de la corriente de aire que contiene fibras y polvo, se forma una torta, que se lleva a una prensa en caliente y allí obtiene su forma definitiva. En la prensa en caliente la temperatura de los cuerpos de fibras no sobrepasa los 130ºC -150ºC.

La invención tiene como tarea básica indicar un procedimiento para la fabricación económica de piezas perfiladas compactas protegidas frente al fuego de fibras de madera u otras sustancias fibrosas o partículas de lignocelulosa (a continuación "sustancias fibrosas").

Esta tarea se resuelve en el marco de la invención añadiendo en el procedimiento seco a las sustancias fibrosas, para una temperatura de mezcla de 30ºC-95ºC, preferentemente de 40ºC-75ºC, sustancias inorgánicas basadas en silicatos de potasio y/o de sodio (a continuación denominadas "vidrio soluble"), y formando a partir de esta mezcla un velo de fibras que se compacta en una prensa en caliente hasta una densidad de 350 kg/m^{3}-1250 kg/m^{3} y que se endurece en estado ya compactado en una prensa cerrada y a una temperatura superior a 80ºC. Entonces se introduce el vidrio soluble directamente en el proceso de cocción, que disgrega las sustancias fibrosas o en un órgano de transporte de un refinador que desfibra un picado de madera para la fabricación de los materiales fibrosos.

Basándose en el mismo principio de la invención, se resuelve la tarea antes citada añadiendo bajo una atmósfera de vapor de agua a las sustancias fibrosas, para una temperatura de mezcla de 10ºC-180ºC, preferentemente de 110ºC-150ºC, sustancias inorgánicas basadas en silicatos de potasio y/o de sodio (a continuación denominadas "vidrio soluble"), y formando a partir de esta mezcla un velo de fibras que se compacta en una prensa en caliente hasta una densidad de 350 kg/m^{3}-1250 kg/m^{3} y que se endurece en estado ya compactado en una prensa cerrada y a una temperatura superior a 80ºC.

Entonces presenta el velo de fibras a compactar una humedad en las fibras < 25%. La compactación del velo de fibras en la prensa en caliente tiene lugar sin que se utilice una corriente de gas o la entrada de dióxido de carbono del aire.

Con los procedimientos correspondientes a la invención antes indicados en primer lugar, puede fabricarse por ejemplo un material de fibras protegido contra el fuego con una densidad usual para MDF de 750 kg/m^{3} sin adición de aglutinantes orgánicos también en el procedimiento seco. Al mezclar fibras con aglutinantes que contienen agua, se forman usualmente aglomerados. La causa de esta formación de aglomerados es la tendencia de las fibras al afieltrado que crece al aumentar la humedad de las fibras. Además, la pegajosidad en frío (tak) de los aglutinantes orgánicos da lugar entonces a la fijación y a la formación duradera de aglomerados.

Ciertamente, los aglutinantes de elevada viscosidad pobres en agua o los aglutinantes pulveriformes aportan poca humedad a la mezcla, pero no pueden distribuirse suficientemente bien. Para evitar la formación de aglomerado sería por lo tanto deseable que durante el encolado en seco pudiese ser simultáneamente eliminada de nuevo el agua del aglutinante necesaria para la distribución, mediante un secado técnico. El aumento de temperatura que es necesario para ello da lugar en los aglutinantes orgánicos usuales a un endurecimiento previo indeseado. En la utilización según la invención de vidrio soluble puede realizarse el proceso de mezcla sin el peligro de un endurecimiento previo a una temperatura más elevada. Puesto que el vidrio soluble no muestra además ningún tak (pegajosidad en frío) acusado, el resultado de la mezcla está libre de aglomerado en gran medida.

Con la utilización en el marco de la invención de vidrio soluble es posible además un encolado más efectivo bajo atmósfera de vapor de agua. A diferencia de los aglutinantes orgánicos, en los que en una aportación de aglutinante antes del secado de las fibras (encolado en húmedo ha de aceptarse una pérdida en la capacidad de aglutinación debido al secado, en el vidrio soluble no hay pérdida alguna de capacidad de aglutinación. En aglutinantes orgánicos con un encolado en húmedo, son favorables unos contenidos en sustancia sólida lo más altos posible en los aglutinantes. Toda incorporación útil de agua aumenta la energía de secado necesaria (temperatura de secado, tiempo de secado). Puesto que debido a ello tiene lugar un endurecimiento previo más fuerte, se reduce la capacidad de aglutinación y en consecuencia también la resistencia del material. Una elevada concentración de sustancia sólida ha de intentarse incluso cuando debido a esto no tiene lugar una óptima distribución del aglutinante. La amplia insensibilidad del vidrio soluble frente a la acción de la temperatura permite por el contrario una concentración de la sustancia sólida que puede elegirse libremente con miras a una distribución óptima del encolado.

Al respecto, es conveniente que al menos una parte de la cantidad total a añadir de vidrio soluble se añada al picado de madera destinado a la fabricación de las sustancias fibrosas antes y/o durante el desfibrado.

Es especialmente ventajoso el procedimiento aquí indicado con vidrio soluble cuando tienen lugar interrupciones en la producción, planificadas o no planificadas. Las sustancias fibrosas encoladas con aglutinantes orgánicos en el procedimiento seco sólo pueden conservarse durante un cierto tiempo limitado (tiempo abierto). Así, las propiedades mecánicas de las placas de fibras se reducen apreciablemente cuando las fibras son prensadas tras un tiempo de espera de más de 2 horas tras el encolado. En la fabricación de piezas perfiladas se fabrican sobre todo primeramente esteras de fibras, que son cortadas y a continuación elaboradas en una prensa de moldeo. Por razones técnicas de producción, pueden transcurrir varias semanas entre la fabricación de la estera o del velo y la fabricación de la pieza perfilada. Esto es hasta hoy día sólo posible con aglutinantes caros basados en resinas fenólicas. No obstante, el espacio de tiempo debe ser aquí de no más de 4 semanas. En el encolado del vidrio soluble correspondiente a la invención no se observó incluso tras un tiempo de almacenamiento de 12 semanas ninguna reducción de las propiedades mecánicas.

En el marco de la invención pueden fabricarse con el encolado de vidrio soluble placas de fibra con la densidad y resistencia necesarias para los materiales de construcción, que además presentan aún buenas propiedades técnicas frente al fuego. Contrariamente a en otros procedimientos, no es necesario aquí un aditivo.

La proporción aglutinante-elemento de protección frente al fuego puede ser diferente en el marco de la invención, añadiéndose a las sustancias fibrosas el vidrio soluble en una cantidad de 5%-40%, preferentemente 10%-30%, referido a sustancias fibrosas atro (secado absoluto). De esta manera, es posible, para una baja densidad bruta de unos 400 kg/m^{3} y una proporción aglutinante-elemento protector frente al fuego del 25%, cumplir las exigencias de la clase de protección frente al fuego B1. Para densidades en bruto > 680 kg/m^{3}, son suficientes para la misma clase de protección frente al fuego proporciones aglutinante-elemento de protección frente al fuego < 15%. Si además de las propiedades de protección frente al fuego se formulan exigencias especiales a las propiedades mecánicas o higrométricas, puede adaptarse correspondientemente la proporción aglutinante-elemento de protección frente al fuego a las exigencias. Las propiedades en relación con el fuego y las propiedades mecánicas vienen determinadas en este procedimiento solamente por la densidad y la proporción aglutinante-elemento de protección frente al fuego. Las interacciones químicas entre un aglutinante orgánico y un elemento de protección frente al fuego no han de ser consideradas en el procedimiento correspondiente a la invención. Así puede lograrse mediante las correspondientes cantidades adicionales un elevado efecto de protección frente al fuego, sin que se vea afectado el mecanismo de fraguado de un aglutinante orgánico. Los parámetros técnicos del procedimiento no dependen de las propiedades deseadas del material. El procedimiento es por lo tanto especialmente económico.

En el marco de la invención puede emplearse un adhesivo de vidrio soluble que presenta sustancias auxiliares y activas añadidas al vidrio soluble, como por ejemplo materiales de relleno, pigmentos, humectantes y similares. Utilizando un adhesivo de vidrio soluble resulta una mejor posibilidad de mecanización, propiedades de adherencia aumentadas, así como una mejor resistencia al agua.

Además pueden añadirse al vidrio soluble, para un rápido endurecimiento, antes o después de añadirlo a las sustancias fibrosas, sustancias auxiliares y activas usuales, compuestas preferentemente por formadores de ácidos, en particular formadores de ácidos carbónicos. Son sustancias auxiliares y activas usuales las sustancias de relleno, pigmentos, humectantes, estabilizadores, aditivos reológicos y endurecedores.

El procedimiento correspondiente a la invención se describirá a continuación más en detalle en base a ejemplos de ejecución.

Ejemplo de ejecución 1

Una madera de pino descortezada, almacenada al aire libre, se troceó primeramente mediante una cortadora de tambor para formar picado de madera.

El picado de madera se molió a continuación en una refinadora (temperatura de cocción 150ºC, tiempo de cocción 5 min) continuamente para formar materiales fibrosos. Inmediatamente tras la fabricación de la fibra, se añadió un 12% de resina UF, referida a fibras atro (secado absoluto), al flujo de fibras en la blow-line (línea de soplado). Tras el secado en una secadora de tubo, se formó un velo de fibra, que se sometió a continuación a un compactado previo en una prensa en frío. Para una temperatura de prensado de 200ºC y un tiempo específico de prensado de 12 s/min, se fabricó a partir del velo de fibras sometido a compactación previa una placa con un espesor de 5 mm y una densidad de 800 kg/m^{3}.

La placa tenía una resistencia a la flexión de 38,5 N/mm^{2} y una resistencia a la tracción lateral de 0,95 N/mm^{2}. Para la caracterización de las propiedades frente al fuego, se utilizó un texto modificado según DIN4102 para materiales de la clase de protección frente al fuego B2. A diferencia del tiempo de inflamación fijado de 15 s, se realizó la inflamación al menos hasta que se alcanzó la marca de medida. En esta placa se alcanzó la marca de medida tras 3,6 minutos, y tras 10 minutos de inflamación estaba la muestra bastante destruida. Incluso tras retirar la fuente de ignición seguía ardiendo la muestra.

Ejemplo de ejecución 2

Se añadió a una sustancia fibrosa fabricada como en el ejemplo 1 sin aglutinante en un mezclador de reja de arado en cada caso un 10% de vidrio soluble de potasio o de vidrio soluble de sodio, a una temperatura de mezcla de 35ºC. Los materiales para placa fabricados como en el ejemplo 1 tenían con vidrio soluble de potasio una resistencia a la flexión de 24,5 N/mm^{2} y una resistencia a la tracción lateral de 0,43 N/mm^{2}, y con vidrio soluble de sodio una resistencia a la flexión de 16,7 N/mm^{2} y una resistencia a la tracción lateral de 0,22 N/mm^{2}. La marca de medida en la prueba de quemado se logró sólo tras 8,3 (vidrio soluble de potasio) y 8,1 (vidrio soluble de sodio) respectivamente. Sin la fuente de ignición, no siguieron ardiendo las muestras por sí solas.

Ejemplo de ejecución 3

Una placa como en el ejemplo 2, pero con un 25% de vidrio soluble de potasio, mostró una resistencia a la flexión de 34,2 N/mm^{2} y una resistencia a la tracción lateral de 0,75 N/mm^{2}. La marca de medida en la prueba de quemado se logró tras 11,5 minutos. Sin la fuente de ignición, la muestra no siguió ardiendo por sí sola.

Ejemplo de ejecución 4

En lugar de la resina UF utilizada en el ejemplo 1, se le añadió a la sustancia fibrosa en la blow-line a una temperatura de 125ºC vidrio soluble de potasio (20% sobre fibras atro, secado absoluto). La placa de fibras fabricada como en el ejemplo 1 tenía una resistencia a la flexión de 36 N/mm^{2} y una resistencia a la tracción lateral de 0,92 N/mm^{2}. La marca de medida en la prueba de quemado se logró tras 13,3 minutos. Sin la fuente de ignición, no siguió ardiendo la muestra por sí sola.

Claims (11)

1. Procedimiento para la fabricación de piezas perfiladas compactas protegidas frente al fuego de fibras de madera u otras sustancias fibrosas o bien partículas lignocelulósicas (a continuación denominadas "sustancias fibrosas"),

en el que en el procedimiento seco se le añaden a las sustancias fibrosas, para una temperatura de mezcla de 30ºC-95ºC, sustancias inorgánicas basadas en silicatos de potasio y/o de sodio (a continuación denominadas "vidrio soluble"),

y en el que a partir de esta mezcla se forma un velo de fibras que se compacta en una prensa en caliente y que se endurece en estado de compactado en una prensa cerrada y a una temperatura superior a 80ºC,

caracterizado porque la mezcla se compacta hasta una densidad de 350 kg/m^{3}-1250 kg/m^{3} y porque al menos una parte de la cantidad total añadida de vidrio soluble se introduce directamente en el proceso de cocción que disgrega las sustancias fibrosas o en un órgano de transporte de un refinador que desfibra un picado de madera para la fabricación de las sustancias fibrosas.

2. Procedimiento según la reivindicación 1,

caracterizado por una temperatura de mezcla de 40ºC-75ºC.

3. Procedimiento para la fabricación de piezas perfiladas compactas protegidas frente al fuego de fibras de madera u otras sustancias fibrosas o bien partículas lignocelulósicas (a continuación denominadas "sustancias fibrosas"),

en el que bajo una atmósfera de vapor de agua se le añaden a las sustancias fibrosas, para una temperatura de mezcla de 105ºC-180ºC, sustancias inorgánicas basadas en silicatos de potasio y/o de sodio (a continuación denominadas "vidrio soluble"),

y en el que a partir de esta mezcla se forma un velo de fibras que se compacta en una prensa en caliente hasta una densidad de 350 kg/m^{3}-1250 kg/m^{3} y que se endurece en estado de compactado en una prensa cerrada y a una temperatura superior a 80ºC.

4. Procedimiento según la reivindicación 3,

caracterizado por una temperatura de mezcla de 110ºC-150ºC.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque el velo de fibras a compactar tiene una humedad de fibras < 25%.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque se añade a las sustancias fibrosas el vidrio soluble en una cantidad de 5%-40%, preferentemente 10%-30%, referido a sustancias fibrosas atro (secado absoluto).

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque al menos una parte de la cantidad total a añadir de vidrio soluble se añade al picado de madera destinado a la fabricación de las sustancias fibrosas antes de y/o durante su desfibrado.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado por la utilización de un adhesivo de vidrio soluble.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque al vidrio soluble se le añaden, para un rápido endurecimiento, antes o después de su adición a las sustancias fibrosas, sustancias auxiliares y activas usuales.

10. Procedimiento según la reivindicación 9,

caracterizado porque las sustancias auxiliares y activas están compuestas por formadores de ácidos.

11. Procedimiento según la reivindicación 10,

caracterizado porque como sustancias auxiliares y activas se utilizan formadores de ácido carbónico.