ES2257385T3 - Metodo de fabricacion de cubiertas neumaticas. - Google Patents
Metodo de fabricacion de cubiertas neumaticas.Info
- Publication number
- ES2257385T3 ES2257385T3 ES01309801T ES01309801T ES2257385T3 ES 2257385 T3 ES2257385 T3 ES 2257385T3 ES 01309801 T ES01309801 T ES 01309801T ES 01309801 T ES01309801 T ES 01309801T ES 2257385 T3 ES2257385 T3 ES 2257385T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- cover
- band
- rubber
- housing
- strip
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 37
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims abstract description 41
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 22
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 21
- 239000004636 vulcanized rubber Substances 0.000 claims abstract description 12
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 11
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 claims abstract description 10
- 230000035939 shock Effects 0.000 claims abstract description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 description 11
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 6
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 6
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 4
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 4
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 3
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
- B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
- B60C9/02—Carcasses
- B60C9/04—Carcasses the reinforcing cords of each carcass ply arranged in a substantially parallel relationship
- B60C9/08—Carcasses the reinforcing cords of each carcass ply arranged in a substantially parallel relationship the cords extend transversely from bead to bead, i.e. radial ply
- B60C9/09—Carcasses the reinforcing cords of each carcass ply arranged in a substantially parallel relationship the cords extend transversely from bead to bead, i.e. radial ply combined with other carcass plies having cords extending diagonally from bead to bead, i.e. combined radial ply and bias angle ply
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/36—Expansion of tyres in a flat form, i.e. expansion to a toroidal shape independently of their building-up process, e.g. of tyres built by the flat-tyres method or by jointly covering two bead-rings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/52—Unvulcanised treads, e.g. on used tyres; Retreading
- B29D30/58—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs
- B29D30/60—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs by winding narrow strips
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/72—Side-walls
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
- B60C13/00—Tyre sidewalls; Protecting, decorating, marking, or the like, thereof
- B60C13/002—Protection against exterior elements
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
- B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
- B60C9/0057—Reinforcements comprising preshaped elements, e.g. undulated or zig-zag filaments
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/72—Side-walls
- B29D2030/722—Reinforcing the sidewalls, e.g. by using filaments, fibers or additional reinforcing layers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
- Tires In General (AREA)
Abstract
Método de fabricación de una cubierta neumática en el que se forma al menos una clase de elemento constitutivo de la cubierta sobre un lado periférico exterior de una banda (13) que constituye la carcasa, comprendiendo dicho método para la formación de una cubierta no vulcanizada los pasos de: expandir radialmente hacia el exterior una parte central a lo ancho de una banda (13) que constituye una carcasa cilíndrica; y arrollar y unir una tira (14) de caucho no vulcanizado sobre una superficie periférica exterior de la banda (13) que constituye la carcasa expandida, formando con ello dicho elemento constitutivo de la cubierta, incluyendo dicho elemento constitutivo de la cubierta cualquiera de los miembros del grupo que consta de un relleno (19) del talón, un flanco (17), un elemento resistente (16) de caucho, un caucho amortiguador y un amortiguador inferior del cinturón.
Description
Método de fabricación de cubiertas
neumáticas.
La presente invención se refiere a un método de
fabricación de una cubierta neumática, y en particular de una
cubierta radial, que como tal método de fabricación no tan sólo
satisface las exigencias que deben satisfacer los distintos
elementos constitutivos de la cubierta en cuanto a la forma y al
material, sino que también permite lograr una muy precisa formación
de los mismos.
Un método convencional que es adoptado en muchos
casos para fabricar cubiertas neumáticas comprende la formación de
una cubierta no vulcanizada a base de arrollar varios elementos
constitutivos de la cubierta, que son hechos de materiales de
caucho y premoldeados en el paso precedente, en torno a un tambor de
conformación arrollándolos unos sobre otros de manera ordenada para
lograr una unión por adherencia; y el paso de deformar a esos
elementos constitutivos de la cubierta para darles sus formas
respectivamente predeterminadas.
Al aumentar la demanda de cubiertas de altas
prestaciones en los últimos años, han ido haciéndose cada vez más
estrictas las exigencias que deben satisfacer los elementos
constitutivos de las cubiertas, y en consecuencia ha ido
complicándose cada vez más la forma de los elementos. Cuando tales
elementos constitutivos de la cubierta son arrollados en torno a un
tambor de conformación de la cubierta según el método convencional,
tiende a deteriorarse la precisión con respecto a la posición de
arrollamiento, o sea que tienden a desarrollarse irregularidades en
las junturas entre los distintos elementos constitutivos que son
arrollados en torno al tambor de conformación de la cubierta,
porque puede producirse una importante diferencia en cuanto a la
longitud circunferencial entre los elementos interiores y los
elementos exteriores, que tienen ambos formas complicadas, y por
consiguiente pueden verse perjudicados la uniformidad y el
equilibrio de la cubierta que es obtenida como producto.
Por otro lado, no es infrecuente que suceda que
con los elementos constitutivos de la cubierta no pueda formarse un
conjunto que presente una forma deseada, debido, por ejemplo, a las
exigencias que deben satisfacer los equipos que son utilizados para
efectuar los pasos precedentes que son responsables del premoldeo de
esos elementos constitutivos de la cubierta. En un caso de este
tipo, los elementos constitutivos son divididos en una pluralidad
de subconjuntos que son premoldeados y montados por separado para
así obtener una cubierta que presente la forma deseada. Sin
embargo, según este método aumenta el número de conjuntos que son
necesarios, lo cual hace a su vez que aumente el número de pasos
introducidos para arrollar los elementos constitutivos en torno a
un tambor de conformación y el número de junturas que se producen
sobre el tambor de conformación. Esto no tan sólo hace que
disminuya el rendimiento en la formación de una cubierta no
vulcanizada, sino que hace asimismo que se deterioren la
uniformidad y el equilibrio de la cubierta.
Además, si un elemento constitutivo de la
cubierta tiene una estructura de caucho laminado compuesta por
distintas capas de caucho, puede haber el riesgo de que el elemento
premoldeado constitutivo de la cubierta devenga inestable en cuanto
a su forma debido a las diferencias cualitativas existentes entre
esas capas de caucho.
Se llama la atención acerca de las descripciones
de los documentos EP-0747207A (que refleja el estado
de la técnica expuesto anteriormente), US-5746860A
y DE-19718699C.
Es un objeto primario de la presente invención el
de aportar un método mejorado para fabricar una cubierta neumática
que como tal método elimine los susodichos problemas del estado de
la técnica.
Sería muy deseable que el método según la
presente invención hiciese que fuese posible (I) formar con
seguridad elementos constitutivos de la cubierta que sean
premoldeados con una forma deseada dándoles así la forma deseada en
cualquier momento, incluso cuando los mismos estén hechos de una
pluralidad de materiales de caucho que tengan distintas
propiedades, sin hacer que aumente el número de conjuntos
necesarios; (II) arrollar los elementos constitutivos de la
cubierta en torno a un tambor de conformación sin exponerlos al
riesgo de que se deteriore su precisión de posicionamiento debido
al propio arrollamiento; (III) mejorar el rendimiento del trabajo
que es necesario efectuar para formar la cubierta, así como la
uniformidad y el equilibrio de la cubierta que es obtenida como
producto; y/o (IV) impedir que la cubierta se vea expuesta al riesgo
de que se deterioren sus características funcionales debido a la
posible existencia de junturas irregulares entre los elementos
constitutivos de la cubierta.
Según la presente invención, se aporta un método
de fabricación de una cubierta neumática en el que se forma al
menos una clase de elemento constitutivo de la cubierta sobre un
lado periférico exterior de una banda que constituye la carcasa,
comprendiendo dicho método para la formación de una cubierta no
vulcanizada los pasos de:
expandir radialmente hacia el exterior una parte
central a lo ancho de una banda que constituye una carcasa
cilíndrica; y
arrollar y unir una tira de caucho no vulcanizado
sobre una superficie periférica exterior de la banda que constituye
la carcasa expandida, formando con ello dicho elemento constitutivo
de la cubierta, incluyendo dicho elemento constitutivo de la
cubierta cualquiera de los miembros del grupo que consta de un
relleno del talón, un flanco, un elemento resistente de caucho, un
caucho amortiguador y un amortiguador inferior del cinturón.
En este caso es también posible arrollar en
espiral dos o más clases de tiras de caucho no vulcanizado en
sucesión para formar un elemento constitutivo de la cubierta.
Con el susodicho método según la presente
invención, por ejemplo, una tira de caucho no vulcanizado de
5-20 mm de anchura y de 0,2-3 mm de
espesor es arrollada sobre la superficie periférica exterior de una
banda que constituye la carcasa y ha sido deformada de antemano por
expansión adoptando así una forma similar a la de una cubierta no
vulcanizada, saliendo dicha tira de caucho no vulcanizado de una
máquina de extrusión, una máquina de inyección/extrusión o una
máquina de extrusión a volumen constante, y siendo dicha tira de
caucho no vulcanizado colocada a base de arrollar una vuelta de
arrollamiento sobre otra para así formar una laminación que
constituirá el necesario elemento constitutivo de la cubierta. Por
consiguiente, aunque el elemento constitutivo de la cubierta esté
diseñado de forma tal que deba presentar una forma complicada, es
posible producir fácilmente y de manera sencilla y con precisión el
elemento constitutivo de la cubierta sin limitaciones impuestas por
las exigencias que debe satisfacer el equipo de formación de la
cubierta.
Además, debido al hecho de que el método según la
presente invención comprende el paso de arrollar directamente una
tira sobre la superficie periférica exterior de la cubierta, dicho
método permite que el elemento constitutivo sea posicionado con
mucha más precisión en comparación con el caso del método en el que
el elemento constitutivo previamente moldeado es aplicado por
adherencia sobre la superficie periférica exterior de la cubierta, y
dicho método según la invención permite que sean eliminadas más
eficazmente las irregularidades en las junturas. En consecuencia,
el método según la presente invención hace que sea posible mejorar
considerablemente el rendimiento del trabajo que debe ser efectuado
para formar la cubierta, así como la uniformidad y el equilibrio de
la cubierta que es obtenida como producto.
Por añadidura, con el método según la presente
invención, debido al hecho de que se arrolla directamente una tira
sobre la superficie periférica exterior de la banda que constituye
la carcasa para formar sobre la misma un elemento constitutivo de
la cubierta, es posible eliminar a fondo la inestabilidad de la
forma del elemento constitutivo aunque el elemento constitutivo
esté hecho de distintos materiales de caucho, porque el método
permite arrollar unas tras otras en sucesión tiras de materiales
distintos.
Se prefiere variar la forma de la sección
transversal de una tira de acuerdo con la deseada forma del elemento
constitutivo de la cubierta que es formado con la tira, y arrollar
la tira de forma tal que para cada vuelta de arrollamiento la
vuelta de arrollamiento subsiguiente quede al menos parcialmente
superpuesta sobre la vuelta de arrollamiento precedente.
Mediante tal procedimiento, es posible mejorar
adicionalmente la precisión en cuanto al posicionamiento del
elemento constitutivo de la cubierta, y la uniformidad del
mismo.
Las susodichas características se dan también
para un método en el que se forma sobre un lado periférico exterior
de una banda que constituye la carcasa al menos una clase de
adicional elemento constitutivo de la cubierta, tal como una banda
de rodadura, un amortiguador interno del cinturón o un amortiguador
inferior de la banda de rodadura, comprendiendo dicho método para
formar una cubierta no vulcanizada adicionalmente los pasos de:
aplicar una capa del cinturón sobre una superficie periférica
exterior de la banda que constituye la carcasa expandida; y
arrollar y unir al menos una clase adicional de tira de caucho no
vulcanizado sobre una superficie periférica exterior de la capa del
cinturón, formando con ello dicho adicional elemento constitutivo de
la cubierta.
El método mencionado en primer lugar, en el que
una tira es arrollada sobre la superficie periférica exterior de
una banda que constituye la carcasa expandida, puede ser combinado
con el método mencionado en último lugar, en el que las de una
pluralidad de tiras son arrolladas sobre la superficie periférica
exterior de un cinturón unido a una banda que constituye la carcasa
expandida, para así mejorar adicionalmente la uniformidad y el
equilibrio de la cubierta.
Se describe a continuación más ampliamente la
presente invención haciendo referencia a realizaciones preferidas
que se ilustran en los dibujos acompañantes, en los cuales:
Las Figs. 1a y 1b son vistas esquemáticas que
ilustran el método de fabricación de una cubierta neumática según
una realización de la presente invención;
la Fig. 2 es una vista esquemática que ilustra el
método de fabricación de una cubierta neumática según otra
realización de la presente invención;
las Figs. 3a, 3b y 3c son vistas esquemáticas que
ilustran el método de fabricación de una cubierta neumática según
otra realización adicional de la presente invención;
la Fig. 4 es una vista esquemática que ilustra el
método de fabricación de una cubierta neumática según una
realización adicional de la presente invención; y
la Fig. 5 es una vista esquemática que ilustra el
método de fabricación de una cubierta neumática según aun otra
realización adicional de la presente invención.
Según la presente invención, ante todo una tela
de carcasa que consta de hilos que constituyen una tela es aplicada
a un tambor de formación de la banda que constituye la carcasa de
forma tal que se hace que los hilos discurran en la dirección
circunferencial del tambor, a fin de deformar la tela de la carcasa
dándole una forma cilíndrica, produciendo con ello una banda que
constituye la carcasa. Entonces, por ejemplo, se unen a ambas
partes marginales de esta banda que constituye la carcasa las almas
de los talones, y las partes marginales de la banda que constituye
la carcasa son plegadas hacia atrás por entorno a los rellenos de
los talones y a las almas de los talones.
Con respecto a la banda que constituye la carcasa
y es configurada como se ha descrito anteriormente, mientras la
misma es aplicada al tambor de formación de la banda que constituye
la carcasa o a otros medios tales como unos medios de
formalización, ambos soportes 11 de los talones están apartados uno
del otro para poder alargar el radio como se muestra en la Figs. 1a
y 1b para estabilizarlo ahí; un gas a presión es aportado
directamente, o bien indirectamente por medio de una vejiga, al
interior del espacio que está rodeado por la superficie interior de
la banda 3 que constituye la carcasa, haciéndose con ello que la
parte central de la banda 13 que constituye la carcasa se expanda
hacia el exterior en la dirección radial al tiempo que se hace que
ambos soportes de los talones, o más exactamente ambas almas 12 de
los talones, se aproximen uno al otro; en el susodicho estado una
tira 14 de caucho no vulcanizado cuyo material y cuyas dimensiones
están adecuadamente elegidos y que como tal tira es extrusionada,
por ejemplo, a través de una hilera de una máquina de extrusión, es
aplicada sobre la superficie periférica exterior de la banda que
constituye la carcasa a base de arrollar en espiral dicha tira una
vez o una pluralidad de veces a continuación de forma tal que se
hace que una vuelta de arrollamiento subsiguiente quede superpuesta
al menos parcialmente sobre una vuelta de arrollamiento precedente
dentro de un deseado recorrido en una dirección circular; y con ello
se obtiene un elemento constitutivo de la cubierta que como tal
elemento constitutivo tiene en general la forma y las dimensiones
deseadas.
La Fig. 1a ilustra un caso en el que son
obtenidos por este método un elemento resistente 16 de caucho y un
flanco 17, es decir que los mismos son obtenidos a base de arrollar
respectivas tiras de forma tal que una vuelta de arrollamiento
queda superpuesta sobre otra para así formar una laminación,
exceptuando un relleno del talón que está posicionado junto a la
superficie periférica exterior del alma 12 del talón. La Fig. 1b
ilustra un caso en el que el flanco 17 es obtenido arrollando una
tira mientras que un elemento resistente 16a de caucho es obtenido
por un método convencional que incluye la aplicación de una banda
por adherencia.
Tras haber sido formados como se ha indicado
anteriormente los necesarios elementos constitutivos de la cubierta,
por ejemplo a base de incrementar el grado de deformación por
expansión de la banda 13 que constituye la carcasa, y a base de
poner a la parte que constituye la corona de la misma en contacto
íntimo con una banda 18 que constituye el cinturón con la banda de
rodadura (a cuya banda se la denomina de aquí en adelante de manera
abreviada "banda BT") y que como tal banda ha sido premoldeada
para presentar la dimensión definitiva en sus diámetros exterior e
interior, se logra la formación de una cubierta no vulcanizada
completada.
La Fig. 2 ilustra un método con el cual la parte
central de la banda 13 que constituye la carcasa es deformada
intensivamente por expansión hasta tal punto que la parte central
entra en íntimo contacto con una banda 18 que constituye el
cinturón con la banda de rodadura, antes de que se logre la
aplicación del elemento resistente 16 de caucho y del flanco 17 a
la banda que constituye la carcasa a base de arrollar sobre la misma
las respectivas tiras 14 de caucho no vulcanizado. Según este
método, el elemento resistente 16 de caucho y el flanco 17 quedan
libres de las deformaciones que van asociadas a la expansión que de
otro modo podría producirse si dichos elementos fuesen aplicados y
se introdujese luego la expansión de la banda que constituye la
carcasa. Esto contribuirá a mejorar su forma y su precisión de
posicionamiento.
Las Figs. 3a, 3b y 3c ilustran un ejemplo
ilustrativo en el que la formación de un relleno del talón o de un
elemento constitutivo de la cubierta se logra a base de arrollar en
espiral sobre la banda que constituye la carcasa una tira de caucho
no vulcanizado. La Fig. 3a ilustra un caso en el que la formación de
un relleno 19 del talón se logra arrollando una tira 14 de caucho
no vulcanizado sobre la parte periférica exterior junto a un alma
12 del talón, antes de que una parte marginal 13a de la banda 13 que
constituye la carcasa sea plegada hacia atrás por en torno al alma
12 del talón.
En este caso, todo el relleno 19 del talón puede
hacerse de una clase de caucho, o bien puede hacerse de dos clases
de caucho que sean distintas por ejemplo en cuanto a la dureza o las
propiedades post-vulcanización.
Las Figs. 3b y 3c ilustran un caso en el que, de
un relleno 19 del talón, una parte 19a situada en una posición
distal y otra parte 19b situada en una posición proximal en la
dirección radial son obtenidas por separado a base de arrollar
respectivas tiras 14 de caucho no vulcanizado, mientras que las
restantes partes 19c y 19d son formadas de antemano a base de
moldear materiales de caucho iguales a los susodichos materiales de
caucho o distintos de los mismos para así darles la forma
deseada.
Según cualquiera de los métodos anteriormente
descritos, si la parte marginal 13a de la banda 13 que constituye
la carcasa es plegada hacia atrás por en torno al alma 12 del talón,
el relleno 19 del talón quedará envuelto junto con el alma 12 del
talón en la parte marginal 13a.
Los pasos subsiguientes pueden tener lugar según
los métodos que han sido expuestos anteriormente con respecto a las
Figs. 1a, 1b o a la Fig. 2, o según los métodos que se describen más
adelante.
La Fig. 4 ilustra un caso en el que un relleno 15
del talón, un elemento resistente 16a de caucho y un flanco 20,
todos ellos premoldeados, son aplicados en torno a la banda 13 que
constituye la carcasa a base de arrollar esos elementos sobre la
misma de forma tal que quedan adheridos a ella usando una técnica
convencional; tras haber sido la parte central de la banda 13 que
constituye la carcasa deformada por expansión hasta haber sido
puesta en íntimo contacto con la superficie circular interior de un
anillo 21 que constituye las capas del cinturón y ha sido
adecuadamente colocado de antemano, una tira 14 de caucho no
vulcanizado que consta de una o dos clases de materiales de caucho
es aplicada a la superficie periférica exterior del anillo 21 que
constituye las capas del cinturón a base de arrollar en espiral la
tira de caucho sobre la misma; y así queda formada sobre la parte
central de la banda 23 que constituye la carcasa una banda de
rodadura 22 que tiene una estructura formada por una base y una
parte superior con capas conductoras que atraviesan la parte
superior y la base en la dirección radial.
En este caso, junto con la formación de la banda
de rodadura 22 puede ser introducida la formación de un miniflanco
23 para unir la banda de rodadura 22 y el flanco 20 a base de
arrollar en espiral una tira en la zona relevante. Como
alternativa, puede formarse solamente la banda de rodadura 22. En
este último caso, después de haber sido formada la banda de
rodadura 22 puede añadirse un miniflanco premoldeado.
La Fig. 5 ilustra otra realización adicional en
la que la parte central de la banda 13 que constituye la carcasa es
deformada intensivamente por expansión para ser así puesta en íntimo
contacto con un anillo 21 que constituye las capas del cinturón
mientras la parte marginal 13a de dicha banda que constituye la
carcasa, que como tal parte marginal está plegada hacia atrás,
contiene el alma 12 del talón y el relleno 15 del talón en la parte
doblada hacia atrás; la banda de rodadura 22 es formada por el
método que ha sido descrito anteriormente con respecto a la Fig. 4;
y luego se forman por el método que ha sido descrito anteriormente
con respecto a la Fig. 1a un flanco 17 y un elemento resistente 16
de caucho.
En esta realización, es también posible formar un
flanco 17 y un elemento resistente 16 de caucho antes de la
formación de la banda de rodadura 22.
Las realizaciones preferidas de la presente
invención han sido descritas haciendo referencia a las figuras
acompañantes. Sin embargo, ni que decir tiene que la presente
invención es también aplicable a la fabricación de una cubierta del
tipo de las cubiertas a las que se denomina cubiertas sin alma del
talón. Adicionalmente, el elemento constitutivo de la cubierta
puede incluir un caucho amortiguador a aplicar sobre la tela de la
carcasa, y un amortiguador inferior del cinturón a insertar entre la
capa del cinturón y la banda que constituye la carcasa, y un
amortiguador inferior de la banda de rodadura a insertar entre la
banda de rodadura y el cinturón.
Como se ha expuesto anteriormente, según la
presente invención es posible conferir con seguridad a los elementos
constitutivos de la cubierta sus respectivas formas deseadas en
todo momento, aunque dichos elementos constitutivos de la cubierta
estén hechos de distintas clases de materiales de caucho, a base de
aplicar tiras de caucho no vulcanizado que tengan las dimensiones
deseadas y estén hechas de materiales que satisfagan determinadas
exigencias, a base de arrollarlas en espiral sobre una banda que
constituye la carcasa, sin que sea necesario un incrementado número
de componentes necesarios para ello, y sin exponer a los elementos
al riesgo de devenir inestables en cuanto a su forma. Es también
posible impedir la disminución de la precisión de posicionamiento
debido al arrollamiento del propio elemento constitutivo de la
cubierta; mejorar considerablemente la uniformidad y el equilibrio
de la cubierta obtenida como producto así como el rendimiento del
trabajo; e impedir satisfactoriamente que se deterioren la
uniformidad y el equilibrio como consecuencia de irregularidades en
las junturas entre los distintos elementos constitutivos.
Claims (4)
1. Método de fabricación de una cubierta
neumática en el que se forma al menos una clase de elemento
constitutivo de la cubierta sobre un lado periférico exterior de
una banda (13) que constituye la carcasa, comprendiendo dicho
método para la formación de una cubierta no vulcanizada los pasos
de:
expandir radialmente hacia el exterior una parte
central a lo ancho de una banda (13) que constituye una carcasa
cilíndrica; y
arrollar y unir una tira (14) de caucho no
vulcanizado sobre una superficie periférica exterior de la banda
(13) que constituye la carcasa expandida, formando con ello dicho
elemento constitutivo de la cubierta, incluyendo dicho elemento
constitutivo de la cubierta cualquiera de los miembros del grupo que
consta de un relleno (19) del talón, un flanco (17), un elemento
resistente (16) de caucho, un caucho amortiguador y un amortiguador
inferior del cinturón.
2. Método como el reivindicado en la
reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que la tira
(14) es formada para que tenga una sección transversal que viene
determinada en dependencia de la forma del elemento constitutivo de
la cubierta, y la tira es arrollada de forma tal que para cada
vuelta de arrollamiento una tira arrollada posteriormente queda
superpuesta al menos en parte sobre una tira arrollada
anteriormente.
3. Método como el reivindicado en la
reivindicación 1 o 2, caracterizado por el hecho de que se
arrollan unas tras otras para formar un elemento constitutivo de la
cubierta dos o más clases de tiras (14) de caucho no
vulcanizado.
4. Método como el reivindicado en cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por comprender
adicionalmente los pasos de:
aplicar una capa del cinturón sobre una
superficie periférica exterior de la banda (13) que constituye la
carcasa expandida; y
arrollar y unir al menos una clase adicional de
tira de caucho no vulcanizado sobre una superficie periférica
exterior de la capa del cinturón, formando con ello un adicional
elemento constitutivo de la cubierta, incluyendo dicho adicional
elemento constitutivo de la cubierta cualquiera de los miembros del
grupo que consta de una banda de rodadura (22), un amortiguador
entre capas adyacentes del cinturón, y un amortiguador inferior de
la banda de rodadura.
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000-355449 | 2000-11-22 | ||
| JP2000355449A JP2002160307A (ja) | 2000-11-22 | 2000-11-22 | インサートプライを具える空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2000400918A JP2002200677A (ja) | 2000-12-28 | 2000-12-28 | 空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2000-400918 | 2000-12-28 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2257385T3 true ES2257385T3 (es) | 2006-08-01 |
Family
ID=26604428
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES04022540T Expired - Lifetime ES2273140T3 (es) | 2000-11-22 | 2001-11-21 | Metodo de fabricacion de una cubierta neumatica. |
| ES01309801T Expired - Lifetime ES2257385T3 (es) | 2000-11-22 | 2001-11-21 | Metodo de fabricacion de cubiertas neumaticas. |
Family Applications Before (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES04022540T Expired - Lifetime ES2273140T3 (es) | 2000-11-22 | 2001-11-21 | Metodo de fabricacion de una cubierta neumatica. |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20020088529A1 (es) |
| EP (2) | EP1211057B1 (es) |
| DE (2) | DE60117231T2 (es) |
| ES (2) | ES2273140T3 (es) |
Families Citing this family (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100850694B1 (ko) † | 2000-10-30 | 2008-08-06 | 스미도모 고무 고교 가부시기가이샤 | 공압 타이어 제조 방법 |
| DE60327705D1 (de) * | 2002-10-23 | 2009-07-02 | Bridgestone Corp | Reifenherstellungsverfahren, vorrichtung zum anpressen eines kautschukmantels zur durchführung des reifenherstellungsverfahrens und reifen |
| PT1562737E (pt) * | 2002-11-05 | 2006-08-31 | Pirelli | Processo e instalacao para o fabrico de pneus para rodas de veiculos |
| JP4761772B2 (ja) * | 2002-11-05 | 2011-08-31 | ピレリ・タイヤ・ソチエタ・ペル・アツィオーニ | 車輪用タイヤを組み立てるための方法および装置 |
| MXPA05005495A (es) * | 2002-11-25 | 2005-09-08 | Bridgestone Corp | Sistema de construccion de neumatico, sistema de fabricacion de neumatico que tiene el mismo y metodo de fabricacion de neumatico. |
| BR0318380A (pt) | 2003-06-30 | 2006-09-12 | Pirelli | processo para fabricação de componentes elastoméricos de um pneu |
| JP2007518589A (ja) * | 2003-07-30 | 2007-07-12 | ピレリ・タイヤ・ソチエタ・ペル・アツィオーニ | 車輪用タイヤを製造するための方法及び装置 |
| US7364635B2 (en) * | 2004-04-27 | 2008-04-29 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Manufacturing method of pneumatic tire |
| JP4612372B2 (ja) * | 2004-09-13 | 2011-01-12 | 住友ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ、及びその製造方法 |
| MX2007005231A (es) | 2004-11-04 | 2007-07-20 | Bridgestone Corp | Metodo para producir neumaticos. |
| JP4585307B2 (ja) * | 2004-12-24 | 2010-11-24 | 住友ゴム工業株式会社 | 自動二輪車用タイヤの製造方法 |
| JP2006219045A (ja) * | 2005-02-14 | 2006-08-24 | Bridgestone Corp | 空気入りタイヤ、同タイヤの配置構造及び製造方法 |
| JP4392400B2 (ja) * | 2005-11-09 | 2009-12-24 | 住友ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ |
| JP4464917B2 (ja) * | 2005-12-28 | 2010-05-19 | 住友ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ |
| ATE533615T1 (de) | 2008-04-18 | 2011-12-15 | Pirelli | Verfahren und vorrichtung zur montage von reifen |
| US9649818B2 (en) | 2008-05-28 | 2017-05-16 | Pirelli Tyre S.P.A. | Process and apparatus for building tyres |
| DE102021213015A1 (de) | 2021-11-18 | 2023-05-25 | Continental Reifen Deutschland Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Fahrzeugreifens sowie Fahrzeugreifen |
Family Cites Families (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| USRE25349E (en) * | 1963-03-12 | Method of forming an endless tire tread and sidewall | ||
| US3177918A (en) * | 1959-12-24 | 1965-04-13 | Voit Rubber Corp | Method of building a tread on pneumatic tires |
| US3223572A (en) * | 1959-12-24 | 1965-12-14 | American Mach & Foundry | Machine for building a tread on pneumatic tires |
| GB992631A (en) * | 1960-11-01 | 1965-05-19 | Dunlop Rubber Co | Improvements in or relating to pneumatic tyres |
| US3264162A (en) * | 1963-04-18 | 1966-08-02 | Voit Rubber Corp | Ribbon winding machine with indexable hubs |
| US3901750A (en) * | 1972-02-02 | 1975-08-26 | Gen Tire & Rubber Co | Method of building dual chambered tires |
| US3904463A (en) * | 1972-02-03 | 1975-09-09 | Michelin & Cie | Radial tire with additional sidewall reinforcement |
| GB1592854A (en) * | 1976-11-09 | 1981-07-08 | Compressed Tread Syst | Method of building tyres |
| US4597929A (en) * | 1984-11-23 | 1986-07-01 | The B. F. Goodrich Company | Method for ventless tire molding and tire resulting therefrom |
| ES2117207T3 (es) * | 1993-03-04 | 1998-08-01 | Bridgestone Corp | Metodo para la fabricacion de neumaticos sin vulcanizar. |
| DE69514563T2 (de) * | 1994-04-12 | 2000-08-03 | Bridgestone Corp., Tokio/Tokyo | Verfahren zur Herstellung von radialen Rohreifen mit niedrigem Querschnittsprofil |
| FR2721553A1 (fr) * | 1994-06-28 | 1995-12-29 | Sedepro | Pneumatique dont le renfort de carcasse est constitué à partir de bandelettes. |
| JP3467120B2 (ja) * | 1995-06-06 | 2003-11-17 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ成形機 |
| DE19718699C1 (de) * | 1997-05-02 | 1998-05-28 | Continental Ag | Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugluftreifens |
| ATE218449T1 (de) * | 1997-05-29 | 2002-06-15 | Goodyear Tire & Rubber | Reifen mit einer gürtelverbundstruktur und verfahren zur herstellung |
| DE19831747A1 (de) * | 1998-07-15 | 2000-01-20 | Continental Ag | Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens |
| AU2152100A (en) * | 1999-11-18 | 2001-05-30 | Goodyear Tire And Rubber Company, The | Process and apparatus for tire manufacturing with optimized bead positioning |
| US6740280B1 (en) * | 2000-04-10 | 2004-05-25 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Tire construction method for improving tire uniformity |
| KR100850694B1 (ko) * | 2000-10-30 | 2008-08-06 | 스미도모 고무 고교 가부시기가이샤 | 공압 타이어 제조 방법 |
-
2001
- 2001-11-19 US US09/988,347 patent/US20020088529A1/en not_active Abandoned
- 2001-11-21 ES ES04022540T patent/ES2273140T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-11-21 DE DE60117231T patent/DE60117231T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-11-21 EP EP01309801A patent/EP1211057B1/en not_active Revoked
- 2001-11-21 EP EP04022540A patent/EP1488914B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-11-21 ES ES01309801T patent/ES2257385T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-11-21 DE DE60122945T patent/DE60122945T2/de not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE60122945D1 (de) | 2006-10-19 |
| DE60117231T2 (de) | 2006-10-12 |
| US20020088529A1 (en) | 2002-07-11 |
| EP1488914A1 (en) | 2004-12-22 |
| EP1211057A3 (en) | 2003-07-09 |
| DE60122945T2 (de) | 2007-06-06 |
| EP1211057B1 (en) | 2006-02-15 |
| EP1211057A2 (en) | 2002-06-05 |
| DE60117231D1 (de) | 2006-04-20 |
| EP1488914B1 (en) | 2006-09-06 |
| ES2273140T3 (es) | 2007-05-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2257385T3 (es) | Metodo de fabricacion de cubiertas neumaticas. | |
| ES2298355T3 (es) | Metodo de produccion de cubiertas. | |
| ES2234338T3 (es) | Procedimiento para la fabricacion de un neumatico y neumatico asi obtenido. | |
| ES2306878T3 (es) | Metodo y tambor de formacion de cubiertas. | |
| ES2276949T3 (es) | Metodo de fabricacion de una cubierta. | |
| ES2242578T3 (es) | Cubierta neumatica. | |
| WO2018101175A1 (ja) | タイヤ | |
| JP2002192921A (ja) | らせん六角ビードおよび製造方法 | |
| CN106696609B (zh) | 轮胎 | |
| CN110785299A (zh) | 胎圈构件、充气轮胎以及组装体 | |
| ES2248306T3 (es) | Estructura de carcasa para neumaticos para ruedas de vehiculos y neumaticos que comprenden dicha estructura de carcasa. | |
| JPS59500169A (ja) | ラジアルタイヤならびにその製造方法および装置 | |
| JP2019001416A (ja) | ビードコア及びその製造方法、並びに空気入りタイヤ | |
| CN110770011A (zh) | 充气轮胎的制造方法 | |
| JPH02246804A (ja) | 高速走行用空気入りラジアルタイヤ | |
| CN110770010A (zh) | 充气轮胎的制造方法和充气轮胎 | |
| JP6778101B2 (ja) | 空気入りタイヤ及びその製造方法 | |
| JP2016043534A (ja) | タイヤの製造方法及びタイヤ | |
| JP4076443B2 (ja) | タイヤ、特にオートバイ車輪用タイヤのベルト構造体を形成する方法 | |
| CN110770044B (zh) | 充气轮胎 | |
| US1521879A (en) | Inner tube and its method of manufacture | |
| JP2019209750A (ja) | 空気入りタイヤ | |
| US1141708A (en) | Method of making tires. | |
| JP2019209751A (ja) | 空気入りタイヤ | |
| JP6959895B2 (ja) | 空気入りタイヤ及び樹脂被覆ベルトの製造方法 |