ES2259043T3 - Titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocracita y metodo para su produccion, y material de friccion. - Google Patents
Titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocracita y metodo para su produccion, y material de friccion.Info
- Publication number
- ES2259043T3 ES2259043T3 ES01984411T ES01984411T ES2259043T3 ES 2259043 T3 ES2259043 T3 ES 2259043T3 ES 01984411 T ES01984411 T ES 01984411T ES 01984411 T ES01984411 T ES 01984411T ES 2259043 T3 ES2259043 T3 ES 2259043T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- magnesium
- potassium
- friction
- lepidocrocite
- ktmo
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G23/00—Compounds of titanium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G23/00—Compounds of titanium
- C01G23/003—Titanates
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/02—Composition of linings ; Methods of manufacturing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2002/00—Crystal-structural characteristics
- C01P2002/60—Compounds characterised by their crystallite size
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2002/00—Crystal-structural characteristics
- C01P2002/70—Crystal-structural characteristics defined by measured X-ray, neutron or electron diffraction data
- C01P2002/72—Crystal-structural characteristics defined by measured X-ray, neutron or electron diffraction data by d-values or two theta-values, e.g. as X-ray diagram
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2002/00—Crystal-structural characteristics
- C01P2002/80—Crystal-structural characteristics defined by measured data other than those specified in group C01P2002/70
- C01P2002/88—Crystal-structural characteristics defined by measured data other than those specified in group C01P2002/70 by thermal analysis data, e.g. TGA, DTA, DSC
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2004/00—Particle morphology
- C01P2004/01—Particle morphology depicted by an image
- C01P2004/03—Particle morphology depicted by an image obtained by SEM
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2004/00—Particle morphology
- C01P2004/20—Particle morphology extending in two dimensions, e.g. plate-like
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2004/00—Particle morphology
- C01P2004/30—Particle morphology extending in three dimensions
- C01P2004/45—Aggregated particles or particles with an intergrown morphology
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2004/00—Particle morphology
- C01P2004/60—Particles characterised by their size
- C01P2004/61—Micrometer sized, i.e. from 1-100 micrometer
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D2200/00—Materials; Production methods therefor
- F16D2200/006—Materials; Production methods therefor containing fibres or particles
- F16D2200/0065—Inorganic, e.g. non-asbestos mineral fibres
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
- Lubricants (AREA)
Abstract
Titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita que tiene una composición representada por la fórmula K0, 2- 0, 7Mg0, 4Ti1, 6O3, 7-4.
Description
Titanato de magnesio y potasio de tipo
lepidocrocita y método para su producción, y material de
fricción.
Esta invención se refiere a titanato de magnesio
y potasio de tipo lepidocrocita, a un método para su fabricación y a
un material de fricción.
Los materiales de fricción usados con
anterioridad para formar miembros de frenado utilizan amianto en
forma dispersa e integrado por aglutinantes orgánicos o
inorgánicos. Sin embargo, estos materiales muestran propiedades
insuficientes de resistencia térmica y de desgaste friccional, por
ejemplo, un coeficiente de fricción y una resistencia al desgaste
que tienden a disminuir en el intervalo de altas temperaturas,
aumentando la aparición del fenómeno de pérdida de intensidad
cuando se realiza el frenado. Cuando se realiza el frenado, el
contacto de estos materiales de fricción con un disco de freno de
alta velocidad provoca la aparición frecuente del "ruido de
frenado". Además, se sabe que el amianto es una sustancia que
puede provocar cáncer y que fácilmente desprende polvo. En vista
del problema de higiene ambiental de que los trabajadores pueden
inhalar amianto durante la operación, el uso de amianto se está
restringiendo cada vez más. En estas circunstancias, se demanda
fuertemente el desarrollo de sustitutos para el amianto.
En respuesta a esta demanda, se han propuesto
materiales de fricción que usan fibras de titanato de potasio no
carcinogénicas como agente de control de la fricción y se ha
conseguido un uso generalizado para la incorporación principalmente
en pastillas de freno para automóviles. Los materiales de fricción
que contienen fibras de titanato de potasio presentan propiedades
superiores de deslizamiento y un buen efecto de frenado. Sin
embargo, proporcionan poco daño a los discos de frenado, lo cual
supone una ventaja muy favorable. Sin embargo, tienen el
inconveniente de una resistencia al desgaste insuficiente,
particularmente en el intervalo de altas temperaturas, y una
velocidad de desgaste ligeramente más rápida. Además, todavía no han
ofrecido una solución suficiente al "ruido de frenado" que se
produce en los dispositivos de frenado. Además, las fibras de
titanato de potasio, debido a su forma fibrosa, son voluminosas y
proporcionan poca fluidez, lo que conduce a su tendencia a
depositarse en las paredes de las vías de paso de alimentación y
bloquear el paso durante la fabricación de los materiales de
fricción, lo cual ha supuesto un problema.
La Patente Japonesa Abierta para Inspección
Pública Nº Hei 5-221759 describe titanato de
magnesio y potasio que tiene una estructura de capa ortorrómbica, es
decir, titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita, con
una composición representada por la fórmula
K_{0,8}Mg_{0,4}Ti_{1,6}O_{4,} un diámetro mayor (longitud)
de 5 mm, un diámetro menor (anchura) de 2-3 mm y un
espesor de 0,1-0,5 mm. Además, la Patente Japonesa
con Nº de Registro 3027577 describe la utilidad del titanato de
magnesio y potasio de tipo lepidocrocita como agente de control de
la fricción para materiales de fricción. Estos materiales de
fricción presentan propiedades de desgaste friccional estables en
los intervalos de bajas y altas temperaturas. Sin embargo, como la
temperatura de contacto entre el disco de freno y la pastilla de
freno es elevada y alcanza los 1000ºC o más, su resistencia térmica
en ocasiones resulta insuficiente para el uso continuado a largo
plazo, por ejemplo, durante varias decenas de horas, dando como
resultado posiblemente una resistencia al desgaste reducida en el
intervalo de altas temperaturas y el aumento de la cantidad de
desgaste. Por consiguiente, sigue existiendo la necesidad de
desarrollar materiales de fricción que tengan propiedades mejoradas
adicionales de resistencia térmica y de desgaste friccional.
Es un objeto de la presente invención
proporcionar un nuevo titanato de magnesio y potasio de tipo
lepidocrocita que, cuando se usa como agente de control de la
fricción, mejora adicionalmente las propiedades de resistencia
térmica y de desgaste friccional, un método para su fabricación y un
material de fricción que lo usa.
Después de realizar estudios energéticos y
continuados en un intento de conseguir el objeto descrito
anteriormente, los inventores de la presente invención han
completado la presente invención obteniendo satisfactoriamente
nuevos titanatos de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita
adecuados para uso como agentes de control de la fricción, así como
materiales de fricción que muestran propiedades notablemente
mejoradas de resistencia térmica y de desgaste friccional y que
disfrutan de una productividad satisfactoria.
Es decir, esta invención se refiere a titanato
de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita con un composición
representada por la fórmula
K_{0,2-0,7}Mg_{0,4}Ti_{1,6}O_{3,7-4},
a un método para su fabricación y a materiales de fricción que lo
usan.
El método de fabricación de la presente
invención se caracteriza porque incluye las etapas de añadir un
ácido a una suspensión acuosa de titanato de magnesio y potasio de
tipo lepidocrocita que tiene una composición representada por la
fórmula K_{0,8}Mg_{0,4}Ti_{1,6}O_{4} mientras se ajusta la
suspensión a un pH de 6-9, preferiblemente de
6,5-8,5, más preferiblemente de
6,5-7,5, separar los sólidos de la suspensión y
después calcinar los sólidos.
El agente de control de la fricción de la
presente invención se caracteriza porque comprende titanato de
magnesio y potasio de tipo lepidocrocita de la presente invención o
preparado mediante la práctica del método de fabricación de la
presente invención.
El material de fricción de la presente invención
se caracteriza porque contiene un 1-80% en peso de
titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita de la presente
invención o preparado mediante la práctica del método de
fabricación de la presente invención.
El titanato de magnesio y potasio de tipo
lepidocrocita de la presente invención (abreviado en lo sucesivo
como "KT-MO" a menos que se especifique
particularmente otra cosa) tiene una estructura estratificada y
muestra propiedades estables de resistencia térmica y de desgaste
friccional independientemente de la temperatura. Además, como no
existe en una forma fibrosa, a diferencia de las fibras de titanato
de potasio, es muy poco probable que bloquee las vías de paso de
alimentación durante la fabricación y que empeore el ambiente de
trabajo debido a la presencia de fibras respirables.
Los materiales de fricción que contienen KTMO
como agente de control de la fricción pueden mostrar propiedades
extremadamente estables de resistencia térmica y de desgaste
friccional (tales como resistencia a la fricción y coeficientes
friccionales) en los intervalos de baja a alta temperatura. Sus
propiedades de resistencia térmica y de desgaste friccional se
mantienen extremadamente estables incluso durante el uso a largo
plazo durante varias decenas de horas.
En consecuencia, el uso del material de fricción
de esta invención para miembros de frenado, por ejemplo superficies
de agarre, revestimientos de freno y pastillas de disco incorporadas
en dispositivos de freno, por ejemplo, de automóviles, aviones,
vehículos de tipo ferrocarril y aparatos industriales no sólo mejora
y estabiliza sus funciones de frenado sino que también prolonga su
vida útil.
La razón por la que los materiales de fricción
que contienen KTMO de la presente invención proporcionan estos
resultados superiores no esta clara, pero supuestamente se atribuye
a un mayor punto de fusión del KTMO de la presente invención con
respecto al titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita de
la técnica anterior representado por la composición
K_{0,8}Mg_{0,4}Ti_{1,6}O_{4} y también a la diferencia
estructural entre ellos.
El titanato de magnesio y potasio de tipo
lepidocrocita (KTMO) de la presente invención generalmente tiene una
composición representada por la fórmula:
(1)K_{0.2-0.7}Mg_{0.4}Ti_{1.6}O_{3.7-4}
y tiene una estructura
estratificada ortorrómbica. En vista de las propiedades de desgaste
friccional, el KTMO preferido está representado por la
fórmula
(2)K_{0.2-0.5}Mg_{0.4}Ti_{1.6}O_{3.7-4}
y tiene un contenido de potasio en
el intervalo de 0,2-0,5 moles. El KTMO de la
presente invención generalmente tiene una forma escamosa o de tipo
laminar similar a la mica, trozos pulverizados de conchas y
similares.
La correspondencia virtual del diagrama de
difracción de rayos X (Figura 1), para el KTMO de la presente
invención respecto al diagrama de difracción de rayos X (tarjeta de
ICDD Nº 35-0046, Figura 2) para el titanato de
magnesio y potasio de tipo lepidocrocita de la técnica anterior
(denominado en lo sucesivo en este documento
"KTMO-a") representado por la fórmula:
(a)K_{0.8}Mg_{0.4}Ti_{1.6}O_{4}
sugiere que el KTMO de la presente
invención probablemente se mantiene en un estado cristalino que
carece de una parte de potasio, pero retiene la estructura
estratificada
ortorrómbica.
Como el potasio generalmente se elimina en forma
de K_{2}O, se considera que la composición del titanato de
magnesio y potasio de tipo lepidocrocita de la presente invención
está representada por la fórmula:
K_{x}Mg_{0.4}Ti_{1,6}O_{4-y}
en la que x satisface la ecuación
x=0,2-0,7 e y satisface la ecuación
y=(0,8-x)/2.
Sin embargo, es difícil medir con precisión la
proporción de composición de oxígeno en el compuesto fabricado
realmente. Por lo tanto, en este campo técnico, asumiendo que el
oxígeno no se elimina, el compuesto puede representarse por la
fórmula:
K_{x}Mg_{0.4}Ti_{1,6}O_{4}
que debe considerarse el mismo
compuesto representado por la fórmula
anterior.
Además, el análisis térmico (TG DTA, Figura 3:
KTMO de la presente invención, Figura 4: KTMO-a)
puso de manifiesto un punto de fusión de aproximadamente 1.375ºC
para la sustancia KTMO de la presente invención y un punto de
fusión de aproximadamente 1.300ºC para la sustancia conocida
KTMO-a. A este respecto, evidentemente son
sustancias inorgánicas diferentes.
La media aritmética de los diámetros mayor y
menor ((diámetro mayor + diámetro menor)/2), la proporción entre el
diámetro mayor y el menor (diámetro mayor/diámetro menor) y el
espesor medio para KTMO de la presente invención se distribuyen en
un amplio intervalo de valores y pueden elegirse convenientemente
dependiendo del uso final contemplado. Para conferir propiedades
satisfactorias de resistencia térmica y de deslizamiento a los
materiales de fricción que contienen KTMO como agente de control de
fricción, puede usarse un KTMO con una media aritmética de
diámetros mayor y menor generalmente en el intervalo aproximado de
0,1-100 \mum, preferiblemente en el intervalo
aproximado de 1-30 \mum, una proporción entre el
diámetro mayor y el menor de 1 a un valor menor de 5,
preferiblemente de 1 a un valor menor de 3, y un espesor
generalmente en el intervalo de 50-5.000 nm,
preferiblemente en el intervalo de 200-2000 nm.
Estos valores para los diámetros mayor y menor y para el espesor se
determinan usando un microscopio electrónico de barrido. La media
aritmética de los diámetros mayor y menor, la proporción entre el
diámetro mayor y el menor y el espesor medio son medias aritméticas
de los valores determinados para aproximadamente 20 partículas,
respectivamente. El diámetro mayor es el mayor diámetro de cada
partícula con forma de escama en su plano liso de tipo laminar. El
diámetro menor es el diámetro más corto de cada partícula en forma
de escama en su plano liso de tipo laminar.
El KTMO particularmente preferido tiene una
media aritmética de diámetros mayor y menor generalmente en el
intervalo aproximado de 0,1-100 \mum, una
proporción entre el diámetro mayor y el menor de 1 a un valor menor
de 5 y un espesor generalmente en el intervalo de
50-5.000 nm, y existe en forma de escamas.
El KTMO de la presente invención puede
fabricarse, por ejemplo, añadiendo un ácido a una suspensión acuosa
de KTMO-a, mezclándolos, separando los sólidos de la
suspensión y calcinando los sólidos.
El KTMO-a puede obtenerse, por
ejemplo, mezclando fuentes de titanio, potasio y magnesio, añadiendo
un fluidificante y, después de una mezcla minuciosa, calcinando la
mezcla a una temperatura de 1000-1.100ºC durante un
periodo de 1-8 horas.
La fuente de titanio puede elegirse
opcionalmente entre compuestos que contienen titanio, incluyendo los
ejemplos específicos de los mismos óxido de titanio, mineral de
rutilo, torta húmeda de hidróxido de titanio, titania que contiene
agua y similares. Estas fuentes de titanio pueden usarse solas o en
combinación.
La fuente de potasio puede elegirse entre
compuestos que producen oxido potásico cuando se exponen al calor,
incluyendo los ejemplos específicos de los mismos oxido potásico,
carbonato potásico, hidróxido potásico, nitrato potásico y
similares. Estas fuentes de potasio pueden usarse solas o en
cualquier combinación. Además, la fuente de potasio puede usarse en
combinación con una pequeña cantidad de uno o más óxidos,
carbonatos, hidróxidos y nitratos de cualquier otro metal
alcalino.
Los ejemplos de fuentes de magnesio incluyen
hidróxido de magnesio, carbonato de magnesio, fluoruro de magnesio
y similares. Estas fuentes de magnesio pueden usarse solas o en
cualquier combinación.
Las fuentes de titanio, potasio y magnesio se
mezclan en la proporción estándar de Ti:K:Mg=4:2:1 (proporción
molar), permitiendo una desviación de cada uno de aproximadamente un
5%. Sin embargo, una desviación grande de la proporción
especificada a veces tiene como resultado la deposición desfavorable
de un producto secundario, K_{2}MgTi_{7}O_{16}, que no es de
tipo laminar.
Los ejemplos de fluidificantes incluyen cloruro
potásico, fluoruro potásico, molibdenato potásico, tungstenato
potásico y similares. Entre estos fluidificantes, se prefiere
particularmente el cloruro potásico. El fluidificante se añade al
material de partida en la proporción molar (material de
partida:fluidificante) de 3:1–3:15, preferiblemente 3:3–3:10. La
adición de una menor carga de fluidificante supone una ventaja
económica. Sin embargo, si la carga de fluidificante es excesiva,
puede producirse el colapso desfavorable del cristal de tipo
laminar.
La calcinación puede conseguirse usando una
técnica opcional tal como un horno eléctrico, un horno de mufla o
similares. En la producción en masa, preferiblemente puede usarse un
horno de túnel para calcinar el material de partida previamente
prensado en un bloque con forma de ladrillo o cilíndrica.
Preferiblemente, la calcinación se realiza a una temperatura
comprendida entre 1.000–1.100ºC durante un periodo de retención de
1-24 horas. La temperatura puede aumentarse o
reducirse a cualquier velocidad, aunque generalmente se prefiere una
velocidad de 3-7ºC/minuto. Las mayores temperaturas
de calcinación dan como resultado productos de tipo laminar de mayor
tamaño. Sin embargo, si es mayor de 1.100ºC, la forma del producto
puede verse perjudicada debido a la fusión, lo cual es un resultado
desfavorable. Un mayor periodo de retención aumenta el tamaño de las
partículas resultantes. Después de la calcinación, el producto
puede disgregarse en húmedo. Específicamente, puede triturarse y
molerse usando un triturador de mandíbulas, un molino de tolva y
similares, dispersarse en agua y agitarse en forma de una
suspensión al 5-10% en peso. Cuando sea necesario,
esta suspensión puede someterse adicionalmente a una secuencia de
clasificación, filtrado y secado para obtener un titanato de
magnesio y potasio de tipo laminar (KTMO-a).
No se especifica particularmente la
concentración de la suspensión acuosa de KTMO-a y
puede elegirse convenientemente entre un amplio intervalo. En vista
de la practicabilidad, la suspensión acuosa puede mantenerse a una
concentración de aproximadamente el 1-30% en peso,
preferiblemente de aproximadamente el 2-15% en
peso.
No se especifica particularmente el tipo de
ácido usado y puede elegirse entre ácidos conocidos, incluyendo los
ejemplos de los mismos ácidos inorgánicos tales como ácido
sulfúrico, ácido clorhídrico y ácido nítrico; ácidos orgánicos
tales como ácido acético; y similares. Estos ácidos pueden usarse en
combinación, cuando sea necesario. El ácido puede añadirse a la
suspensión acuosa en una cantidad eficaz para mantener la suspensión
acuosa a un pH de 6-9, preferiblemente a un pH de
6,5-8,5, mas preferiblemente a un pH de
6,5-7,5. La medición del pH de la suspensión acuosa
se realiza después de la adición del ácido y después de
aproximadamente 1-5 horas de agitación. El ácido
generalmente se usa en forma de una solución acuosa. La
concentración de la solución ácida acuosa no se especifica
particularmente y puede elegirse convenientemente entre un amplio
intervalo. Puede mantenerse generalmente en el intervalo aproximado
del 1-80% en peso.
Después se ajusta el pH de la suspensión acuosa
para que esté dentro del intervalo especificado anteriormente, y
los sólidos presentes se separan por un medio de separación
convencional tal como filtración, centrifugación o similares. Los
sólidos separados pueden lavarse con agua, si fuera necesario.
Los sólidos posteriormente se calcinan.
Generalmente, la calcinación se realiza a una temperatura de
aproximadamente 400-700ºC y se completa después de
aproximadamente 1-12 horas. Después de la
calcinación, el polvo resultante puede pulverizarse o hacerse pasar
a través de un tamiz para su disgregación.
El procedimiento descrito anteriormente tiene
como resultado la obtención del KTMO o de la presente invención.
La presente invención también proporciona un
material de fricción que contiene KTMO como agente de control de la
fricción. El material de fricción de la presente invención contiene
un aglutinante y un agente de control de la fricción como
componentes esenciales.
Puede usarse cualquier aglutinante que se use
habitualmente en el campo de los materiales de fricción. Los
ejemplos de aglutinantes incluyen aglutinantes orgánicos y
aglutinantes inorgánicos. Los ejemplos de aglutinantes orgánicos
incluyen resinas termoestables tales como un resina fenólica, resina
de formaldehído, resina de melanina, resina epoxídica, resina
acrílica, resina de poliéster aromático y resina de urea;
elastómeros tales como goma natural, goma de nitrilo, goma de
butadieno, goma de estireno butadieno, goma de cloropreno, goma de
poliisopreno, goma acrílica, goma de alto contenido de estireno y
copolímero de estireno propileno dieno; resinas termoplásticas
tales como una resina de poliamida, resina de sulfuro de
polifenileno, resina de poliéter, resina de poliimida, resina de
poliéter éter cetona y resina de poliéster de cristal líquido; y
similares. Los ejemplos de aglutinantes inorgánicos incluyen un sol
de alúmina, sol de sílice, resinas de silicona y similares. Los
aglutinantes indicados anteriormente pueden usarse solos o en
cualquier combinación, si fuera compatible.
El KTMO de la presente invención como se
representa mediante la formula (1) especificada anteriormente se usa
como agente de control de la fricción.
El material de fricción de la presente invención
puede contener además una sustancia fibrosa. Es aplicable cualquier
sustancia fibrosa que se haya usado convencionalmente en la técnica.
Los ejemplos de sustancias fibrosas incluyen fibras de resina tales
como fibra de aramida, fibras metálicas tales como fibras de acero y
latón, fibras de carbono, fibras de vidrio, fibras cerámicas, lana
de roca, pasta de madera y similares. Estas sustancias fibrosas
pueden usarse solas o en combinación. Además, estas sustancias
fibrosas pueden someterse a un tratamiento superficial usando un
agente de acoplamiento de silano tal como un aminosilano,
epoxisilano o un agente de acoplamiento de vinilsilano, un agente
de acoplamiento de titanato, éster de fosfato o similares, para
mejorar sus propiedades de dispersión y adhesión a los
aglutinantes.
El material de fricción de la presente invención
también puede contener un agente de control de la fricción usado
convencionalmente en la técnica dentro de un intervalo que no afecte
negativamente a las propiedades favorables del material de
fricción, incluyendo los ejemplos del mismo polvos orgánicos tales
como polvos de goma natural o sintética, vulcanizada o no
vulcanizada, polvos de resina de anacardo, polvos de resina y
polvos de goma; polvos inorgánicos tales como negro de humo, polvo
de grafito, disulfuro de molibdeno, sulfato de bario, carbonato
cálcico, arcilla, mica, talco, diatomita, antigorita, sepiolita,
montmorillonita, zeolita, trititanato sódico, hexatitanato sódico,
hexatitanato potásico y octatitanato potásico; polvos metálicos
tales como cobre, aluminio, cinc y hierro; polvos de óxido tales
como alúmina, sílice, óxido de cromo, óxido de titanio y óxido de
hierro; y similares. Estos agentes de control de la fricción
convencionales pueden usarse solos o en cualquier combinación de los
mismos.
El material de fricción de la presente invención
puede contener además uno o más de un agente de prevención de la
oxidación, lubricante y abrasivo.
Los componentes del material de fricción de la
presente invención pueden mezclarse en proporciones que pueden
elegirse convenientemente de un amplio intervalo, dependiendo de
diversas condiciones que incluyen los tipos de aglutinante,
sustancia fibrosa opcional, agente de control de la fricción
convencional y otros aditivos usados, las propiedades de
deslizamiento y mecánicas que se pretenden conseguir para los
materiales de fricción resultantes, los usos finales contemplados y
similares. Generalmente, el material de fricción puede contener un
5-60% en peso (preferiblemente un
10-40% en peso) de un aglutinante, un
1-80% en peso (preferiblemente un
3-50% en peso) de un agente de control de la
fricción (incluyendo un agente de control de la fricción
convencional), hasta un 60% en peso (preferiblemente un
1-40% en peso) de una sustancia fibrosa y hasta un
60% en peso (preferiblemente un 5-50% en peso) de
otros aditivos, basándose en la cantidad total del material de
fricción.
El material de fricción preferido contiene la
sustancia fibrosa, junto con el aglutinante y el agente de control
de la fricción, como componentes esenciales.
El material de fricción de la presente invención
puede fabricarse por diversas técnicas consideradas en la técnica
útiles para la fabricación de materiales de fricción. Para ilustrar
una técnica, una sustancia fibrosa, si fuera necesario, se dispersa
en un aglutinante. Posteriormente se añaden un agente de control de
la fricción y otros componentes opcionales al aglutinante, como una
mezcla o por separado, y la mezcla resultante se pone en un molde
donde se integra por aplicación de calor y presión.
Como alternativa, puede usarse una técnica en la
que el aglutinante se amasa por fusión en un extrusor de doble
husillo en el que el agente de control de la fricción, la sustancia
fibrosa opcional y otros componentes, mezclados o por separado, se
suministran a través de una tolva y el extruido resultante se
trabaja hasta que se obtiene la forma deseada.
Además, como alternativa, puede usarse una
técnica en la que la sustancia fibrosa, si fuera necesario, se
dispersa en el aglutinante al que se añaden posteriormente al agente
de control de la fricción y otros componentes opcionales para
formar una mezcla, la mezcla se dispersa tal como en agua, se
deposita en húmedo sobre una red y después se deshidrata para formar
una lámina, la lámina se prensa y se calienta para conseguir la
integración mediante una máquina de prensado, y el producto
resultante se corta de la manera apropiada y se pule para
proporcionar la forma deseada.
La Figura 1 es un diagrama de difracción de
rayos X de titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita de
la presente invención;
la Figura 2 es un diagrama de difracción de
rayos X de titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita
conocido anteriormente en la técnica;
la Figura 3 es un diagrama de análisis térmico
de titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita de la
presente invención;
la Figura 4 es un diagrama de análisis térmico
de titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita conocido
anteriormente la técnica;
la Figura 5 es un gráfico que muestra la
relación entre la temperatura de una pastilla de disco y la
velocidad de desgaste para las pastillas de disco
A-F;
la Figura 6 es un gráfico que muestra la
relación entre la temperatura de una pastilla de disco y el
coeficiente de fricción para las pastillas de disco
A-F;
la Figura 7 es un gráfico que muestra la
relación entre la temperatura de una pastilla de disco y la
velocidad de desgaste para las pastillas de disco A y F;
la Figura 8 es una fotomicrografía (a 2.000
aumentos) de titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita de
la presente invención, tomada usando un microscopio electrónico de
barrido;
la Figura 9 es una fotomicrografía (a 2.000
aumentos) de titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita
conocido anteriormente en la técnica, tomada usando un microscopio
electrónico de barrido; y
la Figura 10 es un diagrama de análisis térmico
de titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita de la
presente invención.
Los siguientes ejemplos, ejemplos comparativos y
ejemplos de ensayo ilustran específicamente la presente invención.
En los ejemplos, "partes" y "%" significan "partes en
peso" y "% en peso", respectivamente.
Se mezclaron 1473 g de óxido de titanio, 638 g
de carbonato potásico, 1.003 g de cloruro potásico, 279 g de
hidróxido de magnesio y 200 ml adicionales de agua como aglutinante.
La mezcla se prensó a una presión de 14,7 MPa en forma de bloque
por una máquina de hidroprensado (fabricada por Yamamoto Tekkosho,
Co., Ltd). Este bloque se calcinó a 1.050ºC durante 1 hora en un
horno eléctrico (fabricado por Advantech Toyo Co., Ltd) y después
se enfrió gradualmente. El producto calcinado se pulverizó para
obtener un polvo blanco con una media aritmética de diámetros mayor
y menor de 3 \mum, un espesor medio de 300 nm y una proporción
entre el diámetro mayor y el menor de 1,5. El polvo blanco se
identificó como un material que tenía una composición de
K_{0,8}Mg_{0,4}Ti_{1,6}O_{4} mediante análisis de
fluorescencia de rayos X usando un método FP (parámetro
fundamental).
La Figura 2 es un diagrama de difracción de
rayos X del polvo blanco obtenido. Se descubrió que los picos de
difracción correspondían razonablemente a los proporcionados en la
tarjeta de ICDD Nº 35-0046. La Figura 4 es un
diagrama de análisis térmico del polvo blanco obtenido y muestra las
curvas de TG (análisis termogravimétrico) y DTA (análisis térmico
diferencial). Como puede observarse en la Figura 4, se descubrió que
el punto de fusión era de aproximadamente 1300ºC.
El KTMO-a obtenido anteriormente
se usó para preparar 80 litros de una suspensión acuosa al 2% a la
que posteriormente se añadieron 526 g de una solución acuosa al 76%
de ácido sulfúrico. La suspensión se agitó durante 2 horas y
después se ajustó a un pH de 7,5. Esta suspensión acuosa se sometió
a tratamiento mediante un separador centrífugo. La torta resultante
(sólidos) se dispensó, se secó a 110ºC durante 5 horas y después se
calcinó a 600ºC durante 12 horas en un horno eléctrico. El producto
calcinado se enfrió gradualmente y después se pasó a través de un
tamiz de malla 20 para obtener un polvo blanco con una media
aritmética de diámetros mayor y menor de 3 \mum, un espesor medio
de 300 nm y una proporción entre el diámetro mayor y el menor de
1,5. El polvo blanco se identificó como un material que tenía una
composición de
K_{0,4}Mg_{0,4}Ti_{1,6}O_{3-8} mediante
análisis de fluorescencia de rayos X usando un método FP (parámetro
fundamental).
La Figura 1 es un diagrama de difracción de
rayos X del polvo blanco obtenido. Se descubrió que los picos de
difracción se parecían a los de KTMO-a mostrados en
la Figura 2 y correspondían razonablemente a los proporcionados en
la tarjeta de ICDD Nº 35-0046. Esto sugiere que, al
igual que KTMO-a, lo más probable es que el KTMO de
la presente invención tenga una estructura estratificada
ortorrómbica.
La Figura 3 es un diagrama de análisis térmico
del polvo blanco obtenido. Como puede observarse en la Figura 3, se
descubrió que el punto de fusión era de aproximadamente 1375ºC.
Por lo tanto es evidente que el KTMO de la
presente invención es un compuesto claramente distinto de
KTMO-a antes de someterlo a un tratamiento
ácido.
En la Figura 8 se muestra una fotomicrografía de
KTMO tomada usando un microscopio electrónico de barrido. En la
Figura 9 se muestra una fotomicrografía de KTMO-a
tomada usando un microscopio electrónico de barrido.
Se mezclaron 20 partes de KTMO
(K_{0,4}Mg_{0,4}Ti_{1,6}O_{3-8}) obtenido en
el Ejemplo 1, 10 partes de fibras de aramida (nombre del producto:
Kevlar Pulp, con una longitud media de fibra de 3 mm), 20 partes de
resina fenólica (aglutinante) y 50 partes de sulfato de bario. La
mezcla se realizó a una presión de 29,4 MPa a temperatura ambiente
durante 1 minuto, se integró en un molde a una presión de 14,7 MPa a
una temperatura de 170ºC durante 5 minutos y se trató térmicamente
a 180ºC durante las 3 horas posteriores. El producto moldeado se
retiró del molde y se pulió para fabricar una pastilla de disco A
(pieza de ensayo JIS D 4411).
Ejemplo comparativo
1
Se repitió el procedimiento del Ejemplo 2 con la
excepción de que cada una de las sustancias fibrosas especificadas
a continuación (agentes de control de la fricción)
B-E se usó en la cantidad de 30 partes en lugar de
usar 30 partes de KTMO y fibras de aramida, para fabricar las
pastillas de disco B-E.
Sustancia fibrosa B: fibras de hexatitanato de
potasio (que tienen un diámetro de sección de 5-10
\mum y una relación de aspecto de 5).
Sustancia fibrosa C: fibras de amianto (6
clases).
Sustancia fibrosa D: fibras de hexatitanato
potásico de gran tamaño (que tienen un diámetro de sección de
20-50 \mum y una longitud de
100-300 \mum).
Sustancia fibrosa E: fibras de octatitanato
potásico de tipo de pequeñas agujas (que tienen un diámetro de
sección de 0,2-0,5 \mum y una longitud de
5-15 \mum).
Ejemplo comparativo
2
Se siguió el procedimiento del Ejemplo 2 con la
excepción de que se usó KTMO-a en lugar del KTMO
obtenido en el Ejemplo 1 para fabricar una pastilla de disco F.
Ejemplo de ensayo
1
Para las pastillas de disco obtenidas en el
Ejemplo 2 y en los Ejemplos Comparativos 1 y 2, se realizó un ensayo
de desgaste friccional a velocidad constante (superficie de disco de
fricción: hecha de hierro fundido gris FC 25, presión en la
superficie: 0,98 MPa, velocidad de fricción: 7 m/seg) de acuerdo con
los patrones descritos en JIS D 4411 "Revestimiento de Fricción
para Automóviles" para medir la velocidad de desgaste (en
cm^{3}/kgm) y el coeficiente de fricción (\mu). Los resultados
se proporcionan en las Figuras 5 y 6.
Evidentemente, presentan mejor resistencia al
desgaste en un intervalo de bajas temperaturas a altas temperaturas
en comparación con la pastilla de disco C (que contiene fibras de
amianto) y también muestran coeficientes de fricción relativamente
estabilizados frente a un cambio de temperatura.
Aunque muestra propiedades de desgaste estables
comparables con el material de fricción de la presente invención,
presenta una menor estabilidad térmica en cuanto al coeficiente de
fricción en comparación con el material de fricción de la presente
invención.
Aunque tiene un elevado coeficiente de fricción
y se ve poco afectada por la temperatura mostrando de esta manera
una estabilidad superior, su cantidad de desgaste aumenta al
aumentar la temperatura.
Ejemplo de ensayo
2
Para las pastillas de disco A y F, se realizó un
ensayo de desgaste friccional a velocidad constante durante 100
horas de la misma manera que en el Ejemplo de Ensayo 1 para medir
una velocidad de desgaste (cm^{3}/kgm) a cada intervalo de
temperatura. Los resultados de la medición se proporcionan en la
Figura 7.
Como puede apreciarse en la Figura 7, la
pastilla de disco A muestra un menor desgaste en un intervalo de
altas temperaturas, es decir, una mayor resistencia al desgaste.
Se usó el KTMO-a obtenido en (1)
del Ejemplo 1 para preparar 80 litros de una suspensión acuosa al 2%
a la que posteriormente se añadieron 126 g de una solución acuosa al
76% de ácido sulfúrico. La suspensión se agitó durante dos horas y
después se ajustó a un pH de 8,5. Esta suspensión acuosa se sometió
a tratamiento mediante un separador centrífugo. La torta resultante
(sólidos) se dispensó, se secó a 110ºC durante 5 horas y después se
calcinó a 600ºC durante 12 horas en un horno eléctrico. El producto
calcinado se enfrió gradualmente y después se pasó a través de un
tamiz de malla 20 para obtener un polvo blanco con una media
aritmética de diámetros mayor y menor de 3 \mum, un espesor medio
de 300 nm y una proporción entre el diámetro mayor y el menor de
1,5. El polvo blanco se identificó como un material que tenía una
composición de K_{0.7}Mg_{0.4}Ti_{1.6}O_{3.95} mediante
análisis de fluorescencia por rayos X usando un método FP. Además,
se descubrió que su punto de fusión era de aproximadamente
1,372ºC.
El KTMO-a obtenido en apartado
(1) del Ejemplo 1 se usó para preparar 80 litros de una suspensión
acuosa al 2% a la que posteriormente se añadieron 189 g de una
solución acuosa al 76% de ácido sulfúrico. La suspensión se agitó
durante dos horas y después se ajustó a un pH de 8,0. Esta
suspensión acuosa se sometió a tratamiento mediante un separador
centrífugo. La torta resultante (sólidos) se dispensó, se secó a
110ºC durante 5 horas y después se calcinó a 600ºC durante 12 horas
en un horno eléctrico. El producto calcinado se enfrió gradualmente
y después se pasó a través de un tamiz de malla 20 para obtener un
polvo blanco con una media aritmética de diámetros mayor y menor de
3 \mum, un espesor medio de 300 nm y una proporción entre el
diámetro mayor y el menor de 1,5. El polvo blanco se identificó como
un material que tenía una composición de
K_{0,6}Mg_{0,4}Ti_{1,6}O_{3,9} por análisis de
fluorescencia de rayos X usando un método FP.
La Figura 10 es un diagrama de análisis térmico
del polvo térmico blanco obtenido. Como puede verse en la Figura 10,
su punto de fusión fue de aproximadamente 1.375ºC.
La presente invención proporciona un nuevo
titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita adecuado para
uso como agente de control de la fricción.
El material de fricción de la presente invención
contiene el titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita
anterior como agente de control de la fricción y puede usarse
convenientemente para miembros de frenado, por ejemplo, superficies
de agarre y revestimientos de freno incorporados en dispositivos de
frenado tales como los de automóviles, aviones, vehículos de tipo
ferrocarril y aparatos industriales.
Claims (7)
1. Titanato de magnesio y potasio de tipo
lepidocrocita que tiene una composición representada por la fórmula
K_{0,2-0,7}Mg_{0,4}Ti_{1,6}O_{3,7-4}.
2. El titanato de magnesio y potasio de tipo
lepidocrocita de acuerdo con la reivindicación 1,
caracterizado porque tiene una composición representada por
la fórmula
K_{0,2-0,5}Mg_{0,4}Ti_{1,6}O_{3,7-4}.
3. El titanato de magnesio y potasio de tipo
lepidocrocita de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque tiene una media aritmética de los
diámetros mayor y menor de 0,1-100 \mum, una
proporción entre el diámetro mayor y el menor de 1 a un valor menor
de 5, un espesor medio de 50-5.000 nm y una forma
escamosa.
4. Un método para fabricar el titanato de
magnesio y potasio de tipo lepidocrocita de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones 1-3,
caracterizado porque incluye las etapas de añadir un ácido a
una suspensión acuosa de titanato de magnesio y potasio de tipo
lepidocrocita que tiene una composición representada por la fórmula
K_{0,8}Mg_{0,4}Ti_{1,6}O_{4} de manera que la suspensión se
ajusta a un pH de 6-9, separar los sólidos de la
suspensión y calcinar los sólidos.
5. El método para fabricar el titanato de
magnesio y potasio de tipo lepidocrocita de acuerdo con la
reivindicación 4, caracterizado porque la suspensión se
ajusta a un pH de 6,5-8,5.
6. Un agente de control de la fricción que
comprende el titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocrocita
mencionado en una cualquiera de las reivindicaciones
1-3 o fabricado por el método de acuerdo con la
reivindicación 4 ó 5.
7. Un material de fricción caracterizado
porque contiene un 1-80% en peso del titanato de
magnesio y potasio de tipo lepidocrocita mencionado en una
cualquiera de las reivindicaciones 1-3 o fabricado
por el método de acuerdo con la reivindicación 4 ó 5.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000231514 | 2000-07-31 | ||
| JP2000-231514 | 2000-07-31 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2259043T3 true ES2259043T3 (es) | 2006-09-16 |
Family
ID=18724342
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES01984411T Expired - Lifetime ES2259043T3 (es) | 2000-07-31 | 2001-07-27 | Titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocracita y metodo para su produccion, y material de friccion. |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7307047B2 (es) |
| EP (1) | EP1329421B1 (es) |
| JP (1) | JP4673541B2 (es) |
| KR (1) | KR100732278B1 (es) |
| CN (1) | CN1300000C (es) |
| AT (1) | ATE318793T1 (es) |
| BR (1) | BR0112812B1 (es) |
| DE (1) | DE60117599T2 (es) |
| DK (1) | DK1329421T3 (es) |
| ES (1) | ES2259043T3 (es) |
| MX (1) | MXPA03000411A (es) |
| WO (1) | WO2002010069A1 (es) |
Families Citing this family (44)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5051978B2 (ja) * | 2005-01-31 | 2012-10-17 | 大塚化学株式会社 | チタン酸膜コーティング樹脂基板の製造方法 |
| US7708863B2 (en) * | 2005-08-24 | 2010-05-04 | Raytech Composites, Inc. | Process for molding a friction wafer |
| JP4878861B2 (ja) * | 2006-02-15 | 2012-02-15 | 三洋電機株式会社 | 非水電解液電池 |
| US20070219289A1 (en) * | 2006-03-15 | 2007-09-20 | Federal-Mogul World Wide, Inc. | Friction Material |
| JP5284569B2 (ja) * | 2006-05-30 | 2013-09-11 | 大塚化学株式会社 | 顆粒状板状チタン酸塩、その製造方法及び顆粒状板状チタン酸塩を含有する樹脂組成物 |
| JP5073262B2 (ja) * | 2006-10-06 | 2012-11-14 | 株式会社クボタ | 複合チタン酸化合物およびその粉末を含有する摩擦材 |
| JP2008214124A (ja) | 2007-03-02 | 2008-09-18 | Otsuka Chemical Co Ltd | チタン酸アルカリ金属塩固着チタン酸塩、その製造方法及びチタン酸アルカリ金属塩固着チタン酸塩を含有する樹脂組成物 |
| US20090325829A1 (en) * | 2008-06-27 | 2009-12-31 | Cowan Sandra S | Reduced Molybdenum Grease Formulation |
| JP5535669B2 (ja) * | 2010-01-28 | 2014-07-02 | 株式会社クボタ | チタン酸化合物粉末及び化粧料 |
| WO2011116788A1 (en) | 2010-03-25 | 2011-09-29 | Saint Petersburg State University | Layered titanates |
| JP6042599B2 (ja) * | 2011-03-22 | 2016-12-14 | 日清紡ブレーキ株式会社 | 摩擦材 |
| WO2012169545A1 (ja) | 2011-06-07 | 2012-12-13 | 日立化成工業株式会社 | ノンアスベスト摩擦材組成物 |
| JP5895367B2 (ja) * | 2011-06-07 | 2016-03-30 | 日立化成株式会社 | ノンアスベスト摩擦材組成物 |
| JP5895366B2 (ja) * | 2011-06-07 | 2016-03-30 | 日立化成株式会社 | ノンアスベスト摩擦材組成物 |
| CN102230223B (zh) * | 2011-06-16 | 2013-12-18 | 申偲伯 | 一种直接利用氧化镁制备钛酸钾镁的方法 |
| RU2493104C1 (ru) * | 2012-02-03 | 2013-09-20 | Александр Владиленович Гороховский | Порошок титаната калия и смазочная композиция на его основе |
| JP6211282B2 (ja) * | 2013-03-27 | 2017-10-11 | 大塚化学株式会社 | 樹脂組成物、摩擦材及びそれらの製造方法 |
| RU2525238C1 (ru) * | 2013-04-09 | 2014-08-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Саратовский государственный аграрный университет имени Н.И. Вавилова" | Смазочная композиция |
| JP6304984B2 (ja) | 2013-09-17 | 2018-04-04 | 曙ブレーキ工業株式会社 | 摩擦材 |
| JP6084541B2 (ja) | 2013-09-30 | 2017-02-22 | 大塚化学株式会社 | レピドクロサイト型チタン酸塩を含有する樹脂組成物 |
| JP2016160299A (ja) * | 2015-02-27 | 2016-09-05 | 株式会社アドヴィックス | 非石綿系摩擦材 |
| JP6563676B2 (ja) * | 2015-04-27 | 2019-08-21 | 曙ブレーキ工業株式会社 | 摩擦材組成物および摩擦材とその製造方法 |
| CN104894636B (zh) * | 2015-04-29 | 2017-10-27 | 华东理工大学 | 八钛酸钾晶须的制备方法 |
| JP5958624B2 (ja) * | 2015-08-13 | 2016-08-02 | 日立化成株式会社 | ノンアスベスト摩擦材組成物 |
| JP5958623B2 (ja) * | 2015-08-13 | 2016-08-02 | 日立化成株式会社 | ノンアスベスト摩擦材組成物 |
| US10233988B2 (en) | 2015-09-23 | 2019-03-19 | Akebono Brake Industry Co., Ltd | Friction material |
| WO2017051690A1 (ja) | 2015-09-24 | 2017-03-30 | 大塚化学株式会社 | 多孔質チタン酸塩化合物粒子及びその製造方法 |
| JP6301997B2 (ja) * | 2016-04-19 | 2018-03-28 | 日清紡ブレーキ株式会社 | 摩擦材 |
| CN106117965A (zh) * | 2016-06-29 | 2016-11-16 | 芜湖德业摩擦材料有限公司 | 一种耐高温刹车片 |
| CN106367810B (zh) * | 2016-09-18 | 2018-09-04 | 唐山晶须复合材料制造有限公司 | 由片状原料合成钛酸钾镁片晶的合成方法 |
| CN106752969A (zh) * | 2016-11-22 | 2017-05-31 | 启东市清清蔬果农地股份专业合作社 | 一种铝合金外壳的抛光液 |
| CN106763358A (zh) * | 2016-12-06 | 2017-05-31 | 周潇潇 | 一种耐腐蚀耐磨损刹车片材料 |
| WO2018110341A1 (ja) | 2016-12-13 | 2018-06-21 | 大塚化学株式会社 | チタン酸カリウム粉末及びその製造方法、摩擦調整材、樹脂組成物、摩擦材、並びに摩擦部材 |
| CN106830062A (zh) * | 2016-12-29 | 2017-06-13 | 江南大学 | 一种用混合钛源制备片状钛酸钾镁的方法 |
| CN106979268A (zh) * | 2017-06-08 | 2017-07-25 | 海安县东洋通达汽车配件有限公司 | 一种汽车摩擦片 |
| CN107601553B (zh) * | 2017-09-12 | 2023-11-10 | 南京工业大学 | 一种功能型钛酸钾镁及其制备方法 |
| CN111276734B (zh) * | 2018-12-05 | 2021-10-26 | 新奥科技发展有限公司 | 一种传导钾离子的固态电解质、制备方法及钾固态电池 |
| CN112032228B (zh) * | 2020-09-02 | 2022-05-17 | 浙江铭泰汽车零部件有限公司 | 一种干混冷压摩擦材料和刹车片及刹车片的制备方法 |
| US20220127157A1 (en) * | 2020-10-23 | 2022-04-28 | Miyoshi America, Inc. | Titanate crystals and surface treated titanate crystals |
| US20220127158A1 (en) * | 2020-10-23 | 2022-04-28 | Miyoshi America, Inc. | Titanate crystal particle dispersions |
| CN113174748B (zh) * | 2020-11-09 | 2023-04-28 | 常州泰特耐特新材料科技有限公司 | 一种钛酸钾镁改性耦合的芳纶及摩擦材料 |
| WO2022118640A1 (ja) * | 2020-12-04 | 2022-06-09 | 大塚化学株式会社 | チタン酸系固体電解質材料 |
| EP4450584A4 (en) | 2021-12-13 | 2025-12-03 | Otsuka Chemical Co Ltd | FRICTION MODIFIER, FRICTION MATERIAL COMPOUND, FRICTION MATERIAL AND FRICTION ELEMENT |
| CN121219239A (zh) * | 2023-05-26 | 2025-12-26 | 大塚化学株式会社 | 钛酸镁钾、摩擦调节材料、摩擦材料组合物、摩擦材料和摩擦构件 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0327577A (ja) * | 1989-06-23 | 1991-02-05 | イーストマン・コダックジャパン株式会社 | 発光ダイオ―ドアレイ |
| JPH05221795A (ja) * | 1992-02-10 | 1993-08-31 | Natl Inst For Res In Inorg Mater | ＡｘＭｙＴｉ２−ｙＯ４で示される斜方晶系の層状構造板状結晶の製造法 |
| JPH05229900A (ja) * | 1992-02-20 | 1993-09-07 | Natl Inst For Res In Inorg Mater | ＨｘＭｙＴｉ２−ｙＯ４・ｎＨ２Ｏで示される斜方晶系の層状チタン酸板状結晶の製造法 |
| JP3027577B1 (ja) * | 1999-02-09 | 2000-04-04 | 大塚化学株式会社 | 摩擦材 |
-
2001
- 2001-07-27 CN CNB018134602A patent/CN1300000C/zh not_active Expired - Lifetime
- 2001-07-27 DK DK01984411T patent/DK1329421T3/da active
- 2001-07-27 ES ES01984411T patent/ES2259043T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-07-27 EP EP01984411A patent/EP1329421B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-07-27 BR BRPI0112812-4A patent/BR0112812B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2001-07-27 MX MXPA03000411A patent/MXPA03000411A/es active IP Right Grant
- 2001-07-27 US US10/343,005 patent/US7307047B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-07-27 DE DE60117599T patent/DE60117599T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-07-27 WO PCT/JP2001/006492 patent/WO2002010069A1/ja not_active Ceased
- 2001-07-27 AT AT01984411T patent/ATE318793T1/de active
- 2001-07-27 JP JP2002516208A patent/JP4673541B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 2001-07-27 KR KR1020037001354A patent/KR100732278B1/ko not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE60117599D1 (de) | 2006-04-27 |
| WO2002010069A1 (en) | 2002-02-07 |
| MXPA03000411A (es) | 2004-11-01 |
| CN1300000C (zh) | 2007-02-14 |
| BR0112812A (pt) | 2003-07-01 |
| EP1329421B1 (en) | 2006-03-01 |
| US7307047B2 (en) | 2007-12-11 |
| CN1444544A (zh) | 2003-09-24 |
| KR100732278B1 (ko) | 2007-06-25 |
| DE60117599T2 (de) | 2006-11-09 |
| EP1329421A4 (en) | 2004-12-29 |
| DK1329421T3 (da) | 2006-06-26 |
| US20030147804A1 (en) | 2003-08-07 |
| EP1329421A1 (en) | 2003-07-23 |
| JP4673541B2 (ja) | 2011-04-20 |
| KR20030059083A (ko) | 2003-07-07 |
| BR0112812B1 (pt) | 2010-11-03 |
| ATE318793T1 (de) | 2006-03-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2259043T3 (es) | Titanato de magnesio y potasio de tipo lepidocracita y metodo para su produccion, y material de friccion. | |
| ES2359889T3 (es) | Titanato de litio y de potasio de tipo lepidocrocita, método para la preparación del mismo y material de rozamiento. | |
| ES2384788T3 (es) | Titanato de potasio laminar, procedimiento de producción y material de fricción | |
| ES2682283T3 (es) | Titanato de potasio, procedimiento de producción del mismo, materiales de fricción y composiciones de resina | |
| JP5261757B2 (ja) | 六チタン酸ナトリウム及びその製造方法 | |
| JPWO2002010069A1 (ja) | レピドクロサイト型チタン酸カリウムマグネシウム及びその製造方法並びに摩擦材 | |
| WO2017051690A1 (ja) | 多孔質チタン酸塩化合物粒子及びその製造方法 | |
| JP5133309B2 (ja) | 板状４チタン酸カリウム並びにその製造方法及び摩擦材 | |
| JP4435929B2 (ja) | 板状６チタン酸カリウム並びにその製造方法及び摩擦材 | |
| JP2020094115A (ja) | 摩擦材組成物、摩擦材組成物を用いた摩擦材及び摩擦部材 | |
| JP6494884B1 (ja) | チタン酸アルカリ金属、チタン酸アルカリ金属の製造方法および摩擦材 | |
| JP2000264692A (ja) | 摩擦材 | |
| JP2009155356A (ja) | 摩擦材およびその製造方法 | |
| HK1141505B (en) | Sodium hexatitanate and method for production thereof |