ES2261482T3 - Metodo para la preparacion de piezas protesicas dentales mediante sinterizacion de polvo. - Google Patents

Abstract

Un método para obtener estructuras protésicas dentales y similares, comprendiendo las fases de adaptar una placa de polvo metálico con compuestos orgánicos añadidos a un modelo de yeso o similar, modelar dicha placa adaptada en el mencionado molde de yeso o similar, y sinterizar por último la pieza preparada, caracterizado por el hecho de que comprende además la fase de recubrir directamente, antes de la fase de sinterización, la superficie externa de la pieza preparada con una mezcla de material de recubrimiento refractario con un líquido orgánico.

Description

Método para la preparación de piezas protésicas dentales mediante sinterización de polvo.

El presente invento hace referencia a un método para obtener piezas o estructuras metálicas para odontotecnia y odontología, que permite la utilización de polvos de los metales y de las aleaciones que se utilizan habitualmente en la práctica de los laboratorios odontotécnicos.

El procesamiento de metales y aleaciones es una práctica que se sigue comúnmente en las operaciones que se llevan a cabo en un laboratorio odontotécnico. Estos procesos de trabajo conllevan una amplia variedad de operaciones diferentes y, por ejemplo, la producción -con el llamado método de la cera perdida- de estructuras dentales metálicas para usos protésicos como consecuencia de la pérdida de uno o más dientes, debido a sucesos patológicos o traumáticos.

Como saben muy bien las personas especializadas en la técnica de la cera perdida, esta técnica consta de numerosas operaciones consecutivas que comienzan con la impresión que hace el dentista de los dientes del paciente. Con esta impresión se obtiene un molde de los dientes, con el que el dentista hace un molde de cera del componente protésico (corona, puente u otro) que fabricará en metal. Este molde se incorpora a un material refractario denominado recubrimiento y que, al solidificarse, lo encierra en un armazón estable térmicamente. Un tratamiento térmico posterior permite eliminar, a través de unos orificios de ventilación apropiados, la pieza de cera y obtener una carcasa que tiene en su interior una cavidad con la forma del molde de cera original. Esta cavidad se llena con el vaciado de metal fundido y, después de eliminar el recubrimiento por medios mecánicos, se obtiene el componente protésico que se utilizará como está o recubierto, por motivos estéticos, con cerámica o resina.

La técnica de la cera perdida permite obtener buenos resultados, pero -como demuestra la breve descripción anterior- comprende un largo proceso, no carente de dificultades.

Otros procesos de trabajo de odontología que utilizan metales son, por ejemplo, los trabajos de soldadura, las reparaciones de piezas rotas o estropeadas, la corrección o el recalentado de un componente que no es totalmente satisfactorio y similares. Estos procesos de trabajo, mencionados como ejemplos de entre una serie de operaciones más amplia, requieren más material de soldadura metálica. En particular, la adición de más metal exige necesariamente fundir dicho metal. Esta operación puede provocar una deformación de la pieza existente, debido a la necesidad de alcanzar altas temperaturas. El afán de evitar este perjuicio utilizando otras aleaciones de soldadura, en especial aleaciones con un punto de fusión inferior que el del metal de la pieza existente, tampoco carece de inconvenientes. La presencia de diferentes metales en contacto eléctrico puede traducirse, en el entorno bucal, en el inicio de un fenómeno de corrosión, con el deterioro consiguiente de las propiedades mecánicas, una decoloración desagradable estéticamente y la liberación de iones en la cavidad bucal de la persona que lleva la prótesis.

De lo anterior, resulta evidente que toda la operación que permite la realización, modificación, corrección y readaptación de una pieza protésica mediante el empleo o la adición de material metálico presenta bastantes dificultades prácticas y constructivas. Por esta razón, se han propuesto diferentes métodos alternativos. Entre ellos, parecen especialmente prometedores los procesos que proporcionan polvos metálicos sinterizados. La consolidación de polvos metálicos por sinterización es una técnica que se emplea ampliamente en la industria y se describe, por ejemplo, en el libro de C. G. Goetzel Treatise on Powder Metallurgy, publicado por Interscience Publishers Ltd., Londres,
1949.

La aplicación de la pulvimetalurgia a la práctica de la odontología se describe, por ejemplo, en la patente estadounidense 4.689.197, que muestra la realización de prótesis dentales sinterizando polvos metálicos, con el uso opcional de polvos de vidrio o cerámicos. Según dicha patente, los polvos metálicos, plástico hecho con agua, se adaptan y conforman a un molde preparado del componente protésico que se desea obtener, recubierto con una fina capa de cera que se elimina antes de la sinterización. Otra patente estadounidense, la 4.828.495, describe la realización de prótesis metálicas sinterizando una pasta obtenida a partir de polvos de metal con un adhesivo orgánico apropiado. La pasta se modela en un componente preparado, de la que se aísla por medio de otra capa metálica, obtenida asimismo por sinterización. La técnica de sinterización de polvo también se utiliza de acuerdo con la patente estadounidense 4.980.124, que permite sinterizar los polvos metálicos sobre una fina lámina de paladio o de aleaciones adecuadas, adaptada a un molde del componente que se va a realizar, de manera que permita obtener una estructura metálica que sea difícil de deformar, y sobre la que se construya una corona cerámica.

La patente estadounidense 5.234.343 revela un método y un material que permite obtener componentes protésicos a partir de polvos metálicos formados por un metal con un punto de fusión alto y otro con un punto de fusión
bajo.

La técnica de sinterización de polvos metálicos, tal como han demostrado las patentes mencionadas anteriormente, permite obtener prótesis metálicas de manera más rápida, con menos material sobrante y más exactitud dimensional, en comparación con la técnica de la cera perdida. Sin embargo, todavía existen algunos problemas que limitan la consecución práctica y completa de estas ventajas. En primer lugar, no todas las técnicas conocidas antes mencionadas permiten realizar todas las operaciones que se enumeran más arriba. Además, la necesidad de llevar a cabo el proceso de sinterización de manera satisfactoria conlleva algunos inconvenientes, como la utilización -sugerida a menudo- de hornos capaces de conseguir altas condiciones de vacío. Este requisito se impone por la necesidad de sinterizar polvos adecuados para la técnica de metal-cerámica. Como bien saben los versados en la técnica, tales aleaciones contienen asimismo -además de un elevado porcentaje de metales nobles- una determinada cantidad de metales no nobles que se oxidan con facilidad. Estos últimos dificultan la operación de sinterización y no permiten conseguirla en condiciones de presión atmosférica o con el grado de vacío que se puede alcanzar en los hornos cerámicos habituales.

Por ejemplo, de acuerdo con la patente estadounidense 5.234.343 mencionada anteriormente, la sinterización se realiza a presión atmosférica, pero esto se traduce en la necesidad de utilizar polvos con un alto contenido de metal noble, lo que a su vez incrementa los costes de las materias primas y conlleva la imposibilidad de formar enlaces químicos entre el metal y la cerámica, por lo que la adhesión entre estos dos componentes se produce exclusivamente por acción mecánica.

Como el establecimiento de una adhesión fuerte entre metal y cerámica es una condición esencial para un resultado satisfactorio del trabajo, la falta de un enlace químico no es una limitación desdeñable.

Por otra parte, la patente italiana nº 1.271.360 presentada por el mismo solicitante describe un método para obtener piezas a partir de polvos de aleación para metal-cerámica a temperatura ambiente, que permite la utilización de recipientes de grafito, en los que se produce el proceso de sinterización. La necesidad de efectuar la sinterización en recipientes de grafito constituye una limitación para la aplicación de la técnica por los dos motivos siguientes.

En primer lugar, el tamaño del trabajo que se puede realizar está limitado por el tamaño del recipiente de grafito. En segundo lugar, el usuario no considera conveniente la introducción de objetos de grafito en un horno cerámico debido a la posibilidad de contaminación con el carbono de los recipientes de grafito. Es bien sabido que el carbono se puede combinar con el paladio presente en muchas aleaciones que se utilizan en odontología, lo que da lugar a compuestos que hacen que la aleación sea bastante más frágil, hasta el punto de que ya no resulta adecuada para condiciones de uso normales. Además, la contaminación de carbono puede crear burbujas al cocer la cerámica y puede provocar la formación de decoloración y defectos estéticos en la cerámica.

Por otra parte, gracias a la US-A-6.027.012 se conoce un método para sinterizar una placa metálica para prótesis dentales elaborada con un polvo metálico después de una fase de moldeo de la misma directamente en el molde original; así se consigue suprimir la fase de ajuste, o sea, concretamente el material sobrante. Sin embargo, este método tiene un inconveniente debido al hecho de que permite, además, la fase de separación de la placa de polvo de metal del molde original para recubrir la parte interna de dicha placa metálica con una mezcla pastosa de polvo refractario. Esta nueva fase conlleva un coste adicional relacionado con el tiempo que dura el proceso de trabajo.

Teniendo en cuenta lo anterior, el objetivo del presente invento es encontrar un método que permita conseguir, de una manera sencilla, precisa y económica, la producción de estructuras dentales metálicas para usos protésicos, y que permita al mismo tiempo añadir material metálico con fines de modificación, corrección, reforzamiento o unión, o para cualquier otra necesidad, eliminando los inconvenientes de los métodos conocidos mencionados anteriormente y, sobre todo, la necesidad de utilizar condiciones de vacío o atmósferas especiales, así como los recipientes de grafito, y ofreciendo una mejora considerable de los procesos de trabajo utilizados hasta ahora, al tiempo que permita explotar plenamente las ventajas de la sinterización y obtener estructuras protésicas y realizar añadidos y correcciones de una manera más práctica en comparación con la técnica anterior.

Además, el presente invento conlleva la ventaja considerable y la peculiaridad de trabajar directamente en el molde original y no en el material refractario, con lo que se evita la fase de duplicación, con el consiguiente ahorro de tiempo y un riesgo de imprecisión menor.

Del mismo modo, el presente invento permite la utilización de aleaciones dentales habituales como el oro o la plata pura.

Por lo tanto, el presente invento ofrece un método para obtener estructuras metálicas protésicas, correcciones, añadidos, adaptaciones de detalles y similares, tal como se reivindica en la reivindicación 1.

De acuerdo con una característica preferida del invento, se utiliza un líquido orgánico para el material de recubrimiento refractario, cuya molécula contiene de 1 a 10 átomos de carbono, preferentemente de 1 a 5 átomos de carbono como, por ejemplo, alcohol metílico, alcohol etílico, alcohol propílico, acetona, etilmetilcetona, dietilcetona, ácido acrílico, ácido metacrílico, dietanolamina, dietilamina y otros similares. También se pueden utilizar las mezclas de dos o más de estos líquidos.

Después del carbono, la molécula del líquido orgánico utilizado de acuerdo con el presente invento para mezclar el material de recubrimiento también puede contener otros elementos, como nitrógeno, oxígeno, azufre, cloro, flúor y todos los elementos que se unen habitualmente con el carbono.

El líquido orgánico y el material de recubrimiento reaccionan entre sí en el momento de la mezcla y/o dentro del horno a fin de generar las condiciones adecuadas para la sinterización, reforzando además la protección normal frente al contacto con la atmósfera, protección que viene determinada por el armazón protector constituido por el material de recubrimiento.

En una forma de realización del presente invento particularmente favorable se obtiene una pieza protésica de la manera siguiente.

El material para obtener la prótesis está formado por un polvo metálico que tiene la misma composición que las aleaciones y los metales puros utilizados habitualmente en odontología. Este polvo se utiliza como tal o se incorpora preferentemente a un aditivo que facilita su deposición y/o moldeado. Por otra parte, se puede utilizar un agente de dilución para que la pasta sea aún más maleable y se pueda trabajar mejor. Los ejemplos típicos, pero no limitativos, de aditivos son el polietileno, el glicol, la glicerina, el caucho butílico, isobutílico o natural, la cera natural o sintética, y las mezclas de una o más de estas sustancias. Los ejemplos típicos, pero no limitativos, de agentes de dilución son el agua, los hidrocarburos, los alcoholes, los polibutadienos y las mezclas de los mismos.

El tamaño de las partículas de los polvos que se utilizan normalmente oscila entre 0,1 y 1.000 \mum. La composición del polvo no tiene una importancia fundamental y puede corresponder a las composiciones que se utilizan en la práctica normal con métodos tradicionales.

De acuerdo con una forma de realización del presente invento, se puede obtener un componente de una prótesis por la técnica de metal-cerámica, a partir de polvos que tengan una composición idéntica a la de la aleación que se utiliza habitualmente con el mismo fin.

La mezcla de polvo metálico se trabaja de la manera necesaria para obtener placas de un grosor definido. Los valores indicativos, pero no limitativos, del grosor de estas placas oscilan entre 0,15 y 0,40 milímetros. En una sola placa, el polvo metálico puede estar formado por metal puro, aleación o una mezcla de metal puro / metal puro, metal puro / aleación, o aleación / aleación con una relación volumétrica que oscila entre 0,5 y 1,5 y, preferentemente, igual a 1.

La placa (o una parte de la misma) se adapta directamente al molde de yeso del componente que se desea obtener. Después de adaptar y modelar esta placa, se recubre con un material de recubrimiento refractario de acuerdo con el invento, esto es, mezclado con un líquido orgánico, tal como se describe más arriba.

Al cabo de unos minutos, se extrae la pieza moldeada del molde de yeso y cubierta totalmente con el recubrimiento metálico según el presente invento. A continuación, se traslada todo el conjunto a un horno de dentista normal, donde se realiza el sinterizado. Conviene, pero no es obligatorio, mantener la pieza preparada, antes de sinterizarla, durante un tiempo a una temperatura inferior a la temperatura de sinterizado con el fin de conseguir la eliminación del líquido orgánico sobrante.

La sinterización se lleva a cabo en un horno cerámico o precalentado, a presión ambiente y atmósfera normal, a una temperatura igual a alrededor del 80% de la temperatura de fusión de la aleación. La pieza metálica producida de este modo se puede recubrir con cerámica y trabajar como de costumbre.

Las numerosas ventajas del invento son claramente evidentes para los especialistas en la técnica. De acuerdo con el presente invento, este método facilita considerablemente la fabricación de estructuras protésicas metálicas como coronas, puentes y similares, así como su corrección, soldadura y remodelación, lo que permite explotar plenamente las ventajas de la técnica de sinterización de polvo y no conlleva la utilización de ningún equipo complejo adicional ni riesgo de contaminación de los materiales.

Aparte de la fabricación de prótesis, el método, de acuerdo con el presente invento, es beneficioso, en particular, para efectuar modificaciones, correcciones en la superficie de mordedura, correcciones de la forma general de las prótesis, y para soldar distintos componentes con el fin de obtener un solo cuerpo. En estos casos, el material de soldadura (que tiene, preferentemente, la misma composición que la aleación que forma la pieza protésica) se deposita con suma precisión y facilidad, gracias a la sencillez de manipulación de la mezcla de metal y aditivo. El componente que se sinterizará está dentro del material de recubrimiento mezclado, de acuerdo con el presente invento, con el líquido orgánico. Además, el método, de acuerdo con el presente invento, permite emplear la técnica de superfusión, utilizando las aleaciones adecuadas.

Por otra parte, los elementos producidos sinterizando el metal de acuerdo con el método del presente invento, se pueden unir posteriormente y/o modificar con:

\bullet la adición de más material adecuado para la sinterización,

\bullet materiales de soldadura tradicionales,

\bullet la superfusión (método de la cera perdida).

A continuación, se facilitan algunos ejemplos de realización del presente invento, de acuerdo con el mismo, a modo de ejemplo meramente ilustrativo y no limitativo.

\newpage

Ejemplo 1

Se fabricó una corona de metal con una porción de la aleación New Ceramit USA 88 (Nobil Metal, Villafranca, AT) a la que se añadió cera (Industria Zingardi, Novi Ligure, AL). La composición de la aleación, tal como declaró el fabricante, era la siguiente:

Au	Pd	Cu	Ga	Ru
2,0%	79,0%	9,9%	9,0%	0,1%

Se sometió la mezcla a presión para aumentar la consistencia del material, obteniéndose una placa de 0,30 mm de grosor. Se enrolló un trozo cortado de dicha placa alrededor de un molde de yeso y después, se modeló para adaptarlo a la forma del molde.

Al final del proceso de adaptación, se recubrió la pasta metálica con un material de recubrimiento (Sintercast RDM, Nobil Metal). El material de recubrimiento utilizado se caracteriza por la composición siguiente:

Sílice cristalino (cuarzo)	10-30%
Sílice cristalino (cristobalita)	40-70%
Polvos a base de fosfatos	10-30%
Óxidos de metal	3-15%

Se prepararon cuatro muestras a), b), c) y d), obtenidas cada una de ellas con el mismo material de recubrimiento, pero mezcladas cada vez con uno de los líquidos siguientes:

a)

El líquido que se utiliza normalmente para mezclar el recubrimiento (líquido Sintercast RDM, con base acuosa y un 15-40% de sílice coloidal amorfo).

b)

Agua

c)

Alcohol etílico desnaturalizado

d)

Acetona

Se sinterizaron las piezas en un horno cerámico (del tipo conocido comercialmente con el nombre de LECTRA, Nobil Metal, AT) a 1.500ºC durante 10 minutos.

Los resultados del proceso de sinterización se evaluaron por medio de la observación visual de los productos y del tensionado mecánico. En particular, se bloquearon las piezas con abrazaderas y se sometieron a doblado con unas tenazas. Los productos se clasificaron de acuerdo con una escala de 1 a 5, en la que ''1'' significa que el producto no sufrió compactación, mientras que ''5'' significa que el producto tiene la consistencia correcta para el uso previsto. La prueba se repitió tres veces para cada serie de cuatro muestras (de la "a" a la "d") y los resultados, expresados como la media de las observaciones, se exponen en la tabla siguiente:

Muestra	Resultado
a	1
b	1
c	5
d	5

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplo 2

El experimento del ejemplo 1 se repitió con polvos de la aleación Pal Keramit (Nobil Metal, Villafranca, AT). La composición de la aleación, tal como declaró el fabricante, era la siguiente:

Ag	Pd	Sn	Ga	In	Ru
32,0%	57,5%	8,0%	1,5%	1,0%	0,1%

El proceso de sinterización se realizó durante 10 minutos a 1.010ºC. Después, se utilizó el sistema de evaluación descrito en el ejemplo anterior para el mismo número de muestras y se obtuvieron los resultados siguientes:

\newpage

Muestra	Resultado
a	1
b	1
c	5
d	5

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplo 3

Se repitió el experimento de los ejemplos 1 y 2 utilizando polvos de una aleación amarilla que tenía la composición siguiente:

Au	Pt	Sn	In	Ir	Ru
80,6%	15,4%	1,6%	1,4%	0,4%	0,6%

El proceso de sinterización se realizó durante 15 minutos a 990ºC; después, se utilizó el mismo sistema de evaluación descrito en el ejemplo 1 y se obtuvieron los resultados siguientes:

Muestra	Resultado
a	1
b	1
c	5
d	5

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplo 4

Con la aleación de la muestra 1, se obtuvieron tres unidades independientes destinadas a un puente de tres elementos, constituido por dos coronas y un elemento intermedio. En los puntos de unión, se modeló con delicadeza una pasta obtenida de la aleación del ejemplo 1, a la que se había añadido cera. Después, se pusieron en contacto los elementos. Se prepararon cuatro muestras: a), b), c) y d) con material de recubrimiento refractario mezclado cada vez con uno de los líquidos del ejemplo 1. El proceso de sinterización se llevó a cabo en las condiciones del ejemplo 1. Los productos acabados no muestran ningún resto del material añadido en los puntos de unión y se adaptan perfectamente al modelo de los muñones y son adecuados para uso protésico en el caso de las muestras c) y d), mientras que la sinterización no es satisfactoria en el caso de las muestras a) y b).

Ejemplo 5

Se fabricó una corona metálica con la técnica de la cera perdida, utilizando como modelo la aleación Pal Keramit. Se midió el grosor de la parte destinada a cubrir el muñón con un micrómetro que registró un valor máximo de 0,8 mm. Para evaluar la eficacia del método, de acuerdo con el invento, y conseguir incrementos de grosor, la pieza se recubrió de manera uniforme con una placa de polvos de aleación Pal Keramit con cera. El proceso de sinterización se realizó con los tiempos y los métodos de los casos b) y d) del ejemplo 2. Se volvió a medir el grosor y se registró un incremento uniforme de 0,5 mm en el caso d), mientras que no se encontró que el polvo añadido se hubiera sinterizado en el caso b).

Ejemplo 6

Se obtuvo una mezcla de polvo de oro puro combinando polvo de oro y cera en una proporción de 3,5 g de cera por 100 g de oro. La mezcla obtenida de este modo se presionó hasta obtener una lámina con un grosor de 0,30 mm. Se enrolló un trozo cortado de dicha placa alrededor de un molde de yeso y después, se modeló para adaptarlo a la forma del molde.

Al final del proceso de adaptación, se recubrió la pasta metálica con un material de recubrimiento (Sintercast RDM, Nobil Metal) mezclado con acetona. Las piezas se sinterizaron en un horno cerámico (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT) a 1.030ºC durante 4 minutos.

Los resultados del proceso de sinterización fueron evaluados por medio de la observación visual de los productos y del tensionado mecánico, como se describe en el ejemplo 1. Al resultado obtenido se le asignó un valor de 5, de acuerdo con la escala descrita en el ejemplo 1.

\newpage

Ejemplo 7

Se obtuvo una mezcla de polvo de plata pura combinando polvo de plata y cera en una proporción de 6,5 g de cera por 100 g de plata. La mezcla obtenida de este modo se trabajó hasta conseguir una lámina de un grosor de 0,30 mm. Se enrolló un trozo cortado de esta lámina alrededor de un molde de yeso y después, se modeló para adaptarlo a la forma del molde.

Al final del proceso de adaptación, se recubrió la pasta metálica con un material de recubrimiento (Sintercast RDM, Nobil Metal) mezclado con acetona. Las piezas se sinterizaron en un horno cerámico (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT) a 920ºC durante 4 minutos.

Los resultados del proceso de sinterización se evaluaron por medio de la observación visual del producto y del tensionado mecánico, como se describe en el ejemplo 1. Al resultado obtenido se le asignó un valor de 5, de acuerdo con la escala descrita en el ejemplo 1.

Ejemplo 8

Se obtuvo una placa con un grosor de 0,35 mm mezclando de manera homogénea polvo de oro puro y polvo de plata pura. La placa final tenía una relación volumétrica de 1 a 1. Se enrolló un trozo de dicha placa alrededor de un molde de yeso y después, se modeló para adaptarlo a la forma del molde. Al final del proceso de adaptación, se recubrió la pasta metálica con un material de recubrimiento (Sintercast RDM, Nobil Metal) mezclado con acetona. Las piezas se sinterizaron en un horno cerámico (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT) a 990ºC durante 4
minutos.

Los resultados del proceso de sinterización se evaluaron por medio de la observación visual del producto y del tensionado mecánico, como se describe en el ejemplo 1. Al resultado obtenido se le asignó un valor de 5, de acuerdo con la escala descrita en el ejemplo 1.

Ejemplo 9

Se obtuvo una placa con un grosor de 0,34 mm mezclando de manera homogénea polvo de oro puro y polvo de una aleación con un alto contenido de oro (Au + PGM = 100%). Se enrolló un trozo de la placa alrededor de un molde de yeso y después, se modeló para adaptarlo a la forma del molde. Al final del proceso de adaptación, se recubrió la placa metálica con un material de recubrimiento (Sintercast RDM, Nobil Metal) mezclado con acetona. Las piezas se sinterizaron en un horno cerámico (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT) a 1.086ºC durante 8 minutos.

Los resultados del proceso de sinterización se evaluaron por medio de la observación visual del producto y del tensionado mecánico, tal como se describe en el ejemplo 1. Al resultado obtenido se le asignó un valor de 5, de acuerdo con la escala descrita en el ejemplo 1.

Ejemplo 10

Se obtuvo una placa con un grosor de 0,36 mm mezclando de manera homogénea polvo de oro puro y polvo de una aleación con un alto contenido de oro (Au + PGM = 97,8%). Se enrolló un trozo de la placa alrededor de un molde de yeso y después se modeló para adaptarlo a la forma del molde. Al final del proceso de adaptación, se recubrió la placa metálica con un material de recubrimiento (SINTERCAST RDM, Nobil Metal) mezclado con acetona. Las piezas se sinterizaron en un horno cerámico (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT) a 1.075ºC durante 8 minutos.

Los resultados del proceso de sinterización se evaluaron por medio de la observación visual del producto y del tensionado mecánico, como se describe en el ejemplo 1. Al resultado obtenido se le asignó un valor de 5, de acuerdo con la escala descrita en el ejemplo 1.

Ejemplo 11

Se obtuvo una placa con un grosor de 0,33 mm mezclando de manera homogénea polvo de oro puro y polvo de una aleación caracterizada por un contenido de Au + PGM del 84,0%. Se enrolló un trozo de la placa alrededor de un molde de yeso y después, se modeló para adaptarlo a la forma del molde. Al final del proceso de adaptación, se recubrió la placa metálica con un material de recubrimiento (SINTERCAST RDM, Nobil Metal) mezclado con acetona. Las piezas se sinterizaron en un horno cerámico (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT) a 1.080ºC durante 8 minutos.

Los resultados del proceso de sinterización se evaluaron por medio de la observación visual del producto y del tensionado mecánico, tal como se describe en el ejemplo 1. Al resultado obtenido se le asignó un valor de 5, de acuerdo con la escala descrita en el ejemplo 1.

\newpage

Ejemplo 12

Se obtuvo una placa con un grosor de 0,35 mm mezclando de manera homogénea polvo de plata pura y polvo de una aleación con un alto contenido de oro (Au + PGM = 97,8%). Se enrolló un trozo de la placa alrededor de un molde de yeso y después, se modeló para adaptarlo a la forma del molde. Al final del proceso de adaptación, se recubrió la placa metálica con un material de recubrimiento (SINTERCAST RDM, Nobil Metal) mezclado con acetona. Las piezas se sinterizaron en un horno cerámico (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT) a 1.000ºC durante 8
minutos.

Los resultados del proceso de sinterización se evaluaron por medio de la observación visual del producto y del tensionado mecánico, como se describe en el ejemplo 1. Al resultado obtenido se le asignó un valor de 5, de acuerdo con la escala descrita en el ejemplo 1.

Ejemplo 13

Se obtuvo una placa con un grosor de 0,35 mm mezclando de manera homogénea polvo de una aleación con un alto contenido de oro (Au + PGM = 100%) y polvo de una aleación caracterizada por Au + PGM = 97,8%. Se enrolló un trozo de la placa alrededor de un molde de yeso y después se modeló para adaptarlo a la forma del molde. Al final del proceso de adaptación, se recubrió la placa metálica con un material de recubrimiento (Sintercast RDM, Nobil Metal) mezclado con acetona. Las piezas se sinterizaron en un horno cerámico (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT), a 1.095ºC durante 8 minutos.

Los resultados del proceso de sinterización se evaluaron por medio de la observación visual del producto y del tensionado mecánico, como se describe en el ejemplo 1. Al resultado obtenido se le asignó un valor de 5, de acuerdo con la escala descrita en el ejemplo 1.

Ejemplo 14

Se soldaron varios elementos protésicos obtenidos tal como se describe en los ejemplos anteriores (1 \rightarrow 13), utilizando fragmentos de una placa que tenía la misma composición química que el elemento protésico. Se adaptó la pasta metálica en el punto de interés uniendo dos coronas solas, y después se prosiguió con el proceso de sinterización en un horno cerámico (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT) con los mismos parámetros utilizados para sinterizar la pieza inicial, excepto la temperatura de sinterizado, que era de 5 a 10ºC inferior a la temperatura inicial. Los resultados del proceso de sinterización se evaluaron por medio de la observación visual del producto y del tensionado mecánico, tal como se describe en el ejemplo 1. Al resultado obtenido se le asignó un valor de 5, de acuerdo con la escala descrita en el ejemplo 1.

Ejemplo 15

Se modificaron varios elementos protésicos obtenidos tal como se describe en los ejemplos 1 \rightarrow 13, añadiendo y modelando fragmentos de una placa que tenía la misma composición química que el elemento protésico. Se añadió la pasta metálica en la zona de interés, modificando el perfil anatómico de la prótesis y prosiguiendo después con el proceso de sinterización en un horno cerámico (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT) con los mismos parámetros utilizados para sinterizar la pieza inicial, a excepción de la temperatura de sinterizado, que era de 5 a 10ºC inferior a la habitual. Los resultados del proceso de sinterización se evaluaron por medio de la observación visual del producto y del tensionado mecánico, como se describe en el ejemplo 1. Al resultado obtenido se le asignó un valor de 5, de acuerdo con la escala descrita en el ejemplo 1.

Ejemplo 16

Se soldaron varios elementos protésicos obtenidos tal como se describe en los ejemplos 1 \rightarrow 13, utilizando el método clásico de soldadura con soplete. Se soldaron dos coronas, después de incorporarlas al material refractario y el precalentamiento subsiguiente en el horno, con la ayuda del soplete, de acuerdo con la conocida técnica de soldadura con soplete, y con material de soldadura apropiado. El éxito del proceso de soldadura se evaluó por medio de la observación visual del producto y del tensionado mecánico, como se describe en el ejemplo 1. Al resultado obtenido se le asignó un valor de 5, de acuerdo con la escala descrita en el ejemplo 1.

Ejemplo 17

Se modificaron varios elementos protésicos obtenidos tal como se describe en los ejemplos 1 \rightarrow 13, añadiendo metal (material de soldadura) con la técnica tradicional de soldadura con soplete. El material de soldadura utilizado, caracterizado por una temperatura de trabajo que es 50ºC menor que la temperatura de sinterizado, corrió perfectamente por la superficie que se deseaba modificar, demostrando de este modo una capacidad excelente para humedecer la superficie. Los resultados del proceso de sinterización se evaluaron por medio de la observación visual del producto y del tensionado mecánico, como se describe en el ejemplo 1. Al resultado obtenido se le asignó un valor de 5, de acuerdo con la escala descrita en el ejemplo 1.

\newpage

Ejemplo 18

Se unieron varios elementos protésicos obtenidos tal como se describe en los ejemplos 1 \rightarrow 13, utilizando la técnica de superfusión (método de la cera perdida). Se unieron dos coronas modelando un elemento intermedio con cera. A continuación, se colocó la estructura de puente que se obtuvo de este modo (coronas más estructura de cera) en un recubrimiento de fundición (Proper Vest Fast Nobil Metal, AT) y se incorporó en un cilindro de fundición. Después, se llevaron a cabo las operaciones de precalentamiento y fundición, utilizando una aleación que tenía una temperatura de colada adecuada (Keramit Bio Uno Nobil Metal), cercana a la temperatura de sinterizado. El éxito del proceso de superfusión se evaluó por medio de la observación visual del producto y del tensionado mecánico, como se describe en el ejemplo 1. Al resultado obtenido se le asignó un valor de 5, de acuerdo con la escala descrita en el ejemplo 1.

Ejemplo 19

Se modificaron varios elementos protésicos obtenidos tal como se describe en los ejemplos 1 \rightarrow 13, añadiendo metal con la técnica tradicional de la cera perdida. Se modelaron algunas coronas añadiendo cera, y modificando así el perfil anatómico. A continuación, se colocó la estructura que se obtuvo de este modo (coronas más añadido de cera) en un recubrimiento de fundición (Proper Vest Fast Nobil Metal, AT) y se incorporó a un cilindro de fundición. Después, se realizaron los procesos de precalentamiento y fundición, utilizando una aleación con una temperatura de colada adecuada (Keramit Bio Uno Nobil Metal), cercana a la temperatura de sinterizado. El éxito del proceso de superfusión se evaluó por medio de la observación visual del producto y del tensionado mecánico, como se describe en el ejemplo 1. Al resultado obtenido se le asignó un valor de 5, de acuerdo con la escala descrita en el ejemplo 1.

Claims (19)

1. Un método para obtener estructuras protésicas dentales y similares, comprendiendo las fases de adaptar una placa de polvo metálico con compuestos orgánicos añadidos a un modelo de yeso o similar, modelar dicha placa adaptada en el mencionado molde de yeso o similar, y sinterizar por último la pieza preparada, caracterizado por el hecho de que comprende además la fase de recubrir directamente, antes de la fase de sinterización, la superficie externa de la pieza preparada con una mezcla de material de recubrimiento refractario con un líquido orgánico.

2. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el polvo metálico es un polvo de metal puro.

3. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el polvo metálico es un polvo de aleaciones metálicas.

4. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que la placa se obtiene mezclando distintos polvos metálicos.

5. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que la placa se obtiene mezclando como mínimo dos polvos metálicos de metal puro.

6. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que la placa se obtiene mezclando como mínimo dos polvos metálicos de metal puro y una aleación de metal.

7. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que la placa se obtiene mezclando como mínimo dos polvos metálicos de aleación de metal.

8. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores de 1 a 7, en el que la mezcla mencionada de polvos metálicos tiene una relación volumétrica entre los componentes que oscila entre 0,5 y 1,5.

9. Un método de acuerdo con la reivindicación anterior, en el que dicha relación volumétrica es igual a 1.

10. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que el líquido orgánico mencionado contiene una sustancia que comprende de 1 a 10 átomos de carbono.

11. Un método de acuerdo con la reivindicación anterior, caracterizado por el hecho de que el líquido orgánico se selecciona de entre los compuestos siguientes: alcohol etílico, acetona, alcohol metílico, alcohol propílico, etilmetilcetona, dietilcetona, ácido acrílico, ácido metacrílico, dietanolamina, dietilamina y otros similares, y mezclas de dos o más de estas sustancias.

12. Un método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que cualquier exceso de líquido orgánico se elimina por medio de la permanencia en el horno a una temperatura inferior a la temperatura de sinterizado.

13. Un método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que el polvo metálico está formado por una aleación que contiene un 50% de Pd como mínimo.

14. Un método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones anteriores 1 a 12, caracterizado por el hecho de que el polvo metálico está formado por una aleación que contiene un 50% de Au como mínimo.

15. Un método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones anteriores 1 a 12, caracterizado por el hecho de que el polvo metálico está formado por una aleación que contiene un 50% de Ag, como mínimo.

16. Un método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones anteriores 1 a 12, caracterizado por el hecho de que el polvo metálico está formado por oro puro.

17. Un método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones anteriores 1 a 12, caracterizado por el hecho de que el polvo metálico está formado por plata pura.

18. Un método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que el aditivo para dicho polvo metálico es un compuesto orgánico seleccionado de entre los compuestos siguientes: polietilenglicol, glicol, glicerina, caucho butílico, isobutílico o natural, cera natural o sintética, y similares y las mezclas de dos o más de estas sustancias.

19. Un método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que el tamaño de las partículas de los polvos que se utilizan normalmente oscilan entre 0,1 y 1.000 \mum.