ES2262532T3

ES2262532T3 - Revestimiento continuo de materiales de goma.

Info

Publication number: ES2262532T3
Application number: ES00955433T
Authority: ES
Inventors: Marc Degady; Miles Van Niekerk
Original assignee: Cadbury Adams USA LLC
Current assignee: Intercontinental Great Brands LLC
Priority date: 1999-08-16
Filing date: 2000-08-10
Publication date: 2006-12-01
Anticipated expiration: 2020-08-10
Also published as: CA2379393C; EP1209983B1; US7810446B2; CO5221103A1; AU6764200A; DE60027310T2; EP1209983A1; CA2379393A1; US20020009517A1; DE60027310D1; US6365203B2; MXPA01013173A; AR025252A1; ATE322830T1; US20060127532A1; PE20010355A1; TR200200390T2; US20020090417A1; US7022353B2; WO2001011984A1

Abstract

Método para revestir continuamente piezas individuales de material de goma para proveer una cubierta lisa y fina de material de revestimiento sobre éstas, que comprende: la transferencia de las piezas individuales de material de goma en un primer elemento de tambor giratorio (34) teniendo un extremo de entrada (33) y un extremo de salida (39); el transporte de las piezas individuales de material de goma de dicho extremo de entrada (33) a dicho extremo de salida (39); la aplicación de al menos un primer revestimiento de un primer material en dichas piezas individuales de material de goma en dicho primer elemento de tambor giratorio (34); el secado de dichas piezas individuales de material de goma en dicho primer elemento de tambor giratorio por circulación de aire (52) en su interior, dicho aire estando a una primera temperatura; la inclinación del primer elemento de tambor giratorio (34) con una extensión suficiente para asegurar que las primeras piezas individuales de material de goma introducidas en dicho extremo de entrada sean sustancialmente las primeras piezas de material de goma en ser descargadas por el extremo de salida; la transferencia de las piezas individuales de material de goma a un segundo elemento de tambor giratorio (34¿) teniendo un extremo de entrada (33¿) y un extremo de salida (39¿); el transporte de dichas piezas individuales de material de goma del extremo de entrada al extremo de salida de dicho segundo elemento de tambor giratorio (34¿); la aplicación de al menos un segundo revestimiento de un segundo material en dichas piezas individuales de material de goma en dicho segundo elemento de tambor giratorio (34¿); el secado de dichas piezas individuales de material de goma en dicho segundo elemento de tambor giratorio por circulación de aire (52¿) en su interior, dicho aire siendo calentado a una segunda temperatura superior a dicha primera temperatura; la inclinación de dicho segundo elemento de tambor giratorio (34¿) a una extensión suficiente para asegurar que las primeras piezas individuales de material de goma (20) introducidas en el extremo de entrada de dicho segundo elemento de tambor giratorio (34¿) sean sustancialmente las primeras piezas de material de goma en ser descargadas del extremo de salida (39¿) de dicho segundo elemento de tambor giratorio (34¿); donde una cubierta lisa y fina de material de revestimiento es formada en cada una de dichas piezas de material de goma comparable a los revestimientos formados por procesos de revestimiento por lotes y de una manera más rápida.

Description

Revestimiento continuo de materiales de goma.

Campo técnico

La presente invención se refiere al revestimiento continuo de piezas o núcleos de un material de goma, tal como goma de mascar o chicle hinchable. Los núcleos de goma son revestidos por pulverización en tambores giratorios mientras son calentados y secados.

Antecedentes de la invención

Hay numerosos productos de goma de mascar y chicles hinchables revestidos conocidos. Uno de estos productos es la goma de mascar de marca Chiclets fabricada por Warner-Lambert Company. Generalmente, los productos de goma de mascar y chicles hinchables revestidos son producidos por procesos de producción por lotes laboriosos que requieren mucho tiempo.

Para los procesos por lotes se utilizan grandes recipientes giratorios para revestir los núcleos o piezas de goma. Inicialmente, el material de goma es producido por una extrusión estándar o procesos por lotes y formado en grandes placas finas de material con un ancho de varias pulgadas o un pie o más. Se prensan o forman líneas de separación en las placas de goma formando las formas de las piezas más pequeñas (también conocidas como "núcleos") de goma, y luego las placas pueden ser almacenadas en un refrigerador o bajo atmósfera refrigerada para acondicionarlas para un procesamiento posterior.

Según los procesos actuales por lotes usados para revestir los núcleos de goma, las placas de material de goma son volcadas en mezcladores giratorios dónde éstas son separadas y fragmentadas en núcleos separados por un proceso de volteo. Luego se añade una solución de revestimiento, tal como un almíbar, al mezclador mientras el mezclador está girando. Se usa aire caliente a una temperatura de aproximadamente 48-9ºC (aproximadamente 120ºF) para secar los núcleos revestidos.

Para formar un producto de goma revestido uniforme y consistente con un revestimiento con el espesor deseado, este proceso es repetido numerosas veces hasta completar el revestimiento requerido. Para hacer un revestimiento aceptable, este proceso puede ser repetido hasta 40-50 veces añadiendo cada vez pequeñas capas finas. Este proceso puede tardar hasta 6-7 horas en completarse y es muy laborioso.

Asimismo también es posible añadir un revestimiento de cera final para crear una superficie brillante en los productos de goma revestidos. Una vez que todas las capas de revestimiento están completadas, las piezas de goma revestidas son transferidas a otra sección o área dónde son reunidas y envasadas de una manera convencional.

US 5010838 se refiere a un aparato para el revestimiento continuo en un recipiente de núcleos comestibles que incluye un tambor de revestimiento para la rotación alrededor de un eje inclinado y al menos un tambor de tratamiento posterior asimismo dispuesto para la rotación alrededor de un eje inclinado. El tambor de revestimiento y el tambor de tratamiento posterior tienen cada uno una abertura de entrada en su extremo axial superior y una abertura de descarga en su extremo axial inferior. Se provee un medio para suministrar gas de secado, tal como aire, a los núcleos comestibles mientras están en los tambores.

Es un objeto de la presente invención proveer un proceso de revestimiento mejorado para productos de goma de mascar y chicles hinchables. Es otro objeto de la presente invención reducir el tiempo y trabajo habitualmente requerido para producir productos de goma revestidos.

Es otro objeto de la presente invención proveer un proceso que revista continuamente piezas o núcleos de material de goma. Es otro objeto más de la presente invención producir productos de goma de mascar y chicles hinchables revestidos que sean producidos de una forma más rápida, menos cara y más eficaz que los actuales procesos por lotes.

Se deducirán estos y otros objetos y objetivos de la presente invención de la descripción siguiente de la invención, haciendo referencia a los dibujos y reivindicaciones anexos.

Resumen de la invención

La presente invención provee un proceso de revestimiento mejorado para productos de goma de mascar y chicles hinchables tal y como se define en las reivindicaciones. Los núcleos o piezas pequeñas de material de goma son introducidos en uno o más tambores cilíndricos giratorios que están inclinados respecto a un plano horizontal. Una serie de boquillas de pulverización que se extienden en el tambor revisten ligeramente los núcleos de material con una solución de azúcar. Un flujo continuo de aire caliente es hecho circular a través de los tambores y seca la solución de revestimiento en los núcleos de goma a la vez que el material está siendo revestido. Cuando se provee una serie de tambores, se utilizan conductos o transportadores para interconectar los tambores y transportar el material que está siendo revestido de un tambor a otro.

Las fórmulas para la solución de revestimiento pueden también ser ajustadas en etapas diferentes del proceso de revestimiento para proporcionar un revestimiento más consistente y uniforme. La presente invención reviste productos de goma de mascar y chicles hinchables de una forma más rápida, menos cara y más fácil que los procesos actualmente conocidos, y asegurando un revestimiento más consistente y uniforme.

En un proceso alternativo, se puede utilizar un recipiente por lotes para aplicar una o más capas de revestimiento inicial sobre los núcleos o piezas de material de goma antes de que sean introducidos en los tambores giratorios.

Se deducirán otros objetos, beneficios y características de la presente invención de la lectura de la siguiente descripción, especialmente en referencia a los dibujos y reivindicaciones anexos.

Breve descripción de los dibujos

Las Figuras 1-3 ilustran esquemáticamente un proceso por lotes de la técnica anterior;

La Figura 4 ilustra esquemáticamente un proceso de revestimiento según la presente invención; y

La Figura 5 ilustra esquemáticamente un proceso alternativo para revestir productos de goma según la presente invención.

Mejor(es) modo(s) de realizar la invención

La presente invención es una mejora significante de los sistemas conocidos para la producción de productos revestidos de goma de mascar y chicles hinchables. A este respecto, las Figuras 1-3 ilustran un proceso por lotes representativo que se usa actualmente para hacer productos de goma revestidos.

Como se muestra en la Figura 1, el proceso 10 incluye un aparato de mezcla grande de tipo cesta giratoria 12 (también conocido como "mezclador"). El mezclador 12 está adaptado para ser girado por un motor 13 y un mecanismo de accionamiento asociado 17 y puede incluir una serie de deflectores o bordes elevados 14 en la cavidad interior 15 que se usan para ayudar a voltear los materiales situados dentro del mezclador. Las placas de material de goma de mascar o chicle hinchable 16 que son producidas de una manera convencional, son introducidas en el mezclador 12. El material de goma puede ser producido por cualquier proceso de extrusión continuo o por lotes y formado en grandes placas planas 16 que son luego marcadas y pueden ser colocadas en una atmósfera refrigerante (también conocido como "refrigerante") para su acondicionamiento. Como se muestra en la Figura 1, las placas de material 16 tienen una serie de marcas 18 que son prensadas o formadas en la hoja de material (de cualquier manera convencional) y perfilan los núcleos o piezas de material de goma 20 individuales.

Cuando las placas de material de goma 16 son introducidas en el mezclador 12, la rotación del mezclador separa y fragmenta las placas de material en núcleos pequeños de material individuales 20. Los núcleos son dimensionados para proporcionar piezas individuales de goma que, cuando están revestidas, son envasadas y luego vendidas en el mercado.

Como se muestra en la Figura 2, se añade almíbar 22 al mezclador giratorio 12 para revestir las piezas de material 20 que están siendo volteadas y giradas dentro del mezclador. El almíbar 22 puede ser añadido a mano siendo pulverizado en el mezclador a través de una boquilla de pulverización o similar. Luego se introduce aire caliente 24 en el mezclador giratorio para secar el almíbar de revestimiento 22 que es revestido sobre los núcleos de material 20. El aire está normalmente a una temperatura elevada, tal como 26,7 - 32,2ºC (80-90ºF), que seca el almíbar en el material de goma. El aire utilizado en el proceso puede ser expulsado de numerosas formas, tal como un tubo de escape incluido (no mostrado), o simplemente dispersándolo en el ambiente.

Para proveer un material de goma revestido final con un revestimiento aceptable que tenga el espesor y acabado apropiados, los procedimientos de revestimiento, volteo y secado como se muestra en la Figura 2 son repetidos hasta 40-50 veces antes de completar los núcleos revestidos. A este respecto se va formando una capa fina en los núcleos de material 20 en cada fase del proceso. Así se va formando el revestimiento uniformemente sobre las piezas de material.

El revestimiento por lotes del material de goma es laborioso y, como se ha indicado, conlleva tres fases de tratamiento diferentes (pulverización, volteo, y secado). El proceso de la técnica anterior puede tardar un total de 6-7 horas hasta completar las 40-50 fases.

Una vez que las piezas de material 20' están terminadas con su revestimiento, éstas son volcadas en moldes individuales 28, como se muestra en la Figura 3, y enviadas a la sección o área de envasado por, por ejemplo, un sistema transportador 26, para ser reunidas en paquetes o cajas individuales de material de goma y luego enviadas al mercado.

Para una superficie brillante en las piezas revestidas de material de goma, es también posible añadir un revestimiento de cera. Para ello, la última de las numerosas fases del proceso utiliza un material de revestimiento a base de cera en lugar de un material de almíbar.

Un segundo tipo de proceso según el estado de la técnica anterior utiliza un barril horizontal alargado en el que las placas de material son colocadas siguiendo un proceso de revestimiento similar. La rotación del barril separa el material en piezas individuales, mientras un azúcar pulverizado en el centro acompañado por una fuente de aire caliente reviste y seca las piezas. El material permanece en el barril durante muchas horas pues las fases de pulverización y de secado son repetidas una vez tras otra hasta que se produzca un espesor de revestimiento apropiado. La compañía Dumoulin provee un sistema para revestir material de goma de esta manera.

Según el método reivindicado se utiliza un sistema y aparato para revestir continuamente piezas o núcleos de material de goma de mascar o chicle hinchable. Este sistema y aparato es mostrado en la Figura 4 e indicado generalmente por el número de referencia 30.

Según la presente invención, las placas de material de goma 16 son primero colocadas en un tambor o mezclador giratorio 12 para voltearlas y fragmentarias en piezas individuales de material 20. Los núcleos o piezas individuales de material 20 son luego transportados por un mecanismo de transporte 32 al primer extremo superior o corriente arriba 33 de al menos un mecanismo de tambor giratorio 34. A este respecto, la presente invención puede utilizar bien un mecanismo de tambor giratorio 34 o, como se prefiere, una serie de dos o más mecanismos de tambor giratorios 34; 34', como se muestra en la Figura 4. El número de mecanismos de tambor individuales que se utiliza para revestir continuamente los materiales de goma depende de varios factores, tal como la velocidad del proceso, el espesor del revestimiento deseado, y la calidad deseada del producto acabado.

El mecanismo de tambor 34 incluye un bastidor 36 y un elemento de tambor cilíndrico 35 giratorio alrededor de un eje 38 que está inclinado respecto a un plano horizontal. El grado o ángulo de inclinación es también preferiblemente ajustable de modo que la cantidad de tiempo durante el cual los núcleos están en el elemento de tambor y el número de capas o espesor de revestimiento en cada núcleo de material pueden ser ajustados según se desee. Para este propósito pueden utilizarse unos elementos de soporte de extensión 60 activados por motor 62 que cambien la elevación del mecanismo de tambor.

Según una forma de realización preferida, en el sistema, el elemento de tambor giratorio 35 está inclinado o en un ángulo con respecto a la horizontal de manera que los núcleos de material 20 entrarán y saldrán del elemento de tambor de una manera uniforme y consecutiva. A este respecto se prefiere un sistema de "salida en el mismo orden al de entrada" donde los primeros núcleos de material que entran en la entrada del primer extremo 33 del elemento de tambor son también los primeros núcleos de material en salir o dejar el elemento de tambor. Esto garantizará que todos los núcleos de material sean tratados uniforme y consistentemente y que se aplicará la misma cantidad de material de revestimiento y el mismo espesor de revestimiento a cada núcleo de material de goma.

Una serie de boquillas de pulverización 40 se extienden en cada uno de los elementos de tambor 35 a lo largo de sus longitudes y se utilizan para pulverizar una solución de revestimiento fino 42 sobre las piezas o núcleos de material de goma 20 que son introducidos en éstos.

Preferiblemente, el tambor incluye una serie de deflectores, bordes elevados o "estriado" (no mostrado) en ángulo con paletas que voltean las piezas de material 20 según pasan desde el primer extremo 33 hasta la salida o extremo de salida 39 de cada uno de los elementos de tambor 35.

Una solución de revestimiento, tal como un almíbar, es introducida en el tambor 34 de un tanque o contenedor de retención 50. La solución de revestimiento preferiblemente tiene aproximadamente un 60-70% de azúcar, 30-35% de agua y varios porcentajes pequeños de otros ingredientes.

Se introduce aire caliente en los elementos de tambor 35, 35' desde una fuente de presión 52, 52' para secar las piezas de material 20 que están siendo revestidas con la solución de revestimiento 42, 42'. Según la presente invención, el material de revestimiento es secado en las piezas o núcleos individuales de material de goma 20 a medida que la solución es aplicada a las piezas de material. Esto asegura un revestimiento uniforme y consistente y permite la formación de numerosas capas finas o cantidades de material de revestimiento en cada núcleo.

El aire puede ser introducido en los elementos de tambor 35, 35' en un número de maneras diferentes, pero preferiblemente es introducido a través de perforaciones en las paredes laterales de los elementos de tambor internos para permitir un flujo sustancialmente uniforme de aire caliente por toda la cavidad interior del elemento de tambor.

Cuando se utiliza una serie de mecanismos de tambor giratorios 34, 34', etc., se usan pequeños mecanismos de transporte 54 o conductos de diseño convencional para transportar las piezas de material 20 que están siendo revestidas de un elemento de tambor a otro.

Las boquillas de pulverización 40 están fijadas dentro de los tambores y no giran con éstos. Las boquillas de pulverización 40 están posicionadas a lo largo de una o más tuberías o conductos 41 que se extienden a lo largo del interior de los elementos de tambor giratorios 35. El azúcar u otros materiales que son revestidos en los núcleos puede ser aplicado como un líquido o polvo seco, aunque se prefiere un revestimiento húmedo. Si se utiliza un polvo, este puede ser introducido en los elementos de tambor giratorios desde un tubo central, también preferiblemente como una pulverización.

Los elementos de tambor están preferiblemente oblicuos o inclinados con respecto a unos grados del plano horizontal, tal como 1-5º. Es también preferible tener un mecanismo ajustable 60, 62 que puede cambiar la inclinación o ángulo de inclinación de los elementos de tambor. Un cambio en el ángulo de los elementos de tambor afecta a la velocidad a la que los productos son pasados a través de éstos. Así, es posible activar o atrasar el proceso de revestimiento como se desee para cambiar el espesor y/o la calidad del revestimiento.

Las paredes de los elementos de tambor giratorios 35, 35' son preferiblemente hechos de un tamiz o malla de manera que el aire caliente pueda pasar fácilmente por ellas. Las boquillas de pulverización 40 se extienden en serie longitudinalmente dentro del elemento de tambor 35. Las boquillas 40 están montadas en un conducto o un soporte 41 que está situado dentro del elemento de tambor 34 y preferiblemente a lo largo de su eje central. Cada una de las boquillas 40 es operativamente conectada a un conducto o línea a través de la cual la solución de revestimiento fluye para la emisión o expulsión desde la boquilla.

El sistema usado para secar el material en los elementos de tambor 35, 35' preferiblemente incluye una carcasa o bastidor fijo 56 que se extiende alrededor de una parte del elemento de tambor interno 35. El aire es introducido en el bastidor o carcasa 56 a través de una entrada conectada a una fuente de aire 52. Esta fuente de aire puede ser de cualquier tipo convencional, tal como un ventilador (no mostrado). Asimismo, el aire es calentado por un mecanismo de calentamiento de tipo convencional (no mostrado) de manera que el aire calentado sea introducido en el elemento de tambor a través de sus paredes laterales perforadas o malladas. Preferiblemente el aire es también deshumidifi-
cado.

El aire es igualmente descargado de forma continua de los elementos de tambor 35, 35' para suministrar continuamente aire caliente nuevo en el interior del elemento de tambor y así secar la solución de revestimiento en las piezas de material sustancialmente de forma instantánea.

Durante la operación, los núcleos o piezas de material pequeños 20 son introducidos en el extremo de entrada 33 del primer elemento de tambor 35. Como el elemento de tambor gira, las piezas de material 20 fluyen por gravedad longitudinalmente a través del elemento de tambor para revestir con la solución 42 pulverizada por las boquillas 40. Si se desea se pueden proveer puertas u otros elementos de acceso en el extremo de salida 39 del elemento de tambor para proveer un cilindro cerrado para el proceso de revestimiento y de secado.

Los elementos de tambor son girados a aproximadamente 15-35 rpm, dependiendo del caudal deseado de material y solución de revestimiento. Cuando los elementos de tambor giran, los rebordes, bordes elevados o paletas dentro del tambor llevan las piezas de material alrededor del perímetro del elemento de tambor y las dejan caer o voltear dentro del elemento de tambor. Así se produce una cortina u "ola" de material separada de las paredes laterales del elemento de tambor.

Las boquillas 40 pueden ser dirigidas hacia la cortina u ola de material que se forma dentro del elemento de tambor 35 para revestir eficazmente cada uno de los núcleos de material. El aire caliente del suministro de aire 52 es sacado a través del material y descargado. El aire caliente seca la solución de revestimiento 42 en las piezas de material 20. Preferiblemente, la temperatura del aire caliente es aproximadamente 65,6-121,1ºC (aproximadamente 150-250ºF), y preferiblemente en el intervalo de 93,3-104,4ºC (200-220ºF), para mantener las piezas de material a una temperatura de aproximadamente 48,9ºC (aproximadamente 120ºF). El aire caliente puede también ser dirigido hacia la cortina u ola de material que se forma dentro del tambor giratorio. Así, el revestimiento puede ser secado prácticamente a la vez que es aplicado a los núcleos.

Como las piezas de material 20 progresan a lo largo de la longitud de los elementos de tambor 35, 35', las piezas de material son revestidas con capas sucesivas o cantidades de solución de revestimiento para formar una cubierta exterior.

Preferiblemente se utiliza un microprocesador para controlar la operación del sistema o aparato de revestimiento continuo 30. Por ejemplo, el ordenador puede ser utilizado para controlar la potencia eléctrica del aparato, el ángulo de inclinación de los elementos de tambor, la velocidad de rotación de los elementos de tambor, las funciones de pulverización de las boquillas y la corriente de aire y temperatura en el sistema de secado.

Preferiblemente, los elementos de tambor 35, 35' son de 10-12 pies de largo aunque estos podrían tener, conforme a la invención, una longitud superior o inferior. Asimismo, para revestir los materiales con un revestimiento aceptable para productos de goma de mascar y chicles hinchables, preferiblemente se proveen una serie de elementos de tambor. Los elementos de tambor pueden ser situados en una línea continua, como se muestra en la Figura 4, o pueden ser provistos en una disposición apilada uno sobre el otro situados verticalmente, lo que utilizaría menos espacio en el suelo de la planta de producción.

Para proveer un revestimiento uniforme de material, se desea hacer avanzar cada uno de los núcleos o piezas individuales de material 20 a través del elemento de tambor giratorio sustancialmente al mismo tiempo. Esto significa que las primeras piezas de material introducidas en la entrada del primer elemento de tambor son también las primeras piezas de material que salen de, o son extraídas del elemento de tambor en su extremo de salida. Para realizar esto, se puede aumentar el ángulo de inclinación del tambor giratorio. Esto impide que las piezas individuales o grupos de material sean volteados en el lugar, lo que supondría que una cantidad diferente de solución de revestimiento fuera aplicada a piezas diferentes de material en el elemento de tambor.

También se desea prevenir inicialmente que las piezas de material se peguen o aglomeren en el elemento de tambor inicial en un sistema de revestimiento continuo. Cuando se calienta o somete el material de goma a una temperatura elevada, éste se vuelve pegajoso o adherente y las piezas individuales de material se pueden pegar, lo cual es indeseable. En consecuencia, las piezas de material son introducidas en el primer elemento de tambor giratorio a una temperatura relativamente baja. Asimismo, el aire que es suministrado al elemento de tambor inicial en una serie de elementos de tambor puede estar a una temperatura inferior que la temperatura del aire en los elementos de tambor posteriores para evitar que las piezas de material se peguen hasta que aseguren una o más capas de solución de revestimiento en éstas. Una vez que las piezas de material tienen un revestimiento inicial en ellas y son volteadas dentro de los tambores giratorios, se puede aumentar la temperatura del aire. Asimismo, para reducir la adhesividad, el aire introducido en el sistema debería estar deshumidificado.

Un proceso de revestimiento continuo para revestir núcleos o piezas individuales de material de goma reduce sustancialmente el coste y el tiempo para producir productos de goma revestidos. Por ejemplo, un proceso por lotes para revestir material que podría tardar hasta 6-7 horas, puede ser completado en 1-3 horas con la presente invención. A este respecto, como oposición a los procesos de la técnica anterior que añaden los revestimientos (pulverización), voltean los núcleos y luego los seca en esencialmente tres fases diferentes, la presente invención realiza estas tres fases sustancialmente al mismo tiempo. Salvo una detención breve de la pulverización para la limpieza de la boquilla (aproximadamente 5 segundos por minuto), el proceso de pulverización, volteo y secado tienen lugar simultáneamente.

Además, se requiere menos espacio de suelo en la planta para producir los productos revestidos por un proceso de revestimiento continuo. Por ejemplo, un sistema que utilice seis elementos de tambor giratorio en serie podría ser controlado con un proceso controlado con un ordenador por una única persona. Por el contrario, sería necesario utilizar varias baterías de hasta diez mezcladores cada una y un equipo de seis personas o más para producir la misma cantidad de material de goma revestido.

El coste de capital para adquirir, configurar y hacer funcionar el sistema de revestimiento continuo es también sustancialmente inferior al coste para suministrar un proceso operativo por lotes asegurando resultados similares.

Para proporcionar el acabado óptimo para un producto revestido, es deseable asegurar que las primeras pocas capas de solución de revestimiento sean lo más lisas posible. Cuanto más lisos y uniformes sean los revestimientos iniciales, más lisos y uniformes serán los revestimientos posteriores y el producto final.

Para asegurar que los revestimientos iniciales sean uniformes y consistentes, es también posible utilizar el proceso de revestimiento alternativo 80 como se muestra en la Figura 5. En ese proceso o sistema 80 se utiliza inicialmente uno o más mezcladores según la técnica anterior 12 para fragmentar y proveer revestimientos iniciales en los núcleos o piezas pequeños individuales de material.

Una vez que se han provisto una o más capas iniciales o cantidades de material de revestimiento en las piezas de material, los materiales son conducidos o transportados a un elemento de tambor giratorio. Luego, todos los revestimientos posteriores en los núcleos o material son provistos por el aparato y sistema de revestimiento continuo.

Otra manera para mejorar el revestimiento de productos de goma de mascar y chicles hinchables, es cambiar la fórmula del almíbar o solución de revestimiento utilizada en el proceso continuo. La fórmula del revestimiento puede ser cambiada también de elemento de tambor a elemento de tambor en un proceso continuo o de un mezclador inicial por lotes y luego a los elementos de tambor giratorios. Por ejemplo, una fórmula representativa para el revestimiento de almíbar es como sigue:

: Azúcar 66%

: Agua 31%

: Almidón 1%

: Goma arábiga 1%

: Dióxido de titanio 1%

También es posible variar estos porcentajes. Por ejemplo, el azúcar puede ser variada entre el 50-80% con el contenido de agua siendo ajustado consecuentemente. Los otros ingredientes preferiblemente sólo son variados el 1-2%.

Asimismo podría añadirse más Goma Arábiga al almíbar para aumentar su porcentaje a más del 1 por ciento en las fases iniciales del proceso de revestimiento. Luego, el porcentaje de Goma Arábiga podría ser reducido al 0,25 por ciento o menos en fases posteriores del proceso de revestimiento.

Los elementos de tambor giratorios que pueden ser utilizados con la presente invención pueden ser cualquier tipo convencional de elemento de tambor giratorio de tipo malla, tal como los sistemas continuos actualmente provistos por Coating Machinery Systems, Inc. de Ames, lowa.

Como se ha indicado antes, el material de revestimiento también podría ser un polvo seco, al igual que una solución líquida. Además, el material de revestimiento podría ser un revestimiento sin azúcar al igual que un revestimiento con azúcar. Los revestimientos de estos tipos son convencionales actualmente y
conocidos por los expertos en la materia.

Con la presente invención, las piezas de material son revestidas más uniformemente y en significativamente menos tiempo que el conseguido en el proceso de revestimiento por lotes. El espacio de suelo en la planta también se reduce sustancialmente, el 20 por ciento o más en comparación con los procesos de revestimiento por lotes. La reducción del tiempo puede ser el 30 por ciento o más.

Aunque se ha mostrado y descrito formas de realización particulares de la invención, a los expertos en la materia se les ocurrirán numerosas variaciones y formas de realización alternativas. En consecuencia, se entiende que la invención está limitada sólo en los términos de las reivindicaciones anexas.

Claims

1. Método para revestir continuamente piezas individuales de material de goma para proveer una cubierta lisa y fina de material de revestimiento sobre éstas, que comprende:

: la transferencia de las piezas individuales de material de goma en un primer elemento de tambor giratorio (34) teniendo un extremo de entrada (33) y un extremo de salida (39);

: el transporte de las piezas individuales de material de goma de dicho extremo de entrada (33) a dicho extremo de salida (39);

: la aplicación de al menos un primer revestimiento de un primer material en dichas piezas individuales de material de goma en dicho primer elemento de tambor giratorio (34);

: el secado de dichas piezas individuales de material de goma en dicho primer elemento de tambor giratorio por circulación de aire (52) en su interior, dicho aire estando a una primera temperatura;

: la inclinación del primer elemento de tambor giratorio (34) con una extensión suficiente para asegurar que las primeras piezas individuales de material de goma introducidas en dicho extremo de entrada sean sustancialmente las primeras piezas de material de goma en ser descargadas por el extremo de salida;

: la transferencia de las piezas individuales de material de goma a un segundo elemento de tambor giratorio (34') teniendo un extremo de entrada (33') y un extremo de salida (39');

: el transporte de dichas piezas individuales de material de goma del extremo de entrada al extremo de salida de dicho segundo elemento de tambor giratorio (34');

: la aplicación de al menos un segundo revestimiento de un segundo material en dichas piezas individuales de material de goma en dicho segundo elemento de tambor giratorio (34');

: el secado de dichas piezas individuales de material de goma en dicho segundo elemento de tambor giratorio por circulación de aire (52') en su interior, dicho aire siendo calentado a una segunda temperatura superior a dicha primera temperatura;

: la inclinación de dicho segundo elemento de tambor giratorio (34') a una extensión suficiente para asegurar que las primeras piezas individuales de material de goma (20) introducidas en el extremo de entrada de dicho segundo elemento de tambor giratorio (34') sean sustancialmente las primeras piezas de material de goma en ser descargadas del extremo de salida (39') de dicho segundo elemento de tambor giratorio (34');

donde una cubierta lisa y fina de material de revestimiento es formada en cada una de dichas piezas de material de goma comparable a los revestimientos formados por procesos de revestimiento por lotes y de una manera más rápida.

2. Método como se describe en la reivindicación 1 que incluye además las etapas de:

: introducir placas marcadas de material de goma (16) en un mezclador (12); y

: girar dicho mezclador (12) para fragmentar las placas de material de goma en piezas individuales de material de goma;

antes de transferir las piezas individuales de material de goma a un primer elemento de tambor giratorio (34) teniendo un extremo de entrada (33) y un extremo de salida (39).

3. Método como se describe en la reivindicación 2 que comprende además la fase de aplicar un primer revestimiento de un material de revestimiento en las piezas individuales de material de goma (20) en dicho mezclador (12) antes de transferir las piezas individuales de material de goma en dicho primer elemento de tambor giratorio (34).

4. Método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes donde al menos una pluralidad de primeros revestimientos de un primer material son aplicados a dichas piezas individuales de material de goma (20) en dicho primer elemento de tambor giratorio (34).

5. Método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes donde al menos una pluralidad de segundos revestimientos de un segundo material son aplicados a dichas piezas individuales de material de goma (20) en dicho segundo elemento de tambor giratorio (34').

6. Método como se describe en la reivindicación 1 donde dicho primer material es un material de almíbar.

7. Método como se describe en la reivindicación 1 donde al menos el aire introducido en el primer elemento de tambor giratorio (34) es deshumidificado, con lo cual se reduce la adhesividad del material de goma.