ES2262634T3 - Rebobinadora para formar rollos de material en banda enrollada y procedimiento asociado. - Google Patents
Rebobinadora para formar rollos de material en banda enrollada y procedimiento asociado.Info
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Abstract
Máquina rebobinadora para la producción de rollos del material en banda enrollada, que comprende: - un sistema de enrollado periférico que comprende un bastidor de enrollado con un primer rodillo enrollador (7) sobre el cual se pasa el material en banda y un segundo rodillo enrollador (9) que forman una separación (13) entre los mismos, alimentándose dicho material en banda a dicha separación; - un sistema (27, 29) para cortar el material en banda (N) que, al término del enrollado de cada rollo (R), corta el material en banda, formando un borde final libre (LF) y un borde inicial libre (LI); - un aplicador de adhesivo para aplicar un adhesivo (C) previsto para cerrar el borde final libre del material en banda de cada rollo, comprendiendo dicho aplicador unas boquillas (121) que pulverizan dicho adhesivo directamente sobre dicho material en banda corriente arriba del rollo en la fase de terminación en el bastidor de enrollado; caracterizada porque dichas boquillas (121) están previstas en unnúmero apropiado y están espaciadas adecuadamente para asegurar el encolado sobre la anchura del material en banda (N), aplicando dichas boquillas el adhesivo (C) sin reducir la velocidad de alimentación de dicho material en banda que pasa a través de dicha separación (13) al final del ciclo de enrollado de dichos rollos (R).
Description
Rebobinadora para formar rollos de material en
banda enrollada y procedimiento asociado.
La presente invención se refiere a una máquina
rebobinadora para la producción de rollos de material en banda
enrollada, por ejemplo rollos previstos para la producción de
pequeños rollos de papel higiénico, papel de cocina y similares.
En particular, pero no exclusivamente, la
invención se refiere a una rebobinadora del tipo periférico o
superficial, es decir, una en la que el rollo o rollizo que se está
formando se retiene en rotación en un bastidor de enrollado por
medio de unos elementos enrolladores que están en contacto con el
rollo que se está formando sobre su superficie periférica,
transmitiendo al mismo el movimiento rotacional de enrollado.
La invención también se refiere a un
procedimiento de enrollado que puede realizarse en la rebobinadora
anteriormente mencionada.
En la industria de transformación de papel, se
utilizan con frecuencia máquinas conocidas como bobinadoras o
rebobinadoras, que reciben un material en banda entrante que
proviene de una bobina matriz o una pluralidad de bobinas matriz,
para enrollarlo en forma de rollos o rollizos de diámetro igual al
diámetro del producto acabado y de gran longitud. Estos rollos o
rollizos se cortan posteriormente de manera ortogonal con respecto
a su eje para formar pequeños rollos de papel higiénico, papel de
cocina y similares.
Se describen e ilustran máquinas de este tipo,
basadas en el procedimiento de enrollado periférico, por ejemplo,
en los documentos US-A-4 723 724,
US-A-4 856 725,
US-A-4 828 195,
US-A-4 962 897,
US-A-4 487 377,
US-A-4 931 130,
US-A-5 248 106,
US-A-5 368 252,
GB-A-2 105 688,
WO-A-94/21 545. En los documentos
US-Re-28 353,
US-A-3 532 572,
US-A-3 552 670,
US-A-3 567 552,
US-A-3 734 423 se describen máquinas
basadas en el procedimiento de enrollado central o de mandril.
Las máquinas rebobinadoras se diseñan
normalmente a gran escala y funcionan a velocidades muy altas. En
particular, la tendencia actual es hacia la producción de máquinas
rebobinadoras adecuadas para el tratamiento de material en banda de
una anchura cada vez mayor.
En algunas aplicaciones, sin embargo, sería
apropiado disponer de máquinas rebobinadoras de un tamaño modesto,
en particular para cubrir las necesidades de los mercados emergentes
en los que no son necesarias altas velocidades de producción.
Para cubrir estas necesidades, se ha
desarrollado una máquina rebobinadora periférica de tamaño
particularmente modesto que se describe en el documento
WO-A-97/32 804. Esta máquina
rebobinadora proporciona un sistema de enrollado especial, que
presenta unos medios de encolado del borde libre final del rollo
dispuesto corriente abajo del bastidor de enrollado. Normalmente,
la descarga del rollizo acabado y su encolado requiere una
disminución de velocidad cíclica de la línea de producción con el
fin de obtener una colocación correcta del borde libre del material
en banda que debe encolarse para cerrar el rollo.
El documento
US-A-5.092.533 da a conocer una
máquina rebobinadora según el preámbulo de la reivindicación 1. En
este dispositivo conocido se aplica cola para cerrar el extremo
posterior de cada rollo mediante una boquilla deslizable
horizontalmente. La banda se detiene al final de cada ciclo de
enrollado con el fin de permitir aplicar la cola y cortar dicha
banda.
Un objetivo de la presente invención consiste en
proporcionar una máquina, particular pero no exclusivamente del
tipo periférico o superficial, de tamaño modesto, y por lo tanto
particularmente fácil de transportar y que requiera poco espacio
cuando se utiliza.
Según un aspecto particular también es un
objetivo de la invención producir una máquina compacta en la que no
se requiera reducir la velocidad de alimentación del material en
banda al final de cada ciclo de enrollado.
Sustancialmente, estos y otros objetivos y
ventajas, que se pondrán claramente de manifiesto para los expertos
en la materia a partir de la lectura del texto siguiente, se
alcanzan en una máquina rebobinadora equipada con un sistema de
enrollado periférico según la reivindicación 1. La máquina incluye
un sistema para cortar el material en banda al final de cada ciclo
de enrollado con el fin de generar un borde final y un borde
inicial, y un aplicador de adhesivo que aplica dicho adhesivo en el
borde libre final de cada rollo en una posición corriente arriba
del rollo en la fase final de enrollado en el sistema de enrollado
sin reducir la velocidad de la banda.
Normalmente, al contrario de lo que se prevé
mediante la presente invención, el adhesivo para cerrar el borde
libre se aplica en el borde final o en el rollo corriente abajo del
sistema de enrollado, cuando se ha descargado dicho rollo de dicho
sistema. Para este fin, se proporcionan generalmente máquinas de
encolado adecuadas, dispuestas en línea con la máquina
rebobinadora, opcionalmente con la interposición de una unidad de
almacenamiento. Esto hace que la línea de producción sea compleja y
voluminosa.
Según el estado de la técnica, la aplicación de
cola se realiza en el material en banda durante la fase de
enrollado final en combinación con máquinas de
arranque-parada, tal como se da a conocer en los
documentos US-A-5.413.656 y
US-A-5.092.533 tal como se ha
tratado anteriormente. En dichas máquinas conocidas el material en
banda se detiene antes de la aplicación de cola en el borde
posterior del mismo.
Según la presente invención, a la inversa, el
adhesivo se aplica en una parte final del material en banda antes
de que ésta última se enrolle sobre el rollo y antes de que se
descargue dicho rollo del sistema de enrollado sin reducir, no
obstante, la velocidad de avance de la lámina. Esto hace a la
máquina más compacta y permite que se obtengan otras ventajas, las
cuales se pondrán de manifiesto en el momento preciso.
El documento
US-A-4 487 377 describe un sistema
en el cual se aplica el adhesivo en el borde final del material en
banda antes de la terminación del rollo. Sin embargo, en este caso,
el adhesivo no se aplica mediante un aplicador directamente sobre
el material en banda. Por el contrario, se alimenta sobre un núcleo
o eje de enrollado y este último, cuando se introduce en el sistema
de enrollado, transfiere una parte del adhesivo aplicado al mismo
al borde final con el fin de conseguir el cierre del mismo. Esta
solución conocida presenta importantes limitaciones.
Particularmente, resulta aplicable únicamente
con sistemas de enrollado especiales y únicamente con determinados
sistemas para cortar el material en banda e introducir nuevos
núcleos de enrollado. Además, no es aplicable en los casos en que
tiene lugar el enrollado sin un núcleo de enrollado central. También
deberá tenerse en cuenta que no siempre es posible ni apropiado
utilizar el mismo adhesivo para el borde libre final de un rollo y
para anclar el borde libre inicial en el núcleo de enrollado con el
fin de iniciar el enrollado del rollo siguiente.
Dichas limitaciones se superan mediante la
presente invención.
Según una forma de realización particularmente
ventajosa de la invención, se aplica el adhesivo al material en
banda antes de cortar, rasgar o cortar de otro modo este último
mediante el sistema de corte. Esto puede tener lugar, por ejemplo,
disponiendo el aplicador de adhesivo corriente arriba del sistema de
corte. Sin embargo, en principio, también sería concebible disponer
el aplicador de adhesivo corriente debajo de la zona en la que
actúa el sistema de corte o en el propio sistema de corte.
El aplicador de adhesivo puede disponerse
co-
rriente arriba del bastidor de enrollado, por ejemplo enfrentado a uno de los rodillos enrolladores que forman parte de dicho bastidor.
rriente arriba del bastidor de enrollado, por ejemplo enfrentado a uno de los rodillos enrolladores que forman parte de dicho bastidor.
En comparación, también con las máquinas
rebobinadoras más compactas descritas en el documento
WO-A-97/32804, la presente
invención proporciona la posibilidad de una reducción adicional en
el volumen de la máquina y la posibilidad de obtener un alto nivel
de fiabilidad y precisión en el encolado, incluso sin las
reducciones temporales de la velocidad de alimentación del material
en banda.
Además, es posible enrollar incluso rollos de
mayor diámetro. Ello es posible debido a que, una vez se ha
aplicado el adhesivo, antes de la terminación del enrollado del
borde libre final del rollo, este último realiza una rotación en el
bastidor de enrollado y posteriormente sobre una superficie de
descarga para ejercer presión sobre el borde libre final y
estabilizar este último para su encolado en la vuelta final del
rollo. En la práctica, el rollo puede realizar asimismo una
revolución completa en el bastidor de enrollado antes de su
descarga, de manera que en el momento de la descarga el borde libre
final ya se ha presionado contra la última vuelta de dicho
rollo.
En los sistemas tradicionales, a la inversa,
esta operación requiere, especialmente en el caso de rollos de gran
diámetro, superficies de enrollado muy largas con el fin de asegurar
que se ejerza siempre presión en el borde libre final y, por lo
tanto, un mayor volumen.
El aplicador de adhesivo comprende unas
boquillas dispuestas una al lado de la otra para pulverizar la dosis
necesaria de adhesivo sobre el material en banda. La utilización de
boquillas es ventajosa debido a que es más sencilla en diseño y
desde el punto de vista de su mantenimiento y preparación, además de
ser más flexible.
En una forma de realización práctica, el
bastidor de enrollado puede presentar un sistema de enrollado que
comprenda un primer rodillo enrollador y, opcionalmente, un segundo
y un tercer rodillos enrolladores, según una tecnología de por sí
conocida, aunque no se excluye la posibilidad de una configuración
distinta del bastidor de enrollado.
Cuando se proporciona por lo menos un primer
rodillo enrollador, la boquilla o boquillas de pulverización que
aplican el adhesivo con el fin de cerrar el borde libre del material
en banda se disponen, con respecto al primer rodillo enrollador, de
manera que pulvericen el adhesivo sobre el material en banda cuando
este último se soporta mediante dicho rodillo enrollador y se
desplaza alrededor del mismo. Los medios para cortar el material en
banda se disponen ventajosamente corriente abajo, en la dirección de
movimiento del material en banda, con respecto a la posición de las
boquillas de pulverización que aplican el adhesivo.
La máquina rebobinadora puede ser del tipo que
enrolla sobre núcleos de enrollado tubulares, pero no se excluye la
posibilidad de aplicar el mismo criterio a las máquinas
rebobinadoras que producen rollos de material en banda enrollada
sin un núcleo de enrollado central, utilizando técnicas de enrollado
conocidas descritas, por ejemplo, en los documentos
EP-A-0 580 561 y
EP-A-0 611 723.
Según otro aspecto de la presente invención, se
propone asimismo una configuración particular de una unidad de
gofrado y laminado, de particular compacidad, que puede introducirse
en una máquina rebobinadora de tamaño modesto. Según este aspecto
de la invención, la unidad de gofrado presenta un primer y un
segundo rodillos gofradores y un primer y un segundo rodillos de
presión, estando soportados dichos rodillos gofradores y dichos
rodillos de presión mediante los armazones laterales que también
soportan la unidad de perforación, el bastidor de enrollado de la
máquina rebobinadora, obteniéndose de este modo una particular
compacidad.
En la práctica puede obtenerse una reducción de
volumen de manera muy ventajosa disponiendo los rodillos gofradores
uno encima del otro verticalmente, de manera que el primer rodillo
gofrador esté colocado, por ejemplo, sobre el segundo rodillo
gofrador, y ventajosamente (pero no necesariamente) con los ejes
dispuestos uno sobre el otro en un plano vertical. En este caso, el
primer rodillo de presión se dispone encima del primer rodillo
gofrador, mientras que el segundo rodillo de presión se dispone
debajo del segundo rodillo gofrador, pero desplazado lateralmente
en relación con el plano que contiene los ejes de los rodillos
gofradores, cuyo plano puede ser ventajosa y preferentemente (pero
no necesariamente) aproximadamente vertical. En esta configuración,
el bastidor de enrollado se dispone con respecto al plano en el cual
se sitúan los ejes de rotación de los rodillos gofradores, en el
lado opuesto al que está colocado el segundo rodillo de presión. De
esta manera tal como se pondrá de manifiesto a partir de la
descripción detallada de un ejemplo de forma de realización, se
obtiene una configuración de tamaño particularmente reducido.
Un sistema para combinar las capas que
constituyen el material en banda puede estar asociado con la unidad
de gofrado. Por ejemplo, puede preverse una unidad de unión de
capas. En una forma de realización alternativa, puede disponerse un
distribuidor de adhesivo que, de manera de por si conocida, aplique
un adhesivo a una de las dos capas del material en banda, después
de que se haya gofrado la capa. En este caso, el distribuidor de
adhesivo se dispone ventajosamente por encima del segundo rodillo de
presión, de nuevo con el fin de obtener una configuración muy
compacta. No se excluye la posibilidad de disponer tanto un
distribuidor de adhesivo como una unidad de unión de capas en la
misma máquina, para permitir al usuario emplear ambos
procedimientos.
La invención se refiere asimismo a un
procedimiento de enrollado para la producción de rollos de material
en banda según la reivindicación 14.
En las reivindicaciones adjuntas se indican
otras características ventajosas de la máquina y el procedimiento
según la invención.
La invención se comprenderá mejor haciendo
referencia a la descripción y al dibujo adjunto, que muestra un
ejemplo práctico, no limitativo de dicha invención, en el que:
la figura 1 muestra una vista lateral de la
rebobinadora según la invención; y
las figuras 2 a 4 muestran unas fases sucesivas
del ciclo de enrollado.
A continuación se proporciona una descripción
detallada de una forma de realización particularmente ventajosa de
la invención, completa con unos accesorios y elementos que pueden
omitirse también en parte. La forma de realización ilustrada es del
tipo que presenta núcleos de enrollado tubulares en los cuales se
forman los rollos individuales, pero, tal como se ha indicado
anteriormente, la máquina puede diseñarse también para el enrollado
sin un núcleo de enrollado tubular.
La rebobinadora, designada en general mediante
la referencia 1, comprende unos bastidores laterales 3 en los
cuales está montado un bastidor de enrollado, designado en general
mediante el número de referencia 5, que comprende en el ejemplo
representado un trío de rodillos enrolladores 7, 9 y 11. El primer
rodillo enrollador 7 forma, junto con el segundo rodillo enrollador
9, una separación 13 a través de la cual pasan el material en banda
y el rollo en el inicio de la fase de formación alrededor del
respectivo núcleo de enrollado A.
El primer rodillo enrollador 7 recibe el
material en banda N de un desenrollador (no representado). El
tercer rodillo enrollador 11 está montado en un brazo 15 oscilante
alrededor de un eje 17 con el fin de adaptarse al aumento de tamaño
del rollo que se está formando. Corriente abajo del bastidor de
enrollado está dispuesta una rampa de descarga 21 con un
dispositivo de detención de rollos 23 controlado mediante un
accionador 25, que interviene para detener el movimiento de los
rollos y descargar, de manera controlada, los rollos individuales
alimentados al bastidor de enrollado a lo largo de la rampa 21.
Por debajo del primer rodillo enrollador 7 se
extiende una superficie de rodadura curvada 25 a lo largo de la
cual ruedan los núcleos de enrollado A en la primera fase de
enrollado del material en banda N, según una tecnología conocida y
descrita con detalle en el documento
WO-A-94/21 545, al cual se hace
referencia para más detalles descriptivos. El número de referencia
27 designa un elemento para cortar el material en banda, que gira
de manera controlada alrededor de un eje de rotación 29 e
interacciona con el primer rodillo enrollador 7 para realizar el
corte del material en banda al final del enrollado de cada rollo,
para generar un borde libre final que se enrolla por último sobre
el rollo que se acaba de terminar, y un borde libre final que se
fuerza a adherirse al siguiente núcleo de enrollado.
Los núcleos de enrollado A se alimentan al
bastidor de enrollado 5 por medio de un alimentador 31 que comprende
una guía de salida para los núcleos A, designada mediante el número
de referencia 33. Los núcleos de enrollado tubulares A se
introducen en la guía de salida 33 desde abajo, deslizándose o
rodando a lo largo de una superficie de base 35 de una tolva 37 en
la cual también está dispuesto un agitador 39 que evita que los
núcleos de enrollado se atasquen. Dichos núcleos se descargan
individualmente sobre una superficie de descarga 47 y se retienen en
la posición de espera mediante una hoja elástica 49.
En el inicio de cada operación de enrollado, se
acciona un introductor giratorio 51, sincronizado con la rotación
de los medios de corte 27, para empujar cada núcleo de enrollado
tubular A hacia el canal determinado por la superficie de enrollado
25 y el primer rodillo enrollador 7.
Por encima de la superficie 47, en alineación
con la posición de los núcleos de enrollado A antes de su
introducción en el canal entre la superficie de enrollado 25 y el
primer rodillo enrollador 7, están dispuestas una pluralidad de
primeras boquillas 53 que aplican al núcleo de enrollado tubular A,
temporalmente en espera, el adhesivo necesario para la adhesión del
borde libre inicial del material en banda. Como una alternativa al
sistema de encolado, pueden utilizarse otros sistemas, por ejemplo
sistemas de aspiración o electrostáticos u otros conocidos en la
técnica.
A lo largo del recorrido del material en banda N
que proviene del desenrollador (no representado) está dispuesta una
unidad de gofrado y laminado, designada en general mediante el
número de referencia 61, que comprende un primer rodillo gofrador
63 que gira alrededor de un eje de rotación 63A y un segundo rodillo
gofrador 65 que gira alrededor de un eje de rotación 65A. Los dos
rodillos gofradores, realizados por ejemplo a partir de acero u
otro material duro, presentan unas puntas o protuberancias
superficiales que realizan el gofrado del material.
Interaccionando con el primer rodillo gofrador
63, que está dispuesto en una posición aproximadamente vertical
encima del segundo rodillo gofrador 65, se encuentra un primer
rodillo de presión 67 soportado por un brazo 69 articulado en el
punto 71 y presionado contra el rodillo gofrador 63 por medio de un
accionador 73. Interaccionando con el segundo rodillo gofrador 65
se encuentra un segundo rodillo de presión 75 soportado por un brazo
77 articulado en el punto 79 y presionado contra el rodillo
gofrador 65 por medio de un accionador 81. Tal como puede
apreciarse en la figura 1, los tres ejes de rotación, de los
rodillos gofradores y del rodillo de presión 67, están dispuestos
aproximadamente de manera vertical uno sobre el otro, es decir,
están dispuestos en un plano vertical común representado por la
línea P-P. A la inversa, el eje de rotación del
rodillo de presión 75 está descentrado y está dispuesto, en
relación con el plano en el que se encuentran los ejes de rotación
63A, 65A de los rodillos gofradores 63, 65, en el lado opuesto del
bastidor de enrollado. De este modo se obtiene una configuración
particularmente compacta.
El primer y el segundo rodillos gofradores 63,
65 y los respectivos rodillos de presión 67 y 75 están soportados
por los mismos armazones laterales 3 que soportan dos elementos que
forman el bastidor de enrollado.
Interaccionando con el primer rodillo gofrador
63 está dispuesto un distribuidor de adhesivo 83, que comprende en
este ejemplo un distribuidor 85, un primer rodillo blindado 87 y un
segundo rodillo de impresión 89, en contacto con la capa de
material que pasa alrededor del primer rodillo gofrador 63 con el
fin de aplicar, de manera de por si conocida, un adhesivo en las
protuberancias gofradas de la capa generada en la superficie del
rodillo gofrador 63. El distribuidor de adhesivo está dispuesto por
encima del rodillo de presión 75.
También interaccionando con el primer rodillo
gofrador 63 se encuentra un rodillo de acoplamiento o laminador 91
soportado por un brazo 93 articulado en el punto 95 y forzado contra
el rodillo gofrador 63 por medio de un accionador de pistón y
rodillo 97. Por medio de este último, se acoplan mediante laminación
las dos capas, gofradas por separado en los dos rodillos gofradores
63, 65, tras la aplicación del adhesivo.
Se alimentan a la unidad de gofrado y laminado
61 dos capas de material en banda, designadas mediante las
referencias V1 y V2 y se gofran por separado, la primera entre el
rodillo gofrador 63 y el rodillo de presión 67 y la segunda entre
el rodillo gofrador 65 y el rodillo de presión 75. A continuación se
separa la capa V2 del segundo rodillo gofrador 65 y se dispone
suavemente sobre la primera capa V1 que ha pasado alrededor del
primer rodillo gofrador 63. Las dos capas, dispuestas por lo tanto
una sobre la otra, se laminan entre el primer rodillo gofrador 63 y
el rodillo laminador 91 para formar el material en banda N. Mediante
una aplicación del adhesivo que se está proporcionando mediante el
distribuidor 83, la laminación da como resultado que las dos capas
V1 y V2 se adhieran una a la otra.
En el ejemplo de forma de realización
representado, está previsto a lo largo del recorrido del material en
banda N que proviene de la unidad de laminado/gofrado 61 una unidad
de unión de capas 101 que comprende un rodillo 103 con el cual
interaccionan los rodillos para unión de capas 105 forzados bajo
presión contra el rodillo 103 por medio de una o varias cajas de
expansión 107 que se expansionan a gran presión. La unidad de unión
de capas 101 puede utilizarse además de la unidad de gofrado 61, por
ejemplo cuando esta última está funcionando sin adhesivo, debido a
que falta el distribuidor 83 o debido a que este último está fuera
de servicio. Ello no excluye la posibilidad de que la máquina que
no disponga de la unidad de gofrado 61 y esté equipada únicamente
con la unidad de unión de capas 101 que proporciona el acoplamiento
de las dos capas V1, V2, transportadas apropiadamente a dicha
unidad de unión de capas 101, por ejemplo pasándolas alrededor del
rodillo 91. También resulta posible disponer que no haya una unidad
de unión de capas 101 y que la máquina se suministre únicamente con
la unidad de gofrado y laminado 61, con el distribuidor de adhesivo
asociado 83. En este caso, el recorrido del material en banda N se
modificará ligeramente.
A lo largo del recorrido del material en banda
N, entre la unidad de unión de capas 101 y el bastidor de enrollado
5, se prevé una unidad de perforación 111, que comprende un rodillo
portador de cuchilla giratorio 113 y un rodillo fijo 115 que
soporta una contracuchilla. La unidad de perforación 111 puede ser
del tipo tradicional y no se describe en detalle.
El material en banda N que pasa por la unidad de
perforación 111 está previsto con una serie de líneas de
perforación octogonales con respecto al recorrido longitudinal de
dicho material en banda N, subdividiendo dichas líneas de
perforación el material N en una serie de tiras u hojas para su uso
posterior por el consumidor final.
El material en banda perforado N que proviene de
la unidad de perforación 111 se pasa alrededor de un rodillo 117 y,
desde allí, alrededor del primer rodillo enrollador 7 con el fin de
ser pasado hacia el bastidor de enrollado.
Interaccionando con el primer rodillo enrollador
7 esta dispuesta una serie de boquillas de pulverización 121 que
sirven para aplicar un adhesivo al material en banda N con el fin de
realizar el cierre del borde libre final del material en banda al
final de cada enrollado de cada rollo individual, después del corte
de dicho material en banda mediante el elemento cortador 27.
Tal como se ilustra claramente en la figura 1,
las boquillas 121 (que están previstas en número apropiado y
adecuadamente separadas apara asegurar asimismo el encolado correcto
de unas zonas sobre la longitud del rollo, es decir, sobre la
anchura del material en banda) se disponen de manera que pulvericen
el adhesivo sobre el material en banda en el momento deseado, ates
de que dicho material en banda pase hacia el canal determinado por
el rodillo enrollador 7 y la superficie de rodadura 25, y por lo
tanto antes de que el elemento 27 para el corte del material en
banda actúe en el mismo. De esta manera, se aplica el adhesivo,
previsto para cerrar posteriormente el rollo, al material en banda
antes de que sea cortado.
Oportunamente, las boquillas 121 pueden
espaciarse mutuamente una con respecto a la otra de tal manera que
el adhesivo distribuido no afecte de este modo a las zonas del
material en banda N con las cuales el elemento cortador 27 no está
en contacto, de forma que éste ultimo no se contamine con adhesivo
durante cada ciclo de enrollado.
Por otra parte, de manera más conveniente, puede
evitarse la contaminación del elemento cortador 27 por el adhesivo
pulverizado por las boquillas 121 con una sincronización apropiada
de las acciones de los dos elementos. Particularmente, tal como es
conocido a partir de la técnica anterior, el elemento cortador 27
puede sincronizarse, en relación con las líneas de perforación
producidas mediante la unidad de perforación 115 en el material en
banda N, de tal manera que dicho material en banda se corte mediante
rasgado en una posición entre el rollo que se está bobinando entre
los rodillos 7, 9 y 11 y el punto de contacto entre el elemento
cortador 27 y dicho material en banda, es decir, el punto en el
cual el material en banda es apretado entre el elemento cortador 27
y el primer rodillo enrollador 7. Puesto que el adhesivo aplicado
mediante las boquillas 121 debe permanecer en la parte extrema de
la parte posterior del material en banda que se está bobinando en el
rollo que se está terminando, las boquillas de pulverización 121,
el perforador 111 y el elemento cortador 27 puede estar
sincronizados mutuamente de manera que la acción de corte, realizada
por el elemento cortador 27 en el material en banda, tenga lugar
cuando la perforación a lo largo de la cual se divide el material en
banda debido a la acción de presión del elemento cortador 27 esté
situada a una distancia suficiente de la zona de acción de dicho
elemento 27, de manera que el adhesivo anteriormente pulverizado por
las boquillas 121 sobre el material en banda esté con seguridad
fuera de la zona de contacto entre el material en banda y el
elemento cortador 27.
Aunque la exposición anterior ha proporcionado
una descripción de la posibilidad de utilizar una serie de
boquillas de pulverización 53 para aplicar un adhesivo a los núcleos
de enrollado tubulares A antes de que estos últimos se introduzcan
entre la superficie de rodadura 25 y el rodillo enrollador 7, no se
excluye la posibilidad de que el adhesivo necesario para anclar el
borde libre inicial del material en banda en el núcleo de enrollado
A se aplique mediante dichas boquillas 121. Para este fin, puede
preverse que estas últimas se accionen dos veces, una vez con el
fin de aplicar el adhesivo en la zona de material en banda N que,
después del corte realizado mediante el elemento cortador 27,
formará la parte posterior o extremo final del rollo, y una segunda
vez en el material en banda que entrará en contacto con el núcleo de
enrollado tubular A. Asimismo, en este caso, disponiendo la
interrupción de la alimentación del adhesivo por las boquillas de
pulverización 121, resultará posible evitar la contaminación del
elemento cortador 27 por el adhesivo. En la práctica, el elemento
cortador actuará entre dos zonas lineales de adhesivo, una de ellas
lo máximo hacia delante con el fin de cerrar el rollo acabado y la
otra lo máximo hacia atrás con el fin de iniciar el enrollado
posterior.
La utilización de dos series de boquillas 53 y
121 es conveniente cuando los adhesivos utilizados para cerrar el
borde final del rollo y anclar el borde inicial en el núcleo de
enrollado son de distintas naturaleza y características. Ello
depende del tipo de producto enrollado y/o de la velocidad de
enrollado.
Las figuras 2, 3 y 4 muestran tres fases
consecutivas en la operación de enrollado de un rollo de material en
banda.
En la figura 2, el rollo R está en una fase
intermedia de formación. En este ejemplo, un nuevo núcleo de
enrollado A ya está colocado para su posterior introducción. La
figura 3 muestra la fase de terminación del enrollado del rollo,
con el elemento separador que gira en la dirección de la flecha f27
y se introduce en el canal determinado entre la superficie de
rodadura y el rodillo enrollador superior 7. Las boquillas 121
pulverizan el adhesivo necesario para el cierre del borde final. La
figura 3 también muestra la fase de alimentación del adhesivo al
nuevo núcleo de enrollado A mediante las boquillas 53 en el material
en banda N antes de su corte. Esta alimentación puede ser
simultánea o escalonada en el tiempo, y en particular avanzada, en
comparación con la alimentación mediante las boquillas 121. La
figura 4 muestra la fase posterior, en la cual ya se ha introducido
un nuevo núcleo de enrollado A en el canal determinado entre la
superficie de rodadura 25 y el rodillo enrollador 7, en contacto
con dicha superficie de rodadura y con el material en banda N que
pasa alrededor del rodillo enrollador 7. Corriente abajo del
elemento de corte, el material en banda N se ha rasgado para formar
un borde final LF que se enrolla por último sobre el rollo R, y en
el que se ha aplicado el adhesivo C mediante las boquillas 121. La
referencia LI designa el borde inicial que se enrolla sobre el nuevo
núcleo de enrollado. La descarga del rollo R del bastidor de
enrollado tiene lugar de manera de por si conocida.
En el ejemplo representado, la máquina presenta
asimismo una unidad de impresión, designada en general mediante el
número de referencia 131, que comprende un entintador 133, un
rodillo blindado 135 y un rodillo de impresión 137 que soporta la
placa en la cual está grabado el diseño, la decoración, el texto u
otra información que deba imprimirse en el material en banda. En
este ejemplo, únicamente se hace pasar la capa V1 del material en
banda N sobre el rodillo de retorno 139 con el que interacciona el
rodillo de impresión 137, mientras que la otra capa V2 se pasa, sin
imprimir, a la unidad de gofrado o, posiblemente, directamente a la
unidad de unión de capas.
Se comprende que los dibujos adjuntos muestran
únicamente una simplificación de la invención, proporcionada a
titulo de demostración práctica, y que puede variarse en sus formas
y disposiciones sin apartarse por ello del alcance del concepto
subyacente en dicha invención.
Claims (17)
1. Máquina rebobinadora para la producción de
rollos del material en banda enrollada, que comprende:
- -
- un sistema de enrollado periférico que comprende un bastidor de enrollado con un primer rodillo enrollador (7) sobre el cual se pasa el material en banda y un segundo rodillo enrollador (9) que forman una separación (13) entre los mismos, alimentándose dicho material en banda a dicha separación;
- -
- un sistema (27, 29) para cortar el material en banda (N) que, al término del enrollado de cada rollo (R), corta el material en banda, formando un borde final libre (LF) y un borde inicial libre (LI);
- -
- un aplicador de adhesivo para aplicar un adhesivo (C) previsto para cerrar el borde final libre del material en banda de cada rollo, comprendiendo dicho aplicador unas boquillas (121) que pulverizan dicho adhesivo directamente sobre dicho material en banda corriente arriba del rollo en la fase de terminación en el bastidor de enrollado;
caracterizada porque dichas boquillas
(121) están previstas en un número apropiado y están espaciadas
adecuadamente para asegurar el encolado sobre la anchura del
material en banda (N), aplicando dichas boquillas el adhesivo (C)
sin reducir la velocidad de alimentación de dicho material en banda
que pasa a través de dicha separación (13) al final del ciclo de
enrollado de dichos rollos (R).
2. Máquina según la reivindicación 1,
caracterizada porque dicho aplicador de adhesivo aplica el
adhesivo en el material en banda antes de que dicho material en
banda sea cortado por el sistema de corte.
3. Máquina según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizada porque dicho aplicador de adhesivo está
dispuesto corriente arriba del bastidor de enrollado.
4. Máquina según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque dicho
aplicador de adhesivo está dispuesto, con respecto a dicho primer
rodillo enrollador, de manera que aplica el adhesivo en el material
en banda que se soporta sobre dicho rodillo enrollador y pasa
alrededor del mismo.
5. Máquina según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende
una unidad de gofrado (61) con dos rodillos gofradores (63, 65) y
dos rodillos de presión (67, 75) asociados, estando soportada dicha
unidad de gofrado mediante unos armazones laterales (3) que también
soportan el bastidor de enrollado (7, 9, 11).
6. Máquina según la reivindicación 5,
caracterizada porque los rodillos gofradores (63, 65) están
dispuestos uno sobre el otro verticalmente, estando dispuesto un
primer rodillo gofrador sobre el segundo rodillo gofrador, y porque
los rodillos de presión (67, 75) están dispuestos el primero encima
del primer rodillo gofrador y el segundo debajo del segundo rodillo
gofrador, desplazado lateralmente con respecto a un plano
(P-P) que contiene los ejes (63A, 65A) de los dos
rodillos gofradores, estando dispuesto el bastidor de enrollado, en
relación con dicho plano, en el lado opuesto del segundo rodillo de
presión.
7. Máquina según la reivindicación 6,
caracterizada porque comprende una unidad distribuidora de
adhesivo (83) asociada con el primer rodillo gofrador (63)
dispuesto sobre dicho segundo rodillo de presión (75).
8. Máquina según la reivindicación 5, 6 ó 7,
caracterizada porque comprende un rodillo laminador (91) que
interacciona con uno de dichos rodillos gofradores.
9. Máquina según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende
una unidad de unión de capas (101).
10. Máquina según la reivindicación 9,
caracterizada porque dicha unidad de unión de capas está
dispuesta por encima del bastidor de enrollado
(7, 9).
(7, 9).
11. Máquina según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende
una unidad de impresión (131).
12. Máquina según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende
unos medios (51) para introducir unos núcleos de enrollado (A), en
los cuales se enrollan dichos rollos, y porque, en la terminación
del enrollado de cada rollo, aplicando dicho aplicador de adhesivo
el adhesivo a dicho material en banda en dos zonas sucesivas, en la
primera zona con el fin de cerrar el borde libre final de cada rollo
y en la segunda zona para anclar el borde libre inicial en un
núcleo de enrollado.
13. Máquina según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque por debajo
del primer rodillo enrollador (7) se extiende una superficie de
rodadura curvada (25) a lo largo de la cual los núcleos de
enrollado (A) ruedan en la primera fase de enrollado del material en
banda (N) para formar dicho rollo (R); comprendiendo dicho sistema
para cortar el material en banda (N) un elemento cortador (27) que
gira de manera controlada alrededor de un eje de rotación (29) e
interacciona con el primer rodillo enrollador (7) para realizar el
corte del material en banda; y porque dichas boquillas (121) están
dispuestas corriente arriba de dicha superficie de rodadura.
14. Procedimiento para la producción de rollos
y de material en banda enrollada, que comprende las etapas
siguientes:
- -
- alimentar un material en banda (N) hacia un bastidor de enrollado periférico que comprende un primer rodillo enrollador (7) y un segundo rodillo enrollador (9) determinando dichos primer y segundo rodillos enrolladores una separación (13) en la cual se alimenta dicho material en banda;
- -
- en la terminación del enrollado de un rollo, cortar el material en banda, creando un borde libre final (LF) que debe enrollarse sobre el rollo terminado y un borde libre (LI) para la iniciación del enrollado de un rollo posterior, descargar dicho rollo terminado e iniciar el enrollado de un rollo posterior;
- -
- aplicar por medio de un aplicador de adhesivo que comprende unas boquillas (121), un adhesivo (C) directamente sobre dicho material en banda corriente arriba del rollo en fase de terminación;
caracterizado porque dichas boquillas
(121) están previstas en un número apropiado y están espaciadas
adecuadamente para asegurar el encolado sobre la anchura del
material en banda (N), aplicando dichas boquillas el adhesivo (C)
sin reducir la velocidad de alimentación de dicho material en banda
que pasa a través de dicha separación (13) al final del ciclo de
enrollado de dichos rollos (R).
15. Procedimiento según la reivindicación
14, caracterizado porque el adhesivo se aplica al material en
banda antes de que se corte dicho material en banda con el fin de
crear dicho borde inicial y dicho borde final.
16. Procedimiento según la reivindicación 14
ó 15, caracterizado porque el adhesivo se aplica al material
en banda mientras este último se pasa alrededor de dicho primer
rodillo enrollador (7) y se soporta por el mismo.
17. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones 14 a 16, caracterizado porque las dos zonas
de adhesivo se aplican, por medio de un aplicador único, en el
material en banda, correspondiendo una primera zona al borde libre
final y correspondiendo una segunda zona al borde libre inicial,
anclándose dicho borde libre inicial mediante dicho adhesivo en un
núcleo de enrollado para iniciar el enrollado del siguiente
rollo.
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