ES2263232T3 - Separador de baterias de fibra ablandada por soplado. - Google Patents

Separador de baterias de fibra ablandada por soplado.

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ES2263232T3 ES98965725T ES98965725T ES2263232T3 ES 2263232 T3 ES2263232 T3 ES 2263232T3 ES 98965725 T ES98965725 T ES 98965725T ES 98965725 T ES98965725 T ES 98965725T ES 2263232 T3 ES2263232 T3 ES 2263232T3
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Abstract

Separador de baterías para su utilización entre los electrodos de una batería de tipo plomo-ácido, comprendiendo dicho separador una manta no tejida de fibras de polímero termoplástico ablandadas por soplado térmicamente unidas, teniendo al menos el 10 por ciento de dichas fibras un diámetro inferior a 1 m tal como se determina por SEM, teniendo dicha manta un tamaño de poro medio inferior a 3 m.

Description

Separador de baterías de fibra ablandada por soplano.
Antecedentes de la invención
La presente invención se refiere a separadores porosos que se disponen entre las placas de electrodo de una
batería.
Las baterías comprenden una pluralidad de placas de electrodo que se disponen para proporcionar electrodos positivos y negativos alternos. Los separadores se incluyen en las baterías para evitar el contacto directo entre las placas de polaridad opuesta, mientras que permiten libremente la conducción electrolítica.
Los separadores de baterías están realizados en un material poroso aislante y, en general, deben poseer determinadas propiedades. Los medios separadores deben ser resistentes a la degradación y a la inestabilidad en el entorno de la batería, siendo tal degradación, por ejemplo, por disolución ácida fuerte a temperatura ambiente y elevada y ataques oxidativos fuertes. El separador también debe poder permitir un alto grado de movimiento iónico, es decir, debe presentar una baja resistencia eléctrica. El separador también debe poder inhibir la formación de trayectorias conductoras entre las placas y la consiguiente cortocircuitación. Este último problema puede surgir durante el funcionamiento de la batería, cuando parte del electrodo de la batería llega a dispersarse en el electrolito y a precipitar o llegar a depositarse en el separador.
El documento US-A-3.351.495 da a conocer unos separadores de baterías que comprenden láminas microporosas de poliolefinas cargadas. Los separadores presentan un tamaño de poro que generalmente es inferior a 1 \mum de diámetro. Se producen combinando poliolefina, carga y plastificante, conformando dicha mezcla en forma de lámina y extrayendo posteriormente el plastificante de dicha lámina. El plastificante preferido es aceite de petróleo y la eliminación de un plastificante da como resultado la formación de poros. Sin embargo, el plastificante normalmente sólo se elimina de manera incompleta mediante el proceso de extracción y el resto puede producir la formación de depósitos negros durante la utilización de la batería.
Se realizaron varias propuestas anteriores para construir una lámina de separador para baterías de plomo-ácido a partir de fibras ablandadas por soplado. Las patentes US nº 3.847.676, nº 3.870.567, nº 3.972.759 y nº 4.165.352 dan a conocer un proceso en el que una resina de polipropileno se ablanda por soplado en fibras o filamentos para formar una manta no tejida, compactada y después se trata con un tensioactivo. Aunque los inventores de las patentes anteriores han observado la importancia de la alta porosidad, el tamaño de poro pequeño, la resistencia eléctrica baja, la buena resistencia a la abrasión y la rigidez, también se reconoció que muchas de estas propiedades son antagonistas entre sí. Es decir, que si se maximiza una de estas propiedades, es probable que se minimice una o más de las otras propiedades. Se sugirió utilizar separadores que preferentemente presentan un tamaño de poro comprendido en el intervalo entre 7 y 20 \mum y una porosidad del 50 al 65%. Las fibras utilizadas para producir los separadores presentan un diámetro de 0,05 a 50 micras, preferentemente de 1 a 5 micras y de 0,5 a 5 micras, respectivamente. Estas referencias no indican qué proporciones de fibras se utilizan con un determinado diámetro. Los separadores presentan normalmente una resistencia eléctrica de aproximadamente 13 a 32 m\Omega/cm^{2}.
El documento US-A-5.126.219 da a conocer unos separadores de baterías que comprenden una banda formada por una multiplicidad de fibras o filamentos microporosos de poliolefina cargada de peso molecular muy alto. La banda presenta un espesor de entre aproximadamente 1 y 120 mils (0,0254 y 3,048 mm) y macroporos creados por los intersticios entre fibras o entre filamentos. La fabricación de las fibras cargadas supone la utilización de un plastificante que se elimina tras la formación de la fibra por extracción.
El documento GB 1.603.635 se refiere a un procedimiento para producir separadores de baterías que consiste en preparar una composición de fabricación que contiene una pasta sintética, formar una banda de papel a partir de la composición de fabricación, someter la banda de papel a calor y presión para consolidar la banda de papel y gofrar la banda de papel. La pasta sintética es una pasta de fibras de poliolefina que presenta una estructura fibrilada. Los separadores presentan un tamaño de poro máximo de 50 \mum y un valor medio máximo de aproximadamente 20 \mum. Los separadores anteriores han demostrado ser insatisfactorios porque no evitan suficientemente el crecimiento de dendritas de plomo a través del separador entre las placas positiva y negativa y, en consecuencia, no se han utilizado comercialmente en un grado apreciable.
El documento JP 81 44 166 da a conocer un material textil no tejido hecho de fibras de poliamida de diámetro entre 0,5 y 4,0 micras. También se da a conocer un procedimiento de fabricación.
Sumario de la invención
La presente invención proporciona un separador de baterías que comprende una manta no tejida consolidada de fibras de polímero ultrafinas en la que al menos el 10% de dichas fibras presentan un diámetro inferior a 1 micra, manta que presenta un tamaño de poro medio inferior a 3 \mum.
\newpage
La manta de fibras se forma mediante ablandado por soplado utilizando condiciones modificadas para producir una banda autoadherida que presenta el contenido deseado de fibras ultrafinas.
Las fibras de polímero pueden combinarse ventajosamente con materiales inorgánicos tales como sílice, talco o fibras de vidrio, o partículas orgánicas. Estos materiales inorgánicos pueden distribuirse homogéneamente a través de la manta de fibras de polímero, tal como en el caso de la formación de una mezcla de fibras de polímero ultrafinas y fibras de vidrio en una manta o pueden estar presentes en forma de una capa separada, tal como una manta de vidrio de microfibras o una capa de sílice dispuesta entre dos mantas de microfibras de polímero o unida a una manta de microfibras de polímero. El material inorgánico o las partículas orgánicas pueden añadirse durante el proceso de ablandado por soplado en la zona de atenuación o en un proceso secundario antes del calandrado en caliente. Las partículas y las fibras pueden añadirse a la lámina, tal como se describe en la patente US nº 3.971.373, por ejemplo. Preferentemente, el tamaño de partícula medio de las partículas es desde aproximadamente 2 hasta aproximadamente 70 micras. La cantidad de partículas añadidas puede oscilar desde aproximadamente el 10% hasta aproximadamente el 90% del peso de la manta de material compuesto, más preferentemente desde aproximadamente el 50-55%. Las partículas preferidas son sílice amorfa hidratada, disponible comercialmente de PPG como HIL-SIL,
WB-10.
Descripción detallada de la invención
El sustrato del separador de baterías de la presente invención se forma utilizando un aparato de ablandado por soplado convencional. Dicho aparato comprende normalmente una matriz presurizada, calentada, a través de la cual se extruye una pluralidad de filamentos de polímeros termoplásticos fundidos. La matriz también utiliza aire calentado y presurizado para atenuar el polímero fundido a la salida de los orificios. Las fibras se depositan continuamente en un transportador en movimiento para formar una banda plana consolidada de espesor deseado, que puede someterse a una operación de compresión. Normalmente, se aplican nervaduras longitudinales y la manta se corta entonces en la anchura deseada y se recoge en forma de un rollo que es fácil de manejar y que puede tratarse adicionalmente de manera sencilla por el fabricante de baterías para formar cavidades.
La construcción y el funcionamiento del aparato de ablandado por soplado para formar una manta coherente se consideran convencionales, y el diseño y el funcionamiento están al alcance de los expertos en la materia. En las patentes US nº 3.847.676, nº 3.870.567, nº 3.849.241 y nº 3.972.759, se describen aparatos y procedimientos adecuados.
Los polímeros utilizados para fabricar el sustrato incluyen polímeros termoplásticos capaces de ser extruídos fundidos en un diámetro con tamaño de submicra, y que son resistentes a ácidos fuertes. Los posibles candidatos incluyen poliestireno, poliamidas, poliésteres y poliolefinas, pero se prefiere el polipropileno.
Avances recientes en la tecnología de polímeros permiten el ablandado por soplado más satisfactorio de los polímeros termoplásticos en el intervalo de submicra. Tal como se describe en PCT/US94/06017, se dispone de poli-\alpha-olefinas isostáticas de calidad para reactor, en las que el polipropileno, por ejemplo, se produce mediante la catálisis en un único lado y presenta una distribución de peso molecular (MWD) comprendida en el intervalo entre 1,0 y 3,5. Estos polímeros, denominados a veces polipropileno catalizado por metaloceno, presentan una distribución de peso molecular limitada.
Preferentemente, la resina presenta una baja viscosidad o un alto índice de fluidez (MFR), una MFR superior a 800 g/10 min, preferentemente entre 850 y 2.600 g/10 min, más preferentemente entre 1.200 y 2.600 g/10 min. La velocidad de flujo del fundido se determina según la norma ASTM D 1238-70. Además, la fusión de polímero puede tratarse con agentes conocidos que reducen la viscosidad, tales como los peróxidos. Con el fin de lograr tamaños de submicra, la temperatura de fusión de la mezcla extruida, el rendimiento de la mezcla extruida, la temperatura del aire de atenuación, la velocidad de flujo del aire y la distancia de la matriz al colector (DCD) se ajustan según la necesidad. Los intervalos habituales son los siguientes: temperatura de fusión entre 200 y 320ºC, rendimiento entre 0,1 y 2,0 g/orificio/min, temperatura del aire entre 170 y 400ºC, velocidad del aire entre 300 y 800 scfm, (entre 482,4 y 1.286,4 m^{3}/h a 101,3 kPa y 0ºC), DCD entre 20 y 130 cm.
Aunque es posible la utilización de una manta que comprende fibras ablandadas por soplado en forma no comprimida, se prefiere comprimir o compactar la manta de fibras tras su recogida. Las fibras se recogen como una manta autoportante en el dispositivo de recogida. Las fibras se "unen por sí mismas" en la manta porque la manta es coherente, integrada y puede soportar el manejo normal, tal como enrollamiento y desenrollamiento, corte, prensado, calandrado, etc., sin perder su carácter esencial similar de tipo manta o de tipo banda. En la mayoría de los casos, y particularmente cuando se utilizan los polímeros preferidos, se produce cierta unión térmica o por fusión. La unión normalmente se mantiene predominantemente a través del mecanismo de enmarañado en la banda o manta originales recogidas. Las propiedades preferidas de la manta comprimida o no comprimida se facilitan en la tabla 1.
TABLA 1
Propiedades de los separadores de baterías de fibra ablandada por soplado
Propiedades (intervalos) manta no comprimida manta comprimida
espesor [mm] 0,07-2,5 0,03-0,5
espesor preferido 0,5-1,0 0,15-0,3
gramaje [g/m^{2}] 6-160 igual
gramaje preferido 20-120 igual
gramaje más preferido 30-70 igual
Los separadores de baterías de fibra ablandada por soplado de la presente invención pueden prepararse produciendo y comprimiendo una única manta o, preferentemente, produciendo y comprimiendo múltiples mantas, cuyo espesor total está dentro de los intervalos anteriores.
La operación de compactación se lleva a cabo preferentemente utilizando rodillos de calandra; sin embargo, también puede utilizarse una prensa para obtener una manta no tejida de propiedades deseadas. En cada caso, se prefiere la compactación utilizando un espacio fijo. El espacio es preferentemente un espacio fijo, de manera que la manta tenga una presión no superior a 13 a 105 MPa y más preferentemente desde 75 hasta 105 MPa durante la compactación. El ajuste del espacio, el tamaño y la composición de las fibras, la compactación más próxima o inicial de las fibras, el espesor de la manta inicial o de partida y el espesor de la manta final o terminada debe ser tan coincidente con las condiciones de funcionamiento que la manta compactada tenga la fracción de vacío o la porosidad y el tamaño de poro definidos anteriormente. La temperatura de compresión preferida es de 20 a 140ºC, más preferentemente de 80 a 135ºC y lo más preferentemente de 120 a 135ºC. Durante la compactación, el espesor de la manta disminuye entre 15 y 50%, preferentemente entre 20 y 30% del espesor inicial. A partir de las consideraciones anteriores, un experto en la materia podrá preparar una banda, o manta fundida por soplado de espesor uniforme, con una distribución de tamaños de fibras que es necesaria para un separador de baterías.
Las mantas de fibras pueden tratarse adicionalmente mediante alargamiento, por ejemplo, tirando de la banda sobre recipientes de vapor con tensión apropiada o con un equipo de ensanchado convencional. En la patente US nº 5.582.903 se establece un procedimiento de alargamiento adecuado.
Este alargamiento se produce cuando la manta se estira sobre un juego de recipientes de vapor con una tensión apropiada aplicada. El material textil de barrera resultante puede evitar la migración de partículas por debajo de 0,1 micras. Además, la manta polimérica puede tratarse por calor, por ejemplo mediante lámparas de IR u otro conjunto de rodillos de calandra controlados de manera precisa a una temperatura de, por ejemplo, 138ºC para calentar y fundir una capa superficial de la manta. Estos procedimientos sirven para controlar y disminuir adicionalmente el tamaño de poro de las mantas.
La manta o manta de fibras debe contener como mínimo al menos aproximadamente un 10% de fibras que presentan diámetros inferiores a 1 \mum. Más preferentemente, la banda contendrá entre 10 y 40% de fibras que presentan diámetros inferiores a 1 micra, lo más preferentemente entre 20 y 30% de fibras de polímero que presentan un diámetro inferior a 1 \mum. Se prefiere además que la manta o manta de fibras contenga como mínimo al menos aproximadamente un 10% de fibras que presentan diámetros inferiores a 0,5 \mum, más preferentemente entre 10 y 40% de fibras que presentan diámetros inferiores a 0,5 micras, y lo más preferentemente entre 20 y 30% de las fibras de polímero que presentan un diámetro inferior a 0,5 \mum. Además, el diámetro de fibra medio de las fibras en la banda será preferentemente de 0,5 a 3 \mum. Los porcentajes anteriores se basan en los números de fibras tal como se determina por microscopio de barrido electrónico (SEM). Para este fin, se examina una manta por SEM y se cuenta número total de fibras dentro de una zona determinada, así como el número de fibras que presentan un determinado diámetro.
Sorprendentemente, se encontró que utilizando una determinada cantidad de fibras que presentan un diámetro inferior a 1 \mum, preferentemente inferior a 0,5 \mum, pueden obtenerse separadores que presentan un área superficial BET de 0,9 a 1,2 m^{2}/g y que presentan un tamaño de poro pequeño medio de 0,1 a 3,0 \mum, preferentemente de 0,1 a 1,0 \mum, sin afectar negativamente a la porosidad y la resistencia eléctrica de los separadores. Los separadores de la presente invención suprimen eficazmente el crecimiento de dendritas y presentan una excelente resistencia al ácido.
El espesor y el gramaje de la banda dependerán, por ejemplo, de las necesidades reales de la batería. En general, los espesores de la manta serán del orden de 0,05 a 0,3 mm.
En una realización preferida, los separadores están provistos de una pluralidad de nervaduras longitudinales. Las nervaduras pueden formarse durante la etapa de compresión o pueden aplicarse en una etapa separada, por ejemplo, extruyendo una nervadura de polipropileno en la manta de fibras. Además de las nervaduras longitudinales, los separadores también pueden estar provistos de una pluralidad de nervaduras transversales.
La manta del separador presenta preferentemente un tamaño de poro medio inferior a 1 \mum, más preferentemente inferior a 0,3 \mum. Se prefiere adicionalmente que las mantas no comprendan más del 1% en volumen de poros que presentan un tamaño superior a 10 \mum. Es decir, no más del 1% del volumen hueco del separador, según se determina por la manta de intrusión de mercurio, está contenido en poros que presentan un diámetro superior a 10 \mum. Más preferentemente, no más del 1% en volumen del volumen hueco está contenido en poros superiores de 3 \mum y lo más preferentemente no más del 1% en volumen del volumen hueco está contenido en poros superiores de 1 \mum.
Las mantas resultantes tendrán una porosidad o volumen hueco superior al 50%, preferentemente superior al 60%, más preferentemente superior al 65% y lo más preferentemente superior al 70%. La porosidad de los separadores no comprimidos es preferentemente superior al 90%. El volumen de poro y la porosidad se determinan mediante la intrusión de mercurio, tal como describen N. M. Winslow y J. J. Shapiro en el boletín de ASTM (1959) 39.
El área superficial BET de la fibra es preferentemente superior a 0,9 m^{2}/g, más preferentemente superior a
1,1 m^{2}/g, todavía más preferentemente superior a 1,2 m^{2}/g y lo más preferentemente superior a 1,3 m^{2}/g.
El material textil ablandado por soplado se trata preferentemente para hacer que sea permanentemente humectable en la batería de plomo-ácido. En la realización preferida, un polímero hidrófilo se une químicamente a la superficie de la fibra. Esto puede llevarse a cabo, por ejemplo, mediante polimerización por injerto del sustrato con un monómero hidrófilo, tal como monómeros acrílicos o metacrílicos que presentan grupos funcionales alcohólicos utilizando radiación.
Según la realización preferida, un compuesto hidrófilo, tal como polivinilpirrolidona o poliacrilamida, se inmoviliza sobre la superficie de las fibras. El agente hidrófilo, o bien es fotoactivable por sí mismo, o se combina con un agente de reticulación fotoactivable. Se recubre el sustrato con el agente y se irradia. Varios compuestos de esta naturaleza están disponibles de BSI Corporation, Eden Prairie, Minn. Véase, por ejemplo, la patente US nº 5.414.075, incorporada como referencia. El término "permanentemente humectable" en la presente memoria significa que el polímero hidrófilo está unido covalentemente al sustrato ablandado por soplado y es hidrolíticamente estable. La velocidad de aplicación es del orden de 30 a 340 cm/min. El tratamiento de ablandado por soplado de materiales textiles de polipropileno para hacer que se vuelvan permanentemente humectables se describe en la solicitud de patente nº 08/783.219 en tramitación junto con la presente.
Alternativamente, puede utilizarse cualquiera de los agentes humectantes comercialmente disponibles conocidos en la materia, tal como el alquilbencenosulfonato de sodio, laurilsulfato de sodio, dioctilsulfosuccinato de sodio e isooctil-fenil-polietoxietanol, para potenciar la humectabilidad del separador de baterías por electrolito. Estos agentes humectantes se aplican a la superficie del separador mediante recubrimiento por inmersión, pulverización u otros procedimientos de aplicación adecuados bien conocidos por el experto en la materia.
Otros agentes humectantes se dan a conocer en el documento EP 0 409 363, incorporado en la presente memoria como referencia.
Todavía otra clase de agentes humectantes adecuados se dan a conocer en los documentos US-A-3.847.676, US-A-3.870.567, incorporados a la presente memoria como referencia. Estos agentes humectantes están constituidos por una combinación de un primer agente humectante que es un tensioactivo que es soluble en la resina de las fibras a la temperatura a la que la resina se extruirá y un segundo agente humectante que preferentemente se clasifica como relativamente soluble en agua y relativamente insoluble en aceite y que pertenece a una clase de agentes humectantes que presentan índices de HLB (equilibrio hidrófilo-lipófilo) relativamente altos, en comparación con los del primer agente humectante. El HLW se define y se determina tal como se describe por W.C. Griffin, Classification on Surface-Active Agents by "HLB", Journal Soc. Cosm. Chemists. 1 (1949) 311: W.C. Griffin. Calculation of HLB-Values of Non-Ionic Surfactants, Journ. Soc. Cosm. Chemists 5 (1954) 249: W.C. Griffin, Clues to Surfactant Selection offered by the HLB-System, Official Digest Federation Paint & Varnish Prod. Clbs. 28 (1956) 466.
El primer agente humectante se selecciona preferentemente de entre el grupo constituido por tensioactivos de fenol de C_{8} a C_{18} que presentan 1 a 15 moles de óxido de etileno, más preferentemente 1 a 6 moles de óxido de etileno y lo más preferentemente 1 a 3 moles de óxido de etileno. Estos tensioactivos son relativamente insolubles en agua pero solubles en aceite. El primer agente humectante se dispersa por toda la resina y preferentemente se añade en una cantidad del 0,5 al 20 por ciento en peso, basado en el peso de la resina, más preferentemente del 1 al 10 por ciento en peso y lo más preferentemente del 1 al 3 por ciento en peso.
El segundo agente humectante está presente en forma de un recubrimiento sobre las superficies externas de las fibras y preferentemente se selecciona de entre el grupo constituido por tensioactivos aniónicos y tensioactivos no iónicos y mezclas de los mismos. El nivel del segundo agente humectante en la manta final está preferentemente comprendido en el intervalo entre 0,05 y 1,0 por ciento en peso.
Las mantas del separador de la presente invención muestran normalmente una resistencia eléctrica inferior a 80 m\Omega/cm^{2}, preferentemente inferior a 50 m\Omega/cm^{2}, y una resistencia a la perforación superior a 5 N, preferentemente superior a 8 N. La resistencia a la perforación es la fuerza máxima requerida para perforar el separador con una punta plana cilíndrica de 1,93 mm (0,076 pulgadas) de diámetro.
Los separadores son especialmente útiles en todos los tipos de baterías de plomo-ácido, tales como las baterías de tipo SLI (inicio, encendido e ignición) y de tipo industrial.
Ejemplo 1
Humko Chemical de American Ingredience, Atmul 124 (mono y diglicéridos de ácidos grasos) se añadieron a polipropileno con un 25% en peso. Este material se mezcló y se extruyó en filamentos utilizando una extrusora de un único husillo. Tras enfriar al aire, los filamentos de polímero se cortaron en microgránulos. Estos microgránulos se mezclaron entonces, en un 25% en peso, para dar polvo de polipropileno de alta fluidez, Exxon 3546. Una manta ablandada se produje entonces por soplado con las condiciones de extrusión siguientes:
Temperatura de fusión de la mezcla extruida: 250ºC
DCD: 75 cm
Rendimiento de la mezcla extruida: 0,75 gramos/orificio/min
Temperatura del aire de atenuación: 290ºC
Se controló la velocidad del enrollador de la línea, de modo que la manta tuviera un gramaje resultante de 60 g/m^{2} y un espesor de 0,71 mm con una fuerza de compresión de 2 kPa. Se tiró entonces de esta manta a través de dos rodillos de calandra que se calentaron hasta una temperatura de 115ºC. Se controló el espacio entre los rodillos de calandra de manera que el espesor resultante de la manta fuera de aproximadamente el 25% del espesor original o 0,19 mm. Esta manta se remojó entonces en una solución al 2% de solución de Aerosol MA-80 de Cytec. Esta manta comprimida presentaba las características siguientes:
Alargamiento de ruptura
Dirección de la máquina: 29,5%
Dirección transversal a la máquina: 41,5%
Resistencia eléctrica
Hervido de agua 10 min/Remojado en ácido 20 min: 60 mohms-cm^{2}
Remojado en ácido 20 min: 72 mohms-cm^{2}
Fuerza de resistencia a la perforación: 5,1 Newtons
Encogimiento por desecación de agua
Dirección de la máquina: -0,49%
Dirección transversal a la máquina: -0,21%
Encogimiento por desecación de ácido
Dirección de la máquina: 0,66%
Dirección transversal a la máquina: 0,61%
Punto de burbujeo
Diámetro medio del poro: 2,5 micras
Diámetro máximo del poro: 9,0 micras
Con esta manta comprimida, se aplica entonces la nervadura de polipropileno.

Claims (23)

1. Separador de baterías para su utilización entre los electrodos de una batería de tipo plomo-ácido, comprendiendo dicho separador una manta no tejida de fibras de polímero termoplástico ablandadas por soplado térmicamente unidas, teniendo al menos el 10 por ciento de dichas fibras un diámetro inferior a 1 \mum tal como se determina por SEM, teniendo dicha manta un tamaño de poro medio inferior a 3 \mum.
2. Separador de baterías según la reivindicación 1, en el que dicha manta contiene entre 10 y 40 por ciento de fibras de polímero que presentan un diámetro inferior a 1 \mum.
3. Separador de baterías según la reivindicación 1, en el que dichas fibras de polímero en dicha manta presentan un diámetro inferior a 0,5 \mum.
4. Separador de baterías según la reivindicación 1, en el que dicha manta presenta un tamaño de poro medio inferior a 1 \mum.
5. Separador de baterías según la reivindicación 1, en el que no más del 1 por ciento del volumen hueco de dicha manta está constituido por poros que presentan un tamaño superior a 10 \mum.
6. Separador de baterías según la reivindicación 1, en el que no más del 1 por ciento del volumen hueco de dicha manta está constituido por poros que presentan un tamaño superior a 3 \mum.
7. Separador de baterías según la reivindicación 1, en el que dicha manta presenta una porosidad superior al 50 por ciento.
8. Separador de baterías según la reivindicación 1, en el que dicha manta presenta una porosidad superior al 70 por ciento.
9. Separador de baterías según la reivindicación 1, en el que dicha manta presenta un espesor de 0,05 a 0,3 mm.
10. Separador de baterías según la reivindicación 1, en el que dichas fibras de polímero en dicha manta presentan un área superficial superior a 0,9 m^{2}/g.
11. Separador de baterías según la reivindicación 1, en el que dichas fibras de polímero en dicha manta presentan un área superficial superior a 1,3 m^{2}/g.
12. Separador de baterías según la reivindicación 1, en el que dicho polímero es polipropileno.
13. Separador de baterías según la reivindicación 12, en el que dicho polipropileno es polipropileno catalizado con metaloceno que presenta una distribución de peso molecular de 1,0 a 3,5.
14. Separador de baterías según la reivindicación 1, en el que dichas fibras se tratan con un agente para hacer que se vuelvan permanentemente humectables en ácido.
15. Separador de baterías según la reivindicación 14, en el que dicho agente es un polímero hidrófilo químicamente unido a dichas fibras poliméricas.
16. Separador de baterías según la reivindicación 15, en el que dicho polímero hidrófilo es fotoactivable.
17. Separador de baterías según la reivindicación 14, en el que dicho agente comprende polivinilpirrolidona.
18. Separador de baterías según la reivindicación 14, en el que dicho agente comprende poliacrilamida.
19. Separador de baterías según la reivindicación 1, en el que el separador comprende un primer agente humectante que es soluble en la resina de las fibras a la temperatura a la que la resina se extruirá y que se dispersa a través de la resina, y un recubrimiento en sus superficies externas de un segundo agente humectante que es relativamente soluble en agua.
20. Separador de baterías según la reivindicación 1, en el que dicha manta está provista de una pluralidad de nervaduras longitudinales.
21. Procedimiento para producir un separador de baterías a partir de resina polimérica termoplástica, que se puede extruir como un fundido en caliente y resistente a la degradación por ácidos, que comprende fundir dicha resina polimérica termoplástica a una temperatura de entre 200 y 320ºC, extruir el polímero fundido como un plástico caliente a través de las aberturas de una matriz a un rendimiento de entre 0,1 y 2,0 g/orificio/min para obtener una pluralidad de filamentos, atenuar los filamentos con una corriente de aire caliente que presenta una temperatura de entre 170 y 400ºC y a una velocidad del aire de entre 300 y 800 scfm (de 482,4 a 1286,4 m^{3}/h a 101,3 kPa y 0ºC) a la salida de las aberturas para formar unas fibras que presentan un diámetro medio de 0,5 a 3 \mum, depositar dichas fibras en forma de una manta no tejida en un transportador en movimiento a una distancia de la matriz al colector de entre 20 y 130 cm y someter opcionalmente dicha manta a una etapa de compresión.
22. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que la manta recogida presenta un gramaje de 6 a 160 g/m^{2}.
23. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que la manta se comprime a una temperatura de entre 20 y 140ºC y a una presión de entre 13 y 105 MPa del 20 al 50% de su espesor original.
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