ES2268667T3 - Cadena de produccion y procedimiento para la realizacion, de forma continua, de piezas moldeadas a partir de un metal en fusion, en particular, de un metal ligero en fusion. - Google Patents
Cadena de produccion y procedimiento para la realizacion, de forma continua, de piezas moldeadas a partir de un metal en fusion, en particular, de un metal ligero en fusion. Download PDFInfo
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Abstract
Cadena de producción para el desplazamiento continuo de la producción realizada de piezas moldeadas (M) de una masa fundida metálica, en particular, de una masa fundida de metal ligero, con varias unidades funcionales, entre las que se encuentra una unidad de producción de núcleos (2) para el acabado de núcleos de colado, una unidad de montaje de moldes (3) para el montaje de los moldes de colado (G) diseñados como paquetes de núcleos, una unidad de colado para el colado de la masa fundida de metal en los moldes de colado, una unidad de enfriamiento (5a) para el enfriamiento de la masa fundida de metal contenida, en casa caso, en los moldes de colado (G) y una unidad de desmoldeado (5b) para la separación destructiva del molde de colado (G) de la pieza moldeada (M) caracterizada por el hecho de que las unidades funcionales (2-5b) que pasan, cada vez, de forma sucesiva, una tras otra, se encuentran directamente unidas unas a otras, cada vez, mediante un aparato de transporte (12, 19) y por el hecho de que el temporizador, con el que la cadena de producción (1) produce piezas moldeadas terminadas (M) se encuentra conectado con el temporizador con el que la unidad de producción de núcleos proporciona los núcleos de colado producidos por ésta.
Description
Cadena de producción y procedimiento para la
realización, de forma continua, de piezas moldeadas a partir de un
metal en fusión, en particular, de un metal ligero en fusión.
La invención se refiere a una cadena de
producción para la realización de piezas moldeadas a partir de un
metal en fusión, en particular, de un metal ligero en fusión en un
procedimiento de flujo continuo, con varias unidades funcionales que
incluyen la inyección de núcleos y una unidad de tratamiento térmico
para la fabricación de los núcleos colados diseñados como paquetes
de núcleos, una unidad de colado para el colado del metal en fusión
en los moldes de colado, una unidad de colado para el temple con
fines de tratamiento térmico y una unidad de desmoldeado para la
retirada destructiva rápida del molde de colado de la pieza
moldeada.
A continuación, la invención se refiere a un
procedimiento para la fabricación de piezas moldeadas en un
procedimiento de flujo continuo a partir de un metal en fusión, en
el que los núcleos colados son fabricados y montados en unos moldes
de colado diseñados como paquetes de núcleos. El metal en fusión es
vertido en los moldes de colado. A continuación, el metal en fusión
contenido en el molde de colado es sometido a un procedimiento de
enfriamiento hasta el momento en el que la pieza moldeada adquiere
una forma suficientemente sólida. A continuación, el desmoldeado de
la pieza moldeada puede llevarse a cabo mientras que el molde de
colado es destruido. El tratamiento térmico de la pieza moldeada es
realizado de forma directa con el calor del colado mediante el
temple.
La cadena de producción y el procedimiento del
tipo anteriormente mencionado son normalmente utilizados en la
técnica para las cadenas de producción de piezas moldeadas. Por
ejemplo, el inventor diseña una cadena de producción del tipo
anteriormente mencionado en la que la cantidad elevada de bloques
motores es moldeada en el transcurso de un procedimiento
automatizado. En esta cadena de producción conocida, se conecta una
pluralidad de dispositivos de inyección de núcleos de forma lineal.
El número de dispositivos de inyección necesario corresponde al
carrusel necesario para un paquete de núcleos completo de un tipo
determinado de bloque motor.
Con posterioridad a la inyección de núcleos y al
térmico de los núcleos, estos son retirados mediante la retirada de
las paletas montándolos, uno tras otro, en un paquete de núcleos
situado en un aparato de transporte instalado en paralelo respecto a
los dispositivos de inyección de núcleo. La rentabilidad de este
tipo de cadena de producción está asegurada manteniendo la duración
del ciclo a un nivel inferior a 60 segundos, con un grado de
automatización correspondiente.
Las cadenas de producción conocidas utilizan una
sustancia de moldeo para la fabricación de núcleos a partir de un
ligante orgánico conocido y, asimismo, a partir de una sustancia de
moldeo convencional obtenida a partir de una arena de moldeo. La
sustancia de moldeo es tratada de forma térmica por el llamado
"proceso de caja fría" en el que el tratamiento térmico del
ligante orgánico es llevado a cabo inyectando gas en forma de gas
reactivo. Los núcleos terminados son instalados en los moldes de
colado y son almacenados en un depósito intermedio para la
evacuación del gas anteriormente a ser fijados, de forma mecánica,
para ser vertidos en la unidad de colado.
Con posterioridad al colado del metal en fusión,
el molde de colado correspondiente es conducido a una posición de
solidificación en la que es situado, de forma fija, durante más de
15 minutos mediante un aparato de transporte de climatización,
dependiendo del tipo de pieza moldeada. Tras la solidificación, los
moldes de colado son almacenados sobre unas paletas y son
transportados al horno para su tratamiento térmico. En el interior
del horno, las piezas moldeadas (bloques motores) son limpiadas de
forma térmica y son recocidas con la ayuda de una solución durante
un procedimiento con una duración de varias horas.
Una parte del ligante orgánico de los núcleos de
colado se descompone durante la limpieza térmica a causa de las
temperaturas del interior de la pieza moldeada comprendidas justo
bajo la temperatura de solidificación de la aleación utilizada,
provocando que el molde de arena se desintegre en fragmentos
gruesos. Mediante el calentamiento posterior, tras el uso de
dispositivos de transporte mecánicos y de tamiz, de refrigerantes de
arena sofisticados y de tolvas, se lleva a cabo la fabricación del
núcleo con una arena de reciclaje de gránulos finos. A causa de la
larga duración del procedimiento térmico, es necesario proporcionar
unas grandes cantidades de arena y de grandes aparatos de
transporte.
A continuación, la DE 40 16 112 C2 describe un
equipo de colado automatizado, en el que se provee una pluralidad de
unidades funcionales, el cual está conectado mediante unos aparatos
de transporte intermediario con el fin de formar una cadena de
producción.
Las cadenas de producción anteriormente
mencionadas permiten la fabricación rentable de un gran número de
bloques motores. Sin embargo, éstas conllevan unas desventajas de
funcionamiento, en particular, en el momento de la producción de
lotes reducidos o cuando es necesario cambiar con frecuencia los
modelos de las piezas moldeadas. Esto provoca un aumento de los
gastos técnicos en la fabricación de núcleos a causa de la
pluralidad de dispositivos y de herramientas necesarios. La
pluralidad de unidades de dispositivos complejos al igual que la
necesidad de mantener la duración del ciclo bajo los 60 segundos,
ocasiona una duración ralentizada del proceso al igual que unos
trabajos de montaje complejos en el momento de cambiar el molde de
colado a causa del cambio de modelo, hecho que provoca una reducción
de la disponibilidad. Estas pérdidas provocan una reducción de la
flexibilidad de la cadena de producción conocida, puesto que una
adaptación rápida para cambiar las condiciones de funcionamiento o
los tipos de modelo provoca un aumento de los gastos y de los nuevos
productos al igual que unos gastos de inversión posteriores. Las
instalaciones deben ser apropiadas para cada producto y deben ser
factibles en un ciclo de duración reducida.
El uso de los núcleos aglomerados por un ligante
orgánico presenta, a continuación, la desventaja de que los moldes
de colado utilizados para la fabricación de los núcleos deben ser
limpiados de forma periódica en el exterior de la unidad de
fabricación de núcleos. A continuación, es necesario facilitar unas
instalaciones costosas para la evacuación del aire con el fin de
recuperar y de limpiar los gases producidos durante el tratamiento
térmico mediante el "proceso de caja fría" y durante la
combustión térmica. De forma correspondiente, los operadores están
expuestos a dichos gases. Los núcleos de caja fría emisores de gases
provocan errores de colado en el transcurso del procedimiento de
colado.
Otra desventaja costosa de las cadenas de
producción consiste en el hecho de que es necesario utilizar un
horno con unas duraciones de tratamiento bastante elevadas para el
tratamiento térmico y para la limpieza que pueda proporcionar unas
temperaturas suficientemente elevadas para descomponer del ligante
los moldes de colado y, a la vez, llevar a cabo un tratamiento de
recocimiento. La flexibilidad en relación con la variación de los
parámetros de tratamiento térmico es limitada por el acoplamiento
con la limpieza térmica.
La limpieza térmica pura ha demostrado ser
problemática en el caso de adherencias de arena (penetración,
condensaciones orgánicas), en particular, en los circuitos
interiores del bloque motor.
Los gastos elevados necesarios para la
oscilación de la arena provocada por las temperaturas elevadas, las
grandes cantidades de arena y la necesidad de enfriar la arena hasta
alcanzar una temperatura determinada, al igual que el gran espacio
necesario para el horno, contribuye al hecho de que las cadenas de
producción conocidas puedan funcionar únicamente de forma económica
en el momento de la fabricación de las mismas cuando se trata un
ciclo de fabricación largo y para unas cantidades elevadas. Este
punto de vista económico reside en el hecho de que los ciclos de
desarrollo en la nueva fabricación de piezas moldeadas y, en
particular, en el campo del desarrollo motor se reducen, lo que
provoca un cambio más frecuente de los modelos.
En lo que respecta al estado de la técnica
anteriormente mencionado, es necesario encontrar una cadena de
producción al igual que un procedimiento para la fabricación de
piezas moldeadas de un metal ligero, en particular de aluminio a
base de aleaciones, que pueda proporcionar una fabricación flexible
y económica de las piezas moldeadas y, en particular, de bloques
motores con una forma compleja y con la posibilidad de aplicar una
carga elevada.
El objeto de la invención ha sido alcanzado con
una cadena de producción del tipo anteriormente mencionado, en la
que las unidades funcionales en el transcurso del procedimiento se
conectan de forma secuencial, unas a otras, mediante un aparato de
transporte y en la que la duración del ciclo de eyección de las
piezas moldeadas terminadas de la cadena de producción es
determinada por la duración del ciclo, en el que la unidad de
fabricación del núcleo entrega los núcleos colados producidos en
ésta.
Del mismo modo, el objetivo anteriormente
mencionado de la invención ha sido alcanzado a partir de un
procedimiento para la fabricación de moldes de colado para un metal
en fusión, en particular, una aleación ligera en fusión, en el que
las etapas de fabricación son llevadas a cabo mediante un
procedimiento de flujo continuo.
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- Inyección de núcleos colados en un molde de núcleo constituido por una sustancia de moldeo de base y por una sustancia de moldeo mezclada con un ligante,
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- Tratamiento térmico de los núcleos de colado en un molde de núcleo en diferentes estaciones de la unidad de fabricación del núcleo,
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- Recepción de los núcleos de colado en una unidad de montaje de molde,
- -
- Montaje de los núcleos de colado para formar un molde de colado diseñado como un paquete de núcleos,
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- Recepción de los moldes de colado conducidos hacia una unidad de colado,
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- Rellenado controlado del molde (colado) de metales en fusión en el molde de colado,
- -
- Rotación del molde de colado hacia la posición de solidificación,
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- Recepción del molde de colado rellenado con el metal en fusión conducidos hasta la unidad de enfriamiento,
- -
- Solidificación del metal en fusión contenido en el molde de colado,
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- Recepción del molde de colado con la pieza de colado sólida conducidos hasta una unidad de desmoldeado,
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- Desmoldeado de la pieza moldeada por la separación destructiva del molde de colado en el interior de la unidad de desmoldeado,
- -
- Temple de la pieza moldeada a partir del calor del colado,
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- Fabricación de la pieza moldeada terminada,
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- En la que el ciclo, en el transcurso del cual las piezas moldeadas producidas son fabricadas, es determinado por el ciclo a partir del que se producen los núcleos de colado.
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- Preparación y nueva circulación de la sustancia de base de la unidad de núcleo.
La invención proporciona una cadena de
procedimiento modular, en la que las diferentes estaciones de
trabajo, tales como la fabricación de núcleos, de instalación de los
paquetes de núcleos, de colado, de solidificación, de desmoldeado y
de temple de las piezas moldeadas correspondientes están sometidas a
unos procedimientos de flujo continuos. Cada estación de trabajo
está directamente sometida a este procedimiento, una tras otra. El
término "directamente" no significa, en este caso, la distancia
más corta posible. Según la invención, es más importante que las
unidades funcionales individuales sean sometidas a este
procedimiento sin interrupción y de forma sucesiva. El procedimiento
de fabricación es, por consiguiente, un procedimiento en el que las
etapas de trabajo están directamente interconectadas unas a otras.
Los moldes de colado y las piezas moldeadas son transportados
mediante el flujo continuo a través de la cadena de producción.
La cadena de producción, según la invención, no
proporciona un almacenamiento temporal o de otro tipo, hecho que es
inevitable en el presente estado de la técnica. Con el fin de llevar
a cabo esta cadena de producción, según la invención, el aparato de
transporte, que transporta en primer lugar, los núcleos de colados y
los moldes de colado, puede ser dirigido de forma que un
procedimiento de trabajo óptimo pueda ser asegurado de forma
independiente al hecho de que las piezas individuales sean
transportadas o no a la distancia más cercana de la siguiente
estación de trabajo.
La secuencia directa de las unidades funcionales
individuales, según la invención, hace posible llevar a cabo el
procedimiento de fabricación de las piezas moldeadas a partir del
equipamiento de fabricación de los núcleos hasta el desmoldeado de
la pieza moldeada "a tiempo" como un "flujo de una pieza".
Esto quiere decir que los núcleos de colado y los moldes son
únicamente producidos por la cadena de producción en caso de
necesidad. El almacenamiento de los núcleos de colado y de los
moldes de colado conocidos en el presente estado de la técnica es
omitido. Con el fin de asegurar la fabricación "a tiempo", el
ciclo de la cadena de producción según la invención está
determinado, en la mayoría de los casos, por la unidad crítica de la
fabricación, es decir, la unidad de inyección de núcleos. Las
duraciones de tratamiento térmico están distribuidas en una
pluralidad de estaciones del equipamiento de fabricación de
núcleos.
De esta forma, una cantidad suficiente de
núcleos se encuentra disponible a partir de la cual los paquetes de
núcleos pueden ser montados sin ninguna interrupción como moldes de
colado. A la vez, una cantidad suficiente de metal en fusión es
proporcionada para el rellenado de los moldes de colado y las
capacidades de la unidad de colado para la solidificación, la unidad
de desmoldeado y la unidad de temple son suficientes para llevar a
cabo, por un lado, una pieza moldeada perfecta en lo que respecta a
su estructura y, por otro lado, el trabajo de pérdida de sustancia
de moldeado a partir del molde de colado para su reciclaje.
Los núcleos terminados por la unidad de
fabricación de núcleos son recibidos por el dispositivo de montaje
del molde y son montados en paquetes de núcleos. Los núcleos
transferidos forman un conjunto de núcleos de colado a partir del
cual un paquete de núcleos que forma la pieza moldeada puede ser
montado sin implicar ningún esfuerzo particular de elección. De esta
forma, es posible montar unos moldes de colado de una forma
completamente automática sin requerir ningún dispositivo de control
costoso.
A la vez y, a causa de la conexión directa de
las unidades individuales de la cadena de producción, las zonas de
rodaje óptimo están aseguradas y favorecen una reducción de la
duración total del trabajo.
Por consiguiente, la invención proporciona una
fabricación económica de piezas moldeadas fácilmente cargables, en
particular, unos bloques motores, sin necesitar ningún dispositivo
complejo ni ningún gasto en aparatos. A la vez, y diseñando los
moldes de colado como unos paquetes de núcleos, los cambios de
modelo de las piezas moldeadas a fabricar pueden ser llevados a
cabo de una forma simple y flexible ya que la fabricación de los
núcleos es proporcionada en una instalación de fabricación de
núcleos que puede ser fácilmente modificada.
Según una forma de realización preferida de la
invención, el ligante es inorgánico, en particular, se trata de un
ligante a base de silicato alcali. Este tipo de ligantes proporciona
una estabilidad elevada de la forma posteriormente al tratamiento
térmico de los núcleos cuando estos están expuestos al calor. Por
consiguiente, el uso de ligantes inorgánicos favorece la posibilidad
de formar también unos núcleos de colado con unas paredes finas que
están expuestas a unas cargas específicas más elevadas en el paquete
de núcleos que forma el molde de colado. A continuación, los ensayos
prácticos han mostrado que las sustancias de moldeado inorgánicas
combinadas pueden ser fácilmente disueltas en agua y, por
consiguiente, presentan unas características de descomposición
apropiadas.
Los moldes de colado del paquete de núcleos
formados por unos núcleos producidos por el uso de ligantes
inorgánicos son, no solamente robustos sino que presentan también
unas características ventajosas para la aplicación del procedimiento
según la invención.
De forma global, la cantidad de arena de núcleo
requerida en una cadena de producción, según la invención, es
reducida, puesto que el desmoldeado tiene lugar en el agua a una
distancia reducido del colado, y el molde de colado puede ser
diseñado como un paquete de núcleos con una pared fina que presenta
las ventajas anteriormente mencionadas.
Las piezas necesarias para soportar y para
transportar los paquetes de núcleos (aparatos de fijación, hierros
de enfriamiento, segmentos de colado para el temple, elementos de
soporte, etc.) pueden ser fácilmente limpiados y reutilizados en el
transcurso del ciclo.
La invención es particularmente apropiada para
la fabricación de bloques motores formados de forma compleja a
partir de aleaciones a base de aluminio.
Una forma de realización ventajosa de la
invención está caracterizada por el hecho de que el equipamiento de
fabricación del núcleo proporciona una estación de inyección de
núcleos, una pluralidad de estaciones de tratamiento térmico y un
dispositivo de transporte para transportar los moldes de núcleos en
un ciclo a partir de la estación de inyección de núcleos y unas
estaciones de tratamiento térmico hacia las estaciones de recepción
y hacia el dispositivo de montaje de molde y después, de regreso
hacia la estación de inyección de núcleos.
En este tipo de equipamiento de fabricación de
núcleos, los moldes necesarios (el número depende del producto) son
transportados por la unidad de transporte al ciclo de trabajo. El
transporte realizado durante el cambio de molde puede ser llevado a
cabo en el transcurso del ciclo puesto que, sólo los recorridos
cortos deben ser atravesados. Puesto que el aparato de transporte se
proporciona con una pluralidad de estaciones de tratamiento térmico,
la duración del ciclo es, en cierta medida, independiente de la
dimensión del núcleo y de las características del tratamiento
térmico del ligante.
Según otra forma de realización de la invención
que apoya, en particular, el uso de un procedimiento de fabricación
automatizado, la unidad de fabricación de núcleos proporciona un
dispositivo para cargar, de forma automática, las cápsulas situadas
en el interior de la estación de inyección de núcleos que son
asignadas a los moldes individuales requeridos para la inyección de
núcleos.
A continuación, comprende un dispositivo de
limpieza de molde automatizado. Los fragmentos de núcleo pueden ser
retirados, de forma automática, a partir del aparato de transporte
hasta una posición predefinida.
El conjunto de molde automatizado situado en el
interior de la unidad de montaje de molde puede ser facilitado
transfiriendo los núcleos terminados directamente a las estaciones
de recepción situadas a lo largo del aparato de transporte del
equipo de fabricación de núcleos.
De forma tradicional, la unidad de montaje de
núcleos utilizada, según la invención, comprende más de una estación
de montaje, en la que un dispositivo de transporte conduce los
moldes de colado que son producidos, uno tras otro, a las estaciones
de montaje. Cada estación de montaje puede llevar a cabo un objetivo
específico y comprende, si fuera necesario, unas estaciones de
adherencia de núcleos y de almacenamiento temporal, unos
aprovisionamientos de casco porta-guía, unos
dispositivos de junta con tornillo, etc.
De esta forma, unos dispositivos automáticos,
relativamente sencillos, adaptados a algunos procedimientos de
montaje pueden ser utilizados para montar los moldes de colado.
En caso de necesidad de tener que colar unos
elementos de construcción adicionales en el metal en fusión, tales
como unos refuerzos de cilindro (cascos porta-guía)
o unos refuerzos de bloque de soporte, resulta ventajoso que la
cadena de producción pueda proporcionar una instalación de
calefacción para el calentamiento de los elementos de construcción a
colar en la pieza moldeada. En lo que respecta a la continuidad del
procedimiento de fabricación resulta, por otra parte, ventajoso que
la instalación de calentamiento esté integrada en la unidad de
colado y que el calentamiento tenga lugar en el interior del ciclo
de la instalación.
El riesgo de enfriamiento incontrolado se reduce
al mínimo llevando a cabo el calentamiento justo antes del rellenado
controlado del molde (colado). La temperatura de las piezas de
construcción a colar puede ser fácilmente ajustada y sin que
implique ningún gasto de energía de forma adaptada al rellenado del
molde y al procedimiento de tratamiento térmico de la totalidad de
la pieza moldeada.
Se trata de un procedimiento fácil, en
particular, si la instalación de calentamiento funciona de forma
inductiva.
La participación de la unidad de colado en el
ciclo de trabajo determinado por la unidad de fabricación de núcleos
puede ser aumentada proporcionando a la unidad de colado una placa
circular que permite que cada molde de colado sea transportado de la
unidad de montaje de molde hasta la unidad de colado en una estación
de recepción del dispositivo de transporte conectada a la unidad de
montaje de molde y a la unidad de colado y que transporta el molde
de colado con un movimiento de balanceo hasta la estación de colado
la cual, con posterioridad, transportará el molde de colado que ha
sido rellenado en la estación de colado con el metal en fusión
durante un procedimiento de rellenado controlado, hasta una estación
de recepción, en la que transferirá el molde de colado individual
hasta el aparato de transporte hacia la unidad de enfriamiento.
El rellenado controlado del molde puede ser
llevado a cabo acoplando los moldes de colado a un horno de colado
de baja presión, con un transporte de metal en fusión hasta la
cavidad de moldeado, con el cierre de la abertura de inyección de
núcleos y con la rotación posterior de 180º hasta alcanzar la
posición de solidificación (inversión). De forma alternativa, el
movimiento de rotación puede ser utilizado para el control del
procedimiento de rellenado del molde.
Una ventaja particular consiste en que los
paquetes de núcleos realizados a partir de ligantes inorgánicos no
producen ningún gas en el momento de entrar en contacto con el metal
en fusión, puesto que el ligante no se quema.
En caso de necesidad, los temples de
enfriamiento local pueden ser introducidos para descargar el calor
de las zonas específicas de los diámetros, bloques de soporte,
acumulaciones de materiales, etc.
La complicación de la solución de recocimiento
del presente estado de la técnica puede ser evitada templando las
piezas moldeadas en el momento de alcanzar la temperatura
determinada. Esto es posible mediante otra forma de realización de
la invención, en la que la unidad de enfriamiento proporciona una
estación de temple para el temple de la pieza moldeada a partir del
calor del colado.
El desmoldeado de la pieza de colado sólida
puede ser llevado a cabo según una forma conocida mediante unos
chorros de líquido. Preferiblemente, la unidad de desmoldeado
proporciona un dispositivo de chorro líquido para la separación
destructiva del molde de colado. Este dispositivo de chorro líquido
puede también enjuagar los núcleos de colado situados en el interior
de la pieza moldeada.
La unidad de desmoldeado puede incluir
posteriormente un baño que puede ser rellenado con un líquido en el
que puede estar situado el molde de colado. Desplazando el molde de
colado con la pieza moldeada en el líquido o disponiendo de lanzas
de chorros de agua en el interior del baño, la descomposición del
molde de colado puede ser acelerada. Con este fin, un dispositivo de
movimiento para el desplazamiento del molde de colado sumergido en
el baño puede ser asignado al baño. Las piezas de los moldes de
colado se desintegran hasta la obtención de una sustancia de
moldeado finamente granulada que puede ser fácilmente eliminada del
baño maría.
El líquido de la eliminación destructiva del
molde de colado y del aclarado de la sustancia del moldeado es
preferiblemente agua o agua con aditivos, que puede ser calentada a
una temperatura determinada o, por otro lado, que puede soportar la
descomposición de la sustancia del moldeado en el molde de
colado.
Otra característica de la forma de realización
de la invención consiste en que la unidad de enfriamiento y la
unidad de desmoldeado están unidas para formar una unidad de
desmoldeado y de enfriamiento combinadas.
Los problemas provocados en el presente estado
de la técnica por la utilización de ligantes orgánicos pueden ser
evitados añadiendo ligantes inorgánicos a la sustancia del moldeado.
Este tipo de sistemas ligantes, conocidos a partir del estado de la
técnica pueden ser endurecidos calentándolos, sin utilizar gases
nocivos para el entorno ni para los operadores.
La invención será descrita de forma detallada, a
continuación, con la ayuda de los dibujos de una forma de
realización preferida.
La única figura representa una vista superior y
esquemática que muestra una cadena de producción 1 para la
fabricación completamente automatizada de bloques motores a partir
de una aleación de aluminio. La cadena de producción comprende una
unidad de fabricación de núcleos 2 para la fabricación de núcleos de
colado, una unidad de montaje de molde 3 para el montaje de los
moldes de colado G diseñada como paquetes de núcleos, una unidad de
colado 4 para el colado de aluminio en fusión hasta la obtención de
moldes de colado G, una unidad de enfriamiento 5a para el
enfriamiento del metal en fusión en el interior del molde de colado
G y una unidad de desmoldeado 5b para la eliminación destructiva del
molde de colado correspondiente G y una unidad de temple 5c para el
temple de la pieza moldeada M.
La unidad de fabricación de núcleo 2 comprende
una unidad de inyección de núcleo 6 y un dispositivo de transporte 7
concebido como aparato de transporte. El aparato de transporte 7
puede ser subdividido en cuatro secciones 7a, 7b, 7c, 7d, dispuestas
en ángulos rectos, unas respecto a otras, de manera que forman las
líneas principales de un rectángulo, a partir de una vista
superior. Una zona de rodaje 7e, que se extiende de forma paralela a
las zonas de rodaje más cortas 7a, 7c, puede transportar las partes
superiores de los moldes de núcleo WO hasta la zona de rodaje 7d. La
estación de inyección de núcleos 6 está situada en una esquina del
dispositivo de transporte 7, en el que las secciones 7a y 7d
comunican una con otra. La estación de inyección 6 produce unos
núcleos de colado, según una forma de realización conocida, a partir
de una sustancia de molde obtenida mezclando un ligante inorgánico y
arena de cuarzo o arena
sintética.
sintética.
Un dispositivo de cambio para las cápsulas de
inyección de núcleos 8 está asignado a la estación de inyección de
núcleos y provee una cápsula en el interior de la estación de
inyección de núcleo 6 de una forma específica.
Con el fin de permitir el tratamiento térmico de
los núcleos mediante la exposición al calor y el flujo de aire, los
moldes de núcleo W están situados en el interior de las estaciones
de tratamiento térmico A. En el centro de la zona de rodaje 7b, las
partes superiores de los moldes de colado WO son retiradas y
transferidas al aparato de transporte 7e.
A continuación, un primer robot de instalación
11 está asignado a la unidad de montaje de molde 3 y recibe los
núcleos de la parte inferior del molde de colado WU posteriormente a
ser eyectados de la estación de tratamiento térmico A, y a
continuación, a ser transportados por la zona de rodaje 7b.
Otros robots de recepción 11 correspondientes al
robot de instalación 10 de la unidad de montaje de molde 3 están
situados a lo largo de la zona de rodaje 7c, que está dispuesta de
forma opuesta a la zona de rodaje 7a. Un último robot de instalación
9 de la unidad de instalación 3 está situado siguiendo la dirección
de transporte F al inicio de la zona de rodaje 7d que está dispuesta
de forma opuesta a la zona de rodaje 7b. De esta forma, las zonas de
rodaje 7b, 7c, 7d del dispositivo de transporte forman unas
estaciones de recepción en las que los núcleos de colado terminados
son transferidos a la unidad de montaje de molde 3. Los robots de
instalación 9-11, cada uno de los cuales forma una
estación de instalación de la unidad de montaje de molde 3, combinan
los núcleos de colado transferidos en los moldes de colado G
designados como paquetes de núcleos.
Los moldes de colado G son transportados en un
dispositivo de transporte 12 diseñado como un aparato de transporte
a lo largo de los robots de instalación 9-11. El
dispositivo de transporte 12 proporciona tres secciones de expansión
linear 13, 14, 15 en las cuales, a partir de una vista superior, la
primera sección 13 está dispuesta en ángulo recto respecto a la
segunda sección 14 y, en la que la tercera sección 15 está, de
nuevo, dispuesta en ángulo recto respecto a la segunda sección 14,
de forma que las secciones 13-15 tienen una forma en
U según una vista superior.
En la primera sección 13 del dispositivo de
transporte 12, los primeros núcleos de colado del molde de colado
correspondientes G están combinados mediante el primer robot de
instalación 11. Los moldes de colado G son, a continuación,
transportados en su presente estado hasta la sección 14 del
dispositivo de transporte 12 y son transportados a lo largo de los
robots de instalación 10, 9, cada uno de los cuales añade otros
núcleos de colado G al molde de colado correspondiente hasta que el
molde de colado se encuentra completamente montado en el momento de
dejar la unidad de montaje de molde 3.
A partir de la sección 14 del dispositivo de
transporte 12, los moldes de colado G alcanzan la sección 15 que los
dispone sobre una placa circular 16. La placa circular 16 recibe
cada módulo de colado G, los gira 90º y los transporta hasta la
estación de calentamiento 17, en la que los elementos encastrados
para colar en los bloques motores a producir (por ejemplo, los
cascos porta-guía, etc.) o las piezas templadas (por
ejemplo, los cascos del perno de latón para la zona de diámetro,
etc.) son calentados por inducción.
Mediante una rotación de 90º posterior de la
placa de rotación 16, el molde de colado G es transportado a la
estación de colado 18 de la unidad de colado 14. En la unidad de
colado, la mezcla de aluminio es transportada en el molde de colado
correspondiente G. A continuación, la placa de rotación 16
transporta el molde de colado G rellenado con metal en fusión hasta
una estación de recepción en la que el molde de colado G es
transferido a otro dispositivo de transporte 19 diseñado como
aparato de transporte.
En el transcurso del enfriamiento, el molde de
colado G es transportado mediante un aparato de transporte formado
en línea recta 20 hasta la unidad de enfriamiento 5a. Al final del
aparato de transporte 20, la solidificación del aluminio en fusión
en el interior del molde de colado G ha avanzado en la medida en que
la pieza moldeada M, formada en el molde, ha alcanzado una forma
solidificada.
A partir de la salida de la unidad de
enfriamiento 5a, el molde de colado G, que continúa teniendo su
forma inicial, es transportado mediante un dispositivo de transporte
21, diseñado como un aparato de transporte y dispuesto en un ángulo
recto hasta el aparato de transporte 20 de la unidad de enfriamiento
5a, hasta una estación de recepción de la unidad de desmoldeado 5b.
Un manipulador de molde de colado (robot) 22 recibe el molde de
colado correspondiente G y lo sumerge en un baño maría 23.
El molde de colado G es desplazado en el
interior del baño maría 23, en el que es rellenado con agua tibia
con el fin de comenzar la descomposición acelerada. Por otra parte,
el molde de colado G puede ser destruido más rápidamente y los
núcleos pueden ser enjuagados a partir del interior de la pieza
moldeada sólida mediante unos dispositivos de chorro de agua no
representados.
Los fragmentos del molde de colado G son
recuperados del baño maría 23 y son descompuestos, ya que el ligante
inorgánico se disuelve en el interior del baño maría 23. Se obtiene
una sustancia de moldeado finamente granulada. Esta sustancia de
moldeado de base es mezclada con un ligante inorgánico con el fin de
formar una nueva sustancia de moldeado y es reutilizada para
alimentar la unidad de fabricación de núcleos 2.
Por otro lado, un ligante inorgánico es
parcialmente disuelto en el agua del baño maría 23. El agua que
contiene el ligante es igualmente elaborada y reutilizada, a
continuación, para alimentar el ciclo de fabricación.
Con posterioridad al desmoldeado, la pieza
moldeada (bloque motor) M que está ahora libre de residuos de
núcleos de colado es transportada mediante un aparato de transporte
25 hasta una unidad de trabajo de acabado 26, en la que es cortada,
tallada y, si fuera necesario, se le hace iniciar de nuevo el
trabajo de acabado.
La duración del ciclo, en el que las piezas
moldeadas M son eyectadas de la cadena de producción 1 está
determinada por la duración del ciclo en el que los núcleos de
colado producidos por la unidad de fabricación de núcleos son
proporcionados a la unidad de montaje de molde 3. El transporte de
las piezas moldeadas, al igual que el tratamiento en el interior de
cada unidad funcional 2-6 de la cadena de producción
1 requiere únicamente un número reducido de manipuladores de piezas
moldeadas (robots), puesto que las unidades 2-6
están directamente interconectadas, gracias al enfriamiento y a la
limpieza rápida que están directamente combinados con el
enfriamiento. Asimismo, esto favorece la creación de una cadena de
producción, según la invención, capaz de fabricar unas piezas
moldeadas de alta calidad en unas cantidades relativamente
reducidas, manteniendo unos gastos en maquinaria particularmente
reducidos.
- 1
- Cadena de producción
- 2
- Unidad de fabricación de núcleos
- 3
- Unidad de montaje de molde
- 4
- Unidad de colado
- 5a
- Unidad de enfriamiento
- 5b
- Unidad de desmoldeado
- 5c
- Unidad de temple
- 6
- Estación de inyección de núcleos
- 7
- Aparato de transporte
- 7a-7d
- Zonas de rodaje
- 8
- Dispositivo de cambio para cápsulas
- 9-11
- Robot de instalación
- 12
- Aparato de transporte
- 13-15
- Secciones del aparato de transporte 12
- 16
- Placa de rotación
- 17
- Estación de calentamiento (inductivo)
- 18
- Estación de colado de la unidad de colado 4
- 19
- Aparato de transporte
- 20
- Aparato de transporte de la unidad de colado 5a
- 21
- Aparato de transporte
- 22
- Manipulador del molde de colado de la unidad de desmoldeado 5b
- 23
- Baño maría de la unidad de desmoldeado 5b
- 24
- Unidad de trabajo de agua
- 25
- Aparato de transporte
- 26
- Unidad de trabajo de acabado
\vskip1.000000\baselineskip
- F
- Dirección de transporte del aparato de transporte 7
- G
- Moldes de colado
- M
- Piezas moldeadas
- W
- Molde de núcleo
- WO
- Parte superior del molde de núcleo
- WU
- Parte inferior del molde de núcleo
- A
- Estación de tratamiento térmico
Claims (23)
1. Cadena de producción para el
desplazamiento continuo de la producción realizada de piezas
moldeadas (M) de una masa fundida metálica, en particular, de una
masa fundida de metal ligero, con varias unidades funcionales, entre
las que se encuentra una unidad de producción de núcleos (2) para el
acabado de núcleos de colado, una unidad de montaje de moldes (3)
para el montaje de los moldes de colado (G) diseñados como paquetes
de núcleos, una unidad de colado para el colado de la masa fundida
de metal en los moldes de colado, una unidad de enfriamiento (5a)
para el enfriamiento de la masa fundida de metal contenida, en casa
caso, en los moldes de colado (G) y una unidad de desmoldeado (5b)
para la separación destructiva del molde de colado (G) de la pieza
moldeada (M) caracterizada por el hecho de que las unidades
funcionales (2-5b) que pasan, cada vez, de forma
sucesiva, una tras otra, se encuentran directamente unidas unas a
otras, cada vez, mediante un aparato de transporte (12, 19) y por el
hecho de que el temporizador, con el que la cadena de producción (1)
produce piezas moldeadas terminadas (M) se encuentra conectado con
el temporizador con el que la unidad de producción de núcleos
proporciona los núcleos de colado producidos por
ésta.
ésta.
2. Cadena de producción, según la
reivindicación 1, caracterizada por el hecho de que la unidad
de producción de núcleos (2) dispone de una estación de recepción
para la entrega de los núcleos terminados en la unidad de montaje de
moldes (3) y de un aparato de transporte (7) que transporta las
herramientas de inyección de núcleos, de forma circular, de la
estación de recepción a una estación de inyección de núcleos y, a
continuación, de regreso a la estación de recepción.
3. Cadena de producción, según la
reivindicación 2, caracterizada por el hecho de que el
aparato de transporte (7) está formado como vía de rodaje y por el
hecho de que, a lo largo de la vía de rodaje se encuentra dispuesta
más de una estación de endurecimiento mediante precipitación.
4. Cadena de producción, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por el
hecho de que la unidad de producción de núcleos (2) cuenta con un
dispositivo para el cambio automatizado de las herramientas del
núcleo específicas del producto que son necesarias para la inyección
de núcleos y por el hecho de que el temporizador, con el que se
lleva a cabo el cambio, se encuentra conectado con el temporizador
mediante el que la unidad de producción de núcleos (2) proporciona
los núcleos de colado producidos por ésta.
5. Cadena de producción, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por el
hecho de que la unidad de montaje de moldes (3) está constituida por
una estación de recepción, con la que son retirados los núcleos
terminados emitidos por la unidad de producción de núcleos y por un
aparato de transporte (12) que transporta los moldes de colado (G),
a terminar uno tras otro, hacia las estaciones de montaje
(9-11).
6. Cadena de producción, según la
reivindicación 5, caracterizada por el hecho de que la unidad
de montaje de los moldes (3) está además constituida por una
estación de montaje, y por el hecho de que el aparato de transporte
(12) transporta, cada vez, el molde de colado (G) a terminar, uno
tras otro, de forma consecutiva, hacia las estaciones de
montaje.
7. Cadena de producción, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por el
hecho de que ésta está constituida por una instalación de
calentamiento para el calentamiento de los elementos de construcción
que van a ser colados en la pieza moldeada (M).
8. Cadena de producción, según la
reivindicación 7, caracterizada por el hecho de que la
instalación de calentamiento se encuentra integrada en la unidad de
colado (4) y por el hecho de que el molde de colado (G) extraíble
respecto a los elementos del molde introducidos en éste, y que van a
ser colados, desplaza la instalación de calentamiento hacia
el
temporizador.
temporizador.
9. Cadena de producción, según cualquiera
de las reivindicaciones 7 u 8, caracterizada por el hecho de
que la instalación de calentamiento trabaja de forma inductiva.
10. Cadena de producción, según cualquiera de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada por el hecho
de que contiene una placa circular (16) para la unidad de colado (4)
que retira, cada vez, el molde de colado (G) extraíble desde la
unidad de montaje de moldes (3) para la unidad de colado (4) en una
estación de recepción del aparato de transporte unido a la unidad
de montaje de los moldes (3) con la unidad de colado, transporta el
molde de colado (G) con un movimiento oscilatorio hasta una estación
de colado (18) y gira el molde de colado (G), posteriormente al
rellenado llevado a cabo y controlado en la estación de colado con
masa fundida en una posición de solidificación y, a continuación, lo
transporta a una estación de recepción en la que se produce la
entrega del molde de colado correspondiente (G) en el aparato de
transporte (19) que se dirige a la unidad de enfriamiento (5).
11. Cadena de producción, según cualquiera de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada por el hecho
de que la unidad de enfriamiento dispone de una estación de temple
para el temple de la pieza moldeada (M) a causa del calor del
moldeado.
12. Cadena de producción, según cualquiera de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada por el hecho
de que la unidad de desmoldeado (5b) dispone de un dispositivo de
chorro de líquido para la destrucción del molde de colado (G).
13. Cadena de producción, según la
reivindicación 12, caracterizada por el hecho de que el
dispositivo de chorro de líquido está determinado por el enjuague de
los núcleos de colado de la pieza moldeada.
14. Cadena de producción, según cualquiera de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada por el hecho
de que la unidad de desmoldeado (5b) está constituida por un
recipiente que puede ser rellenado con líquido en el que puede ser
introducido el molde de colado.
15. Cadena de producción, según la
reivindicación 14, caracterizada por el hecho de que el
recipiente del líquido se encuentra conectado a un manipulador
automático para el movimiento del molde de colado (G) sumergido en
el recipiente.
16. Cadena de producción, según cualquiera de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada por el hecho
de que la unidad de enfriamiento (5c) y la unidad de desmoldeado
(5b) forman parte de una unidad combinada de temple y de
desmoldeado.
17. Procedimiento para la producción automática
de piezas de molde de colado (M) de una masa fundida de metal, en
particular, de una masa fundida de metal ligero en el que el
procedimiento de producción continuo sigue las siguientes etapas de
trabajo
- -
- Elaboración en una unidad de producción de núcleos (2) de núcleos de colado de una materia de moldeado constituida por un componente de base de moldeado y por un ligante.
- -
- Entrega de los núcleos de colado en una unidad de montaje de moldes (3)
- -
- Montaje de los núcleos de colado en un molde de colado (G) desarrollado como paquete de núcleos.
- -
- Entrega del molde de colado (G) en una unidad de colado (4).
- -
- Rellenado controlado del molde (colado) con masa fundida de metal en el molde de colado (G)
- -
- Entrega del molde de colado (G) rellenado con masa fundida de metal en una unidad de enfriamiento (5a)
- -
- Enfriamiento de la masa fundida de metal contenida en el molde de colado (G),
- -
- Entrega del molde de colado (G) con la pieza moldeada (M) enfriada con una unidad de desmoldeado (5b)
- -
- Desmoldeado de la pieza moldeada (M) mediante la destrucción del molde de colado (G) en la unidad de desmoldeado (5b).
- -
- Temple de la pieza moldeada a causa del calor del moldeado.
- -
- Entrega de la pieza moldeada (M) terminada
- -
- El temporizador con el que son entregadas las piezas moldeadas (M) terminadas, se encuentra conectado con el temporizador con el que son producidos los núcleos de moldeado.
18. Procedimiento según la reivindicación 17,
caracterizado por el hecho de que el ligante de la materia de
moldeado es un ligante inorgánico.
19. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones 17 ó 18, caracterizado por el hecho de que
la entrega correspondiente dispone de un transporte de la unidad
(2-5a) hasta la unidad siguiente
(3-5b).
20. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones 17 a 19, caracterizado por el hecho de que
el molde de colado (G), en el contexto del enfriamiento, es
sumergido en un recipiente lleno de refrigerante.
21. Procedimiento, según la reivindicación 20,
caracterizado por el hecho de que entre el molde de colado
(G) y el refrigerante se produce un fuerte movimiento relativo.
22. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones 17 a 21, caracterizado por el hecho de que
el desmoldeado de la pieza moldeada (M) es llevado a cabo con un
líquido con el que se deshace la unión de la materia de
moldeado.
23. Procedimiento, según la reivindicación 22,
caracterizado por el hecho de que la materia de moldeado
separada del líquido es recuperada a la vez que se realiza un
preparado.
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