ES2269637T3 - Procedimiento e instalacion para encapsular un material aislante fibroso y material aislante fibroso encapsulado. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para encapsular un material aislante fibroso en continuo, cuyo material aislante (10) es de configuración longitudinal y comprende unas caras mayores superior e inferior (11, 12), sustancialmente planas y opuestas, y dos caras menores laterales (13) opuestas, estando el procedimiento caracterizado por comprender los pasos de: hacer avanzar una manta continua de dicho material aislante (10) en su dirección longitudinal arrastrada por unos medios de transporte y con su cara inferior (12) sobre una superficie de apoyo (2); aplicar un adhesivo al menos sobre dicha cara superior (11) del material aislante (10) mediante un dispositivo aplicador (3); extender, mediante al menos un primer rodillo laminador (4), un material laminar de recubrimiento (5) procedente de un primer suministrador de material laminar continuo (6) sobre dicha cara superior (11) en la que está aplicado dicho adhesivo, siendo el citado material laminar de recubrimiento (5) de una anchura mayor que la suma de la anchura de la cara superior (11) y anchura de las dos caras laterales (13) de manera que unas primeras franjas (14) del material laminar de recubrimiento (5) sobresalen más allá de los bordes laterales de la cara mayor (11); desplazar las citadas primeras franjas (14) para extenderlas sobre las dos caras laterales (13) y fruncir, extender y adosar unas segundas franjas (15) del material laminar de recubrimiento (5), las cuales son unas porciones finales de las primeras franjas (14), sobre unas zonas adyacentes a unos bordes laterales de dicha cara inferior (12), tensando dichas segundas franjas (15) hacia el centro de la misma, mediante al menos un par de rodillos giratorios (20), inclinados en relación a la dirección de arrastre de la manta; aplicar, mediante un segundo rodillo laminador (22), un material laminar de base (21), alimentado desde un segundo suministrador de material laminar continuo (23) y provisto de una sustancia adhesiva (16) impregnando su cara de contacto, sobre la cara inferior (12) y segundas franjas (15), con lo que dicho material laminar de base (21) es adherido por dicha sustancia adhesiva (16) a la cara inferior (12) y a las segundas franjas (15) mientras éstas están bajo tensión por dichos rodillos inclinados giratorios (20).
Description
Procedimiento e instalación para encapsular un
material aislante fibroso y material aislante fibroso
encapsulado.
La presente invención concierne a un
procedimiento para encapsular un material aislante fibroso en
continuo, que comprende aplicar y adherir un material laminar de
recubrimiento sobre una cara mayor superior de una manta de dicho
material aislante, adosar unas franjas laterales de dicho material
laminar de recubrimiento sobre unas caras menores laterales y sobre
unas zonas próximas a los bordes laterales de una cara mayor
inferior de dicho material aislante y a continuación aplicar y
adherir un material laminar de base sobre dicha cara inferior y
dichas franjas del material laminar de recubrimiento adosadas a la
misma mientras el material laminar de recubrimiento está tensado. La
presente invención también concierne a una instalación para llevar a
cabo dicho procedimiento y al material aislante fibroso encapsulado
obtenido.
En la construcción y en otras industrias es
habitual usar mantas de un material aislante fibroso, más
específicamente, mantas de lanas o fibras minerales aglomeradas o
ligadas con resinas. Estas mantas son fabricadas en continuo
mediante hornos especiales, a la salida de los cuales presentan una
configuración longitudinal aplanada, con unas caras mayores
superior e inferior, sustancialmente planas y opuestas, y dos caras
menores laterales opuestas. Posteriormente las mantas son cortadas
en porciones separadas del tamaño requerido, con lo que quedan
formadas además unas caras frontal y trasera opuestas.
Es conocido adherir a una de las citadas cara
mayores de la manta un material laminar de base, tal como un papel
impregnado de una sustancia bituminosa, que realiza una función como
barrera frente a la humedad o vapor. También es conocido recubrir
la otra de las caras mayores y las dos caras menores laterales con
un material laminar, tal como un lienzo no tejido, ligado al
material laminar de base, con el fin encapsular el material
aislante y con ello evitar un contacto directo de las fibras
minerales con el tejido cutáneo de los operarios que lo manipulan,
puesto que puede resultar irritante, y también para evitar que se
escapen fibras sueltas o polvo de la manta hacia el entorno de
trabajo. Este material aislante encapsulado es generalmente
comprimido después de ser fabricado con el fin de reducir su
volumen durante el almacenamiento y transporte, y cuando
posteriormente es liberado del embalaje recupera su volumen hasta un
valor nominal especificado por el fabricante.
La patente
US-A-2.913.104 describe un material
aislante encapsulado del tipo descrito en el que los materiales
laminares de base y de recubrimiento están unidos entre sí por unas
respectivas franjas laterales que sobresalen lateralmente a la
altura de la cara mayor inferior de la manta de manera coplanaria
con la misma. Estas franjas mutuamente adheridas son posteriormente
dobladas y adosadas a las respectivas caras menores laterales y
adheridas a las mismas de manera liberable.
La patente WO 98/35109 expone un material
aislante segmentado y encapsulado muy similar al de la patente
anterior pero en el que la manta de fibra tiene unos cortes
parciales transversales que se hacen coincidir con unas líneas
debilitadas transversales de los materiales laminares de base y de
recubrimiento, los cuales son aplicados y adheridos entre sí
después de haber sido practicados los cortes y aplicado un
tratamiento contra el polvo a las superficies de los cortes. Las
porciones mutuamente adheridas de los materiales laminares de base y
de recubrimiento forman unas aletas paralelas a las caras mayores de
la manta a media altura de sus caras laterales o a la altura de la
cara inferior.
La patente
US-A-5.240.527 da a conocer un
método para producir mantas de material aislante fibroso
encapsuladas con una lámina permeable al aire sobre una de sus
caras mayores y una película no porosa extendida sobre la otra cara
mayor y las dos caras menores laterales. El método comprende adherir
la lámina permeable a la cara mayor inferior de la manta de
material fibroso; trasladar continuamente la manta a través de una
estación de aplicación de material laminar; aplicar continuamente
la citada película no porosa sobre la cara superior de la manta,
siendo la anchura de la película no porosa mayor que la anchura de
la manta de material aislante en una cantidad tal que la película
se extiende hacia abajo por encima de las caras laterales de la
manta y más allá de la cara inferior; y doblar continuamente las
porciones de la película que se extienden más allá de la cara
inferior hasta hacer contacto con la lámina permeable, solapándola
junto a los bordes laterales de la cara inferior; y adherir las
porciones solapadas de la película no porosa a la lámina permeable.
Las citadas porciones sobresalientes de la película son dobladas
por deflectores estacionarios y son adheridas a la lámina por
termosellado. Sin embargo, el hecho de doblar las porciones
sobresalientes de la película sobre la cara inferior de la manta no
produce un efecto de tensado de la película antes de ser adherida a
la lámina permeable, por lo que el conjunto producido tiende a
quedar flojo.
La patente WO 97/08401 describe un conjunto de
material aislante de fibra mineral encapsulado que comprende un
núcleo y una cubierta. El núcleo es una porción de manta de dicho
material aislante que tiene dos superficies mayores opuestas, dos
superficies menores laterales opuestas y dos superficies finales
opuestas. La cubierta está compuesta por una lámina de material no
tejido que se extiende sobre una primera de las superficies mayores,
las dos superficies laterales y unas partes próximas a los bordes
laterales de la segunda superficie mayor, y una lámina de papel de
estraza impregnada de un material bituminoso la cual se extiende
sobre la segunda superficie mayor y sobre o bajo las citadas
porciones de la lámina de material no tejido que se extienden sobre
la misma. El material no tejido está adherido al menos a la primera
superficie mayor y a al menos una de las superficies laterales.
Esta misma patente describe un procedimiento
para la fabricación en continuo del conjunto encapsulado que
comprende extender primero la lámina de material no tejido sobre la
cara superior de una manta de material fibroso en desplazamiento. A
continuación hacer pasar el conjunto por una estación de doblado en
la que un sobrante en anchura del material no tejido es doblado
sobre las caras laterales y sobre la cara inferior mediante un
dispositivo que incluye unos deflectores y una caja de aspiración
por succión al vacío. Finalmente aplicar la lámina impregnada de
material bituminoso la cual es adherida a la cara inferior de la
manta y a las porciones del material no tejido adosadas a la misma.
Sin embargo, el dispositivo de vacío de la estación de doblado
arriba descrita ayuda a adosar las porciones laterales finales del
material no tejido a las citadas partes próximas a los bordes
laterales de la segunda superficie mayor, pero sin embargo dichas
partes no son traccionadas hacia el centro de la segunda cara mayor
y por consiguiente no se produce un efecto de tensado del material
no tejido sobre la manta de material fibroso antes de ser fijada en
posición mediante la adhesión de dicha lámina impregnada inferior,
por lo que el conjunto producido tiende a quedar flojo. Además, esta
estación de doblado resulta relativamente compleja y su
funcionamiento consume una cantidad de energía relativamente
alta.
Un objetivo de la presente invención es el de
solucionar los anteriores inconvenientes mediante la aportación un
procedimiento para encapsular un material aislante fibroso en
continuo que sea de diseño simple y de funcionamiento económico, y
que comprenda unos medios para extender y adosar unas franjas
laterales finales de un material laminar de recubrimiento, el cual
haya sido inicialmente extendido sobre una cara superior de una
manta continua de material aislante fibroso, sobre unas zonas
adyacentes a unos bordes laterales de una cara inferior de la manta,
cuyos medios sean capaces además de tensar dichas franjas hacia el
centro de la misma justo antes de aplicar a dicha cara inferior un
material laminar de base provisto de una sustancia adhesiva
impregnando su cara de
contacto.
contacto.
Otro objetivo de la presente invención es el de
aportar una instalación apta para la implementación del anterior
procedimiento.
Todavía otro objetivo de la presente invención
es el de aportar un material aislante fibroso encapsulado en el que
dicho material laminar de recubrimiento esté mantenido en tensión
contra la manta de material aislante por dicho material laminar de
base adherido a dicha cara inferior y a dichas franjas finales del
material de recubrimiento, siendo dicho material aislante fibroso
encapsulado susceptible de ser obtenido mediante el procedimiento
y/o la instalación de la presente invención.
Los anteriores objetivos se alcanzan, de acuerdo
con la presente invención, aportando un procedimiento para
encapsular un material aislante fibroso en continuo, cuyo material
aislante es de configuración longitudinal y comprende unas caras
mayores superior e inferior, sustancialmente planas y opuestas, y
dos caras menores laterales opuestas. El procedimiento comprende en
primer lugar hacer avanzar una manta continua de dicho material
aislante en su dirección longitudinal y con su cara inferior sobre
una superficie de apoyo. A continuación se procede a aplicar un
adhesivo al menos sobre dicha cara superior del material aislante
mediante un dispositivo aplicador, por ejemplo por rociado.
Seguidamente se extiende, mediante un primer rodillo laminador
provisto de un rodillo de apoyo, un material laminar de
recubrimiento procedente de un primer suministrador de material
laminar continuo sobre dicha cara superior en la que está aplicado
dicho adhesivo. La presión ejercida entre el citado rodillo
laminador y el correspondiente rodillo de apoyo asegura la adhesión
del citado material laminar de recubrimiento a la cara superior de
la manta. Este material laminar de recubrimiento tiene una anchura
mayor que la suma de la cara superior y las dos caras laterales de
la manta, por lo que unas primeras franjas laterales del material
laminar de recubrimiento sobresalen más allá de los bordes laterales
de la cara mayor, estando dichas franjas inicialmente en una
posición coplanaria con la cara superior. A continuación se procede
a desplazar las citadas primera franjas para extenderlas sobre las
dos caras laterales y acto seguido a fruncir, extender y adosar
unas segundas franjas del material laminar de recubrimiento, las
cuales son unas porciones finales de las primeras franjas, sobre
unas zonas adyacentes a unos bordes laterales de la cara inferior de
la manta, tensándolas hacia el centro de la misma, mediante al menos
un par de rodillos inclinados giratorios. Inmediatamente después se
procede a aplicar, mediante un segundo rodillo laminador provisto de
un correspondiente rodillo de apoyo, un material laminar de base,
alimentado desde un segundo suministrador de material laminar
continuo y provisto de una sustancia adhesiva impregnando su cara de
contacto, sobre la cara inferior de la manta y las segundas franjas
extendidas y tensadas sobre la misma. Con la presión ejercida entre
dicho segundo rodillo laminador y su rodillo de apoyo se asegura que
este material laminar de base resulte adherido por dicha sustancia
adhesiva a la cara inferior de la manta y a las segundas franjas
finales del material laminar de recubrimiento adosadas a la misma
mientras éstas están bajo tensión.
Opcionalmente, y en especial cuando la manta de
material aislante es de un grosor considerable, el procedimiento
comprende, después del paso de extender el material laminar de
recubrimiento, doblar dichas primeras franjas para adosarlas
parcialmente sobre las dos caras laterales mediante al menos un par
de deflectores situados uno en cada lado de la superficie de apoyo,
corriente abajo de dicho rodillo laminador y antes de dicho par de
rodillos inclinados giratorios, con lo que quedan formadas dichas
segundas franjas en una disposición sustancialmente coplanaria con
la cara inferior de la manta mientras las mismas son fruncidas y
desplazadas.
El procedimiento comprende regular la
inclinación de dichos rodillos inclinados giratorios al menos en un
plano paralelo a la cara inferior, y opcionalmente también en un
plano transversal a la misma, siendo la inclinación de cada rodillo
escogida en combinación con su sentido de giro para fruncir y
desplazar la correspondiente segunda franja hacia el centro de la
cara inferior tensando el material laminar de recubrimiento sobre la
manta de material aislante. Preferiblemente, para asegurar el
arrastre de las segundas franjas del material laminar de
recubrimiento, el procedimiento comprende interponer unas placas de
apoyo estacionarias entre la cara inferior de la manta de material
aislante y las segundas franjas mientras los rodillos inclinados
giratorios están en contacto con las mismas.
Opcionalmente, si se considera necesario debido
al grosor de la manta de fibra, el procedimiento comprende
presionar las primeras franjas del material laminar de recubrimiento
contra las dos caras laterales de la manta mediante un dispositivo
presionador lateral, después del paso de doblar y adosar dichas
primeras franjas sobre las dos caras laterales.
Para impregnar la citada sustancia adhesiva
sobre la cara de contacto del material laminar de base, éste se hace
pasar por un dispositivo aplicador de sustancia adhesiva antes del
paso de aplicar el material laminar de base a la cara inferior de la
manta.
Finalmente, el procedimiento comprende cortar,
mediante un dispositivo de corte, la manta de material aislante
encapsulada por el material laminar de recubrimiento y por el
material laminar de base en porciones de material aislante
encapsulado separadas. Con ello se obtiene el material aislante
fibroso encapsulado de la presente invención, el cual comprende un
núcleo de un material aislante fibroso, el cual es de configuración
longitudinal y tiene unas caras mayores superior e inferior,
sustancialmente planas y opuestas, dos caras menores laterales
opuestas y unas caras frontal y trasera, opuestas; un material
laminar de recubrimiento extendido sobre dicha cara superior y
provisto de unas primeras franjas laterales extendidas sobre dichas
caras laterales y unas segundas franjas, las cuales son unas
porciones finales de las citadas primeras franjas, extendidas sobre
unas zonas adyacentes a unos bordes laterales de dicha cara
inferior, estando el citado material laminar de recubrimiento
adherido al menos a dicha cara superior; y un material laminar de
base adherido a dicha cara inferior y a dichas segundas franjas,
donde dicho material laminar de recubrimiento está mantenido en
tensión contra la manta de material aislante por dicho material
laminar de base adherido a dicha cara inferior y a dichas segundas
franjas.
A continuación se hará una descripción detallada
de un ejemplo de realización preferido de la instalación y de un
ejemplo de realización preferido del producto de la presente
invención con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
la Fig. 1 es una vista en alzado lateral
esquemática de la instalación de la presente invención;
la Fig. 2 es una vista en planta superior
esquemática de la instalación de la Fig. 1;
las Figs. 3 a 7 son vistas en sección
transversal tomadas respectivamente por las líneas III a VII de las
Figs. 1 y 2, en la dirección de las flechas;
la Fig. 8 es una vista en alzado frontal del
montaje del par de rodillos inclinados giratorios de las Figs. 1, 2
y 6 según una variante de ejecución que permite una regulación de la
inclinación en un plano paralelo a la manta de material
aislante;
la Fig. 9 es una vista en alzado frontal del
montaje del par de rodillos inclinados giratorios de las Figs. 1, 2
y 6 según otra variante de ejecución que permite una regulación de
la inclinación tanto en un plano paralelo como en un plano
transversal a la manta de material aislante; y
la Fig. 10 es una vista parcial en perspectiva
que muestra el material aislante fibroso encapsulado de la presente
invención.
Haciendo referencia en primer lugar a las Figs.
1 a 7 se describirá la instalación para encapsular un material
aislante fibroso en continuo de la presente invención, cuya
descripción servirá también para explicar el procedimiento de la
invención.
En la Fig. 1 se muestra una superficie de apoyo
2 sobre la cual unos medios de transporte hacen avanzar una manta
continua de dicho material aislante 10, de configuración
longitudinal, la cual comprende unas caras mayores superior e
inferior 11, 12, sustancialmente planas y opuestas, y dos caras
menores laterales 13 opuestas. La manta de material aislante se
desplaza en su dirección longitudinal, indicada por la flecha D, y
con su cara inferior 12 sobre dicha superficie de apoyo 2. La citada
manta 10 es fabricada usualmente en continuo a partir de lana
mineral, por ejemplo lana de vidrio, mezclada con un polímero
aglutinante, la cual es calentada y conformada en un horno
especial, y la instalación de la presente invención puede estar
dispuesta a continuación de la salida del horno para recibir la
manta tal como sale del mismo. Los citados medios de transporte que
realizan la tracción de la manta 10 sobre la superficie de apoyo 2
pueden ser unos medios tractores (no mostrados) propios del horno y
que empujan la manta desde la salida del mismo. Sin embargo, la
instalación de la presente invención puede funcionar
independientemente del horno y utilizar una manta de material
aislante 10 procedente de cualquier otra fuente de alimentación de
la misma en continuo o en tramos relativamente largos. En cualquier
caso, unos medios de tracción 25 pueden tirar de la manta desde una
zona final de la instalación. La superficie de apoyo 2 puede ser
cualquier superficie plana preferiblemente provista de rodillos o de
bandas sin fin de giro libre y, aunque en la Fig. 1 sólo se muestra
un tramo inicial de la superficie de apoyo 2, la misma cubre
sustancialmente toda la longitud de la instalación con unas lógicas
interrupciones en los lugares donde van instalados otros
dispositivos.
Al inicio de la instalación, la manta 10 pasa
por debajo de un dispositivo aplicador 3 (véase también la Fig. 2)
el cual es capaz de aplicar un adhesivo al menos sobre dicha cara
superior 11 del material aislante 10 mientras el mismo es
desplazado por los medios de transporte. Este dispositivo aplicador
3 es, por ejemplo, un rociador de adhesivo líquido y puede cubrir
toda la superficie de la cara superior 11 o sólo unas franjas
longitudinales o transversales o cualquier otra configuración de
aplicación que se considere conveniente. Corriente abajo de dicho
dispositivo aplicador 3 está montado un primer suministrador de
material laminar continuo 6 que coopera con un primer rodillo
laminador 4, provisto de un correspondiente rodillo de apoyo 4a,
para extender un material laminar de recubrimiento 5 sobre dicha
cara superior 11 en la que está aplicado dicho adhesivo. La presión
de ambos rodillos 4, 4a asegura la adherencia de dicho material
laminar de recubrimiento 5 a la cara superior 11.
El material laminar de recubrimiento 5 es de una
anchura mayor que la suma de la cara superior 11 y las dos caras
laterales 13, de manera que unas primeras franjas 14 del material
laminar de recubrimiento 5 sobresalen más allá de los bordes
laterales de la cara mayor 11, como puede verse mejor a partir de la
Fig. 3.
Corriente abajo del citado primer rodillo
laminador 4, a una distancia relativamente grande del mismo, están
dispuestos un par de rodillos inclinados giratorios 20 situados en
relación con unas zonas adyacentes a unos bordes laterales de dicha
cara inferior 12, cuyos rodillos inclinados giratorios 20 tienen una
inclinación predeterminada en combinación con su sentido de giro
para fruncir y desplazar unas segundas franjas 15 del material
laminar de recubrimiento 5, las cuales son unas porciones finales de
las citadas primeras franjas 14, y extenderlas adosadas sobre
dichas zonas adyacentes a los bordes laterales de la cara inferior
12 tensándolas hacia el centro de la misma, con lo que las primeras
franjas 14 quedan extendidas sobre las dos caras laterales 13, tal
como se muestra mejor en la Fig. 6. El montaje de estos rodillos
inclinados se describirá más abajo en relación con las Figs. 8 y
9.
Inmediatamente corriente abajo de dicho par de
rodillos inclinados giratorios 20 se encuentra un segundo rodillo
laminador 22, provisto de un correspondiente rodillo de apoyo 22a,
para aplicar un material laminar de base 21, con su cara de
contacto impregnada de una sustancia adhesiva 16, sobre la cara
inferior 12 y segundas franjas 15, cuyo material laminar de base 21
procede de un segundo suministrador de material laminar continuo
23. Dado que la aplicación de dicho material laminar de base 21 se
efectúa cuando las segundas franjas 15 están todavía bajo tensión
por el efecto de los rodillos inclinados 20, la unión del material
laminar de base 21 a la cara inferior 12 y a las segundas franjas
15 efectuada por dicha sustancia adhesiva 16 y la presión de los
rodillos 22, 22a mantiene el material laminar de recubrimiento 5
tensado sobre la manta 10, tal como se muestra mejor en la Fig.
7.
El material laminar de recubrimiento 5 es
generalmente, aunque no es imprescindible, un material no tejido y
el material laminar de base 21 es una lámina preferiblemente no
porosa cubierta por la citada sustancia adhesiva 16, la cual puede
ser, por ejemplo, un material bituminoso. Para aplicar dicha
sustancia adhesiva 16 sobre la citada cara de contacto del material
laminar de base 21 se utiliza un dispositivo aplicador 24 situado
entre dicho segundo suministrador de material laminar continuo 23 y
dicho segundo rodillo laminador 22 (Fig. 1). Este dispositivo
aplicador 24 incluye un rodillo aplicador 29 con una parte sumergida
en una cubeta 30 conteniendo la sustancia adhesiva 16 y otra parte
emergida sobre la cual se aplica la cara de contacto del material
laminar de base 21.
Usualmente, con una manta de material aislante
10 de pequeño grosor, la fuerza de arrastre de los rodillos
inclinados 20 es suficiente para efectuar los pasos de desplazar las
citadas primera franjas 14 para extenderlas sobre las dos caras
laterales 13 y fruncir, extender y adosar las segundas franjas 15
del material laminar de recubrimiento 5 sobre dicha zonas
adyacentes a los bordes laterales de dicha cara inferior 12. Al
poner en marcha la instalación, basta poner manualmente unos
extremos delanteros de las segundas franjas 15 bajo la presión de
los rodillos inclinados 20 para que éstos sigan tirando de dichas
segundas franjas 15 hacia el centro de la cara inferior 12 de la
manta 10 durante el resto del proceso en continuo. Sin embargo,
cuando el grosor de la manta 10 es considerable, es preferible
incluir al menos un par de deflectores 7, situados uno en cada lado
del transportador 2 corriente abajo de dicho primer rodillo
laminador 4 y antes de dicho par de rodillos inclinados giratorios
20. Estos deflectores interfieren en el avance del conjunto y están
adaptados para doblar dichas primeras franjas 14 y adosarlas
parcialmente sobre dichas dos caras laterales 13, y con ello formar
dichas segundas franjas 15 en una disposición sustancialmente
coplanaria con la cara inferior 12, tal como puede verse mejor en
la Fig. 4. Evidentemente, se pueden disponer sucesivos pares de
deflectores, tales como los deflectores 8 de la Fig. 1, para
cooperar con los deflectores 7 en la realización dichas operaciones
en diferentes pasos. La instalación puede incluir opcionalmente un
dispositivo presionador lateral 9 situado corriente abajo de dichos
pares de deflectores 7, 8 y antes de dichos rodillos inclinados
giratorios 20. Este dispositivo presionador lateral 9 está adaptado
para presionar las primeras franjas 14 contra las dos caras
laterales 13, tal como puede verse mejor en la Fig. 5, mientras las
segundas franjas 15 están siendo fruncidas y desplazadas hacia el
centro de la cara inferior 12.
Finalmente, en el extremo de corriente abajo de
la instalación (Fig. 1) está dispuesto un dispositivo de corte 26,
para cortar la manta de material aislante 10 encapsulada por el
material laminar de recubrimiento 5 y por el material laminar de
base 21 en porciones de material aislante encapsulado 27 separadas,
las cuales también son objeto de la presente invención y serán
descritas más abajo en relación con la Fig. 10.
Como se comprenderá, en la instalación de la
invención es esencial la función realizada por los rodillos
inclinados giratorios 20, y en su buen funcionamiento influye tanto
el grado y sentido de la inclinación de los mismos como su velocidad
y sentido de giro. También influye la presión ejercida por los
rodillos contra las segundas franjas 15 del material laminar de
recubrimiento.
Así, una disposición adecuada de los rodillos 20
incluye una inclinación respecto a un plano paralelo a la cara
inferior 12 de la manta 10, con los extremos exteriores de los
rodillos 20 más adelantados que los interiores en la dirección D de
avance de la manta 10, y con los rodillos 20 girando de manera que
una zona de contacto de los mismos con la cara inferior 12 se
desplace a favor de dicha dirección D. En algunos casos puede
resultar favorable proporcionar a los rodillos además una
inclinación en un segundo plano transversal a la manta de material
aislante 20, con los extremos exteriores de los rodillos 20 a un
nivel más alto que los extremos interiores.
Se han previsto, según una primera variante de
ejecución, unos medios para regular la inclinación de dichos
rodillos inclinados giratorios 20 en dicho plano paralelo a la cara
inferior 12, los cuales se muestran en la Fig. 8. Un motor 31 de
accionamiento común para ambos rodillos 20 está dispuesto con su eje
en posición sustancialmente vertical, es decir, perpendicular a la
cara inferior 12 de la manta 10 (mostrada en líneas de trazos en
las Figs. 8 y 9). Este motor 31 está conectado a un reductor 32 a
cuya salida está montado un piñón dentado 33 que arrastra una cadena
34 engranada con sendas ruedas dentadas 35 dispuestas a las
respectivas entradas de unos reenvíos en ángulo recto 36 a las
salidas de los cuales están conectados los citados dos rodillos
inclinados 20. Así, los ejes de los rodillos 20 son paralelos a la
cara inferior 12 de la manta 10. Los citados reenvíos 36 están
montados en unos respectivos soportes giratorios 37 capaces de girar
respecto a unos correspondientes ejes verticales coaxiales con los
ejes de entrada de los reenvíos 36. Unas barras 38 provistas de unos
medios para regular su longitud, tales como unas roscas 39, están
fijadas por un lado a unos soportes fijos 40 y por otro a los
respectivos soportes giratorios 37 mediante rótulas. Accionando los
citados medios para regular la longitud de las barras 38 se puede
regular independientemente el ángulo de inclinación de los rodillos
20 sin alterar su accionamiento de giro.
En la Fig. 9 se muestra otra variante de
ejecución que incluye unos medios para regular la inclinación de
dichos rodillos inclinados giratorios 20 tanto en el plano paralelo
como en el citado plano transversal a la cara inferior 12. Aquí,
cada rodillo 20 está conectado a la salida de un respectivo reenvío
en ángulo recto 36 a cuya entrada está acoplado un correspondiente
grupo de motor 31 y reductor 32. Cada uno de los citados reenvíos
36 está montado en un respectivo soporte giratorio 37 susceptible de
girar según un eje perpendicular al eje del rodillo 20 y coaxial al
eje de entrada del reenvío 36, y a su vez cada soporte giratorio
está fijado a una estructura 41 susceptible de ser inclinada
respecto al plano inferior de la manta 10. Unos tornillos 42
permiten regular la inclinación de dichas estructuras 41 y con ello
la inclinación de los rodillos en el plano transversal a la manta
10. Además, al igual que en el ejemplo de ejecución de la Fig. 8,
unas barras 38 provistas de medios para regular su longitud, tales
como las roscas 39, están fijadas por un lado a dichas estructuras
41 y por otro a los respectivos soportes giratorios 37 mediante
rótulas. Regulando la longitud de las barras 38 se regula el ángulo
de inclinación de los rodillos 20 en un plano perpendicular a dicho
plano transversal. La sincronización de las velocidades de giro de
ambos rodillos se consigue regulando electrónicamente las
velocidades de sus respectivos motores 31 de accionamiento.
Tanto en uno como en otro caso, y tal como se
muestra en las Figs. 8 y 9, para asegurar el arrastre de las
segundas franjas 15, unas placas de apoyo estacionarias 28 están
interpuestas entre la cara inferior 12 del material aislante 10 y
las segundas franjas 15 en la zona donde los rodillos inclinados
giratorios 20 están en contacto con las mismas. Cada una de dichas
placas de apoyo estacionarias 28 está vinculada a un soporte de su
respectivo rodillo inclinado giratorio 20, por ejemplo, a la carcasa
del reenvío 36, y presionada contra el correspondiente rodillo 20
por unos medios elásticos.
Con relación finalmente a la Fig. 10, el
material aislante fibroso encapsulado de la presente invención
comprende un núcleo de un material aislante 10, de configuración
longitudinal, el cual tiene unas caras mayores superior e inferior
11, 12, sustancialmente planas y opuestas, dos caras menores
laterales 13 opuestas y unas caras frontal y trasera opuestas. Un
material laminar de recubrimiento 5 está extendido sobre dicha cara
superior 11 y tiene unas primeras franjas laterales 14 extendidas
sobre dichas caras laterales 13 y unas segundas franjas 15, las
cuales son unas porciones finales de las citadas primeras franjas
14, extendidas sobre unas zonas adyacentes a unos bordes laterales
de dicha cara inferior 12. El citado material laminar de
recubrimiento 5 está adherido al menos a dicha cara superior 11. Un
material laminar de base 21 está adherido a dicha cara inferior 12
y a dichas segundas franjas 15 del material laminar de recubrimiento
5 adosadas sobre la misma. El material laminar de recubrimiento 5
está mantenido en tensión contra la manta de material aislante 10
por dicho material laminar de base 21 adherido a dicha cara inferior
12 y a dichas segundas franjas 15.
El material aislante fibroso encapsulado arriba
descrito es susceptible de ser fabricado mediante el procedimiento y
la instalación de la presente invención.
Los ejemplos de realización arriba descritos
tienen un carácter meramente ilustrativo y no limitativo del alcance
de la presente invención, el cual está definido por las
reivindicaciones adjuntas.
Claims (21)
1. Procedimiento para encapsular un material
aislante fibroso en continuo, cuyo material aislante (10) es de
configuración longitudinal y comprende unas caras mayores superior e
inferior (11, 12), sustancialmente planas y opuestas, y dos caras
menores laterales (13) opuestas, estando el procedimiento
caracterizado por comprender los pasos de:
- hacer avanzar una manta continua de dicho material aislante (10) en su dirección longitudinal arrastrada por unos medios de transporte y con su cara inferior (12) sobre una superficie de apoyo (2);
- aplicar un adhesivo al menos sobre dicha cara superior (11) del material aislante (10) mediante un dispositivo aplicador (3);
- extender, mediante al menos un primer rodillo laminador (4), un material laminar de recubrimiento (5) procedente de un primer suministrador de material laminar continuo (6) sobre dicha cara superior (11) en la que está aplicado dicho adhesivo, siendo el citado material laminar de recubrimiento (5) de una anchura mayor que la suma de la anchura de la cara superior (11) y anchura de las dos caras laterales (13) de manera que unas primeras franjas (14) del material laminar de recubrimiento (5) sobresalen más allá de los bordes laterales de la cara mayor (11);
- desplazar las citadas primeras franjas (14) para extenderlas sobre las dos caras laterales (13) y fruncir, extender y adosar unas segundas franjas (15) del material laminar de recubrimiento (5), las cuales son unas porciones finales de las primeras franjas (14), sobre unas zonas adyacentes a unos bordes laterales de dicha cara inferior (12), tensando dichas segundas franjas (15) hacia el centro de la misma, mediante al menos un par de rodillos giratorios (20), inclinados en relación a la dirección de arrastre de la manta;
- aplicar, mediante un segundo rodillo laminador (22), un material laminar de base (21), alimentado desde un segundo suministrador de material laminar continuo (23) y provisto de una sustancia adhesiva (16) impregnando su cara de contacto, sobre la cara inferior (12) y segundas franjas (15), con lo que dicho material laminar de base (21) es adherido por dicha sustancia adhesiva (16) a la cara inferior (12) y a las segundas franjas (15) mientras éstas están bajo tensión por dichos rodillos inclinados giratorios (20).
2. Procedimiento, de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque comprende doblar
dichas primeras franjas (14) para adosarlas parcialmente sobre las
dos caras laterales (13) mediante al menos un par de deflectores
(7) situados uno en cada lado de la superficie de apoyo (2)
corriente abajo de dicho rodillo laminador (4) y antes de dicho par
de rodillos inclinados giratorios (20), con lo que quedan formadas
dichas segundas franjas (15) en una disposición sustancialmente
coplanaria con la cara inferior (12) mientras son fruncidas y
desplazadas.
3. Procedimiento, de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque comprende regular la
inclinación de dichos rodillos inclinados giratorios (20) al menos
en un plano paralelo a la cara inferior (12), siendo la inclinación
de cada rodillo escogida en combinación con su sentido de giro para
fruncir y desplazar la correspondiente segunda franja (15) hacia el
centro de la cara inferior (12) tensando el material laminar de
recubrimiento (5) sobre la manta de material aislante (10).
4. Procedimiento, de acuerdo con la
reivindicación 3, caracterizado porque comprende regular la
inclinación de dichos rodillos inclinados giratorios (20) además en
un plano transversal a la cara inferior (12).
5. Procedimiento, de acuerdo con la
reivindicación 3 ó 4, caracterizado porque comprende
interponer unas placas de apoyo estacionarias (28) entre la cara
inferior (12) del material aislante (10) y las segundas franjas
(15) mientras los rodillos inclinados giratorios (20) están en
contacto con las mismas.
6. Procedimiento, de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque comprende, después del
paso de doblar y adosar dichas primeras franjas (14) sobre las dos
caras laterales (13), presionar mediante un dispositivo presionador
lateral (9), las primeras franjas (14) contra las dos caras
laterales (13).
7. Procedimiento, de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque comprende hacer pasar
dicho material laminar de base (21) por un dispositivo aplicador
(24) para aplicar dicha sustancia adhesiva (16) sobre la citada
cara de contacto de la misma antes del paso de aplicar el material
laminar de base (21) sobre la cara inferior (12).
8. Procedimiento, de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque comprende cortar,
mediante un dispositivo de corte (26), la manta de material aislante
(10) encapsulada por el material laminar de recubrimiento (5) y por
el material laminar de base (21) en porciones de material aislante
encapsulado (27) separadas.
9. Instalación para encapsular un material
aislante fibroso en continuo, cuyo material aislante (10) es de
configuración longitudinal y comprende unas caras mayores superior e
inferior (11, 12), sustancialmente planas y opuestas, y dos caras
menores laterales (13) opuestas, estando dicha instalación
caracterizada por comprender:
- unos medios de transporte adaptados para hacer avanzar una manta continua de dicho material aislante (10) en su dirección longitudinal y con su cara inferior (12) sobre una superficie de apoyo (2);
- un dispositivo aplicador (3) capaz de aplicar un adhesivo al menos sobre dicha cara superior (11) del material aislante (10) mientras el mismo es desplazado por dichos medios de transporte;
- un primer suministrador de material laminar continuo (6) que coopera con un primer rodillo laminador (4), provisto de un rodillo de apoyo (4a) y situado corriente abajo de dicho dispositivo aplicador (3), para extender un material laminar de recubrimiento (5) sobre dicha cara superior (11) en la que está aplicado dicho adhesivo, siendo el citado material laminar de recubrimiento (5) de una anchura mayor que la suma de la cara superior (11) y las dos caras laterales (13) de manera que unas primeras franjas (14) del material laminar de recubrimiento (5) sobresalen más allá de los bordes laterales de la cara mayor (11);
- al menos un par de rodillos inclinados giratorios (20) situados en relación con unas zonas adyacentes a unos bordes laterales de dicha cara inferior (12) corriente abajo del citado primer rodillo laminador (4), cuyos rodillos inclinados giratorios (20) tienen una inclinación predeterminada respecto a la dirección de arrastre de la manta y en combinación con su sentido de giro para fruncir y desplazar unas segundas franjas (15) del material laminar de recubrimiento (5), las cuales son unas porciones finales de las citadas primeras franjas (14), y extenderlas adosadas sobre dichas zonas adyacentes a los bordes laterales de la cara inferior (12) tensando dichas franjas (15) hacia el centro de la misma, con lo que las primeras franjas (14) quedan extendidas sobre las dos caras laterales (13);
- un segundo suministrador de material laminar continuo (23) que coopera con un segundo rodillo laminador (22) situado debajo de dicho par de rodillos inclinados giratorios (20) para aplicar un material laminar de base (21), provisto de una sustancia adhesiva (16) impregnando su cara de contacto, sobre la cara inferior (12) y segundas franjas (15), quedando el material laminar de base (21) adherido por dicha sustancia adhesiva (16) a la cara inferior (12) y a las segundas franjas (15) mientras éstas están bajo la tensión de dichos rodillos inclinados giratorios (20).
10. Instalación, de acuerdo con la
reivindicación 9, caracterizada porque la citada inclinación
predeterminada de dichos rodillos inclinados giratorios (20) es tal
que los extremos exteriores de los rodillos (20) están más
adelantados que los extremos interiores, en la dirección de avance
(D) del material aislante (10), y su sentido de giro es tal que una
zona de contacto de los rodillos (20) con las segundas franjas (15)
se desplaza a favor de dicha dirección (D).
11. Instalación, de acuerdo con la
reivindicación 10, caracterizada porque comprende unos medios
para regular la inclinación de dichos rodillos inclinados giratorios
(20) al menos en un plano paralelo a la cara inferior (12).
12. Instalación, de acuerdo con la
reivindicación 11, caracterizada porque dichos medios para
regular la inclinación de los rodillos inclinados giratorios (20) en
un plano paralelo a la cara inferior (12) comprenden un motor
reductor (31, 32), de accionamiento común para ambos rodillos (20),
conectado mediante una transmisión (33, 34, 35) a dos reenvíos en
ángulo recto (36) a las salidas de los cuales están conectados los
respectivos rodillos (20), estando dichos reenvíos en ángulo recto
(36) montados en unos respectivos soportes giratorios (37) respecto
a unos ejes coaxiales a los ejes de entrada de los reenvíos (36),
estando previstos unos medios de fijación regulables (38) para
determinar la posición angular de dichos soportes giratorios
(37).
13. Instalación, de acuerdo con la
reivindicación 11, caracterizada porque comprende unos medios
para regular la inclinación de dichos rodillos inclinados giratorios
(20) además en un plano transversal a la cara inferior (12).
14. Instalación, de acuerdo con la
reivindicación 11 ó 13, caracterizada porque comprende unas
placas de apoyo estacionarias (28) interpuestas entre la cara
inferior (12) del material aislante (10) y las segundas franjas
(15) en la zona donde los rodillos inclinados giratorios (20) están
en contacto con las mismas.
15. Instalación, de acuerdo con la
reivindicación 11 ó 13, caracterizada porque comprende unas
placas de apoyo estacionarias (28) interpuestas entre la cara
inferior (12) del material aislante (10), que soporta, y las
segundas franjas (15) en la zona donde los rodillos inclinados
giratorios (20) están en contacto con las mismas, estando cada una
de dichas placas de apoyo estacionarias (28) vinculada a un soporte
de su respectivo rodillo inclinado giratorio (20) y presionada
contra el mismo por unos medios
elásticos.
elásticos.
16. Instalación, de acuerdo con la
reivindicación 9, caracterizada porque comprende al menos un
par de deflectores (7), situados uno en cada lado del transportador
(2) corriente abajo de dicho primer rodillo laminador (4) y antes
de dicho par de rodillos inclinados giratorios (20), cuyos
deflectores interfieren en el avance del conjunto y están adaptados
para doblar dichas primeras franjas (14) y adosarlas parcialmente
sobre dichas dos caras laterales (13), y con ello formar dichas
segundas franjas (15) en una disposición sustancialmente coplanaria
con la cara inferior
(12).
(12).
17. Instalación, de acuerdo con la
reivindicación 16, caracterizada porque comprende un
dispositivo presionador lateral (9) situado corriente abajo de dicho
par de deflectores (7), que es al menos uno, y antes de dichos
rodillos inclinados giratorios (20), cuyo dispositivo presionador
lateral (9) está adaptado para presionar las primeras franjas (14)
contra las dos caras laterales (13).
18. Instalación, de acuerdo con la
reivindicación 9, caracterizada porque comprende un
dispositivo aplicador (24) situado entre dicho segundo suministrador
de material laminar continuo (23) y dicho segundo rodillo laminador
(22), cuyo dispositivo aplicador (24) está adaptado para aplicar
dicha sustancia adhesiva (16) sobre la citada cara de contacto del
material laminar de base (21).
19. Instalación, de acuerdo con la
reivindicación 9 ó 18, caracterizada porque dicha sustancia
adhesiva (16) es un material bituminoso.
20. Instalación, de acuerdo con la
reivindicación 9, caracterizada porque comprende un
dispositivo de corte (26), situado corriente abajo de dicho segundo
rodillo laminador (22), para cortar la manta de material aislante
(10) encapsulada por el material laminar de recubrimiento (5) y por
el material laminar de base (21) en porciones de material aislante
encapsulado separadas.
21. Material aislante fibroso encapsulado, del
tipo que comprende:
- un núcleo de un material aislante fibroso (10) de configuración longitudinal, el cual tiene unas caras mayores superior e inferior (11, 12), sustancialmente planas y opuestas, dos caras menores laterales (13) opuestas y unas caras frontal y trasera opuestas;
- un material laminar de recubrimiento (5) extendido sobre dicha cara superior (11) y provisto de unas primeras franjas laterales (14) extendidas sobre dichas caras laterales (13) y unas segundas franjas (15), las cuales son unas porciones finales de las citadas primeras franjas (14), extendidas sobre unas zonas adyacentes a unos bordes laterales de dicha cara inferior (12), estando el citado material laminar de recubrimiento (5) adherido al menos a dicha cara superior (11); y
- un material laminar de base (21) adherido a dicha cara inferior (12) y a dichas segundas franjas,
caracterizado porque dichas
primeras (14) y segundas franjas (15) de dicho material laminar de
recubrimiento (5) están mantenidas en tensión contra la manta de
material aislante (10) y fijadas por dicho material laminar de base
(21) adherido a dicha cara inferior (12) y a dichas segundas franjas
(15), estando dichas segundas franjas (15) tensadas hacia el
interior, hacia el centro de la cara inferior
(12).
Applications Claiming Priority (1)
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Family
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Family Applications (1)
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Country Status (4)
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-
2002
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