ES2269739T3

ES2269739T3 - Planta y procedimiento de fabricacion de tubos flexibles de materia plastica con moldeo de la cabeza en la falda efectuado con herramientas en movimiento continuo.

Info

Publication number: ES2269739T3
Application number: ES02753577T
Authority: ES
Inventors: Bertrand Gruau; Herve Zakrzewski; Michel Bosshardt
Original assignee: Cebal SAS
Current assignee: Albea Tubes France SAS
Priority date: 2001-03-19
Filing date: 2002-03-18
Publication date: 2007-04-01
Anticipated expiration: 2022-03-18
Also published as: ATE332800T1; US20020175445A1; WO2002074523A1; CN1494477A; DE60213074T2; JP2005505436A; EP1370409A1; CZ20032242A3; WO2002074523B1; DE60213074D1; EP1370409B1; US7037456B2

Abstract

Procedimiento de fabricación de ensamblajes de piezas de materias plásticas, el correspondiente procedimiento comprende las siguientes etapas: - una primera etapa en la que por lo menos una (1) de las piezas del ensamblaje, ya realizada, se pone en movimiento continuo con ayuda de un primer medio de transferencia (100); - una segunda etapa en la que la correspondiente pieza llamada primera pieza se carga con ayuda de medios de carga (280) en una de las herramientas de moldeo, una parte de la correspondiente pieza sobresale de la herramienta de suerte que, cuando las herramientas de moldeo se juntan, definen una cavidad de moldeo en la que la correspondiente parte que sobresale queda encerrada, asociándose la correspondiente herramienta de moldeo a un tercer medio de transferencia (10) que tiene un movimiento continuo sincronizado con el primer medio de transferencia (100); - una tercera etapa en la que los ensamblajes se realizan por moldeo de una pieza intermedia en la que la parte que sobresale de la correspondiente pieza se suelda o queda encerrada por la materia plástica de la pieza intermedia, la correspondiente pieza intermedia se obtiene por compresión moldeo de una pieza en bruto, por acercamiento relativo de las correspondientes herramientas de moldeo, las correspondientes herramientas de moldeo tienen un movimiento de conjunto continuo que corresponde al movimiento del tercer medio de transferencia (10); - una cuarta etapa en la que los correspondientes ensamblajes (5) se descargan con ayuda de medios de descarga en un segundo medio de transferencia (300) que tiene un movimiento continuo sincronizado con el tercer medio de transferencia (10), caracterizado porque la correspondiente pieza en bruto se obtiene por extrusión y después se sujeta, típicamente por corte, y se coloca antes de la compresión en el entrehierro incluido entre las herramientas de moldeo, de suerte que durante la compresión la correspondiente parte que sobresale de la correspondiente pieza se suelda de forma autógena o queda encerrada por la materia plástica de la correspondiente pieza intermedia.

Description

Planta de fabricación de tubos flexibles de materia plástica con moldeo de la cabeza en la falda efectuado con herramientas en movimiento continuo.

Ámbito técnico

La invención se refiere a una planta y a un procedimiento de fabricación de tubos flexibles destinados a almacenar y distribuir productos fluidos a pastosos, como los productos cosméticos, los productos farmacéuticos, los productos de higiene o los productos alimenticios. Los tubos flexibles concernidos presentan una cabeza de materia(s) plástica(s) y una falda cilíndrica (de simetría axial o no) que por lo esencial comprende una o varias capas de materias plásticas, eventualmente con una delgada capa metálica intermedia.

Estado de la técnica

Por lo general, un tubo flexible se realiza por ensamblaje de dos piezas fabricadas por separado: una falda flexible cilíndrica de determinada longitud (típicamente 3 a 5 veces el diámetro) y una cabeza que comprende un gollete con un orificio de distribución y un hombro que une el correspondiente gollete a la falda cilíndrica. La cabeza de ma-
teria(s) plástica(s) puede moldeares por separado y después soldarse en un extremo de la falda pero ventajosamente ésta se moldea y se suelda de forma autógena en la falda gracias sea a una técnica de moldeo por inyección (FR 1 069 414) sea a una técnica de moldeo por compresión de una pieza en bruto extrusionada (FR 1 324 471).

En estas dos técnicas, la falda encaja alrededor de un punzón, uno de sus extremos sobresale un poco del extremo del punzón, el correspondiente extremo de punzón sirve de molde para la realización de la superficie interna de la cabeza de tubo (interior del hombro y del gollete). En ambas técnicas, se utiliza una matriz que viene a pegarse contra el extremo del punzón, definiendo la cavidad de esta matriz la superficie exterior del hombro y del gollete. La principal diferencia entre estos procedimientos radica en el hecho de que en el primer caso, primero se pegan firmemente estas herramientas una contra la otra antes de la inyección de la materia plástica y que, en el segundo caso, su acercamiento mutuo es el que provoca la compresión de una pieza en bruto extrusionada.

En ambos casos, el extremo de la falda que sobresale del punzón resulta encerrado en la cavidad delimitada por el extremo del punzón y la cavidad de la matriz. La materia plástica, bajo el efecto de la inyección o bajo el de la compresión, entra en contacto con el extremo de la falda y, situándose a una temperatura superior a sus puntos de ablandamiento Vicat respectivos, las materias plásticas de la cabeza y de la falda se sueldan íntimamente entre sí sin aporte suplementario de calor o de materia. Después de un leve mantenimiento a presión (del orden de unos segundos) y de una refrigeración, la cabeza se moldea a las dimensiones deseadas y se suelda firmemente en la falda.

Problema planteado

Las técnicas anteriores, aparecidas hace unos cincuenta años en lo que se refiere a la primera y hace unos cuarenta años en lo que se refiere a la segunda, han ido perfeccionándose con regularidad. Hoy día, permiten alcanzar ritmos de fabricación de unas 200-250 unidades por minuto. Pero parece que se alcanzó un límite y que un aumento sensible de los ritmos de producción (más allá de las 250-300 unidades por minuto) no puede obtenerse por simple adaptación de los dispositivos existentes.

La solicitante procuró realizar pues una nueva planta de fabricación de tubos flexibles diseñada para obtener en condiciones económicas aceptables ritmos de producción significativamente superiores.

La patente US 5 225 132 describe un procedimiento de fabricación de tubos flexibles que comprende una falda y una cabeza provista de un gollete y de un hombro. En este procedimiento, las faldas tienen un movimiento continuo con ayuda de un primer medio de transferencia y se cargan en punzones asociados a una cadena de transferencia que tiene un movimiento continuo sincronizado con el primer medio de transferencia. Los tubos flexibles se realizan por moldeo de la cabeza después de la fijación de una pieza en bruto en un extremo de la falda, obteniéndose la cabeza por compresión moldeo de la correspondiente pieza en bruto, por acercamiento relativo de un punzón en el que la falda encaja y de una matriz, el punzón y la matriz tienen un movimiento de conjunto continuo. Después se descargan los tubos en un segundo medio de transferencia que tiene un movimiento continuo sincronizado con la cadena de transferencia. La pieza en bruto se presenta en forma de tapón obtenido por corte en una película de "hot melt". Se coloca en un extremo abierto de la falda antes de su conformación. Tal procedimiento es muy delicado porque impone por una parte que el extremo abierto de la falda sobresalga bastante del extremo del punzón, que así pierde su función de soporte, e impone por otra parte que la falda que todavía no está en su posición definitiva, se desplace con respecto al punzón antes de que se ponga por obra la compresión propiamente dicha.

Objeto de la invención

Un primer objeto según la invención es un procedimiento de fabricación de tubos flexibles como se describe en la reivindicación 1.

Otro objeto según la invención es una planta de fabricación de tubos flexibles que comprende una falda y una cabeza provista de un gollete y de un hombro que une el correspondiente gollete a la correspondiente falda, la correspondiente planta comprende tres zonas operativas distintas,

-: la primera zona está destinada a la fabricación de las correspondientes faldas, comprende típicamente un dispositivo de conformación de un manguito largo cilíndrico a la salida del que las faldas se cortan en el manguito a la longitud deseada,

-: la segunda zona está destinada a la fabricación de los tubos flexibles, comprende por lo menos un dispositivo de fabricación de piezas en bruto de materia plástica que comprende una extrusora y varios dispositivos de moldeo de las cabezas por compresión de las correspondientes piezas en bruto, cada dispositivo de moldeo comprende una matriz y un punzón, cada punzón se provee antes del moldeo de una de las correspondientes faldas de suerte que, una vez moldeada, la cabeza se suelda en la correspondiente falda,

-: la tercera zona está destinada al acabado de los tubos flexibles así realizados,

la correspondiente planta también comprende:

-: un primer medio de transferencia, que transfiere en movimiento continuo las correspondientes faldas de la correspondiente primera zona hacia la correspondiente segunda zona,

-: y un segundo medio de transferencia que transfiere, en un movimiento continuo sincronizado con el anterior, los correspondientes tubos de la correspondiente segunda zona hacia la correspondiente tercera zona,

-: la correspondiente segunda zona comprende un tercer medio de transferencia que transfiere los punzones en un movimiento continuo sincronizado con el del primer medio de transferencia y con el del segundo medio de transferencia y la segunda zona también comprende medios de carga, que cargan las faldas en los punzones, asociados al movimiento sincronizado de los primer y tercer medios de transferencia, y medios de descarga, que liberan los punzones tapados por los tubos, asociados al movimiento sincronizado de los segundo y tercer medios de transferencia,

caracterizado porque la correspondiente segunda zona destinada a la fabricación de los tubos también comprende un medio de extracción de las piezas en bruto, típicamente por corte de la pieza extrusionada procedente de la correspondiente extrusora y un medio de transferencia que permite colocar la correspondiente pieza en bruto en el entrehierro de la herramienta, típicamente en la cavidad de la matriz o en el extremo del punzón de suerte que durante la compresión, la materia plástica de la pieza en bruto entra en contacto con el extremo de la falda y que la materia plástica de la pieza en bruto y de la falda se sueldan íntimamente entre sí sin aporte suplementario de calor o de materia.

Típicamente, la primera zona comprende un dispositivo de conformación de un manguito largo cilíndrico y medios de corte de las faldas en este manguito. El manguito cilíndrico es "largo", en el sentido de que su longitud es significativamente superior a la de las faldas. Se trata por ejemplo de un manguito de plástico extrusionado o coextrusionado, la(s) materia(s) plástica(s) se suministra(n) de forma continua gracias a una (varias) extrusora(s) de tornillo. También puede tratarse de un manguito realizado por arrollamiento y soldadura longitudinal de una banda que comprende una o varias capas de materias plásticas, y eventualmente una delgada capa metálica intermedia. La banda se arrolla localmente para colocar enfrente uno del otro sus bordes laterales y los correspondientes bordes laterales se sueldan después de haberlos yuxtapuesto o juntado. Se realiza así un manguito largo cilíndrico que desliza en la dirección de su eje.

Después se efectúa un corte discontinuo del extremo del manguito largo cilíndrico para obtener una falda a la longitud deseada, preferentemente con ayuda de una o varias herramientas de corte. Estas herramientas de corte acompañan el movimiento de avance del manguito largo cilíndrico de suerte que cortan la pared del correspondiente manguito largo cilíndrico en un plano que queda perpendicular al eje del correspondiente manguito largo cilíndrico. Una vez cortadas, las faldas permanecen en la misma línea que el manguito largo y se empujan mutuamente, bajo el efecto del avance del correspondiente manguito largo, hasta un lugar en el que se extraen gracias al primer medio de transferencia.

El primer medio de transferencia dispone de medios de extracción individualizados, típicamente varillas destinadas a encajar por las faldas, que se desplazan en un movimiento continuo que les permite llegar al mismo lugar enfrente del extremo de una nueva falda siempre que el manguito largo cilíndrico avanza de una longitud de falda. El correspondiente primer medio de transferencia transfiere las faldas en un movimiento continuo de la primera zona hacia la segunda zona. Impone a cada falda un movimiento de modo que el eje de la falda no es tangente a la trayectoria descrita por este movimiento. Preferentemente, el eje de la falda queda siempre sensiblemente perpendicular a la correspondiente trayectoria. Preferentemente también, para que el conjunto de las faldas quede en una posición semejante a una posición media, se eligen varillas de diámetro bastante parecido al diámetro de la falda. A continuación tales varillas se llamarán "mandriles de carga".

La segunda zona según la invención está destinada a la fabricación de los tubos flexibles. Comprende un área de carga de las faldas en los punzones, en la que medios de carga actúan entre el primer medio de transferencia y el tercer medio de transferencia, un área de fabricación de piezas en bruto de materia plástica, un área de fabricación de los tubos por moldeo por compresión de las cabezas en los extremos de las faldas encajadas alrededor de los punzones, y un área de descarga de los tubos así realizados, en la que medios de descarga actúan entre el tercer medio de transferencia y el segundo medio de transferencia. El tercer medio de transferencia transfiere los punzones al área de carga de las faldas, al área de fabricación de los tubos y al área de descarga de los tubos. A continuación se realizará más detalladamente la descripción de estas diferentes áreas.

El segundo medio de transferencia transfiere en un movimiento continuo los tubos de la segunda zona hacia la tercera zona. Impone a cada tubo un movimiento continuo de modo que el eje del correspondiente tubo no es tangente a la trayectoria. Preferentemente, el eje del correspondiente tubo queda siempre sensiblemente perpendicular a la correspondiente trayectoria. Típicamente, este segundo medio de transferencia puede ser una cadena continua de cangilones. Los cangilones son receptáculos huecos destinados a recibir el tubo, su cavidad cilíndrica tiene un diámetro un poco superior al de los tubos. Por lo general, la correspondiente cavidad cilíndrica se provee de canales abiertos en los que circula aire sea por aspiración para mantener el tubo coaxialmente a la correspondiente cavidad sea por soplado para eyectar los correspondientes tubos.

El segundo medio de transferencia se llama sincronizado con el primer medio de transferencia, en el sentido de que ofrece un flujo de tubos que salen de la segunda zona idéntico al flujo de faldas que entran en la segunda zona. De tal forma, no hay ni acumulación ni agotamiento del lote de faldas (por consiguiente de tubos) que atraviesan la segunda zona. Para dar una cierta flexibilidad a la buena marcha de la planta, los primer y segundo medios de transferencia también se proveen de medios de acumulación que permiten seguir temporalmente (unos minutos como máximo) una operación anterior mientras no se puede efectuar una operación posterior.

El movimiento del primer medio de transferencia, el movimiento del segundo medio de transferencia y el movimiento del tercer medio de transferencia se llaman "continuos" en el sentido de que, en ningún momento, en particular durante la carga de las faldas, durante la compresión de la cabeza y durante la descarga de los tubos, las faldas o los tubos quedan mantenidos inmóviles. Preferentemente, el movimiento de las matrices también es continuo y sigue el movimiento general impuesto por el tercer medio de transferencia.

La tercera zona está destinada al acabado de los tubos. Por lo general, una vez moldeada la cabeza en el extremo de la falda, queda por realizar en el tubo un cierto número de operaciones complementarias. Estas operaciones pueden ser: fijación de una cápsula de taponado, impresión de la falda, aplicación de un barniz exterior, etc. Los puestos de acabado pueden agruparse en dispositivos (por ejemplo taponadoras) cuyos tubos los suministra el segundo medio de transferencia.

He aquí pues la descripción detallada de la segunda zona.

La segunda zona comprende un área de carga en la que medios de carga transfieren las faldas en un movimiento continuo de suerte que salen del primer medio de transferencia y encajan alrededor de los punzones que tienen un movimiento impuesto por el tercer medio de transferencia.

La sincronización del movimiento continuo de los punzones con el del primer medio de transferencia de las faldas es como para que, en la correspondiente área de carga, los punzones y las faldas sigan trayectorias paralelas mientras que sus ejes llegan sensiblemente en coincidencia. Cuando llegan sensiblemente en coincidencia, un medio de carga unido sea al primer medio de transferencia sea al tercer medio de transferencia, impone a una falda un movimiento relativo de traslación axial en dirección al punzón, de suerte que la falda encaja con poco juego en el punzón por su primer extremo abierto, la correspondiente traslación relativa se para cuando la correspondiente falda está casi totalmente encajada alrededor del punzón, uno de sus extremos destinado a soldarse en la cabeza sobresale de la cabeza del punzón. Preferentemente, este medio de carga se une al tercer medio de transferencia, lo que permite conservar una simple cadena con mandriles de carga como medio de transferencia de las faldas.

En los casos en los que la duración de las operaciones de moldeo es particularmente larga (fabricaciones que requieren varias compresiones sucesivas, por ejemplo realización de cabezas multicapa o también sobremoldeo de un tapón), es posible prever varios terceros medios de transferencia que transfirieran sendos una pluralidad de punzones llevándolos a una misma área de carga en la que varios medios de carga actuarían simultáneamente para suministrar a los punzones en movimiento gracias a los diferentes terceros medios de transferencia las faldas del primer medio de transferencia. Sin embargo, en el caso más frecuente, el tiempo necesario para la compresión, el mantenimiento bajo tensión y la refrigeración de la cabeza es bastante corto como para que sea suficiente un solo tercer medio de transferencia.

En el área de fabricación de los tubos circulan varios dispositivos de moldeo de las cabezas que tienen el movimiento continuo del tercer medio de transferencia. El número de estos dispositivos se define según el ritmo contemplado y la duración necesaria para la compresión y la refrigeración con mantenimiento bajo tensión de la pieza moldeada (del orden de unos segundos, típicamente 5 segundos para una geometría corriente de cabeza de tubo flexible). Estos dispositivos circulan en bucle(s) cerrado(s) que no coinciden obligatoriamente: el bucle de los punzones y el bucle de las matrices. En el área de fabricación, el punzón y la matriz siguen, gracias a un tercer medio de transferencia, un movimiento general o global continuo sincronizado con el de los correspondientes primer y segundo medios de transferencia. Este movimiento se llama general, puesto que el punzón y la matriz tienen que desplazarse uno con respecto al otro, por una parte para efectuar la compresión, por otra parte, al final de la compresión, para la primera fase del desmoldeo que consiste en apartar la matriz del punzón que queda "tapado" por el tubo.

Los punzones están en movimiento gracias al tercer medio de transferencia que los desplaza en el área de carga de las faldas, en el área de fabricación y en el área de descarga para volver al área de carga. Las matrices tiene un movimiento impuesto por lo menos en el área de fabricación por el tercer medio de transferencia que proporciona el movimiento de los punzones pero, fuera de la zona de fabricación, también tienen que apartarse bastante de los correspondientes punzones para permitir la colocación de la pieza en bruto de materia plástica destinada a la compresión siguiente. Preferentemente, para facilitar la alineación de los ejes de los punzones y de los de las matrices, las matrices permanecen solidarias con el tercer medio de transferencia incluso fuera de la zona de fabricación. El alejamiento relativo de los punzones con respecto a las matrices se hace según una dirección perpendicular a la dirección común de los ejes de los punzones y de las matrices y a la trayectoria impuesta por el tercer medio de transferencia.

En el área de fabricación, los dispositivos de moldeo comprenden sendos una matriz y un punzón ya equipado con una falda, la correspondiente falda encaja pues alrededor del punzón, uno de sus extremos sobresale un poco de la cabeza del correspondiente punzón. La matriz y el punzón se alinean según su eje común y el entrehierro está ocupado por la pieza en bruto. La pieza en bruto es una pieza de materia termoplástica extrusionada que se coloca sea en la cavidad de la matriz sea en el extremo del punzón. La colocación se hace sea por deslizamiento al final de la extrusión, en este caso la pieza en bruto tiene una forma compacta preferentemente de simetría axial, sea con ayuda de otro medio de transferencia, es decir un cuarto medio de transferencia que transfiere las piezas en bruto en un movimiento continuo sincronizado con el tercer medio de transferencia o también un quinto medio de transferencia que transfiere las piezas en bruto en un movimiento discontinuo, es decir que permita su recepción en receptáculos inmóviles que después se ponen en movimiento con el fin de poder colocar las piezas en bruto en el entrehierro del dispositivo de moldeo en movimiento gracias al tercer medio de transferencia.

La cabeza del punzón tiene una forma destinada a definir la superficie interior de la cabeza de tubo. La cavidad de la matriz define la superficie exterior de la cabeza.

En la zona de fabricación, el punzón se provee de la falda que encaja alrededor en una determinada altura como para que el extremo de la falda sobresalga un poco de la cabeza de punzón: típicamente 3 a 4 milímetros más allá del hombro que sirve de base para la forma sensiblemente troncocónica de la cabeza del punzón que define la forma de la superficie interior del hombro del tubo que se tiene que realizar. Para que la falda permanezca en esta posición hasta el moldeo, el punzón se provee de uno o varios elementos elásticos con desplazamiento radial que ofrecen un volumen cilíndrico cuyo diámetro es, en reposo, superior al de la falda.

Cuando el punzón y la matriz están alineados, cuando el entrehierro incluido entre la cabeza del punzón y la cavidad de la matriz está ocupado por la pieza en bruto, cuya temperatura se sitúa en el campo o un poco por encima de la temperatura de puesta por obra, se acercan el punzón y la matriz, preferentemente por traslación relativa de uno hacia el otro a lo largo de su eje común. El medio de traslación relativa que actúa sobre el punzón (con respecto a la matriz) se asocia al tercer medio de transferencia e impone una traslación perpendicular a la trayectoria de la matriz (con respecto al punzón).

Bajo el efecto de esta traslación, la pieza en bruto se deforma y el flujo de materia plástica resulta guiado por las superficies libres del entrehierro residual cuyo volumen va disminuyendo progresivamente. Cuando el punzón y la matriz se juntan, definen una cavidad de moldeo en la que queda encerrado el extremo de la falda. La materia plástica de la pieza en bruto entra en contacto con el extremo de la falda. Las materias plásticas de la cabeza y de la falda se sueldan íntimamente entre sí sin aporte suplementario de calor o de materia. Quedan soldadas entre sí después de un leve mantenimiento a presión y después de la refrigeración.

Puesto que la compresión provoca esfuerzos no despreciables, la herramienta de moldeo que no está sometida a la traslación se mantiene preferentemente con un medio de apoyo en toda la parte de su recorrido durante la que la otra herramienta de moldeo se acerca y queda solidaria.

La segunda zona también comprende un área de descarga en la que medios de descarga transfieren en un movimiento continuo los tubos encajados alrededor de los punzones, que tienen un movimiento impuesto por el tercer medio de transferencia, hacia el segundo medio de transferencia.

La sincronización del movimiento continuo del tercer medio de transferencia con el del segundo medio de transferencia es como para que, en el área de descarga, los punzones provistos de los tubos y los cangilones sigan trayectorias paralelas mientras que sus ejes llegan sensiblemente en coincidencia. Cuando llegan sensiblemente en coincidencia, un medio de descarga unido sea al tercer medio de transferencia sea al segundo medio de transferencia, impone a los tubos un movimiento relativo de traslación axial en dirección al cangilón, de suerte que se recupera el tubo en la cavidad del cangilón. Preferentemente, este medio de descarga se une al medio de transferencia de los punzones, lo que permite conservar una simple cadena de cangilones como segundo medio de transferencia.

La sincronización supone que el flujo de los tubos que salen de la segunda zona es igual al flujo de las faldas que entran en la segunda zona. En el caso en el que las operaciones de moldeo fueran particularmente largas, nada se opone a prever varios terceros medios de transferencia que transfirieran sendos una pluralidad de punzones llevándolos a una misma área de descarga en la que varios medios de descarga actuarían simultáneamente para descargar cada punzón de cada bucle y suministrar al segundo medio de transferencia los tubos procedentes de los diversos terceros medios de transferencia.

Cuando están unidos al tercer medio de transferencia, los medios de carga y los medios de descarga pueden coincidir en medios capaces de efectuar una traslación relativa en los dos sentidos, cumpliendo así las dos funciones. Sin embargo, preferentemente, siendo las faldas muy flexibles y difíciles de manipular por su pared cilíndrica, se utilizan dos medios diferentes: el primer es por ejemplo un dedo (o una horquilla) pulsador, que empuja un extremo de la falda hacia el punzón, y el segundo simplemente puede comprender un conducto previsto en el punzón, que desemboca en uno o varios puntos de la cabeza del punzón y por el que pasa un chorro de aire comprimido. Se ejerce una sobrepresión sobre la cara interna de la cabeza de tubo, suficiente como para apartar la correspondiente cabeza de tubo de la cabeza de punzón y eyectar el tubo axialmente en dirección al cangilón.

La segunda zona también comprende el área de fabricación de las piezas en bruto. A ésta no le concierne obligatoriamente el movimiento continuo impuesto según la invención por el tercer medio de transferencia. Por ejemplo, las piezas en bruto pueden obtenerse "estáticamente" por extrusión y después extraerse y colocarse al pasar una matriz o un punzón. Sin embargo, para facilitar la compresión de la cabeza, suele ser ventajoso empezar con una pieza en bruto que tenga ya una simetría axial. Así, una pieza en bruto de forma tórica permite llenar con más regularidad la cavidad de moldeo de la cabeza. Es preferible procurar preservar la forma de tal pieza en bruto hasta su colocación en la cavidad de la matriz o en la cabeza de punzón, alrededor de la protuberancia que define la superficie interna del gollete. Esto puede resultar difícil si se practican extracciones por deslizamiento a gran velocidad y en este caso, se tratará de colocarlas en el entrehierro de los dispositivos de moldeo según un movimiento continuo sincronizado con el del tercer medio de transferencia, sea efectuando la extrusión con medios móviles gracias a un cuarto medio de transferencia sincronizado con el tercer medio de transferencia, sea efectuando la extrusión "estáticamente" y utilizando un quinto medio de transferencia que transfiere en un movimiento discontinuo las piezas en bruto así extrusionadas mediante receptáculos que reciben estáticamente las piezas extrusionadas y que se ponen en movimiento con el fin de poder colocar las piezas en bruto en el entrehierro del dispositivo de moldeo móvil gracias al tercer medio de transferencia.

En el primer caso, la pieza en bruto extrusionada sale de un orificio de extrusión inmóvil alimentado por una extrusora fija (fija en el sentido de que el tornillo extrusor es el único que gira alrededor de su eje). Por ejemplo se coloca en la cavidad de la matriz, mientras que ésta, en movimiento gracias al tercer medio de transferencia, se desplaza al lado de la salida del orificio para recuperar al para la pieza en bruto. En un modo de realización simple, la pieza en bruto extrusionada sale de continuo horizontalmente y un dedo rascador situado por encima de la matriz viene pasando a cortar la pieza extrusionada que cae por gravedad en la cavidad de la matriz. La velocidad de deslizamiento de las matrices, y de los dedos rascadores asociados, y la velocidad de extrusión de la pieza extrusionada de materia termoplástica se definen de suerte que la pieza en bruto obtenida por corte de la pieza extrusionada tenga la cantidad de materia termoplástica deseada, lo que permite llenar con una buena precisión (típicamente, las desviaciones de fabricación tienen que ser inferiores a los 5%) el volumen de la cavidad de moldeo.

También es posible modificar la salida del orificio de suerte que la pieza extrusionada salga verticalmente, y utilizar una válvula corredera que libera y luego obtura la salida del orificio. El deslizamiento de la corredera corta la pieza extrusionada a la longitud deseada y la pieza extrusionada obtenida cae en la cavidad de la matriz que circula por debajo, a la vertical de la salida del orificio.

A partir de esta pieza en bruto, se trata pues de realizar una cabeza de tubo que comprende un hombro, con un extremo soldado de forma autógena en un extremo de la falda, y un gollete, estando provisto el gollete de un orificio de distribución. La realización del gollete provisto de su orificio de distribución plantea un cierto número de problemas cuando el moldeo se realiza por compresión, problemas amplificados cuando se utilizan herramientas en movimiento continuo: sea se utiliza como pieza en bruto una nuez maciza extrusionada, y en este caso es muy difícil evitar la formación de una capa residual que tape el orificio, sea se utiliza una pieza en bruto en forma de toro que encaja alrededor de una protuberancia central unida a la matriz o al punzón.

Si se emplea una pieza en bruto en forma de nuez maciza, se obtiene casi sistemáticamente una capa residual en el orificio. Incluso si se preve un sistema de encaje por ejemplo de una protuberancia del punzón que se ajusta en una cavidad de la matriz, no es posible imponer un ajuste apretado ni una alineación perfecta de las herramientas, por una parte porque son condiciones poco compatibles con herramientas en movimiento y ritmos de fabricación elevados, por otra parte porque la presión requerida al final de la compresión se vuelve redhibitoria.

Si se emplea una pieza en bruto tórica, el problema es la realización de esta última según la forma deseada y su colocación sin mucha deformación en el entrehierro incluido entre las herramientas de moldeo.

Una primera solución consiste en realizar piezas en bruto teóricas con ayuda de extrusoras móviles. Ventajosamente, se utiliza pues un cuarto medio de transferencia que transfiere las piezas en bruto extrusionadas en un movimiento continuo sincronizado con el tercer medio de transferencia. Puede tratarse de un medio de transferencia que comprende varias extrusoras en movimiento gracias a este mismo cuarto medio de transferencia que les impone localmente una trayectoria paralela a la de los punzones o a la de las matrices destinados a recuperar las piezas en bruto, el eje de extrusión viene sensiblemente en coincidencia con el eje de la herramienta receptora, en una longitud suficiente como para que se pueda extrusionar la cantidad de materia plástica deseada.

Una segunda solución consiste en realizar las piezas en bruto con una extrusora inmóvil. Se utilizan pues uno o varios cuartos medios de transferencia que transfieren en un movimiento continuo receptáculos intermedios que recuperan las piezas en bruto. Este (o estos) cuarto(s) medio(s) de transferencia impone(n) un movimiento bastante lento como para poder recuperar las piezas en bruto por deslizamiento en buenas condiciones, pasando cada receptáculo de cada cuarto medio de transferencia delante de la salida de un orificio de extrusión inmóvil. Con ayuda de la extrusora inmóvil, se realiza una pieza extrusionada cilíndrica gruesa que se corta a una determinada altura como para obtener la cantidad de materia deseada para obtener la cabeza de tubo.

En una primera variante de esta solución, la pieza extrusionada se corta y luego se recupera en un receptáculo provisto de un husillo de perforación cuyo extremo viene a rozar el orificio, que se desplaza con respecto al correspondiente orificio de suerte que el tiempo necesario para recorrer el diámetro interno del agujero central de la pieza en bruto tórica corresponde a la duración de extrusión que permite obtener la cantidad de materia plástica requerida.

En una segunda variante, preferente, de esta solución, el corte se realiza por deslizamiento con ayuda de una cuchilla de forma peculiar solidaria con el cuarto medio de transferencia. Típicamente, esta cuchilla tiene una forma de V que permite cortar la pieza extrusionada y obtener una pieza en bruto tórica poco deformada. Esta cuchilla también hace las veces de receptáculo después del corte de la pieza extrusionada y recupera la pieza en bruto tórica así obtenida el tiempo necesario para su transferencia hacia las herramientas de moldeo por compresión.

Este o estos cuartos medios de transferencia transfieren en un movimiento continuo los receptáculos intermedios que recuperan las piezas en bruto extrusionadas en un movimiento continuo sincronizado con el tercer medio de transferencia y se procede a la colocación, por gravedad y eventualmente con ayuda de un chorro de aire, en el entrehierro incluido entre las herramientas de moldeo, es decir en la cavidad de la matriz o alrededor de una protuberancia central del punzón. Se presenta un modo de realización particularmente sencillo y eficaz de esta variante en el ejemplo 3.

Otra variante de esta segunda solución consiste en utilizar también un quinto medio de transferencia que transfiere en un movimiento discontinuo receptáculos intermedios que recuperan en posición parada las piezas en bruto a la salida de una extrusora inmóvil, y que los pone en movimiento para colocar las piezas en bruto en el entrehierro de las herramientas de moldeo en movimiento gracias al tercer medio de transferencia. Tal medio puede ser por ejemplo una cadena de cangilones asociada a un acumulador.

Una tercera solución consiste en realizar una simple nuez por extrusión: no se evita la formación de una capa que obstruye el orificio durante la compresión. Al contrario, se realiza intencionalmente. A continuación esta capa se llamará "opérculo", puesto que tapa el orificio de distribución. Se da al opérculo una forma específica para que se pueda cortar fácilmente después, sin recurrir a una herramienta de corte específica, para obtener un orificio de distribución que presente bordes limpios.

En esta tercera solución, el punzón y la matriz tienen cavidades diseñadas de suerte que la cabeza así moldeada tiene un gollete cuyo extremo superior está provisto de un opérculo que presenta por lo menos una pared transversal que comprende una zona divisible cuyo contorno cerrado delimita la forma deseada del orificio, y que está rodeada por dos zonas aptas para resistir el esfuerzo mecánico necesario para romper la correspondiente zona divisible, una de éstas está destinada a transmitir el correspondiente esfuerzo mecánico y la otra a servir de apoyo.

Después del moldeo, se corta el correspondiente opérculo gracias a la aplicación de un esfuerzo mecánico sobre una parte del opérculo. Esta parte del opérculo se aparta de la zona divisible por la zona apta para transmitir el correspondiente esfuerzo mecánico. La aplicación del correspondiente esfuerzo mecánico tiene como consecuencia la ruptura de la zona divisible y la obtención del orificio de distribución. Un modo de realización particularmente sencillo y eficaz, presentado en el ejemplo 2, consiste en dar a una parte del opérculo una forma de bastoncillo axial. Una vez apartada la matriz, el tubo así realizado y provisto del correspondiente opérculo es solidario con el punzón y se desplaza en un movimiento continuo gracias al tercer medio de transferencia. Basta con colocar un simple dedo inmóvil a través de la trayectoria del extremo del bastoncillo, situándolo a una determinada distancia como para que la zona divisible se refrigere hasta una temperatura un poco inferior a la temperatura de transición vítrea cuando la cabeza de tubo llega a esta posición (basta con unos segundos). El extremo del bastoncillo queda inmovilizado por el dedo mientras que la base del bastoncillo sigue su movimiento continuo. Resulta una flexión impuesta al bastoncillo que se transmite a la pared transversal. Bajo el efecto de esta flexión, la zona divisible se rompe y se eyecta el opérculo, según una dirección precisa y reproducible, fuera de la cadena de fabricación en movimiento continuo.

Otro objeto de la invención es un procedimiento de fabricación de tubos flexibles que comprende una falda y una cabeza provista de un gollete y de un hombro que une el correspondiente gollete a la correspondiente falda, el correspondiente procedimiento comprende las siguientes etapas:

-: una primera etapa en la que las faldas tienen un movimiento continuo con ayuda de un primer medio de transferencia;

-: una segunda etapa en la que las correspondientes faldas se cargan con ayuda de medios de carga en punzones asociados a un tercer medio de transferencia que tiene un movimiento continuo sincronizado con el primer medio de transferencia, uno de los extremos de las faldas sobresale un poco de los punzones;

-: una tercera etapa en la que los tubos flexibles se realizan por moldeo de la cabeza con soldadura autógena en un extremo de la falda, la cabeza se obtiene por compresión moldeo de una pieza en bruto, por acercamiento relativo del punzón provisto de la falda y de una matriz, el correspondiente punzón y la correspondiente matriz definen cuando se juntan una cavidad de moldeo en la que queda encerrado el extremo de la falda, el correspondiente punzón y la correspondiente matriz tienen un movimiento de conjunto continuo asociado al tercer medio de transferencia, la correspondiente pieza en bruto se coloca antes de la compresión en el entrehierro incluido entre el punzón y la matriz con ayuda de un cuarto medio de transferencia que tiene un movimiento continuo sincronizado con el tercer medio de transferen- cia;

-: una cuarta etapa en la que los correspondientes tubos se descargan con ayuda de medios de descarga en un segundo medio de transferencia que tiene un movimiento continuo sincronizado con el tercer medio de transferencia.

En este caso, el procedimiento se describe a partir del momento en el que las faldas ya están realizadas y hasta el momento en el que los tubos se transfieren hacia operaciones de acabado. Claro está que las etapas del procedimiento según la invención se pueden completar con las características preferentes arriba descritas. Los punzones se llaman "asociados" al tercer medio de transferencia en el sentido de que, como las matrices, tienen un movimiento de conjunto continuo que corresponde al del tercer medio de transferencia pero también tienen un movimiento relativo destinado al acercamiento o a la separación con respecto a la matriz, o a la carga de las faldas o también a la descarga de los tubos.

También es posible contemplar algunas variantes, por ejemplo el empleo de varios elementos ya realizados y su fijación por compresión moldeo de una pieza intermedia y fusión autógena o encerramiento de una parte de estos elementos con la pieza moldeada por compresión: así es posible proveer el punzón de un inserto colocado en su extremo, el correspondiente inserto está destinado a cubrir la superficie interna del hombro para aumentar la barrera de difusión en esta zona. Tales insertos se describen por ejemplo en US 4 466 284 (KMK), EP 0 130 239 (AISA) o EP 0 724 897 (CEBAL S.A.). Como descrito anteriormente, la cabeza se moldea por compresión. La cavidad de moldeo se diseña de suerte que el inserto resulte encerrado en sus extremos por la materia plástica de la cabeza moldeada por compresión. Claro está que nada impide que el punzón también esté provisto de la falda, encajada alrededor de su superficie cilíndrica, y que se produzca, simultáneamente al encerramiento del inserto, una soldadura autógena del extremo de la falda con la materia plástica de la cabeza moldeada por compresión.

Otra variante consiste en proveer el punzón de la falda y de una cabeza ya moldeada pero que presente un diámetro exterior un poco inferior al de la falda, y en realizar el tubo por compresión moldeo de una pieza en bruto tórica destinada a realizar el único extremo exterior del hombro, que constituye la zona fronteriza entre la cabeza y la falda, como se indica en US 6 068 717. (B.A. Schwyn). Las materias plásticas de la cabeza, de la falda y de la pieza en bruto tórica son compatibles en fusión y los extremos de la cabeza y de la falda son bastante delgados como para fundir al entrar en contacto con la materia plástica de la pieza en bruto y para mezclarse con ésta durante el moldeo por compresión de la correspondiente pieza en bruto.

Por último, este procedimiento puede generalizarse a la fabricación de ensamblajes distintos de los tubos flexibles, a saber ensamblajes de piezas de materia(s) plástica(s) de los que por lo menos una pieza posee una parte que se suelda de forma autógena en una última pieza durante el moldeo de esta última pieza o que también queda encerrada por la materia plástica de la correspondiente última pieza. Basta con proveer una y/u otra de las herramientas de moldeo por compresión con movimiento de conjunto continuo, de las piezas ya realizadas cuyas determinadas partes sobresalen de suerte que cuando las herramientas de moldeo se juntan, definen una cavidad de moldeo en la que estas partes resultan encerradas. Las partes que sobresalen pueden ser partes bastante delgadas como para fundir al entrar en contacto con la materia plástica de la pieza en bruto destinada a realizar la última pieza y para mezclarse con la correspondiente materia plástica durante el moldeo por compresión de la correspondiente pieza en bruto. Pero las partes que sobresalen también pueden ser partes macizas salientes, en forma de cola de milano o de cualquier otra forma de anclaje, de suerte que quedan encerradas por la materia plástica de la última pieza después del moldeo de esta última por
compresión.

Las diferentes piezas del ensamblaje se pueden realizar con el mismo material o con materiales compatibles en fusión en caso de procurar obtener una soldadura autógena durante el moldeo por compresión. También pueden ser incompatibles en fusión y en este caso se procurará obtener un encerramiento de determinadas partes de las piezas ya realizadas por la materia plástica de la pieza moldeada por compresión.

También es posible sustituir el moldeo por compresión por una simple conformación de una de las piezas del ensamblaje que sea de un material polimérico que tenga propiedades adhesivas. Preferentemente, esta pieza es una pieza intermedia entre dos piezas ya moldeadas como la pieza en bruto tórica destinada a constituir la zona fronteriza entre cabeza y falda descrita en US 6 068 717. Las herramientas de conformación son idénticas a las herramientas de compresión anteriormente descritas. El suministro para las herramientas y la colocación de las piezas en estas herramientas también son idénticos. Como materia polimérica que tenga propiedades adhesivas, es posible elegir una poliolefina modificada con radicales butilo o butileno.

Modos de realización específicos de la invención

En los modos de realización preferentes de la invención abajo presentados, la segunda zona está ocupada por un dispositivo que comprende el tercer medio de transferencia, este último provoca tanto el movimiento de los punzones como el de las matrices. El correspondiente dispositivo se ilustra en las figuras 1, 2, 3 y 11. Las figuras 4 a 8 ilustran las diferentes etapas de la carga, de la compresión y de la descarga. Las figuras 9 a 11 ilustran varios medios que permiten obtener y colocar una pieza en bruto en el entrehierro de las herramientas de moldeo.

La figura 1 ilustra en vista en perspectiva una rotativa que ocupa la segunda zona de una planta según la invención, con, en primer plano, una parte de la cadena de suministro de las faldas que entran, deslizan y salen de la zona de carga y, en segundo plano, una parte de la cadena de cangilones con los tubos situados a la salida de la zona de descarga.

La figura 2 ilustra en vista en perspectiva la rotativa de la figura 1, observada a partir de un punto casi diametralmente opuesto al punto de observación de la figura 1 con, a la izquierda, una parte de la cadena de suministro de las faldas, a la derecha, una parte de la cadena de cangilones que recupera los tubos y, en el centro, la parte de la rotativa destinada al moldeo por compresión de las cabezas en las faldas.

La figura 3 ilustra en vista desde arriba esta misma rotativa, las cadenas de suministro de las faldas y de transferencia de los tubos.

La figura 4 muestra con detalles los varios elementos que intervienen durante la compresión de la cabeza en la falda. En esta figura como en las siguientes, la falda, la matriz y el tubo realizados se representan con una cuarta parte suprimida, con el fin de poder ilustrar el interior de la matriz, la varilla del husillo de perforación y eventualmente el punzón.

Las figuras 5 a 8 ilustran diferentes etapas de la compresión.

La figura 5 presenta el encaje de la falda alrededor del punzón.

La figura 6 presenta el conjunto de las herramientas presentes al colocar la pieza en bruto en la matriz.

La figura 7 ilustra el principio de la compresión.

La figura 8 presenta el tubo obtenido cuando se eyecta hacia un cangilón.

La figura 9.1 ilustra la forma de la cabeza de tubo obtenida en el ejemplo 2: una vez moldeada por compresión, ésta no presenta ningún orificio sino una capa provista de una zona divisible como para que después del corte de la correspondiente zona divisible, se obtenga un orificio delimitado por un borde limpio y sin rebabas.

La figura 9.2 muestra con detalles un corte de la correspondiente zona divisible.

La figura 9.3 ilustra otros tubos que tienen una cabeza diferente de la que se presenta en 9.1 y que presentan un opérculo en forma de T encerrado en un raíl no tangente a su trayectoria.

La figura 10 ilustra la cuchilla en forma de V que también sirve de receptáculo, utilizada en el ejemplo 3.

La figura 11 ilustra el dispositivo de transferencia utilizado en el ejemplo 3.

Ejemplo 1

(Figuras 1 a 8)

La planta comprende tres zonas operativas distintas, de las que la segunda es la única que se ilustra en las figuras 1 a 3.

La primera zona está destinada a la fabricación de las faldas 1. El manguito largo cilíndrico, de 30 mm de diámetro, se realiza por soldadura longitudinal de los bordes arrollados de una banda de estructura multicapa con efecto barrera PE.BD/PE.HD/EAA/EVOH/EAA/PE.BD que desliza de forma continua. La banda ya viene impresa y las faldas 1 se cortan por deslizamiento a la longitud deseada, 160 mm, respetando la posición de la decoración impresa. Encajan después alrededor de los mandriles de carga 110 del primer medio de transferencia 100 que es una cadena con mandriles de carga.

La segunda zona comprende un dispositivo de fabricación de las piezas en bruto 30 y una rotativa 10 que pone en movimiento circular continuo R el conjunto de los dispositivos de moldeo 200, que comprende los mandriles 210 y las matrices 240 y los medios de carga 280 y los medios de descarga.

La tercera zona está ocupada por una instalación de taponado.

El primer medio de transferencia 100 es una cadena con mandriles de carga 110. Transfiere en movimiento continuo las faldas 1 de la primera zona hacia la segunda zona.

El segundo medio de transferencia 300 es una cadena de cangilones 310. Transfiere en un movimiento continuo los tubos 5 de la segunda zona hacia la tercera zona.

La segunda zona comprende un tercer medio de transferencia: la rotativa 10 que transfiere los punzones 210 en un movimiento continuo sincronizado con el de la cadena con mandriles 100 y con el de la cadena de cangilones 300. La segunda zona también comprende medios de carga 280, que cargan las faldas 1 en los punzones 210, asociados al movimiento sincronizado de la rotativa 10 y de la cadena con mandriles de carga 100, y medios de descarga, que liberan los punzones de los tubos 5 que los tapan, asociados al movimiento sincronizado de la rotativa y de la cadena de cangilones 300.

La rotativa 10 gira alrededor de un eje vertical 11 y comprende un cierto número de dispositivos de moldeo 200 (20 en este caso) que se desplazan según un movimiento global de rotación R. Los ejes de las faldas 1, los ejes de los punzones 210, los ejes de las matrices 240 y los ejes de los tubos 5 permanecen paralelos entre sí y al eje de rotación 11 que corresponde al movimiento circular continuo común R. Los punzones 210 pueden desplazarse axialmente hacia la matriz 240 con vistas al moldeo de la cabeza o en sentido opuesto para liberar el tubo 5 así realizado. La matriz 240 puede desplazarse en sentido radial para recuperar la pieza en bruto 20 en un determinado diámetro, distinto del diámetro del cilindro en el que descansa la trayectoria del punzón. El medio de carga de la falda 1 en el punzón 210 es una horquilla de carga 280, que actúa como un pulsador en una tapadera 120 solidaria con el mandril de carga 110 de la cadena con mandriles de carga 100. Esta horquilla 280 se acciona para desplazarse axialmente en dirección al punzón 210 mientras que la matriz 240 se sitúa en un diámetro diferente para recuperar una pieza en bruto 20
extrusionada.

Los punzones 210 se pueden trasladar axialmente mediante seguidores de leva 220, en este caso rodillos, situados en los extremos de los punzones en el lado opuesto de sus cabezas 230, que siguen durante la rotación general R un camino de leva fijo que presenta un camino de rodadura no plano, que impone un desplazamiento del punzón hacia la matriz en la zona de fabricación de los tubos. El camino de leva no se representa directamente en las figuras 1 y 2 pero se materializa gracias a las diferentes posiciones de los extremos de los punzones 210. Un sistema elástico tampoco representado permite mantener los rodillos 220 en contacto permanente con el camino de leva. El punzón 210 es bastante largo como para poder presentar, entre el extremo de la falda 1 casi totalmente encajada y el rodillo 220 destinado a seguir el camino de rodadura, un tramo cilíndrico 215 que desliza en un manguito solidario con la rotativa 10 y que garantiza el mantenimiento firme del punzón paralelamente al eje de la rotación
general.

Las matrices 240 siguen el mismo movimiento general de rotación R. Llevadas por portamatrices 250 que pueden accionarse en sentido radial, pueden recuperar las piezas en bruto extrusionadas en un diámetro diferente del de los punzones. Por razones de volumen, este diámetro es superior al diámetro de la trayectoria de los punzo-
nes.

El en caso ilustrado en este ejemplo, la matriz 240 recupera al pasar una pieza en bruto tórica 20 realizada por una extrusora 30 cuya salida de orificio se orienta verticalmente. Un husillo de perforación 270 comprende una varilla axial 271 que facilita el centrado de la pieza en bruto tórica en la cavidad de la matriz 240 y ayuda a la conformación del orificio de distribución previsto en el extremo del gollete. La varilla desliza en el taladrado de la matriz y la fricción de la varilla en el taladrado es suficiente como para mantener el husillo 270 solario con la matriz 240. También se preve un taladrado poco profundo en el extremo central 235 de la cabeza 230 del punzón 210. De tal modo, al principio de la compresión, el extremo superior de la varilla 271 del husillo de perforación 270 entra en el interior de este taladrado, lo que permite obtener después del moldeo, un gollete que presenta un orificio de distribución cuyo contorno es limpio y sin capa residual.

Al entrar en el área de fabricación, los portamatrices se accionan de suerte que efectúan un movimiento radial centrípeto. Las matrices vuelven a colocarse a la vertical de los punzones. La compresión se efectúa por bajada vertical del punzón en dirección a la matriz. El conjunto portamatriz y matriz desliza por encima de una rampa que va a servir de apoyo a lo largo de todo el recorrido durante el que se efectúa la compresión.

El agujero 260 de diámetro superior al de las faldas está previsto en el portamatriz con el fin de que la falda 1 pueda encajar, con ayuda de una horquilla de carga 280, alrededor del punzón 210, mientras que la matriz 240 recupera la pieza en bruto 20 de materia plástica. En la zona de carga, una tapadera 120 que desliza libremente alrededor del mandril de carga 110 engrana con el espacio cóncavo de la horquilla de carga 280.

Se impone un movimiento circular R continuo común que desplaza el punzón 210, el portamatriz 250, la matriz 240 y la horquilla de carga 280, sucesivamente en el área de carga de las faldas I, después en el área de fabricación de los tubos por moldeo de las cabezas en las faldas II, después en el área de descarga III de los tubos así realizados para volver, para un nuevo ciclo, hacia el área de carga de las faldas I.

En el área de fabricación de los tubos II, varios dispositivos de moldeo 200 comprenden sendos una matriz 240 ya provista de la pieza en bruto extrusionada (no representada en las figuras) y un punzón 310 ya equipado con una falda 1 encajada alrededor del correspondiente punzón, uno de sus extremos sobresale un poco de la cabeza 230 del correspondiente punzón.

La cabeza 230 del punzón 210 tiene una forma destinada a definir la superficie interior de la cabeza de tubo. La cavidad de la matriz define la superficie exterior de la cabeza. Cuando el punzón 210 y la matriz 240 se juntan, definen una cavidad de moldeo en la que queda encerrado el extremo de la falda. La materia plástica de la pieza en bruto, bajo el efecto del acercamiento del punzón 210 y de la matriz 240, entra en contacto con el extremo 3 de la falda que sobresale del mandril 210. Las materias plásticas de la cabeza y de la falda se sueldan íntimamente entre sí sin aporte suplementario de calor o de materia.

La cadena 100 con mandriles de transferencia 110 y la cadena 300 de cangilones 310 tienen un movimiento sincronizado en el sentido de que permiten suministrar un mismo flujo de faldas y de tubos y que no hay ni acumulación ni agotamiento del lote de faldas (y por consiguiente de tubos) que atraviesan la segunda zona. Los movimientos de la cadena 100 con mandriles de transferencia 110, de la cadena 300 de cangilones 310 y de la rotativa 10 son continuos en el sentido de que, en ningún momento, en particular durante la carga de las faldas, durante la compresión de la cabeza y durante la descarga de los tubos, las faldas o los tubos se mantienen inmóviles. En el caso presente, el movimiento de las matrices 240 también es continuo y sigue el movimiento general impuesto por la rotativa
10.

La segunda zona comprende un área de carga I en la que medios de carga 280 transfieren las faldas 1 en un movimiento continuo, de suerte que éstas salen de la cadena 100 con mandriles de carga 110 y encajan alrededor de los punzones 210 que tienen el movimiento R impuesto por la rotativa 10.

La sincronización del movimiento continuo de los punzones 210 con el de la cadena 100 es como para que, en el área de carga I, los punzones 210 y las faldas 1 sigan trayectorias paralelas mientras que sus ejes llegan sensiblemente en coincidencia. Cuando llegan sensiblemente en coincidencia, una horquilla de carga 280 unida a la rotativa 10 viene a engranar con una tapadera 120, que es un anillo corredero a lo largo del mandril de carga 110 y en el que se coloca la falda 1. Se acciona verticalmente hacia arriba y empuja la tapadera 120 de suerte que la falda 1 sigue un movimiento relativo de traslación axial en dirección al punzón 210. La falda 1 encaja con poco juego alrededor del punzón por su primer extremo abierto 2, la correspondiente traslación relativa se para cuando la correspondiente falda está casi totalmente encajada alrededor del punzón, su segundo extremo 3, destinado a soldarse en la cabeza del tubo, sobresale de la cabeza 230 del punzón.

La segunda zona también comprende un área de descarga III en la que medios de descarga transfieren en un movimiento continuo los tubos encajados alrededor de los punzones, que tienen un movimiento impuesto por la rotativa 10, hacia la cadena 300 de cangilones 310. Las horquillas de carga 280, inactivas en esta área, engranan con la base estrechada 315 de los cangilones.

La sincronización del movimiento continuo de la rotativa 10 con el de la cadena 300 de cangilones 310 es como para que, en el área de descarga III, los punzones 210 provistos de los tubos 5 y los cangilones 310 sigan trayectorias paralelas mientras que sus ejes llegan sensiblemente en coincidencia. Cuando llegan sensiblemente en coincidencia, se inyecta aire a presión en un conducto previsto en el punzón 210, que desemboca en un punto de la cabeza 230 del punzón 210. Se ejerce una sobrepresión en la cara interna de la cabeza de tubo, suficiente como para cortar la correspondiente cabeza de tubo de la cabeza 230 del punzón y eyectar el tubo 5 axialmente en dirección al cangilón 310.

El modo de realización específico ilustrado en este ejemplo es un prototipo destinado a controlar las funcionalidades de las diferentes partes de la planta y en particular de la rotativa 10. Este prototipo no fue diseñado para alcanzar ritmos de fabricación importantes pero a continuación se describen las diferentes acciones contempladas para alcanzar ritmos del orden de los 350 tubos/minuto.

Provisto de 20 punzones que se desplazan en un diámetro de 600 mm, que giran a la velocidad de 6 r.p.m, la rotativa 10 de este ejemplo permite realizar 130 tubos por minuto.

La pieza en bruto, de PE.BD., se realiza con ayuda de una extrusora de tornillo con salida vertical orientada hacia abajo. Tiene una forma tórica de 20 mm de diámetro exterior y un diámetro interno un poco superior a los 10 mm. Pesa unos 3 gramos. Se coloca en la cavidad de la matriz que desliza en una trayectoria circular de 700 mm de diámetro, para sujetar por deslizamiento la correspondiente pieza en bruto.

El mantenimiento a presión de la herramienta de moldeo y la duración de refrigeración duran unos 5 s.

Para alcanzar ritmos más elevados, es posible disponer de varias rotativas del mismo tipo que la rotativa arriba descrita, y que trabajen en paralelo. También es posible diseñar una rotativa más importante. Por ejemplo, una rotativa provista de 40 dispositivos de moldeo, desplazándose los punzones en un diámetro de 1 300 mm lo que permite obtener un ritmo de 350 tubos/min.

A este ritmo, un sistema más complejo tiene que sustituir al sistema de colocación de las piezas en bruto, por ejemplo una rotativa que acciona 4 extrusoras en un diámetro de 600 mm y que gira a 20 r.p.m., cada extrusora es susceptible de desplazarse en sentido radial, de suerte que el orificio y la matriz pueden deslizar uno por encima del otro a la misma velocidad y en una longitud de por lo menos 50 mm.

De forma opcional, la tercera zona también puede equiparse con una rotativa provista de dispositivos de moldeo por compresión semejante a la que acaba de presentarse en el ejemplo anterior, pero destinada al sobremoldeo por compresión de las cápsulas de taponado, según el procedimiento descrito en la patente francesa FR2821288 de la solicitante.

Una segunda cadena de cangilones viene a recuperar los tubos 5 tal como están contenidos en los cangilones 310, con el fin de que los tubos se presenten con su extremo abierto orientado hacia arriba en la zona de carga. Una horquilla de carga parecida a la horquilla 280, pero con dimensiones distintas adaptadas al tubo, viene a sujetar el tubo por su hombro imponiéndole un movimiento de traslación relativa hacia un punzón parecido al punzón 210 anteriormente descrito. A la matriz, cuya cavidad define la superficie exterior del tapón, se le suministra una pieza en bruto que tiene una simple forma de nuez, sacada por deslizamiento a la salida de un orificio de extrusión. El acercamiento del punzón y de la matriz se traduce en una compresión de la nuez de materia plástica entre la cavidad de la matriz y la superficie exterior del gollete que acaba de moldearse. Así la cápsula se realiza por sobremoldeo, la superficie del gollete participa de la definición de la cavidad de moldeo. El gollete y la cápsula, por ejemplo provistos de roscas complementarias de enroscamiento, cortas y poco profundas, ofrecen la posibilidad de obtener un taponado particularmente estanco y fácil de desenroscar.

Por último, estas operaciones de sobremoldeo del tapón en la cabeza no precisan ninguna intervención en el interior del tubo, así se puede prever equipar con una rotativa suplementaria no la tercera zona sino la segunda zona. En tal caso, el tercer medio de transferencia sería una cadena que transporta los punzones de la rotativa que fabrica los tubos a la que fabrica los tapones. Esto permite evitar las operaciones inútiles de descarga, de transferencia de una cadena de cangilones a otra cadena de cangilones para dar la vuelta a los tubos, y de carga de los correspondientes tubos en una nueva cadena con mandriles de carga, llevando esta última los tubos hacia el área de carga de la rotativa destinada al sobremoldeo de las cápsulas. En cambio, la cadena es más larga y el número de punzones en movimiento gracias al tercer medio de transferencia es más elevado.

Ejemplo 2

(Figuras 1 a 8 y figuras 9.1 y 9.2: variante figura 9.3)

La planta de este ejemplo presenta todos los medios presentados en el ejemplo prototipo anterior excepto el área de fabricación de los tubos II que se modificó un poco para simplificar la colocación de la pieza en bruto y mejorar así los ritmos de fabricación obtenidos.

En este ejemplo, el punzón y la matriz presentan determinadas cavidades de suerte que la cabeza 901 así moldeada tiene un gollete 903 cuyo extremo superior está provisto de un opérculo 904 que presenta por lo menos una pared transversal 905 que comprende una zona divisible 906 cuyo contorno cerrado delimita la forma deseada del orificio, y que está rodeada por dos zonas aptas para resistir el esfuerzo mecánico necesario para romper la correspondiente zona divisible, una 907 de éstas está destinada a transmitir el correspondiente esfuerzo mecánico y la otra 908 a servir de apoyo.

Una parte 909 del opérculo 904 tiene una forma de bastoncillo axial. Una vez apartada la matriz, el tubo así realizado y provisto del correspondiente opérculo es solidario con el punzón 210 y se desplaza en un movimiento continuo en la rotativa 10. Basta con colocar un simple dedo inmóvil cuyo extremo (representado por el círculo en línea de puntos 910) se sitúa en la trayectoria del extremo del bastoncillo 909. Este dedo se sitúa a una determinada distancia como para que la zona divisible 906 pueda refrigerarse hasta una temperatura de unos 100ºC. Cuando la cabeza de tubo 901 llega a esta posición (basta con unos segundos), el extremo del bastoncillo resulta inmovilizado por el dedo mientras que la base del bastoncillo sigue su movimiento continuo solidario con el movimiento de la rotativa 10. Resulta una flexión impuesta al bastoncillo 909 que se transmite a la pared transversal 905 que se sitúa perpendicularmente a éste. Bajo el efecto de esta flexión, la zona divisible 906 se rompe y se eyecta el opérculo. El opérculo sigue pues una trayectoria tangencial que lo eyecta fuera de la zona de la rotativa y se recupera en un
depósito.

Cuando más elevada es la velocidad de deslizamiento delante del dedo inmóvil, más limpia es la ruptura. Se observó que se obtenían muy buenos resultados con una velocidad de deslizamiento del orden de un 0,8 m/s.

La zona divisible 906 se sitúa en la pared transversal 905. Se corta con un corte cuya sección se orienta según una dirección poco inclinada con respecto al eje del gollete. Preferentemente, el corte tiene una forma de V, la bisectriz de la V es poco inclinada con respecto al eje 1000 del gollete y describe un cilindro o un cono que tiene un ángulo en el centro inferior a los 90º. El ángulo de la V está incluido entre los 30 y los 90º, típicamente entre los 40 y los 50º. La V no presenta obligatoriamente sus brazos de forma simétrica alrededor de su bisectriz 963. La correspondiente bisectriz 963 hace un ángulo incluido entre 0 y 45º con el eje del correspondiente gollete. En este ejemplo específico, la zona divisible se corta con un corte en forma de V, con un brazo interno 961 que hace con el eje 1000 un ángulo inferior a los 5º, un brazo externo 962 que hace con el correspondiente eje un ángulo inferior a los 55º y la bisectriz 963 de la V que hace un ángulo de 25º con el eje 1000 del gollete.

En este ejemplo específico, la cabeza 901 se moldea con polietileno alta densidad. Su gollete 903 tiene un diámetro externo de 11,5 mm y un espesor medio de 1,5 mm (sin la rosca de enroscamiento). La capa transversal tiene, fuera de la zona divisible, un espesor de más o menos un milímetro. El bastoncillo 909 tiene una altura de 10 mm, el espesor residual de la capa en la zona divisible es de 0,3 mm.

Una vez eyectado el opérculo, el gollete 903 presenta un orificio sin rebaba ni deformación local de 7 mm de diámetro.

De hecho, el opérculo puede tener otras formas que cooperen con un elemento inmóvil, que por lo menos no sigan el movimiento continuo de conjunto, de suerte que la ruptura se emprende con la diferencia de movimiento entre este elemento y el tercer medio de transferencia. Así, la figura 9.3 ilustra tubos 920 obtenidos con una cabeza que presenta un opérculo de simetría axial con una sección en forma de T volcada, de suerte que el opérculo presenta una muesca anular. Después del moldeo de la cabeza, se apartan las matrices y los tubos quedan solidarios con los punzones. El corte de los opérculos se realiza por simple encerramiento de los extremos de los opérculos en T, sus muescas anulares vienen a encajar en un raíl 940 inmóvil y no tangente a la trayectoria de las cabezas de tubo que resulta del movimiento R de la rotativa 10 y del movimiento axial eventual de los punzones 210. Después del corte de los opérculos, los tubos 5 tienen una cabeza con un orificio de distribución que presenta un borde limpio.

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Ejemplo 3

(Figuras 1 a 8 y figuras 10 y 11)

Como en el ejemplo anterior, la planta presenta las mismas características que las del ejemplo 1, la única diferencia radica en la modificación del área de fabricación de los tubos II para simplificar la realización y la colocación de la pieza en bruto y mejorar así los ritmos de fabricación.

Con ayuda de la extrusora 800 inmóvil, se realiza una pieza extrusionada 805 cilíndrica gruesa que se corta a una determinada altura como para obtener la cantidad de materia deseada para obtener la cabeza de tubo.

El corte se realiza por deslizamiento con ayuda de una cuchilla 821 solidaria con el cuarto medio de transferencia, y se realiza en un recipiente abierto 825. Típicamente, esta cuchilla tiene una forma de V, preferentemente el ángulo de la V está incluido entre los 80º y los 120º(en este caso específico, es de unos 100º). Tal forma de cuchilla permite cortar la pieza extrusionada y obtener una pieza en bruto tórica poco deformada. A continuación se dirá que esta pieza en bruto es sensiblemente tórica: no hay simetría axial propiamente dicha debido al aplastamiento inherente al corte, pero la elipse queda poco señalada de suerte que la pieza en bruto así realizada puede encajar fácilmente alrededor de la protuberancia del punzón destinada a realizar el interior del gollete. Para mejorar esta forma, es posible prevenir el efecto del aplastamiento proporcionando a la pieza extrusionada tubular una sección no circular sino elíptica, situándose el gran eje de la elipse en la dirección del desplazamiento de la cuchilla.

Esta cuchilla también hace las veces de receptáculo 820 después del corte de la pieza extrusionada y recupera la pieza en bruto tórica así obtenida el tiempo necesario para su transferencia hacia las herramientas de moldeo por compresión.

La torreta 810 hace las veces de cuarto medio de transferencia y transfiere en un movimiento continuo los receptáculos intermedios 820 que recuperan las piezas en bruto extrusionadas en un movimiento continuo sincronizado con la rotativa 10 que hace las veces de tercer medio de transferencia, y se procede a la colocación, por gravedad y con ayuda de un chorro de aire, en el entrehierro incluido entre las herramientas de moldeo, es decir en la cavidad de la matriz o alrededor de una protuberancia central del punzón.

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Ventajas

Todas las operaciones de conformación del tubo se efectúan con herramientas móviles, lo que permite fabricar los tubos sin tiempo muerto y sobrepasar ritmos de 300 tubos/min. Estos ritmos pueden aumentar considerablemente si el suministro de piezas en bruto puede hacerse con un cuarto o un quinto medio de transferencia.

Dispositivos más sencillos, menos ruidosos, de diseño más fácil, de mantenimiento más económico, esta ventaja ya es apreciable con ritmos parecidos a los que se obtienen con las instalaciones del arte anterior.

Mayor flexibilidad de dirección del procedimiento de fabricación: en los procedimientos del arte anterior, las etapas de fabricación se efectuaban en movimiento discontinuo con tiempos de parada impuestos, difíciles de adaptar. Era necesario ajustar las instalaciones "step-by-step" a piezas mecánicas pesadas, siendo las duraciones de las operaciones estáticas obligatoriamente múltiplos del mayor tiempo de parada incompresible. En este caso, el movimiento es más fluido, pueden controlarse mejor los esfuerzos (perfiles de levas más suaves). Así, se limitan las tensiones mecánicas engendradas por las varias sacudidas vinculadas a una fabricación en movimiento discontinuo. El conjunto de los dispositivos de la planta se realiza mecánicamente, lo que mejora su fiabilidad.

Nomenclatura

1: falda

2: primer extremo de la falda

3: segundo extremo de la falda, destinado a soldarse con la cabeza del tubo

5: tubo

10: tercer medio de transferencia, rotativa

11: eje de rotación

30: dispositivo de fabricación de la pieza en bruto y de colocación de las correspondientes piezas en bruto en la cavidad de las matrices

100: primer medio de transferencia, cadena con mandriles de carga

110: mandril de carga

200: dispositivo de moldeo

210: punzón

215: parte deslizante del punzón

220: seguidor de leva, rodillo

230: cabeza del punzón

235: extremo central de la cabeza del punzón

240: matriz

250: portamatriz

260: agujero previsto en el portamatriz

270: husillo de perforación

271: varilla axial del husillo de perforación

280: medio de carga, horquilla de carga

300: segundo medio de transferencia, cadena de cangilones

310: cangilón

315: base estrechada del cangilón

800: extrusora

805: pieza extrusionada; tubo grueso

810: torreta

820: cuchilla-receptáculo

825: cuchilla en V

829: brida de fijación de la cuchilla-receptáculo en la torreta

901: cabeza de tubo

902: hombro

903: gollete

904: opérculo

905: capa transversal

906: zona divisible

907: zona de transmisión del esfuerzo de ruptura de la zona divisible, capa transversal

908: zona de apoyo, parte somital del gollete

909: parte del opérculo en forma de bastoncillo

910: dedo inmóvil

920: tubo que tiene una cabeza provista de un opérculo en forma de T volcada

940: raíl que encierra los opérculos en forma de T volcada

961: brazo interno del corte en V

962: brazo externo del corte en V

963: bisectriz del corte en V

1000: eje del gollete

D: sentido y dirección del desplazamiento de la cabeza 901

R: sentido de rotación

I: área de carga de las faldas

II: área de fabricación de los tubos

III: área de descarga de los tubos

Claims

1. Procedimiento de fabricación de ensamblajes de piezas de materias plásticas, el correspondiente procedimiento comprende las siguientes etapas:

-: una primera etapa en la que por lo menos una (1) de las piezas del ensamblaje, ya realizada, se pone en movimiento continuo con ayuda de un primer medio de transferencia (100);

-: una segunda etapa en la que la correspondiente pieza llamada primera pieza se carga con ayuda de medios de carga (280) en una de las herramientas de moldeo, una parte de la correspondiente pieza sobresale de la herramienta de suerte que, cuando las herramientas de moldeo se juntan, definen una cavidad de moldeo en la que la correspondiente parte que sobresale queda encerrada, asociándose la correspondiente herramienta de moldeo a un tercer medio de transferencia (10) que tiene un movimiento continuo sincronizado con el primer medio de transferencia (100);

-: una tercera etapa en la que los ensamblajes se realizan por moldeo de una pieza intermedia en la que la parte que sobresale de la correspondiente pieza se suelda o queda encerrada por la materia plástica de la pieza intermedia, la correspondiente pieza intermedia se obtiene por compresión moldeo de una pieza en bruto, por acercamiento relativo de las correspondientes herramientas de moldeo, las correspondientes herramientas de moldeo tienen un movimiento de conjunto continuo que corresponde al movimiento del tercer medio de transferencia (10);

-: una cuarta etapa en la que los correspondientes ensamblajes (5) se descargan con ayuda de medios de descarga en un segundo medio de transferencia (300) que tiene un movimiento continuo sincronizado con el tercer medio de transferencia (10),

caracterizado porque la correspondiente pieza en bruto se obtiene por extrusión y después se sujeta, típicamente por corte, y se coloca antes de la compresión en el entrehierro incluido entre las herramientas de moldeo, de suerte que durante la compresión la correspondiente parte que sobresale de la correspondiente pieza se suelda de forma autógena o queda encerrada por la materia plástica de la correspondiente pieza intermedia.

2. Procedimiento de fabricación según la reivindicación 1, en el que el correspondiente ensamblaje es un tubo flexible (5) que comprende, como primera pieza, una falda (1) y, como pieza intermedia, una cabeza provista de un gollete y de un hombro que une el correspondiente gollete a la correspondiente falda, el correspondiente procedimiento comprende las siguientes etapas:

-: una primera etapa en la que faldas (1) tienen un movimiento continuo con ayuda de un primer medio de transferencia (100);

-: una segunda etapa en la que las correspondientes faldas se cargan con ayuda de medios de carga (280) en punzones (210) asociados a un tercer medio de transferencia (10) que tiene un movimiento continuo sincronizado con el primer medio de transferencia (100), uno de los extremos (3) de las faldas (1) sobresale un poco de los punzones (210);

-: una tercera etapa en la que los tubos flexibles se realizan por moldeo de la cabeza con soldadura en un extremo (3) de la falda, la cabeza se obtiene por compresión moldeo de una pieza en bruto, por acercamiento relativo del punzón (210) provisto de la falda y de una matriz (240), el correspondiente punzón y la correspondiente matriz definen cuando se juntan una cavidad de moldeo en la que queda encerrado el extremo de la falda, el correspondiente punzón y la correspondiente matriz tienen un movimiento de conjunto continuo que corresponde al tercer medio de transferencia (10);

-: una cuarta etapa en la que los correspondientes tubos (5) se descargan con ayuda de medios de descarga en un segundo medio de transferencia (300) que tiene un movimiento continuo sincronizado con el tercer medio de transferencia (10),

caracterizado porque la correspondiente pieza en bruto se obtiene por extrusión y después se sujeta, típicamente por corte, y se coloca antes de la compresión, con ayuda de un cuarto medio de transferencia (810) que tiene un movimiento continuo sincronizado con el tercer medio de transferencia (10), en el entrehierro de la herramienta de moldeo, típicamente en la cavidad de la matriz (240) o en el extremo del punzón (210), de suerte que durante la compresión, la materia plástica de la pieza en bruto entra en contacto con el extremo de la falda (1) y que las materias plásticas de la pieza en bruto y de la falda se sueldan íntimamente entre sí sin aporte suplementario de calor o de materia.

3. Procedimiento de fabricación de tubos flexibles según la reivindicación 2 en el que la correspondiente extrusión se realiza con medios móviles gracias a un cuarto medio de transferencia sincronizado con el tercer medio de transferencia, que impone localmente a los correspondientes medios de extrusión una trayectoria paralela a la de los punzones o a la de las matrices destinados a recuperar las piezas en bruto, el eje de extrusión viene sensiblemente en coincidencia con el eje de la herramienta receptora, en una longitud suficiente como para que se pueda extrusionar la cantidad de materia plástica deseada.

4. Procedimiento de fabricación de tubos flexibles según la reivindicación 2 en el que la extrusión se efectúa con una extrusora inmóvil, y en el que uno o varios cuarto(s) medio(s) de transferencia transfiere(n) en un movimiento continuo receptáculos intermedios que recuperan las piezas en bruto por deslizamiento.

5. Procedimiento de fabricación de tubos flexibles según la reivindicación 4 en el que se extrusiona una pieza extrusionada en forma de tubo cilíndrico grueso que después se corta, de suerte que la pieza en bruto presenta una forma sensiblemente tórica.

6. Procedimiento de fabricación de tubos flexibles según la reivindicación 5 en el que el corte de la pieza extrusionada se realiza por deslizamiento con una cuchilla (821) que es solidaria con el correspondiente (con los correspondientes) cuarto(s) medio(s) de transferencia (810) y sirve de receptáculo (820) para la pieza en bruto así cortada.

7. Procedimiento de fabricación de tubos flexibles según la reivindicación 6 en el que, para el corte de la pieza extrusionada, se utiliza una cuchilla (821) en forma de V, preferentemente el ángulo de la V está incluido entre los 80º y los 120º.

8. Procedimiento de fabricación de tubos flexibles según una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7 en el que la correspondiente pieza en bruto sensiblemente tórica se coloca, por gravedad y/o con ayuda de un chorro de aire, sea en la cavidad de la matriz (240) sea en el extremo del punzón (210).

9. Procedimiento de fabricación de tubos flexibles según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4 en el que se utilizan un punzón y una matriz cuyas cavidades se diseñaron de suerte que las cabezas así moldeadas presentan un gollete (903) cuyo extremo superior está provisto de un opérculo (904) que presenta por lo menos una pared transversal (905) que comprende una zona divisible (906) cuyo contorno delimita la forma deseada del orificio, y que está rodeada por dos zonas aptas para resistir el esfuerzo mecánico necesario para romper la correspondiente zona divisible, una (907 y 909) de éstas está destinada a transmitir el correspondiente esfuerzo mecánico y la otra (908) a servir de apoyo, y en el que, después de la apertura de la correspondiente herramienta de moldeo por desplazamiento relativo del punzón y de la matriz, se corta el correspondiente opérculo gracias a la aplicación del correspondiente esfuerzo mecánico sobre una parte del opérculo apartada de la zona divisible por la zona (907 y 909) apta para transmitir el correspondiente esfuerzo mecánico, la aplicación del correspondiente esfuerzo mecánico tiene como consecuencia la ruptura de la zona divisible (906) y la obtención del orificio.

10. Procedimiento de fabricación de tubos flexibles según la reivindicación 9 en el que la ruptura de la zona divisible (906) se realiza durante la refrigeración después del moldeo, en cuanto la materia plástica alcanza en la zona divisible una temperatura un poco inferior a su temperatura de transición vítrea.

11. Procedimiento de fabricación de tubos flexibles según la reivindicación 9 o 10 en el que se utilizan un punzón y una matriz cuyas cavidades se diseñaron de suerte que el opérculo (904) obtenido tiene una forma que permite la cooperación con un elemento que no sigue el movimiento continuo de conjunto del tercer medio de transferencia (10), de suerte que la ruptura se emprende con la diferencia de movimiento entre este elemento y el correspondiente tercer medio de transferencia.

12. Procedimiento de fabricación de ensamblajes de piezas de materias plásticas según la reivindicación 1 modificado porque las correspondientes herramientas de moldeo son herramientas de conformación y porque, en la tercera etapa, las correspondientes herramientas de conformación conforman una pieza intermedia de materia polimérica adhesiva que adhiere a las piezas ya realizadas.

13. Planta de fabricación de tubos flexibles (5) que comprende una falda (1) y una cabeza provista de un gollete y de un hombro que une el correspondiente gollete a la correspondiente falda, la correspondiente planta comprende tres zonas operativas distintas,

-: la primera zona está destinada a la fabricación de las correspondientes faldas,

-: la segunda zona está destinada a la fabricación de los tubos flexibles, comprende por lo menos un dispositivo (30) de fabricación de piezas en bruto (20) de materia plástica que comprende una extrusora y varios dispositivos de moldeo (200) de las cabezas por compresión de las correspondientes piezas en bruto, cada dispositivo de moldeo (200) comprende una matriz (240) y un punzón (210),

-: la tercera zona está destinada al acabado de los tubos flexibles,

la correspondiente planta también comprende:

-: un primer medio de transferencia (100), provisto de soportes individualizados, típicamente varillas, destinados a encajar por las correspondientes faldas, y que tiene un movimiento continuo con el fin de transportar las correspondientes faldas de la correspondiente primera zona hacia la correspondiente segunda zona,

-: y un segundo medio de transferencia (300) provisto de receptáculos, típicamente cangilones, destinados a recuperar los correspondientes tubos, y que tiene un movimiento continuo sincronizado con el anterior, con el fin de transportar los correspondientes tubos de la correspondiente segunda zona hacia la correspondiente tercera zona,

la correspondiente segunda zona comprende un tercer medio de transferencia (10) provisto de los correspondientes punzones (210) y que tiene un movimiento continuo sincronizado con el del primer medio de transferencia (100) y con el del segundo medio de transferencia (300) y la segunda zona también comprende medios de carga (280), asociados al movimiento sincronizado de los correspondientes primer y tercer medios de transferencia, que imponen a las faldas un movimiento relativo en dirección a los punzones, y medios de descarga, asociados al movimiento sincronizado de los correspondientes segundo y tercer medios de transferencia, que imponen a los tubos un movimiento relativo en dirección a los receptáculos;

caracterizado porque la correspondiente segunda zona destinada a la fabricación de los tubos también comprende un medio de extracción de las piezas en bruto, típicamente por corte de la pieza extrusionada procedente de la correspondiente extrusora y un medio de transferencia que permite colocar la correspondiente pieza en bruto en el entrehierro de la herramienta de moldeo, típicamente en la cavidad de la matriz (240) o en el extremo del punzón (210) de suerte que durante la compresión, la materia plástica de la pieza en bruto entra en contacto con el extremo de la falda (1) y que las materias plásticas de la pieza en bruto y de la falda se sueldan íntimamente entre sí sin aporte suplementario de calor o de materia.

14. Planta según la reivindicación 13 en la que el correspondiente primer medio de transferencia (100) es una cadena con mandriles, los correspondientes mandriles están destinados a recibir las correspondientes faldas a la salida de la primera zona y se colocan como para imponer a cada falda un determinado movimiento como para que el eje de la falda quede siempre sensiblemente perpendicular a su trayectoria.

15. Planta según la reivindicación 13 o 14 en la que la segunda zona comprende un área (I) de carga de las faldas (I) en los punzones (210), en la que medios de carga (280) actúan entre el primer medio de transferencia y el tercer medio de transferencia, un área de fabricación (30) de piezas en bruto de materia plástica, un área de fabricación (II) de los tubos (5) por moldeo por compresión de las cabezas en los extremos de las faldas encajadas alrededor de los punzones, y un área de descarga (III) de los tubos así realizados, en la que medios de descarga actúan entre el tercer medio de transferencia y el segundo medio de transferencia, y en la que el tercer medio de transferencia transfiere los punzones al área de carga (I) de las faldas, al área de fabricación (II) de los tubos y al área de descarga (III) de los tubos.

16. Planta según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15 en la que el segundo medio de transferencia es una cadena de cangilones que tiene un movimiento continuo de suerte que los tubos se transportan de la segunda zona hacia la tercera zona con un determinado movimiento como para que su eje quede siempre sensiblemente perpendicular a su trayectoria.

17. Planta según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 16 en la que los primer y segundo medios de transferencia (100, 300) también se proveen de medios de acumulación que permiten seguir temporalmente una operación anterior mientras no se puede efectuar una operación posterior.

18. Planta según una cualquiera de las reivindicaciones 15 a 17 en la que, en la correspondiente área de carga, los punzones (210) y las faldas (11) siguen trayectorias paralelas mientras que sus ejes llegan sensiblemente en coincidencia, y en la que los correspondientes medios de carga (280) se unen al correspondiente tercer medio de transferencia (10), que impone a las faldas un movimiento relativo de traslación axial en dirección a los punzones, de suerte que las faldas encajan con poco juego en los punzones por su primer extremo abierto, hasta que las correspondientes faldas estén casi totalmente encajadas alrededor de los punzones, su segundo extremo está destinado a soldarse en la cabeza que sobresale de la cabeza del punzón.

19. Planta según una cualquiera de las reivindicaciones 15 a 18 en la que la segunda zona comprende varios terceros medios de transferencia que pasan por la correspondiente área de carga (I) en la que los medios de carga (280) actúan de forma agrupada para suministrar simultáneamente al punzón (210) en movimiento gracias a cada tercer medio de transferencia (10) la falda (1) del primer medio de transferencia (100).

20. Planta según la reivindicación 19 en la que los correspondientes varios terceros medios de transferencia (10) pasan por la correspondiente área de descarga (III) en la que los medios de descarga actúan de forma agrupada para descargar simultáneamente cada punzón (210) de cada tercer medio de transferencia (10) y suministrar los tubos (5) al segundo medio de transferencia (300).

21. Planta según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 20 en la que el medio de carga (280) tiene un determinado movimiento de traslación axial como para empujar la falda por uno de sus extremos hacia el punzón (210), y el medio de descarga comprende un conducto previsto en el punzón (210) que desemboca en uno o varios puntos de la cabeza (230) del punzón y unido a una fuente de aire comprimido.

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22. Planta según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 21 que comprende una extrusora inmóvil, un medio de extracción de las piezas en bruto por corte de la pieza extrusionada procedente de la correspondiente extrusora y un medio de transferencia que coloca las correspondientes piezas en bruto en un punzón o una matriz, al pasar éste o ésta.

23. Planta según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 22 en la que el correspondiente medio de transferencia de las piezas en bruto extrusionadas tiene un movimiento continuo sincronizado con el del tercer medio de transferencia cuando las piezas en bruto extrusionadas se colocan en el entrehierro de los dispositivos de moldeo.

24. Planta según la reivindicación 23 que comprende varios medios de extrusión móviles gracias a un cuarto medio de transferencia sincronizado con el tercer medio de transferencia y cuya posición impone localmente a los correspondientes medios de extrusión una trayectoria paralela a la de los punzones o a la de las matrices destinados a recuperar las piezas en bruto, el eje de extrusión viene sensiblemente en coincidencia con el eje de la herramienta receptora, en una longitud suficiente como para que se pueda extrusionar la cantidad de materia plástica deseada.

25. Planta según la reivindicación 23 que comprende una extrusora inmóvil, y en la que uno o varios cuarto(s)
medio(s) de transferencia, que tiene(n) un movimiento continuo, se provee(n) de receptáculos intermedios que recuperan las piezas en bruto por deslizamiento.

26. Planta según una cualquiera de las reivindicaciones 22 a 25 en la que la correspondiente o las correspondientes extrusoras permiten realizar una pieza en bruto extrusionada de forma tórica, y en la que el correspondiente medio de extracción está provisto de un husillo de perforación (371) cuyo extremo viene a rozar el orificio, que se desplaza con respecto al correspondiente orificio con una determinada velocidad como para que el tiempo necesario para recorrer el diámetro interno del agujero central de la pieza en bruto tórica corresponda a la duración de extrusión que permite obtener la cantidad de materia plástica requerida.

27. Planta según la reivindicación 23 en la que un quinto medio de transferencia, provisto de receptáculos, tiene un movimiento discontinuo de suerte que las piezas en bruto extrusionadas se colocan en los correspondientes receptáculos cuando el correspondiente quinto medio de transferencia está en posición parada, y que las correspondientes piezas en bruto extrusionadas se extraen de los correspondientes receptáculos para colocarse en el entrehierro del dispositivo de moldeo móvil gracias al tercer medio de transferencia, cuando el correspondiente quinto medio de transferencia está en movimiento.

28. Planta según la reivindicación 25 que comprende una extrusora inmóvil provista de un orificio que permite obtener una pieza extrusionada (805) en forma de tubo grueso, y en la que el correspondiente (o los correspondientes) cuarto(s) medio(s) de transferencia (810) se provee(n) de una cuchilla (821) que corta la correspondiente pieza extrusionada por deslizamiento y que pertenece al receptáculo (820) que recupera la pieza en bruto así cortada.

29. Planta según la reivindicación 28 en la que la cuchilla (821) tiene una forma de V, preferentemente el ángulo de la V está incluido entre los 80º y los 120º.

30. Planta según la reivindicación 28 o 29 en la que la correspondiente pieza en bruto sensiblemente teórica se coloca, por gravedad y/o con ayuda de un chorro de aire, en el entrehierro incluido entre las herramientas de moldeo.

31. Planta según la reivindicación 22 en la que las cavidades de los correspondientes punzones y de las correspondientes matrices se diseñaron de suerte que las cabezas de tubo así moldeadas presentan un gollete (903) cuyo extremo superior está provisto de un opérculo (904) que presenta por lo menos una pared transversal (905) que comprende una zona divisible (906), cuyo contorno delimita la forma deseada del orificio, y que está rodeada por dos zonas aptas para resistir el esfuerzo mecánico necesario para romper la correspondiente zona divisible, una (907 y 909) de éstas está destinada a transmitir el correspondiente esfuerzo mecánico y la otra (908) a servir de apoyo, y en la que se provee un medio, situado en la trayectoria de las correspondientes cabezas de tubo, de suerte que permite aplicar el correspondiente esfuerzo mecánico sobre una parte del opérculo apartada de la zona divisible por la zona (907 y 909) apta para transmitir el correspondiente esfuerzo mecánico, la aplicación del correspondiente esfuerzo mecánico tiene como consecuencia la ruptura de la zona divisible (906) y la obtención del orificio.

32. Planta según la reivindicación 31 en la que la correspondiente zona divisible (906) se corta con un corte en V, el ángulo de la V está incluido entre los 30 y los 90º, preferentemente entre los 40 y los 50º, la bisectriz (963) de la V hace un ángulo incluido entre 0 y 45º con el eje (1000) del correspondiente gollete (903).

33. Planta según la reivindicación 31 o 32 en la que el correspondiente medio de aplicación del esfuerzo mecánico se prevé en la trayectoria de las cabezas de tubos a una determinada distancia de la zona de desmoldeo como para que la ruptura de la zona divisible (906) se realice durante la refrigeración después del moldeo, en cuanto la materia plástica alcance en la zona divisible una temperatura un poco inferior a su temperatura de transición vítrea.

34. Planta según una cualquiera de las reivindicaciones 31 a 33 en la que el opérculo (904) tiene una forma que permite la cooperación con un elemento que no sigue el movimiento continuo de conjunto del tercer medio de transferencia (10), de suerte que la ruptura se emprende con la diferencia de movimiento entre este elemento y el correspondiente tercer medio de transferencia.

35. Planta según una cualquiera de las reivindicaciones 31 a 34 en la que el opérculo (904) comprende una pared transversal (905) y un bastoncillo (909), y en la que un dedo inmóvil se coloca de suerte que su extremo (910) se sitúa en la trayectoria del extremo del bastoncillo (909), a una determinada distancia como para que la zona divisible (906) se refrigere hasta una temperatura cercana a la temperatura de transición vítrea cuando la cabeza de tubo (901) llega a esta posición, el extremo del bastoncillo resulta inmovilizado por el dedo mientras que la base del bastoncillo sigue su movimiento continuo (D) solidario con el movimiento del tercer medio de transferencia (10).

36. Planta según una cualquiera de las reivindicaciones 31 a 34 en la que el opérculo presenta una sección en forma de T volcada, y en la que un raíl (940) inmóvil y no tangente a la trayectoria de las cabezas de tubo (901) se coloca de suerte que el extremo del opérculo en T resulte encerrado en el correspondiente raíl cuando las cabezas de tubo llegan perpendicularmente al correspondiente raíl.

37. Planta según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 36 caracterizada porque la segunda zona está ocupada por una rotativa (10) que comprende dispositivos de moldeo (200), medios de carga (280) de las faldas (1) y medios de descarga de los tubos (5), cada dispositivo de moldeo (200) comprende una matriz (240) y un punzón (210), la correspondiente rotativa tiene un movimiento de rotación continuo como para que el conjunto de los dispositivos de moldeo (200), de los medios de carga (280) de las faldas (1) y de los medios de descarga de los tubos (5) sean móviles gracias a un movimiento global circular continuo, cada punzón (210) es móvil gracias a un medio de traslación axial que actúa en uno de sus extremos (220), y cada matriz (240) se sitúa en un portamatriz (250) móvil gracias a un medio de desplazamiento radial, el correspondiente portamatriz (250) se provee de un agujero (260) para dejar pasar la falda (1) al encajarla alrededor del punzón (210), mientras que la matriz se desplaza en un diámetro superior para recuperar la pieza en bruto.

38. Planta según la reivindicación 37 en la que el correspondiente medio de traslación axial es un seguidor de leva (220) unido al extremo del punzón (210) mantenido por un medio elástico en contacto constante con el camino de rodadura de una leva fija, y en la que un tramo cilíndrico (215) del punzón (210) se introduce en un manguito que sigue el movimiento global circular del correspondiente dispositivo, de suerte que el correspondiente manguito mantiene el correspondiente punzón paralelamente al eje de rotación (11) de la correspondiente rotativa (10).

39. Planta según la reivindicación 37 o 38 en la que el medio de carga es una horquilla de carga (280) asociada a un seguidor de leva mantenido por un medio elástico en contacto constante con el camino de rodadura de una leva fija.

40. Planta según una cualquiera de las reivindicaciones 37 a 39 en la que el medio de descarga comprende un conducto previsto en el punzón y unido a una fuente de aire comprimido.