ES2271094T3

ES2271094T3 - Proceso para proporcionar una superficie con un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste.

Info

Publication number: ES2271094T3
Application number: ES01986340T
Authority: ES
Inventors: Hendrik Schadenberg; Anthonij Wolfert
Original assignee: SHELL INT RESEARCH; Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: SHELL INT RESEARCH; Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 2000-10-04
Filing date: 2001-10-02
Publication date: 2007-04-16
Anticipated expiration: 2021-10-02
Also published as: WO2002029344A1; CN100343610C; BR0114413A; US6817081B2; US20040020026A1; CN1468363A; DE60122915T2; MXPA03002826A; ATE338929T1; AU2358202A; EP1325277B1; JP2004510945A; JP4090873B2; US20040234794A1; RU2274812C2; DE60122915D1; AU2002223582B2; WO2002029344A9; CA2424502A1; EP1325277A1

Abstract

Proceso para proporcionar una superficie con un revestimiento resistente al fuego y /o resistente al desgaste que comprende las siguientes etapas: a) fijar mecánicamente un medio de anclaje a la superficie, estando dicho medio de anclaje pre-recubierto con un recubrimiento que se funde a una temperatura en el intervalo de 40 a 100ºC; b) aplicar un material de revestimiento sobre la superficie provista del medio de anclaje; c) curar el material de revestimiento para obtener una masa sólida; d) secar el revestimiento a una temperatura al menos suficiente para fundir el recubrimiento en el medio de anclaje, para obtener un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste.

Description

Proceso para proporcionar una superficie con un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste.

Esta invención se refiere a un proceso para proporcionar una superficie con un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste, mencionado adicionalmente en esta solicitud como revestimiento. En ingeniería es una practica habitual aplicar un revestimiento de un material resistente al fuego y/o resistente al desgaste a una superficie que se somete a altas temperaturas y/o cargas mecánicas y/o químicas, tales como las superficies de recipientes, interiores de recipientes o tuberías que conectan recipientes usados en, por ejemplo, el craqueo de productos del petróleo.

Uno de los inconvenientes principales de los procesos para aplicar dicho revestimiento a una superficie que se usa actualmente, es el tiempo de instalación comercialmente poco atractivo. Por ejemplo, el tiempo de instalación para un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste compuesto por una malla hexagonal o sistema de anclaje de acero de revestimiento en combinación con una masa de apisonamiento unida a fosfato puede suponer hasta
72 horas/m^{2}. Además, los revestimientos de este tipo pueden ser sensibles a choques térmicos y son difíciles de reparar. Además, es difícil mantener una calidad uniforme.

Pueden obtenerse tiempos de instalación más cortos comercialmente mas atractivos usando un revestimiento que comprenda un sistema de anclaje de un único punto, tal como por ejemplo el sistema descrito en el documento US-A-5353503. Un problema de estos anclajes bastantes grandes es que debido a la diferencia en la expansión térmica de los anclajes y el revestimiento, pueden suceder tensiones entre los anclajes y el revestimiento, produciendo grietas en el revestimiento. El agrietamiento puede suceder incluso a las temperaturas relativamente moderadas aplicadas durante el secado del revestimiento. Este problema se encuentra especialmente cuando se usan materiales completa o parcialmente unidos a cemento con una baja resistencia a la abrasión como material de revestimiento.

El documento WO-A-9316820 describe rodillos de horno aislados. Se proporciona un recubrimiento para evitar la unión entre los anclajes y el moldeable por fusión a entre aproximadamente 148,89ºC (300ºF) a 190,56ºC (375ºF) produciendo un espacio o aclaración entre el anclaje metálico y el material moldeable, para evitar el contacto físico a la temperatura elevada del horno.

En la Database WPI section Ch, Week 198832 Derwent Publications Ltd., London, GB; Class A93, AN 1988-22644 & SU-A-1368598 se describen anclajes metálicos pre-recubiertos con una solución de látex-yeso-cemento que muestra un grosor de 0,4-0,7 mm. A las altas temperaturas de funcionamiento, la solución de látex-yeso-cemento se destruye formando delgadas cavidades entre los anclajes y el cemento refractario.

En su articulo titulado "Equation helps select refractory anchor system", publicado en Oil & Gas Journal, 30 de agosto de 1982, páginas 122-125, M.S. Crowley describe el uso de cinta de masilla, recubrimientos de cera y plástico para cubrir los extremos de los anclajes independientes antes de aplicar el material de revestimiento. De acuerdo con este articulo, en servicio, es decir, durante el funcionamiento, el recubrimiento se quema y deja un pequeño espacio hueco alrededor del anclaje de modo que puede expandirse térmicamente sin provocar tensión en el revestimiento. Este artículo, sin embargo, no se pronuncia a cerca de los problemas de craqueo que suceden debido al componente de tensión durante el secado de un revestimiento.

Como el medio de anclaje descrito está soldado en la superficie, el recubrimiento sólo puede aplicarse después de esta etapa de soldado para evitar cualquier daño al recubrimiento. Esto añade otra etapa al proceso de instalación, haciéndola más complicada y más laboriosa, produciendo un aumento en el tiempo de instalación.

El objeto de la invención es proporcionar un proceso menos laborioso para proporcionar una superficie con un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste, produciendo un tiempo de instalación comercialmente más atractivo, evitando que el revestimiento se agriete durante el secado del revestimiento.

Este objeto se consigue por un proceso para proporcionar una superficie con un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste que comprende las siguientes etapas:

a): fijar mecánicamente un medio de anclaje a la superficie, estando dicho medio de anclaje pre-recubierto con un recubrimiento que se funde a una temperatura en el intervalo de 40 a 100ºC;

b): aplicar un material de revestimiento sobre la superficie provista del medio de anclaje;

c): curar el material de revestimiento para obtener una masa sólida;

d): secar el revestimiento, a una temperatura al menos suficiente para fundir el recubrimiento en el medio de anclaje, para obtener un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste.

Se ha descubierto que el uso de este proceso para proporcionar una superficie con un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste produce un proceso menos laborioso con un tiempo de instalación comercialmente atractivo.

El medio de anclaje de la etapa a) puede tener cualquier tipo de forma adecuada para el propósito de albergar el material de revestimiento. Las formas adecuadas incluyen una forma en Y (parcial), V o U o la forma de una copa, opcionalmente provista de aberturas a través de las que puede entrar el material de revestimiento a la copa.

El tamaño, es decir, la altura y el diámetro del medio de anclaje dependen del tipo de material de revestimiento usado, el grosor diana del revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste y la forma del propio medio de anclaje. Dependiendo de estos factores, el tamaño del medio de anclaje puede variar entre amplios intervalos. Las ventajas de la invención son especialmente claras cuando el medio de anclaje tiene un diámetro grande, es decir, un diámetro de al menos 3 cm. Si el medio de anclaje tiene una forma en Y, V o U, el diámetro se define en este documento como la distancia máxima entre las dos extremidades en la parte superior. Si el medio de anclaje tiene una forma de tipo copa, el diámetro se define en este documento como la distancia máxima entre dos puntos de la circunferencia de la copa. La altura se mide perpendicular al diámetro. Preferiblemente, el diámetro está en el intervalo de 3 a 15 cm y la altura está en el intervalo de 1 a 15 cm. El medio de anclaje de tipo copa tiene preferiblemente una altura en el intervalo de 0,5 a 5 cm, más preferiblemente en el intervalo de 1 a 2 cm, y preferiblemente un diámetro en el intervalo de 3 a 10 cm, más preferiblemente en el intervalo de 3 a 7 cm. El grosor de la pared de dicho medio de anclaje de tipo copa preferiblemente está en el intervalo de 0,1 a 5 mm, más preferiblemente en el intervalo de 0,5 a 2 mm.

Un ejemplo de un medio de anclaje relativamente grande es el medio de anclaje con forma de tipo copa descrito en el documento US-A-5353503. El medio de anclaje, descrito en el documento US-A-5353503, tiene una porción de base poligonal, una pluralidad de labios que se extienden perpendicularmente desde la porción de base poligonal, una pluralidad de orificios perforados que se extienden a través de una porción de dichos labios y una abertura roscada que se extiende a través de la porción de base poligonal para enroscar el medio de anclaje sobre una pieza de base.

Un ejemplo de dicho medio de anclaje con forma de tipo copa es el llamado SPEED CELL (SPEED CELL es un nombre comercial propiedad de Silicon). Otro ejemplo de un medio de anclaje de tipo copa es los anclajes TACO (TACO es una marca comercial de Plibrico).

La invención es especialmente ventajosa cuando se usa en combinación con dicho medio de anclaje de tipo copa grande. Generalmente, el medio de anclaje de tipo copa se incluye completamente en el material de revestimiento. Como el medio de anclaje de tipo copa está completamente incluido, la tensión, debida a la diferencia en la expansión térmica entre el medio de anclaje de tipo copa y el material de revestimiento, no se absorbe o se absorbe poco por el entorno del medio de anclaje. Si no se toman medidas, la diferencia en la expansión térmica entre el medio de anclaje de tipo copa y el material de revestimiento provocará, por lo tanto, el agrietamiento del revestimiento. Recubriendo el medio de anclaje de tipo copa de acuerdo con esta invención se evita que se agriete el revestimiento.

El medio de anclaje puede fabricarse de cualquier material adecuado para soportar las altas temperaturas durante el secado y/o quemado y funcionamiento de un objeto en el que se ha aplicado el revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste. Preferiblemente, el medio de anclaje se fabrica de un metal o aleación. Preferiblemente, el medio de anclaje se fabrica de acero inoxidable, preferiblemente austenítico.

El medio de anclaje se pre-recubre antes de la instalación, por tanto, antes de la unión a la superficie o por ejemplo sobre una pieza de base que ya esté unida a la superficie. Adecuadamente, el recubrimiento se funde a una temperatura en el intervalo de 40 a 100ºC, preferiblemente en el intervalo de 60 a 90ºC, y más preferiblemente en el intervalo de 60 a 70ºC. Durante el secado del revestimiento en la etapa d), el recubrimiento se funde y deja un pequeño espacio hueco entre el anclaje y el material de revestimiento sólido. El recubrimiento puede ser cualquier recubrimiento conocido para los especialistas en la técnica que se funda durante la etapa de secado d) descrita en este documento. Se cree que el material fundido se absorberá por el revestimiento poroso que rodea el anclaje. Preferiblemente, el recubrimiento es una cera. Más preferiblemente, el recubrimiento es una cera microcristalina, ya que los recubrimientos de dichas ceras microcristalinas son menos quebradizos y se adhieren mejor al medio de anclaje que las ceras normales. Esto es ventajoso cuando los anclajes pre-recubiertos deben transportarse. El punto de fusión de la cera microcristalina puede variar en el amplio intervalo mencionado anteriormente en este documento. Los ejemplos de ceras microcristalinas adecuadas incluyen ceras Shell LMP, MMP y HMP. Son mas preferidas las ceras microcristalinas con un bajo punto de fusión, es decir, un punto de fusión en el intervalo de 60 a 70ºC. Las ceras microcristalinas con un bajo punto de fusión son de nuevo menos quebradizas y se adhieren mejor al medio de anclaje que las ceras microcristalinas con un alto punto de fusión. Un ejemplo de una cera microcristalina con un bajo punto de fusión es la cera Shell LMP que tiene un punto de fusión en el intervalo de 62 a 66ºC.

La cera, preferiblemente microcristalina, tiene una dureza determinada por el Método de Ensayo ASTM D1321 para la Penetración de Aguja a 43ºC (PEN_{43^{o}C}), de 70 a 160 dmm (1 dmm = 0,1 mm). Los recubrimientos de cera que tienen una dureza en este intervalo son más flexibles lo que es ventajoso durante el transporte.

El recubrimiento puede aplicarse a la superficie del medio de anclaje de cualquier modo conocido para los especialistas en la técnica. Cuando el recubrimiento es una cera, la cera se aplica de forma ventajosa al medio de anclaje sumergiéndola en o pulverizándola con cera fundida. Más preferiblemente, la cera se aplica al medio de anclaje sumergiéndolo en cera fundida.

El recubrimiento tiene preferiblemente un grosor en el intervalo de 0,01 a 2 mm, más preferiblemente en el intervalo de 0,1 a 0,5 mm. El recubrimiento se aplica preferiblemente a la totalidad del medio de anclaje.

El medio de anclaje pre-recubierto en la etapa a) se fija, directa o indirectamente mediante otra u otras piezas (de base) a la superficie. Preferiblemente, el medio de anclaje se fija a la superficie mediante una pieza de base, tal como por ejemplo un tornillo o perno. El medio de anclaje se fija usando una técnica mecánica tal como atornillado o ajuste. Si el medio de anclaje se fija indirectamente mediante una pieza de base, el medio de anclaje se atornilla preferiblemente sobre dicha pieza de base.

El medio de anclaje pre-recubierto se fija a la otra u otras piezas (de base) o la superficie de un modo mecánico de modo que el recubrimiento permanezca esencialmente intacto. Dejando esencialmente intacto se entiende que preferiblemente el 75% o más del recubrimiento permanece intacto, más preferiblemente el 90% o más permanece intacto e incluso más preferiblemente el 99% o más de recubrimiento permanece intacto durante la unión del medio de anclaje a la otra u otras piezas (de base) o la superficie.

Si está presente, la pieza de base generalmente tiene la forma de un tornillo o perno. Para el propósito de la invención también puede, sin embargo, ser más de un tornillo o una pequeña placa o un resorte u otro medio que pueda unirse a la superficie y al que pueda unirse el medio de anclaje. El tamaño, es decir, la altura y el diámetro, de la pieza de base depende del tipo de materia de revestimiento usado y el grosor diana del revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste. La altura de la pieza de base, definida como la distancia de la pieza de base que sobresale de la superficie, depende principalmente del grosor diana del revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste final. Para propósitos prácticos, la altura de la pieza de base está adecuadamente en el intervalo de 0,1 a 10 cm, más adecuadamente en el intervalo de 0,5 a 5 cm. El diámetro de la pieza de base puede variar entre amplios intervalos. Por razones prácticas, la pieza de base tiene adecuadamente un diámetro que varía de 0,2 a 2 cm, más preferiblemente de 0,2 a 1 cm. La pieza de base puede fabricarse de cualquier material adecuado para soportar las altas temperaturas durante el secado y/o quemado y funcionamiento de un objeto en el que se ha aplicado el revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste. Los materiales adecuados incluyen metales y aleaciones metálicas. Preferiblemente, la pieza de base está fabricada de un metal o aleación. Más preferiblemente, la pieza de base está fabricada de acero inoxidable, preferiblemente austenítico.

La pieza de base opcional del medio de anclaje se fija, directa o indirectamente mediante partes adicionales, a la superficie a revestir en un lado y al medio de anclaje en el otro lado. Si la pieza de base está fabricada de metal o aleación metálica preferiblemente se suelda a la superficie en la etapa a). Si es apropiado, la pieza de base también puede unirse a la superficie por otro medio diferente a la soldadura, tal como por ejemplo por un medio mecánico, tal como atornillado o ajuste. La pieza de base puede estar recubierta o no recubierta. Si la pieza de base está fabricada de un metal o aleacion y está soldada sobre la superficie, la pieza de base está preferiblemente no recubierta.

Preferiblemente, el medio de anclaje se une a la superficie del siguiente modo:

i): se suelda una pieza de base, que tiene un extremo roscado lejos de la superficie, a la superficie.

ii): se atornilla el medio de anclaje, en la pieza de base.

El material de revestimiento en la etapa b) puede ser cualquier material conocido en la técnica como adecuado para este propósito. Adecuadamente, el material de revestimiento es un material refractario monolítico. Los ejemplos adecuados incluyen materiales unidos a fosfato tradicionales, tales como Resco AA22 (un producto de Resco Products UK) y Curas 90 PF (un producto de Gouda Vuurvast); materiales unidos a cemento, incluyendo moldeables convencionales así como el llamado material de flujo libre, tal como Sureflow 93 LC (un producto de Resco Products UK); y materiales con un sistema de unión mixto, es decir, parcialmente unido a cemento y parcialmente unido a fosfato tal como Actchem (un producto de Dramicon).

Las ventajas de la invención son especialmente claras cuando se usan materiales unidos a cemento o parcialmente unidos a cemento, que tienen una resistencia a abrasión superior. Se entiende que los materiales con una resistencia a abrasión superior son materiales que tienen una pérdida de abrasión, medida de acuerdo con el método C704 de ASTM, de menos de 5. Preferiblemente, la pérdida de abrasión está en el intervalo de 0,1-4, más preferiblemente en el intervalo de 1-3. Preferiblemente, el material de revestimiento contiene menos del 3% de fosfatos.

Con el proceso de la presente invención es posible combinar un revestimiento unido a cemento o parcialmente unido a cemento, y especialmente un revestimiento unido a cemento de flujo libre, con un medio de anclaje de tipo copa, especialmente un medio de anclaje de tipo copa grande que tiene un diámetro de al menos 3 cm, para obtener un recubrimiento libre esencialmente sin grietas. La presente invención, por lo tanto, también proporciona una superficie con un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste obtenido por el proceso de la invención, comprendiendo dicho revestimiento un material de revestimiento unido a cemento o parcialmente unido a cemento y un medio de anclaje de tipo copa, en el que está presente un pequeño espacio hueco entre el medio de anclaje y el material de revestimiento.

El material de revestimiento puede estar reforzado con fibras, preferiblemente con metal, más preferiblemente con fibras de acero.

El grosor diana del revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste depende de la unidad en la que se use. Los factores que influyen en el grosor diana son el propósito de esta unidad y su forma. Los grosores de los revestimientos adecuados están entre 1,5 y 15 cm, más preferiblemente entre 1,5 a 3 cm. Los modos adecuados de aplicar el material de revestimiento incluyen moldeado, envasado manual, vertido, moldeo simple o moldeo por vibración, métodos con pistola y pistones. La temperatura y presión aplicadas durante la aplicación del material de revestimiento en la etapa b) no son críticos, excepto en que el revestimiento sobre los anclajes no debe desaparecer durante esta etapa. Las condiciones preferidas del proceso para la etapa b) incluyen una presión atmosférica y una temperatura ambiente, adecuadamente una temperatura en el intervalo de 0 a 40ºC.

Durante la etapa c) se cura más o menos material de revestimiento fluido, preferiblemente durante 6 a 24 horas, para obtener una masa sólida. La temperatura durante el curado está adecuadamente en el intervalo de 0 a 50ºC, y más preferiblemente en el intervalo de 0 a 40ºC. La presión aplicada durante el secado no es crítica. Para propósitos prácticos se prefiere una presión atmosférica.

La etapa de secado d) puede realizarse como saben los especialistas en la técnica, por ejemplo tal como se describe en "Monolithic refractories" por Subrata Banerjee, páginas 54 a 56. La temperatura aplicada es al menos suficiente para fundir el recubrimiento en el medio de anclaje. Durante esta etapa el agua se evaporará del revestimiento y se fundirá el recubrimiento. Las temperaturas adecuadas están en el intervalo de 40ºC aumentando gradualmente hasta 600ºC. La presión aplicada durante el secado no es crítica. Para propósitos prácticos se prefiere una presión
atmosférica.

Después de la etapa d), el revestimiento puede quemarse opcionalmente a una temperatura superior, que está adecuadamente en el intervalo de 600 a 900ºC, o puede calentarse adicionalmente hasta la temperatura necesaria para que se realice el proceso en un objeto.

La invención proporciona adicionalmente un medio de anclaje recubierto con un recubrimiento que se funde a una temperatura en el intervalo de 40 a 100ºC que puede fijarse mecánicamente directa o indirectamente mediante otra u otras piezas (de base) a una superficie. Las preferencias son como se ha descrito anteriormente en este documento.

Preferiblemente, el medio de anclaje se usa en combinación con una pieza de base y, por tanto, la invención también proporciona un kit de piezas que comprenden:

a): una pieza de base

b): un medio de anclaje descrito anteriormente, que puede fijarse mecánicamente a la pieza de base.

El proceso de acuerdo con la invención para aplicar un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste a una superficie puede usarse ventajosamente cuando se repara o se remplaza un revestimiento existente en una unidad para un procesamiento de refinería o químico, o para reparar un revestimiento ya existente, que está dañado. El uso del proceso de acuerdo con la invención producirá un proceso de reparación menos laborioso y un tiempo de reparación más corto. El revestimiento existente dañado puede ser cualquier tipo de revestimiento conocido para un especialista en la técnica e incluye, por ejemplo, combinaciones de malla hexagonal, acero de revestimiento o sistemas de anclaje de un único punto con ladrillo, masa de apisonamiento unida a fosfato o material de revestimiento unido a
cemento.

El proceso de acuerdo con la invención puede realizarse de forma ventajosa sobre todas las superficies conocidas para un especialista en la técnica a recubrir con un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste. El uso de un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste aplicado a una superficie de acuerdo de acuerdo con este proceso es especialmente ventajoso sobre superficies curvadas u otras superficies no planas, en las que una combinación tradicional de sistemas de malla hexagonal o sistemas basados en acero de revestimiento con materiales unidos a fosfato requiere etapas muy laboriosas adicionales para doblar y reformar el sistema de anclaje. Las aplicaciones ventajosas para el revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste de acuerdo con esta invención son, por ejemplo, las aplicaciones en unidades para el procesamiento de refinería y químico. El revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste puede aplicarse de forma ventajosa en reactores, regeneradores y especialmente ciclones y especialmente en los reactores, regeneradores y ciclones de un proceso de craqueo catalítico
fluidizado.

La invención se ilustrará ahora por los siguientes ejemplos no limitantes.

Ejemplo 1

Se recubrió un medio de anclaje de tipo copa como se describe en el documento US-A5353503 (SPEED CELL, obtenido de Silicon) con un recubrimiento de un grosor de 0,3 mm sumergiéndolo en cera microcristalina fundida con un bajo punto de fusión (cera microcristalina LMP, obtenida de SHELL, que tiene un punto de congelación de 62-66ºC), con los valores típicos indicados en la tabla 1.

TABLA 1 Especificación de la cera microcristalina

Propiedad	Valor Típico
Punto de fusión, ºC (ASTM D938)	64
Penetración a 43ºC (0,1 mm) (ASTM D1321)	101
Contenido de aceite, % m (ASTM D721)	<0,1

Ejemplo 2

Se preparó un molde de perspex transparente (1 m^{2}). El espaciado interno entre la placa frontal y trasera del molde era de 25 mm. Los anclajes de speed cell del Ejemplo 1 se unieron a la placa trasera de perspex del molde usando pernos de latón en combinación con tubos espaciadores de acero inoxidable (alrededor de los pernos de latón). El medio de anclaje casi tocaba la placa frontal. Se usó un espaciado de 8-10 cm para speed cell. Se vertió Sureflow 93 LC (obtenido de Resco Products UK) con granos de aproximadamente 2 mm en el molde.

Después de 24 de horas de curado a temperatura ambiente, es decir, aproximadamente 20ºC, se retiró el panel frontal del molde y se separaron los anclajes del panel trasero. Pareció que el medio de anclaje estaba completamente relleno con el material. Después del secado a aproximadamente 110ºC, la placa estaba libre de grietas. La placa se quemó a una temperatura de 815ºC durante 24 horas. La placa de ensayo permaneció libre de grietas.

Ejemplo Comparativo A

Se repitió el Ejemplo 2, excepto en que en lugar del medio de anclaje recubierto del Ejemplo 1, se usó un medio de anclaje de tipo copa no recubierto como se describe en el documento US-A-5353503 (SPEED CELL, que se puede obtener de Silicon). Después del secado a aproximadamente a 110ºC, se observaron pequeñas grietas y después del quemado de la placa de ensayo a una temperatura de 815ºC durante 24 horas, la placa de ensayo mostró un agrietamiento grave alrededor del medio de anclaje.

Claims

1. Proceso para proporcionar una superficie con un revestimiento resistente al fuego y /o resistente al desgaste que comprende las siguientes etapas:

c): curar el material de revestimiento para obtener una masa sólida;

d): secar el revestimiento a una temperatura al menos suficiente para fundir el recubrimiento en el medio de anclaje, para obtener un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste.

2. Proceso de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende adicionalmente la etapa:

e): quemar el revestimiento.

3. Proceso de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, en el que el medio de anclaje está unido a la superficie mediante una pieza de base.

4. Proceso de acuerdo con la reivindicación 3, en el que la pieza de base está soldada a la superficie y el elemento de anclaje está atornillado sobre la pieza de base.

5. Proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-4, en el que el medio de anclaje tiene un diámetro de al menos 3 cm.

6. Proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-5, en el que el medio de anclaje tiene una forma de tipo copa.

7. Proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-6, en el que el medio de anclaje está fabricado de acero inoxidable.

8. Proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-7, en el que el medio de anclaje está recubierto con un recubrimiento que se funde a una temperatura en el intervalo de 60 a 90ºC.

9. Proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-8, en el que recubrimiento es una cera micricristalina, que tiene un punto de fusión en el intervalo de 60-70ºC.

10. Proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-9, en el que el recubrimiento es una cera que tiene un valor de PEN_{43^{o}C} de 70 a 160 dmm.

11. Proceso de acuerdo con la reivindicación 10, en el que el medio de anclaje pre-recubierto se obtiene sumergiendo el medio de anclaje en cera fundida.

12. Proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-11, en el que el material de revestimiento en la etapa b) es un material de revestimiento unido a cemento o parcialmente unido a cemento.

13. Proceso de acuerdo con la reivindicación 12, en el que el material de revestimiento unido a cemento o parcialmente unido a cemento tiene una perdida de abrasión, medida de acuerdo con el método C704 de ASTM, de menos de 5.

14. Medio de anclaje, recubierto con un recubrimiento que se funde a una temperatura en el intervalo de 40 a 100ºC, que puede fijarse mecánicamente directa o indirectamente mediante otra u otras piezas (de base) a una superficie.

15. Kit de piezas que comprende:

a): una pieza de base;

b): un medio de anclaje definido en la reivindicación 14, que puede fijarse mecánicamente a la pieza de base.

16. Superficie con un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste, obtenido por el proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-13, comprendiendo dicho revestimiento un material de revestimiento unido a cemento o parcialmente unido a cemento y un medio de anclaje de tipo copa, en el que está presente un pequeño espacio hueco entre el medio de anclaje y el material de revestimiento.

17. Uso de un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste aplicado a una superficie de acuerdo con el proceso de una cualquiera de las reivindicaciones 1-13 en un ciclón.

18. Uso de un revestimiento resistente al fuego y/o resistente al desgaste aplicado a una superficie de acuerdo con el proceso de una cualquiera de las reivindicaciones 1-13, en un reactor, regenerador o ciclón de un proceso de craqueo catalítico fluido.