ES2271304T3 - Metodo y sistema para la monitorizacion de un procedimiento de soldadura. - Google Patents
Metodo y sistema para la monitorizacion de un procedimiento de soldadura. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2271304T3 ES2271304T3 ES02752474T ES02752474T ES2271304T3 ES 2271304 T3 ES2271304 T3 ES 2271304T3 ES 02752474 T ES02752474 T ES 02752474T ES 02752474 T ES02752474 T ES 02752474T ES 2271304 T3 ES2271304 T3 ES 2271304T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- alignment
- welding
- expected
- range
- fault
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 title claims description 47
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 29
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims abstract description 41
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 178
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 claims description 11
- 230000004044 response Effects 0.000 claims description 8
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 4
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 2
- 108091092568 Alarmone Proteins 0.000 claims 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 abstract description 15
- 230000003750 conditioning effect Effects 0.000 description 9
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 7
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 5
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 5
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 229910000679 solder Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000001960 triggered effect Effects 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- 230000004075 alteration Effects 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 1
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 1
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 230000002085 persistent effect Effects 0.000 description 1
- 238000005476 soldering Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001052 transient effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/30—Features relating to electrodes
- B23K11/31—Electrode holders and actuating devices therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/24—Electric supply or control circuits therefor
- B23K11/25—Monitoring devices
- B23K11/252—Monitoring devices using digital means
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/30—Features relating to electrodes
- B23K11/3063—Electrode maintenance, e.g. cleaning, grinding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/36—Auxiliary equipment
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Testing Of Devices, Machine Parts, Or Other Structures Thereof (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials Using Thermal Means (AREA)
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
- Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)
Abstract
Cabeza de prueba de punta de soldadura que comprende: una montura (50); un primer elemento (52) de alineación; un primer elemento (53) de muelle que tiene primer y segundo extremos, el primer extremo acoplado al primer elemento (52) de alineación, y el segundo extremo acoplado a la montura (50); un primer elemento (55) sensor acoplado a la montura (50), pudiéndose hacer funcionar el primer elemento (53) de muelle para ser comprimido en respuesta al contacto de una punta de soldadura con el primer elemento (52) de alineación; en la que el primer elemento (55) sensor está adaptado para detectar la compresión del primer elemento (52) de alineación y puede hacerse funcionar para medir una primera alineación asociada con la punta (22) de soldadura; un segundo elemento (52) de alineación; un segundo elemento (53) de muelle que tiene primer y segundo extremos, el primer extremo acoplado al segundo elemento (52) de alineación, y el segundo extremo acoplado a la montura (50); un segundo elemento (55) sensor acoplado a la montura (50); pudiéndose hacer funcionar el segundo elemento (53) de muelle para ser comprimido en respuesta al contacto de la punta (22) de soldadura con el segundo elemento (52) de alineación; en la que el primer y segundo elementos (52) de alineación forman una abertura (58) que puede hacerse funcionar para recibir de manera desmontable la punta (22) de soldadura; y en la que el segundo elemento (55) sensor está adaptado para detectar la compresión del segundo elemento (52) de alineación y puede hacerse funcionar para medir una segunda alineación asociada con la punta (22) de soldadura.
Description
Método y sistema para la monitorización de un
procedimiento de soldadura.
Esta invención se refiere en general a la
soldadura y más concretamente a una cabeza de prueba de punta de
soldadura y un método para la monitorización de un procedimiento de
soldadura utilizando cabeza de prueba de punta de soldadura de este
tipo (véanse las reivindicaciones 1 y 13 respectivamente).
Como los ordenadores son cada vez más
importantes en la sociedad actual, varias industrias han adoptado
cada vez más sistemas controlados por ordenador para un control y
una monitorización más eficaz y efectiva de equipos. Las industrias
que utilizan soldadura automática han utilizado cada vez más equipos
controlados por ordenador.
Las industrias implicadas con soldadura
automática han recurrido a maquinaria controlada por ordenador para
aumentar la eficacia de líneas de montaje. Una operación común en
una línea de montaje es la soldadura de componentes. La operación de
soldadura se realiza frecuentemente de manera automática mediante un
dispositivo de soldadura controlado por ordenador. Frecuentemente,
la determinación del funcionamiento correcto del dispositivo de
soldadura se realiza manualmente inspeccionando las soldaduras
después de que se realicen. Por ejemplo, puede utilizarse una prueba
de palanca para determinar una soldadura mala que no ha unido dos
elementos correctamente. Sin embargo, la inspección manual pude no
ser deseable ya que muchas soldaduras malas pueden crearse antes de
que se detecte un problema.
La patente de los Estados Unidos número
6.084.195, (Swaggerty et al.) que se considera que representa
el estado de la técnica más relevante, describe un sistema y método
para monitorizar la presión de compresión, la temperatura y la
alineación del primer y segundo electrodos de un soldador robótico
utilizando sólo un medio sensor. El sistema avisa a un técnico
cuando se detecta un problema con la desalineación sobre las
capacidades de calentamiento o de pérdida de presión de una punta de
soldadura. Entonces, el técnico puede analizar el problema.
La presente invención proporciona un método y
sistema mejorados para la monitorización de un procedimiento de
soldadura. En una realización de la presente invención, se describe
una cabeza de prueba de punta de soldadura según la reivindicación
1. Elementos de alineación forman una abertura y están acoplados a
elementos de muelle. Los elementos de muelle están acoplados además
a una montura. La abertura puede hacerse funcionar para recibir de
manera desmontable una punta de soldadura y los elementos de
alineación pueden hacerse funcionar para determinar una alineación
asociada con la punta de soldadura. El software informático se
codifica en un almacenamiento. El software informático puede hacerse
funcionar para recibir la alineación de los elementos de alineación
y analizar la alineación con respecto a al menos un valor de
alineación esperado. El software informático puede hacerse funcionar
además para generar una alarma basada en el análisis y generar una
avería basada en el análisis.
La presente invención proporciona numerosas
ventajas técnicas. Varias realizaciones de la presente invención
pueden proporcionar todas, algunas o ninguna de estas ventajas
técnicas. Una ventaja técnica de este tipo es la capacidad para
detectar posibles problemas de soldadura antes de que se formen
muchas soldaduras malas. Los problemas y problemas en desarrollo
pueden detectarse más rápidamente comprobando varios elementos del
funcionamiento del equipo de soldadura. La detección temprana de
problemas reduce el número de soldaduras malas y aumenta la
productividad de, por ejemplo, una línea de montaje.
La presente invención se comprende mejor a
partir de la siguiente descripción detallada, tomada junto con los
dibujos adjuntos, en los que:
la figura 1 es un diagrama de bloques que
muestra un sistema de monitorización de un procedimiento de
soldadura según una realización de la presente invención;
la figura 2 es una vista lateral que muestra
detalles de un elemento de prueba asociado con el sistema de
monitorización de la figura 1 según una realización de la presente
invención;
la figura 3 es una vista desde arriba del
elemento de prueba según una realización de la presente
invención;
la figura 4 es un diagrama que ilustra detalles
adicionales de un acondicionador de puntas asociado con la estación
de monitorización de la figura 1 según una realización de la
presente invención; y
la figura 5 es un diagrama de flujo que ilustra
un método a modo de ejemplo del funcionamiento del sistema de
monitorización de la figura 1 según una realización de la presente
invención.
La figura 1 es un diagrama de bloques que
ilustra un sistema 10 de monitorización de un procedimiento de
soldadura. El sistema 10 comprende una línea 12 de montaje, una
estación 14 de soldadura, un brazo 16 de soldadura, un sistema 18 de
control y una estación 20 de monitorización.
La línea 12 de montaje comprende una línea de
montaje adecuada para colocar artículos físicos en una ubicación
accesible para una estación 14 de soldadura. Más específicamente, la
línea 12 de montaje puede mover productos físicos a lo largo de un
trayecto predeterminado de tal manera que se da un tiempo adecuado a
la estación 14 de soldadura para realizar una o más soldaduras sobre
los productos.
La estación 14 de soldadura comprende una
estación para realizar soldaduras automatizadas, controladas de
manera manual y/o parcialmente manual sobre productos en la línea 12
de montaje. Más específicamente, la estación 14 de soldadura puede
proporcionar un control mecánico y/o lógico del brazo 16 de
soldadura para productos de soldadura en la línea 12 de montaje.
El brazo 16 de soldadura comprende un brazo
articulado o no articulado que puede hacerse funcionar para moverlo
para soldar productos en la línea 12 de montaje. El brazo 16 de
soldadura también comprende una o más puntas 22 de soldadura.
Las puntas 22 de soldadura comprenden puntas que
se pueden hacer funcionar para crear una soldadura. En una
realización, las puntas 22 de soldadura comprenden puntas de cobre
que se utilizan para realizar soldaduras resistivas y pueden
enfriarse por agua o enfriarse aire. La invención no se limita a
ningún número específico de puntas 22 de soldadura, ningún material
particular para fabricar puntas 22 de soldadura ni ningún tipo de
mecanismo de enfriamiento.
El sistema 18 de control comprende un procesador
24 y/o almacenamiento 26. El procesador 24 comprende un dispositivo
de uso general adecuado o de tratamiento de datos especializado tal
como un circuito integrado de aplicación específica (application
specific integrated circuit, ASIC), una matriz de puertas
programable por campos (field programable gate array, FPGA), una
unidad central de proceso de uso general (CPU) u otro hardware
adecuado que puede hacerse funcionar para ejecutar software
informático almacenado en el almacenamiento 26.
El almacenamiento 26 comprende un almacenamiento
legible por ordenador transitorio y/o persistente adecuado tal como
un medio legible por ordenador, o bien solo o en una combinación
adecuada. Por ejemplo, el almacenamiento 26 puede comprender uno o
más almacenamientos magnéticos, almacenamientos ópticos,
almacenamientos electrónicos tal como memoria de acceso aleatorio
(RAM) y memoria de acceso aleatorio dinámica (DRAM) y otros
almacenamientos físicos, ópticos o electrónicos adecuados en
combinación adecuada. El almacenamiento 26 puede hacerse funcionar
para almacenar instrucciones informáticas ejecutables por el
procesador 24. Alternativamente, las funciones realizadas por el
sistema 18 de control pueden realizarse mediante una combinación de
hardware y software o pueden existir completamente en hardware.
El sistema 18 de control puede hacerse funcionar
para ayudar a la estación 14 de soldadura en el funcionamiento y
control del brazo 16 de soldadura y puntas 22 de soldadura. El
sistema 18 de control puede hacerse funcionar adicionalmente para
recibir información de la estación 20 de monitorización y la
estación 14 de soldadura para el almacenamiento y el análisis. Por
ejemplo, el sistema 18 de control puede recibir errores u otros
datos generados en la estación 14 de soldadura o la estación 20 de
monitorización para la grabación en un registro en el almacenamiento
26. Pueden utilizarse sistemas 18 de control múltiples para
diferentes componentes sin apartarse del alcance de la invención.
Adicionalmente, los datos asociados con la estación 20 de
monitorización pueden enviarse a uno o más ordenadores remotos.
La estación 20 de monitorización comprende un
elemento 30 de prueba y un acondicionador 32 de puntas. La estación
20 de monitorización puede hacerse funcionar para realizar varias
acciones de prueba y reparación sobre las puntas 22 de
soldadura.
El elemento 30 de prueba puede hacerse funcionar
para realizar una o más pruebas sobre las puntas 22 de soldadura.
Por ejemplo, el elemento 30 de prueba puede determinar el estado de
enfriamiento de puntas de soldadura, la alineación de puntas de
soldadura, la fuerza de apretamiento disponible de las puntas 22 de
soldadura, un estado de componente neumático asociado con el brazo
16, y ajustes de fuerza asociados con la estación 14 de soldadura.
Pueden omitirse algunas de estas pruebas o pueden realizarse otras
pruebas sin apartarse del alcance de la invención. El elemento 30 de
prueba se describe con más detalle en asociación con las figuras 2
y 3.
El acondicionador 32 de puntas puede hacerse
funcionar para reparar las puntas 22 de soldadura. Más
específicamente, ya que las puntas 22 de soldadura se utilizan para
soldar productos en la línea 12 de montaje, las puntas 22 de
soldadura pueden desafilarse. El acondicionador 32 de puntas
funciona para afilar las puntas 22 de soldadura. El acondicionador
32 de puntas se describe con más detalle en asociación con la figura
4.
En funcionamiento, los productos se mueven a lo
largo de la línea 12 de montaje a la estación 14 de soldadura.
Entonces, la estación 14 de soldadura ordena al brazo 16 de
soldadura que cree una o más soldaduras sobre el producto en la
línea 12 de montaje. Por ejemplo, el brazo 16 puede articularse y
mover las puntas 22 de soldadura a la ubicación donde se necesiten
las soldaduras. Entonces, las puntas 22 de soldadura generan
soldaduras según sea apropiado. En una realización, las puntas 22 de
soldadura aprietan alrededor de la ubicación deseada de la soldadura
y entonces utilizan soldadura resistiva para generar una soldadura.
Más específicamente, el brazo 16 puede mover las puntas 22 de
soldadura acercándolas entre sí para sujetar las partes del producto
a soldar en una posición estacionaria y de contacto mientras que se
complete la soldadura. Después de un número predeterminado de
tareas, la estación 14 de soldadura mueve las puntas 22 de soldadura
a la estación 20 de monitorización (o mueve la estación 20 de
monitorización a las puntas 22 de soldadura). En la estación 20 de
monitorización, el elemento 30 de prueba y el acondicionador 32 de
puntas realizan varias pruebas sobre las puntas 22 de soldadura.
Entonces, la estación 14 de soldadura devuelve el brazo 16 de
soldadura y las puntas 22 de soldadura a los productos de soldadura
en la línea 12 de montaje.
La figura 2 es una vista lateral que ilustra de
un ejemplo de un elemento 30 de prueba construido de acuerdo con la
invención. La figura 3 es una vista desde arriba del elemento 30 de
prueba. Las figuras 2 y 3 se tratan de manera conjunta para una
claridad mayor. El elemento 30 de prueba comprende una montura 50,
sensores 52 de alineación, uno o más muelles 53, un sensor 54 de
presión, un sensor 56 de temperatura y una abertura 58.
La montura 50 proporciona un acoplamiento
esencialmente estable a la estación 20 de monitorización de tal
manera que el elemento 30 de prueba está montado de manera
relativamente segura a la estación 20 de monitorización. Por
ejemplo, el elemento 50 de montura puede comprender un brazo de
acero. El elemento 50 de montura puede tener casi cualquier forma y
puede estar hecho de muchos materiales diferentes.
Los sensores 52 de alineación comprenden
elementos que pueden hacerse funcionar para detectar una
desalineación de las puntas 22 de soldadura. En una realización, los
sensores 52 de alineación comprenden elementos montados sobre
muelles que tienen forma de partes de una arandela o una arandela
entera que puede hacerse funcionar para moverse en respuesta al
contacto con las puntas 22 de soldadura. La forma de los sensores 52
de alineación es relativamente insignificante así como el número de
sensores 52 de alineación. En la realización representada, un sensor
52 de alineación único está localizado sobre cada uno de los lados
opuestos del elemento 30 de prueba. Sin embargo, pueden incluirse
sensores 52 de alineación múltiples sobre ambos lados del elemento
30 de prueba de tal manera que puede detectarse la dirección de
desalineación. Por ejemplo, pueden colocarse cuatro sensores sobre
cada lado para localizar la desalineación en uno de cuatro
cuadrantes. El movimiento de los sensores 52 de alineación puede
detectarse mediante la estación 20 de monitorización. El sensor 52
de alineación particular que se mueve también puede estar disponible
para la estación 20 de monitorización. Alternativamente, el sensor
52 de alineación puede comprender un láser, un sensor de infrarrojos
o cualquier otro equipo de detección de alineación mecánico,
eléctrico u óptico adecuado.
La abertura 58 se dispone dentro de los sensores
52 de alineación y permite la inserción de las puntas 22 de
soldadura a través de los sensores 52 de alineación. Si las puntas
22 de soldadura no están alineadas con la abertura 58, entonces se
activarán los sensores 52 de alineación. El tamaño de la abertura 58
puede variarse con el fin de fijar tolerancias particulares para la
alineación de las puntas 22 de soldadura. Por ejemplo, puede
utilizarse una punta de tres cuartos de pulgada con una abertura 58
de siete octavos de pulgada para permitir la tolerancia mínima para
la desalineación de las puntas 22 de soldadura.
El muelle 53 comprende un elemento compresible
acoplado al sensor 52 de alineación y la montura 50. El muelle 53 es
compresible en respuesta a la fuerza aplicada al sensor 52 de
alineación, tal como cuando la punta 22 de soldadura entra en
contacto con el sensor 52 de alineación. En una realización, la
depresión del muelle 53 provoca la generación de una carga
piezoeléctrica que la estación 20 de monitorización puede recibir
para el análisis por el sistema 18 de control. En otra realización,
puede detectarse el movimiento de los sensores 52 de alineación
sobre los muelles 53 mediante un láser u otro sistema óptico, por
ejemplo, en el que el movimiento del sensor 52 de alineación rompe
uno o más haces de láser. En general, pueden acoplarse uno o más
elementos 55 sensores a la montura 50 para detectar la compresión
del sensor 52 de alineación. Por ejemplo, el elemento 55 sensor
puede comprender un láser, un generador de corriente piezoeléctrica
que responde al muelle 53, un sensor mecánico, un sensor óptico, un
sensor electrónico, un sensor magnético u otro dispositivo sensor
adecuado.
El sensor 54 de fuerza comprende un elemento
sensor que puede hacerse funcionar para medir la fuerza que ejercen
las puntas 22 de soldadura. Por ejemplo, el sensor 54 de fuerza
puede comprender un medidor de tensión, una célula de carga u otros
sensores de fuerzas mecánicos.
El sensor 56 de temperatura comprende un sensor
que puede hacerse funcionar para detectar la temperatura de la punta
22 de soldadura. Los sensores 56 de temperatura pueden hacerse
funcionar para determinar individualmente la temperatura de una de
las puntas 22 de soldadura a la que el sensor 56 de temperatura es
adyacente. Por ejemplo, los sensores 56 de temperatura pueden
detectar el calor radiado por las puntas 22 de soldadura mientras
que las puntas 22 de soldadura se insertan dentro del elemento 30 de
prueba. El sensor 56 de infrarrojos puede comprender un sensor
térmico de infrarrojos, un termopar u otro equipo de medición de
temperatura de adecuado. Tal como se observa, un sensor 56 de
temperatura puede determinar por separado la temperatura de una
punta de soldadura superior mientras que un segundo sensor 56 de
temperatura determina la temperatura de una punta de soldadura
inferior.
En funcionamiento, las puntas 22 de soldadura se
insertan dentro del elemento 30 de prueba a través de la abertura
58. Si las puntas 22 de soldadura están desalineadas de su posición
esperada, entonces las puntas 22 de soldadura impactarán con uno o
más de los sensores 52 de alineación. Si los sensores 52 de
alineación se mueven en respuesta a las puntas 22 de soldadura,
entonces la estación 20 de monitorización detectará una
desalineación de las puntas 22 de soldadura. Alternativamente,
cuando los sensores 52 de alineación comprenden dispositivos
ópticos, tales como láseres, la desalineación puede detectarse
mediante la intersección de las puntas 22 de soldadura con un haz
de láser.
Adicionalmente, mediante la detección de qué
sensores 52 de alineación se mueven, la estación 20 de
monitorización puede recibir una mejor idea de la naturaleza y la
grado de la desalineación de las puntas 22 de soldadura cuando se
utilizan múltiples sensores sobre cada lado del elemento 30 de
prueba.
Los sensores 56 de temperatura determinan la
temperatura actual de las puntas 22 de soldadura y los datos
asociados se captan por la estación 20 de monitorización. El sensor
54 de fuerza determina la cantidad de presión proporcionada por las
puntas 22 de soldadura y los datos asociados también se captan por
la estación 20 de monitorización. Más específicamente, las puntas 22
de soldadura pueden insertarse dentro de la abertura 58 con la misma
cantidad de velocidad y presión que se utiliza cuando las puntas 22
de soldadura están soldando productos. Después de que se hayan hecho
las mediciones relevantes, las puntas 22 de soldadura retiradas del
elemento 30 de prueba pueden moverse al acondicionador 32 de puntas
o pueden devolverse a la realización de soldaduras.
La figura 4 es un diagrama que ilustra detalles
adicionales del acondicionador 32 de puntas. El acondicionador 32 de
puntas comprende un elemento 100 de acondicionador de puntas, un
sensor 101 de carga y un sensor 102 de vibración. El elemento 100 de
acondicionador de puntas comprende un elemento que puede hacerse
funcionar para recibir la punta 22 de soldadura y afilar la punta 22
de soldadura. Más específicamente, la punta 22 se inserta en el
elemento 100 de acondicionador de puntas para afilarse. El elemento
100 de acondicionador de puntas puede utilizar cuchillas giratorias
impulsadas por un motor para afilar las puntas 22 de soldadura.
Normalmente, el acto de afilar una punta 22 de soldadura se conoce
como "acondicionamiento de puntas". El elemento 100 de
acondicionador de puntas puede acoplarse a la estación 20 de
monitorización.
El sensor 101 de corriente de carga del motor se
acopla al elemento 100 de acondicionador de puntas y puede hacerse
funcionar para detectar el consumo de corriente eléctrica del motor
que impulsa las cuchillas del elemento 100 de acondicionador de
puntas. El sensor 101 de corriente de carga del motor comunica el
consumo de corriente eléctrica del motor de acondicionador de puntas
a la estación 20 de monitorización.
El acelerómetro 102 de vibración máxima detecta
la vibración máxima del elemento 100 de acondicionador de puntas.
Mediante la detección de la vibración del elemento 100 de
acondicionador de puntas, el acelerómetro 102 de vibración máxima
puede hacerse funcionar para detectar un motor de acondicionador de
puntas desequilibrado o averiado.
En funcionamiento, las puntas 22 de soldadura se
insertan dentro del elemento 100 de acondicionador de puntas para
afilarse. Entonces, el elemento 100 de acondicionador de puntas gira
una o más cuchillas a una velocidad apropiada con el fin de afilar
las puntas 22 de soldadura. Más específicamente, el elemento 100 de
acondicionador de puntas intenta formar una punta puntiaguda en las
puntas 22 de soldadura. El sensor 101 de corriente mide la cantidad
de la corriente eléctrica consumida por un motor que impulsa las
cuchillas y comunica la cantidad de corriente eléctrica consumida
por el motor al sistema 18 de control para el análisis. La cantidad
de corriente eléctrica consumida por el motor puede indicar un motor
que está fallando, tal como por ejemplo que consume más corriente
eléctrica de lo normal, cuchillas embotadas u otros problemas. El
acelerómetro 102 detecta la cantidad de vibración que resulta del
funcionamiento del elemento 100 de acondicionador de puntas. Los
niveles de vibración detectados se comunican al sistema 18 de
control para el análisis. Por ejemplo, la vibración creciente puede
indicar una cuchilla rota que está desequilibrando el elemento 100
de acondicionador de puntas.
La figura 5 es un diagrama de flujo que ilustra
un método a modo de ejemplo del funcionamiento del sistema 10, a
menos que se requiera obviamente un orden para las diversas etapas,
las etapas pueden tener lugar en cualquier orden. El método comienza
en la etapa 200 en la que el sistema 18 de control determina si se
ha alcanzado el intervalo de comprobación para el brazo 16 de
soldadura y las puntas 22 de soldadura. En una realización, se
alcanza el intervalo de comprobación cuando la estación 14 de
soldadura ha realizado un cierto número de tareas, en la que una
tarea comprende un cierto número de soldaduras. Por ejemplo, después
de cinco tareas que implican diez soldaduras cada una, el sistema 18
de control puede determinar que se ha alcanzado el intervalo de
comprobación y puede hacer que la estación 14 de soldadura mueva el
brazo 16 de control y las puntas 22 de soldadura a la estación 20 de
monitorización para pruebas. Alternativamente, la estación 20 de
monitorización puede moverse a las puntas 22 de soldadura o pueden
moverse tanto las puntas 22 de soldadura como la estación 20 de
monitorización.
A continuación, en la etapa 202, el elemento 30
de prueba determina la temperatura de las puntas 22 de soldadura.
Más específicamente, utilizando sensores 56 de temperatura, puede
determinarse la temperatura de las puntas 22 de soldadura. Una vez
que se determina la temperatura de las puntas 22 de soldadura, puede
determinarse la cantidad de enfriamiento que se está proporcionando
a la punta de la soldadura comparando la temperatura real de las
puntas 22 de soldadura con una temperatura o intervalo de
temperaturas esperadas para las puntas 22 de soldadura. Así, pueden
detectarse averías en el sistema de enfriamiento de puntas de
soldadura o defectos en las puntas 22 de soldadura. Más
específicamente, las puntas 22 de soldadura pueden enfriarse
utilizando un sistema de enfriamiento por agua en el que el agua se
hace circular a través del brazo 16 a las puntas 22 de soldadura
para llevarse el calor generado durante el procedimiento de
soldadura. El enfriamiento incorrecto de las puntas 22 de soldadura
puede contribuir a reducir la vida de las puntas 22 de soldadura y
aumentar la posibilidad de soldaduras incorrectas.
En la etapa 204, se determina la alineación de
las puntas 22 de soldadura mediante la estación 20 de
monitorización. Más específicamente, a medida que las puntas 22 de
soldadura se insertan dentro del elemento 30 de prueba, los sensores
22 de alineación pueden moverse. Si las puntas 22 de soldadura
mueven los sensores 52 de alineación, entonces las puntas 22 de
soldadura y/o el brazo 16 no están alineados correctamente. El
sistema 18 de control y la estación 20 de monitorización pueden
entonces utilizar esta información para realinear el brazo 16 y/o
las puntas 22 de soldadura y/o para informar el personal de
reparación de la necesidad de realinear el brazo 16 y las puntas 22
de soldadura.
Procediendo a la etapa 206, se determina la
fuerza de apretamiento aplicada a las puntas 22 de soldadura, Más
específicamente, el sensor 54 de fuerza mide y registra la cantidad
de presión que ejercen las puntas 22 de soldadura. Ya que las puntas
22 de soldadura se utilizan para soldar productos en la línea 12 de
montaje, su capacidad para apretar con la fuerza suficiente puede
disminuir debido al desgaste u otros problemas. La estación 20 de
monitorización puede utilizarse para garantizar que se aplica la
fuera de apretamiento apropiada para soldar los productos
apropiadamente. La fuerza de apretamiento medida en el sensor 54
puede comunicarse a la estación 20 de monitorización para el
análisis en el sistema 18 de control y/o enviarse a sistemas
informáticos a distancia.
A continuación, en la etapa 210, las puntas 22
de soldadura se mueven desde el elemento 30 de prueba al
acondicionador 32 de puntas (o se mueve el acondicionador 32 de
puntas o se mueven tanto las puntas 22 de soldadura como el
acondicionador 32 de puntas). En el acondicionador 32 de puntas, se
determina el ajuste de fuerza del elemento 100 de acondicionador de
puntas. Más específicamente, se determina la cantidad de fuerza
utilizada para girar las cuchillas cortantes del elemento 100 de
acondicionador de puntas utilizando la medición de corriente
descrita anteriormente.
En la etapa 214, se utiliza el acelerómetro 102
para detectar la vibración excesiva, lo que puede indicar una
pistola de soldar torcida o una mala alineación.
A continuación, en la etapa 218, se determina el
intervalo desde la última comprobación realizada por la estación 20
de monitorización y el brazo 16 y las puntas 22 de soldadura. Más
específicamente, el sistema 18 de control analiza la información
procedente de la estación 20 de monitorización, tal como el tiempo
de la presente comprobación del brazo 16 y las puntas 22 de
soldadura, y determina si ha pasado una cantidad de tiempo inusual
y/o inesperada desde la última operación de comprobación.
Procediendo a la etapa 202, se determina la
cantidad de tiempo que tarda el elemento 100 de acondicionador de
puntas en la operación de acondicionamiento de puntas. A
continuación, en la etapa 222, se detectan cuchillas cortantes
dañadas en el elemento 100 de acondicionador de puntas basándose en
este intervalo de tiempo y/o un análisis de vibración utilizando el
acelerómetro 102.
A continuación, en la etapa 224, se estima el
filo de la cuchilla cortante. Más específicamente, se estima el filo
de la cuchilla cortante analizando la cantidad de tiempo que se
necesita para afilar la punta 22 de soldadura. Las cuchillas
cortantes desgastadas pueden no afilar la punta 22 apropiadamente
y/o pueden tardar una cantidad de tiempo inesperada.
A continuación, en la etapa 228, el sistema 18
de control analiza los resultados de las etapas 200 a 226. Más
específicamente, puede asociarse un intervalo aceptable
predeterminado con cada elemento medido, tal como la temperatura, la
alineación y la fuerza de apretamiento. El valor medido se compara
entonces con el valor esperado. Adicionalmente, el sistema 18 de
control puede tener intervalos de avería para los diversos elementos
medidos, tal como la temperatura, la alineación y la fuerza de
apretamiento, pueden proporcionarse al sistema 18. El sistema 18 de
control puede entonces comparar los valores medidos con el intervalo
de avería de los valores. El intervalo de avería indica los valores
de funcionamiento de los elementos medidos que indican el fallo
inminente o problemas graves.
Procediendo a la etapa 230 de decisión, el
sistema 18 de control determina si debería generarse una alarma. Más
específicamente, una alarma puede ser una tendencia detectada
basándose en el análisis de la información recogida indicando que,
aunque las cosas están funcionando actualmente dentro de los
parámetros, un problema puede ocurrir pronto. Por ejemplo, el
acondicionador 32 de puntas puede estar funcionando actualmente
dentro de parámetros de funcionamiento aceptables, pero un análisis
del acondicionador 32 de puntas puede indicar que pronto va a
necesitarse una sustitución principal. Las alarmas pueden generarse
utilizando datos históricos y/o los datos medidos actualmente.
Para otro ejemplo, la temperatura medida del
acondicionador 22 de puntas puede superar el intervalo aceptable de
temperaturas para un acondicionador 22 de puntas. Un gerente de
planta u otro administrador puede utilizar esta información para
programar el tiempo de parada para la estación 20 de monitorización
y programar otras operaciones de sustitución y reparación asociadas
con la estación 20 de monitorización. Para otro ejemplo, el brazo 16
y las puntas 22 de soldadura pueden estar funcionando actualmente
dentro de parámetros aceptables, pero el análisis de los datos
devuelto por la estación 20 de monitorización puede indicar que
pronto va a necesitarse un trabajo importante. Si se detecta una
tendencia, entonces la rama SÍ de la etapa 230 de decisión conduce a
la etapa 232.
En la etapa 232, se genera una alarma y se
comunica a una persona apropiada indicando la tendencia que se ha
detectado. Por ejemplo, el fallo probable en el futuro próximo puede
comunicarse a un gerente de planta o supervisor operacional a través
de un correo electrónico indicando el fallo inminente y el análisis
que indica el fallo inminente. El gerente de planta puede entonces
utilizar la alarma para programar el mantenimiento para disminuir el
tiempo de parada y el impacto de la reparación. En una realización,
la alarma incluye los datos que activaron la alarma. Volviendo a la
etapa 230, si no ha de generarse ninguna alarma, entonces la rama
NO conduce a la etapa 234 de decisión.
En la etapa 234 de decisión, el sistema 18 de
control determina si existe una avería. Típicamente, una avería
indica problemas más inmediatos que las alarmas. Por ejemplo, el
fallo inminente de las puntas 22 de soldadura puede detectarse
mediante el sistema 18 de control analizando la información
procedente de la estación 20 de monitorización. Si el sistema 18 de
control detecta una avería, entonces la rama SÍ de la etapa 234 de
decisión conduce a la etapa 236. En la etapa 236, se genera una
avería y se comunica a una persona apropiada. En algunas
realizaciones, una avería puede provocar la parada del equipo de
soldadura. Por ejemplo, el fallo inminente del sistema de
enfriamiento para las puntas 22 de soldadura puede comunicarse a
través de un mensaje enviado a un gerente de planta. En una
realización, la avería incluye los datos que activaron la avería.
Volviendo a la etapa 234, si no se detecta ninguna avería, entonces
la rama NO de la etapa 234 de decisión conduce a la etapa
238.
238.
En la etapa 238, el sistema 18 de control graba
los datos recibidos de la estación 20 de monitorización en el
almacenamiento 26. En una realización, el sistema 18 de control
graba los datos de manera consistente con los procedimientos de ISO
9000. Entonces, el método finaliza.
También son posibles otros cambios,
sustituciones y alteraciones sin apartarse del alcance de la
presente invención, tal cómo se define en las siguientes
reivindicaciones.
Claims (21)
1. Cabeza de prueba de punta de soldadura que
comprende:
una montura (50);
un primer elemento (52) de alineación;
un primer elemento (53) de muelle que tiene
primer y segundo extremos, el primer extremo acoplado al primer
elemento (52) de alineación, y el segundo extremo acoplado a la
montura (50);
un primer elemento (55) sensor acoplado a la
montura (50), pudiéndose hacer funcionar el primer elemento (53) de
muelle para ser comprimido en respuesta al contacto de una punta de
soldadura con el primer elemento (52) de alineación;
en la que el primer elemento (55) sensor está
adaptado para detectar la compresión del primer elemento (52) de
alineación y puede hacerse funcionar para medir una primera
alineación asociada con la punta (22) de soldadura;
un segundo elemento (52) de alineación;
un segundo elemento (53) de muelle que tiene
primer y segundo extremos, el primer extremo acoplado al segundo
elemento (52) de alineación, y el segundo extremo acoplado a la
montura (50);
un segundo elemento (55) sensor acoplado a la
montura (50); pudiéndose hacer funcionar el segundo elemento (53) de
muelle para ser comprimido en respuesta al contacto de la punta (22)
de soldadura con el segundo elemento (52) de alineación;
en la que el primer y segundo elementos (52) de
alineación forman una abertura (58) que puede hacerse funcionar para
recibir de manera desmontable la punta (22) de soldadura; y en la
que el segundo elemento (55) sensor está adaptado para detectar la
compresión del segundo elemento (52) de alineación y puede hacerse
funcionar para medir una segunda alineación asociada con la punta
(22) de soldadura.
2. Cabeza de prueba de punta de soldadura según
la reivindicación 1 y que además comprende:
software informático codificado almacenado (26)
y que puede hacerse funcionar para:
recibir la primera alineación del primer
elemento (52) de alineación;
analizar la primera alineación con respecto a al
menos un valor de alineación esperado;
generar una alarma basada en el análisis; y
generar una avería basada en el análisis.
3. Cabeza de prueba de punta de soldadura según
la reivindicación 2, en la que además puede hacerse funcionar el
software informático para:
generar la alarma cuando la primera alineación
está fuera de un intervalo de alineaciones esperadas, indicando las
alineaciones esperadas valores apropiados para la primera
alineación; y
generar la avería cuando la alarma está dentro
de un intervalo de alineaciones de averías, indicando las
alineaciones de averías valores asociados con una desalineación
grave de la punta de soldadura.
4. Cabeza de prueba de punta de soldadura según
la reivindicación 1, en la que la punta (22) de soldadura comprende
un par de puntas (22) de soldadura y que además comprende:
un sensor (54) de presión que puede hacerse
funcionar para determinar una fuerza de apretamiento asociada con
las puntas (22) de soldadura, estando el sensor (54) de presión
acoplado a la montura (50); y
un sensor (56) térmico que puede hacerse
funcionar para determinar una temperatura asociada con la punta (22)
de soldadura, estando el sensor (56) térmico acoplado a la montura
(50).
5. Cabeza de prueba de punta de soldadura según
la reivindicación 1, en la que el elemento (52) de alineación puede
hacerse funcionar además para reducirse en respuesta al contacto con
la punta (22) de soldadura y en la que el elemento (53) de muelle
provoca la generación de una carga piezoeléctrica en respuesta a ser
reducido.
6. Cabeza de prueba de punta de soldadura según
la reivindicación 1 y que además comprende una pluralidad de las
puntas (22) de soldadura.
7. Cabeza de prueba de punta de soldadura según
la reivindicación 1, en la que el tamaño de la abertura (58) se basa
en una tolerancia de alineación asociada con la punta (22) de
soldadura.
8. Cabeza de prueba de punta de soldadura según
la reivindicación 4, en la que el sensor (54) de presión comprende
uno de un medidor de tensión o un sensor mecánico y en la que el
sensor (54) térmico comprende uno de un sensor de infrarrojos o un
termopar.
9. Cabeza de prueba de punta de soldadura según
la reivindicación 4 que tiene software informático que puede hacerse
funcionar para:
comparar una de la fuerza de apretamiento, la
temperatura o la alineación con uno de un intervalo respectivo de
fuerzas de apretamiento esperadas, un intervalo de temperaturas
esperadas o un intervalo de alineaciones esperadas;
generar una alarma cuando uno de la fuerza de
apretamiento, la temperatura o la alineación supera uno del
intervalo de fuerzas de apretamiento esperadas, temperaturas
esperadas o alineaciones esperadas respectivas, incluyendo la alarma
una de la fuerza de apretamiento, la temperatura o la alineación y
uno del intervalo de fuerzas de apretamiento esperadas, temperaturas
esperadas o alineaciones esperadas; y
comunicar la alarma a un receptor apropiado.
10. Cabeza de prueba de punta de soldadura según
la reivindicación 4 que tiene software informático que puede hacerse
funcionar para:
comparar una de la fuerza de apretamiento, la
temperatura o la alineación con uno de un intervalo de fuerzas de
apretamiento de avería, un intervalo de temperaturas de avería o un
intervalo de alineaciones de avería;
generar una avería cuando una de la fuerza de
apretamiento, la temperatura o la alineación está respectivamente
dentro de uno del intervalo de fuerzas de apretamiento de avería, el
intervalo de temperaturas de avería o el intervalo de alineaciones
de avería, incluyendo la avería al menos una de la fuerza de
apretamiento, la temperatura y la alineación y al menos uno del
intervalo de fuerzas de apretamiento de avería, el intervalo de
temperaturas de avería y el intervalo de alineaciones de avería;
y
comunicar la avería a un receptor apropiado.
11. Cabeza de prueba de punta de soldadura según
la reivindicación 5, en la que el movimiento del elemento (52) de
alineación se detecta mediante un láser.
12. Cabeza de prueba de punta de soldadura según
la reivindicación 7, en la que la abertura (58) es generalmente
circular.
13. Método para la monitorización de un
procedimiento de soldadura utilizando una cabeza de prueba de punta
de soldadura según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12 que
comprende:
determinar una alineación de una punta (22) de
soldadura;
analizar la alineación con respecto a al menos
un valor esperado para la alineación;
generar una alarma basada en el análisis;
generar una avería basada en el análisis;
en el que la alarma indica que un problema puede
ocurrir pronto; y
en el que la avería indica un problema
grave.
14. Método según la reivindicación 13, en el que
la determinación de la alineación de la punta (22) de soldadura
comprende detectar el movimiento de al menos uno de los sensores
(52) de alineación por la punta (22) de soldadura y comunicar la
alineación a un sistema (18) de control.
15. Método para la monitorización de un
procedimiento de soldadura según la reivindicación 13 y que además
comprende:
determinar una temperatura de la punta (22) de
soldadura;
determinar una capacidad de fuerza de
apretamiento de la punta (22) de soldadura; y
analizar la temperatura y la fuerza de
apretamiento con respecto a al menos un valor esperado.
16. Método según la reivindicación 15, en el que
la determinación de la temperatura de la punta (22) de soldadura
comprende medir el calor radiado desde la punta (22) de soldadura
utilizando un sensor de infrarrojos y comunicar la temperatura a un
sistema (18) de control.
17. Método según la reivindicación 15, en el que
la determinación de la fuerza de apretamiento comprende medir la
presión de la punta (22) de soldadura en un medidor de tensión en
respuesta al impacto de la punta (22) de soldadura contra el medidor
de tensión y comunicar la fuerza de apretamiento a un sistema (18)
de control.
18. Método según la reivindicación 14, en el que
el análisis de la alineación comprende comparar la alineación con un
intervalo de alineaciones esperadas.
19. Método según la reivindicación 14, en el que
el análisis comprende además comparar una de la fuerza de
apretamiento, la temperatura o la alineación con uno de un intervalo
respectivo de fuerzas de apretamiento esperadas, temperaturas
esperadas o alineaciones esperadas, y en el que la generación de la
alarma comprende además:
generar la alarma cuando una de la fuerza de
apretamiento, la temperatura o la alineación supera uno del
intervalo de fuerzas de apretamiento esperadas, temperaturas
esperadas o alineaciones esperadas respectivas, incluyendo la alarma
una de la fuerza de apretamiento, la temperatura o la alineación y
uno del intervalo de fuerzas de apretamiento esperadas, temperaturas
esperadas o alineaciones esperadas; y
comunicar la alarma a un receptor apropiado.
20. Método según la reivindicación 14, en el que
al análisis comprende además comparar una de la fuerza de
apretamiento, la temperatura o la alineación con uno de un intervalo
de fuerzas de apretamiento de avería, un intervalo de temperaturas
de avería o un intervalo de alineaciones de avería, y en el que la
generación de la avería comprende además:
generar la avería cuando una de la fuerza de
apretamiento, la temperatura o la alineación está respectivamente
dentro de uno del intervalo de fuerzas de apretamiento de avería, el
intervalo de temperaturas de avería o el intervalo de alineaciones
de avería, incluyendo la avería al menos una de la fuerza de
apretamiento, la temperatura y la alineación y al menos uno del
intervalo de fuerzas de apretamiento de avería, el intervalo de
temperaturas de avería y el intervalo de alineaciones de avería;
y
comunicar la avería a un receptor apropiado.
21. Método según la reivindicación 20, en el que
el receptor apropiado comprende un administrador del sistema.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US09/910,394 US6696660B2 (en) | 2001-07-20 | 2001-07-20 | Method and system for weld process monitoring |
| US910394 | 2001-07-20 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2271304T3 true ES2271304T3 (es) | 2007-04-16 |
Family
ID=25428722
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES02752474T Expired - Lifetime ES2271304T3 (es) | 2001-07-20 | 2002-07-19 | Metodo y sistema para la monitorizacion de un procedimiento de soldadura. |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6696660B2 (es) |
| EP (1) | EP1409191B1 (es) |
| JP (1) | JP2004535302A (es) |
| AT (1) | ATE337127T1 (es) |
| CA (1) | CA2454360A1 (es) |
| DE (1) | DE60214188T2 (es) |
| ES (1) | ES2271304T3 (es) |
| MX (1) | MXPA04000592A (es) |
| WO (1) | WO2003008147A1 (es) |
Families Citing this family (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4482847B2 (ja) * | 2001-06-01 | 2010-06-16 | 株式会社安川電機 | 定置式溶接ガンの電極摩耗検出方法及び摩耗検出装置 |
| US6750418B1 (en) * | 2002-12-11 | 2004-06-15 | Electronic Data Systems Corporation | Method and system for weld process monitoring |
| US6870122B2 (en) * | 2003-04-07 | 2005-03-22 | General Motors Corporation | Electrode alignment inspector and method |
| JP2005014019A (ja) * | 2003-06-24 | 2005-01-20 | Toyota Motor Corp | 電極チップ整形装置及び電極チップの整形不良検出構造並びに電極チップの整形不良検出方法 |
| US7021157B2 (en) * | 2004-02-12 | 2006-04-04 | Electronic Data Systems Corporation | System and method for testing a clamping force |
| US20080237197A1 (en) * | 2007-03-29 | 2008-10-02 | Kozo Saito | System and method for welding and real time monitoring of seam welded parts |
| JP4394139B2 (ja) * | 2007-07-03 | 2010-01-06 | ファナック株式会社 | スポット溶接ガンの加圧力の異常を診断する方法 |
| US8847100B2 (en) * | 2008-01-08 | 2014-09-30 | Fanuc America Corporation | Weld cap and tip inspection method and apparatus |
| EP2594119B1 (en) | 2010-07-16 | 2016-03-23 | Hypertherm, Inc | Failure event detection in a plasma arc torch |
| DE102013222876B4 (de) | 2012-11-16 | 2018-03-29 | GM Global Technology Operations LLC (n. d. Gesetzen des Staates Delaware) | Vibrationsschweißsystem mit automatischer Überwachung |
| KR101278543B1 (ko) * | 2012-12-04 | 2013-06-25 | 박희만 | 스폿용접건의 팁 정렬상태 검사장치 및 이를 구비한 팁 드레서 |
| US9658612B2 (en) * | 2013-12-13 | 2017-05-23 | GM Global Technology Operations LLC | Automatic monitoring of the alignment and wear of vibration welding equipment |
| KR101724461B1 (ko) * | 2015-04-17 | 2017-04-07 | 현대자동차 주식회사 | 용접건 정렬상태 측정장치 |
| CN111702310B (zh) * | 2020-06-17 | 2022-07-22 | 一汽奔腾轿车有限公司 | 一种综合评估电阻点焊焊钳电极对中状态的方法 |
| KR102722636B1 (ko) * | 2020-08-24 | 2024-10-25 | 주식회사 엘지에너지솔루션 | 용접 장치 및 방법 |
| US12076822B2 (en) * | 2020-09-16 | 2024-09-03 | T Bailey, Inc. | Welding tracking and/or motion system, device and/or process |
| CN114227134B (zh) * | 2021-12-15 | 2023-04-28 | 诺力智能装备股份有限公司 | 一种适用于工业车辆车腿的整形设备及方法 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3871208A (en) * | 1973-02-20 | 1975-03-18 | Precision Thin Film Corp | Validated drop test apparatus |
| DE9205165U1 (de) | 1992-04-14 | 1992-06-25 | Essrich, Wolfgang, Dipl.-Ing., 4010 Hilden | Vorrichtung zur Prüfung der äußeren Form von elektrisch leitenden Teilen |
| US5563392A (en) * | 1995-04-12 | 1996-10-08 | Patco Sales & Service, Inc. | Method and apparatus for monitoring wear of a continuous chain |
| DE19754857C2 (de) | 1996-12-18 | 2000-11-30 | Motoman Robotec Gmbh | Vorrichtung zum Bestimmen der Position des Schweißdrahtes, der Elektrode oder der Achse eines Roboters |
| US6084195A (en) * | 1997-10-24 | 2000-07-04 | Csi Technology, Inc. | System and method for monitoring electrodes of a welder |
| US5968376A (en) | 1998-08-19 | 1999-10-19 | Trw Inc. | Method for infrared inspection of resistence welds during assembling of an inflator |
| SE9804450D0 (sv) * | 1998-12-17 | 1998-12-17 | Robotkonsult Ab | Metod och anordningar för automatisk in-line kalibrering av robot, verktyg och cell |
| US6184487B1 (en) * | 1999-01-26 | 2001-02-06 | Paul R. Visscher | Electrode inspection system |
-
2001
- 2001-07-20 US US09/910,394 patent/US6696660B2/en not_active Expired - Lifetime
-
2002
- 2002-07-19 WO PCT/US2002/023033 patent/WO2003008147A1/en not_active Ceased
- 2002-07-19 EP EP02752474A patent/EP1409191B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-19 AT AT02752474T patent/ATE337127T1/de not_active IP Right Cessation
- 2002-07-19 ES ES02752474T patent/ES2271304T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-19 DE DE60214188T patent/DE60214188T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-19 JP JP2003513740A patent/JP2004535302A/ja active Pending
- 2002-07-19 CA CA002454360A patent/CA2454360A1/en not_active Abandoned
- 2002-07-19 MX MXPA04000592A patent/MXPA04000592A/es active IP Right Grant
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA2454360A1 (en) | 2003-01-30 |
| JP2004535302A (ja) | 2004-11-25 |
| US6696660B2 (en) | 2004-02-24 |
| US20030015501A1 (en) | 2003-01-23 |
| DE60214188T2 (de) | 2007-07-12 |
| DE60214188D1 (de) | 2006-10-05 |
| EP1409191A1 (en) | 2004-04-21 |
| EP1409191B1 (en) | 2006-08-23 |
| MXPA04000592A (es) | 2004-04-20 |
| ATE337127T1 (de) | 2006-09-15 |
| WO2003008147A1 (en) | 2003-01-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6750418B1 (en) | Method and system for weld process monitoring | |
| US6696660B2 (en) | Method and system for weld process monitoring | |
| ES2696301T3 (es) | Método de ajuste y/o control de los parámetros de funcionamiento de una máquina de procesamiento de piezas de trabajo | |
| JP5616174B2 (ja) | レーザ測量装置 | |
| ES2496449T3 (es) | Procedimiento y dispositivo para el análisis de vibraciones así como bases de datos de patrones para ello y uso de una base de datos de patrones | |
| CN111819042B (zh) | 异常检测装置及异常检测方法 | |
| CN104516302A (zh) | 工具和用于工具的状态监测的方法 | |
| JP2008097363A (ja) | 異常診断方法及びその装置 | |
| US10585415B2 (en) | Portable operation panel having vibrating function and vibration-detecting function | |
| US20080302773A1 (en) | Arc Welding Robot | |
| ES2537962T3 (es) | Aparato de prensado electrohidráulico para unir piezas de trabajo y método para realizar un diagnóstico técnico del aparato de prensado | |
| JP5243695B2 (ja) | 加工器具用の装置の検査方法 | |
| JP2007521969A (ja) | 締め力を検査するシステムおよび方法 | |
| ES2981142B2 (es) | Método para la monitorización automatizada de un proceso de soldadura, dispositivo de soldadura con dispositivo de monitorización | |
| EP3774155B1 (en) | Resistance spot weld head with integrated accelerometer | |
| JP6856230B1 (ja) | 生産設備監視装置、及び生産設備監視プログラム | |
| ES2854925T3 (es) | Método y sistema para monitorización de estado | |
| JP5070749B2 (ja) | 溶接合否判定装置及び溶接合否判定方法 | |
| KR20120017163A (ko) | 스폿 용접팁 절삭 이상진단 방법 | |
| CN224247053U (zh) | 一种带有撞机监测的槽型光电传感器 | |
| KR102760712B1 (ko) | 이차전지 벤트캡의 노치두께 측정장치 | |
| ES2998283T3 (en) | Method for determining state-related information concerning an ultrasonic welding device | |
| CN114233673A (zh) | 叶轮故障检测方法、装置、发动机系统、作业设备和介质 | |
| CN121476785A (zh) | 一种可视化智能电气试验监控方法及装置 | |
| JP2001050060A (ja) | ガスタービンブレードの摩耗検知装置 |