ES2275730T3 - Absorbedor de energia con capsulas de colision. - Google Patents
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Abstract
Un conjunto (20) de parachoques, que comprende: una viga (24); un absorbedor (22) de energía moldeado por inyección, asegurado a dicha viga, y una faja (26) que cubre al menos una porción de dicha viga y de dicho absorbedor de energía, comprendiendo dicho absorbedor de energía un bastidor (50) con pestañas, para su sujeción a dicha viga; y un cuerpo (56) que se extiende desde dicho bastidor, comprendiendo dicho cuerpo una primera pared (58) transversal y una segunda pared (60) transversal separada de la citada primera pared, que se caracteriza porque dicho absorbedor de energía comprende además: al menos una cápsula (74) de colisión, siendo cada cápsula de colisión citada susceptible de absorber energía y de ser posicionada en una abertura (72) que se extiende a través de dicho absorbedor de energía.
Description
Absorbedor de energía con cápsulas de
colisión.
Esta invención se refiere en general a
parachoques, y más en particular, a sistemas de parachoques
absorbedores de energía para vehículos.
Los parachoques se extienden típicamente a lo
ancho a través de la parte delantera y de la parte trasera de un
vehículo, y están montados en raíles que se extienden según la
dirección longitudinal. Los sistemas de parachoques absorbedores de
energía pretenden reducir los daños en un vehículo como resultado de
una colisión, manejando la intrusión y la energía del impacto
mientras no se exceda un límite de carga del raíl del vehículo. La
eficacia del absorbedor de energía se define como la cantidad de
energía absorbida sobre la distancia. Un absorbedor de energía de
alta eficacia absorbe más energía sobre una corta distancia que un
absorbedor de energía de baja eficacia. La alta eficacia se
consigue construyendo rápidamente una carga justo por debajo del
límite de carga de raíl, y manteniendo la carga constante hasta que
la energía del impacto haya sido disipada.
Incrementando la rigidez de un absorbedor de
energía, se incrementa en general la eficacia del absorbedor puesto
que un absorbedor de energía rígido desarrolla la carga más
rápidamente que un absorbedor menos rígido. Sin embargo,
incrementar la rigidez del absorbedor de energía, puede dar como
resultado un incremento indeseado del peso del sistema de
parachoques. Específicamente, un absorbedor de energía más rígido es
en general más pesado que un absorbedor de energía menos
rígido.
El documento US 6.082.792 describe un conjunto
de parachoques de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación
1.
Algunos sistemas de parachoques absorbedores de
energía conocidos incluyen una resina espumada, tal como se describe
en la Patente U.S. núm. 4.762.352 y en la Patente U.S. núm.
4.941.701. Los sistemas a base de espuma tienen típicamente una
carga lenta en el impacto, lo que da como resultado un
desplazamiento elevado. Además, las espumas son efectivas hasta una
compresión del sesenta o setenta por ciento, y más allá de ese
punto, las espumas resultan incomprimibles de modo que la energía
del impacto no es absorbida por completo. El resto de energía del
impacto se absorbe mediante la deformación de una viga de apoyo y/o
mediante la estructura del vehículo. Las espumas son también
sensibles a la temperatura, de modo que el desplazamiento y el
comportamiento de absorción de impacto pueden cambiar
sustancialmente con la temperatura. Típicamente, según baja la
temperatura, la espuma se vuelve más rígida, dando como resultado
cargas más altas. A la inversa, según se eleva la temperatura, las
espumas se vuelven más deformables, dando como resultado mayores
desplazamientos y daños posibles al vehículo.
El documento US 5.799.991 describe un sistema de
parachoques que incluye cápsulas de colisión.
Algunos otros sistemas de parachoques conocidos,
incluyen cápsulas de rotura. Las cápsulas de rotura se fabrican por
separado y se fijan directamente a la viga en relación de
alineamiento con los raíles del vehículo. La cápsula de rotura
absorbe energía durante el impacto, por ejemplo, un impacto
desviado, y facilita el hecho de evitar daños a la viga. La
fabricación separada y la fijación de las cápsulas a la viga,
incrementa sin embargo los costes y la complejidad de montaje del
parachoques.
Según un aspecto, se proporciona un conjunto de
parachoques de acuerdo con la reivindicación 1, para un vehículo
automóvil.
La Figura 1 es una vista en sección transversal
de un absorbedor de energía conocido, mostrado en estado de
pre-impacto;
la Figura 2 es una vista en sección transversal
de un absorbedor de energía conocido en estado de
post-impacto;
la Figura 3 es una vista en perspectiva
despiezada de un conjunto de parachoques que incluye una viga y un
absorbedor de energía moldeado por inyección;
la Figura 4 es una vista en perspectiva de una
porción del conjunto de parachoques mostrado en la Figura 3;
la Figura 5 es una vista en sección transversal
del conjunto de parachoques mostrado en la Figura 3;
la Figura 6 es una vista en perspectiva de un
absorbedor de energía con vistas en perspectiva parciales aumentadas
de disposiciones de ventana alternativas;
la Figura 7 es una vista en perspectiva de una
porción de un conjunto de parachoques que incluye una cápsula de
rotura de acoplamiento rápido, y
la Figura 8 es una vista en sección transversal
del conjunto de parachoques mostrado en la Figura 7.
Un sistema de parachoques, que incluye un
absorbedor de energía de tipo no espumado, con cápsulas de rotura,
va a ser descrito con detalle en lo que sigue. Las cápsulas de
rotura se describirán aquí algunas veces como integrales con el
absorbedor de energía. El término integral significa que las
cápsulas de rotura se forman como componente del, y no separadas
del, absorbedor de energía, lo que da como resultado una estructura
unitaria, de una pieza, para el absorbedor de energía. Mientras que
la cápsula de rotura puede estar separada del absorbedor de
energía, como se describe más adelante con mayor detalle, se estima
que un absorbedor de energía unitario, de una sola pieza, que
incluya cápsulas de rotura, facilita la fabricación, así como
también el montaje del absorbedor de energía en un raíl de
parachoques. Un parachoques que comprenda cápsulas de rotura que
sean integrales con el absorbedor de energía, no pertenece a la
invención.
Combinando un absorbedor de energía de tipo no
espumado con cápsulas de rotura, se obtiene como resultado un
sistema de parachoques que consigue una carga rápida y una absorción
de energía eficaz durante el impacto. Específicamente, las fuerzas
de impacto durante impactos a baja velocidad y a alta velocidad, se
mantienen justamente por debajo de un nivel predeterminado mediante
deformación del absorbedor de energía y de la viga, hasta que la
energía cinética del evento de impacto ha sido absorbida. Cuando ha
terminado el impacto a baja velocidad, el absorbedor de energía
vuelve sustancialmente a su configuración original y conserva una
integridad suficiente como para resistir impactos posteriores.
Además, combinando las eficaces propiedades de
absorción de energía de un absorbedor de energía termoplástico con
las cápsulas de rotura integradas, se considera que se proporciona
un comportamiento mejorado de absorción de impacto respecto a las
vigas metálicas tradicionales con absorbedores de energía de espuma.
Además, el absorbedor de energía termoplástico con cápsulas de
rotura integradas, se considera que proporciona una absorción de
impacto más eficaz que las vigas de acero con absorbedores de
energía termoplásticos que no incluyen cápsulas de rotura.
El absorbedor de energía consigue también una
absorción de energía eficaz durante el impacto con una extremidad
inferior. Específicamente, las fuerzas de impacto y la geometría del
impactor durante los impactos (por ejemplo, impactos a 40 km/h),
pueden ser mantenidas dentro de niveles predeterminados mediante la
deformación del absorbedor de energía de una manera controlada. Una
vez que el impacto ha finalizado, el absorbedor retorna
sustancialmente a su forma original y conserva una integridad
suficiente para resistir impactos posteriores. Una disposición de
ese tipo proporciona una protección de impacto con la extremidad
inferior de un peatón.
Además, el absorbedor de energía puede estar
empaquetado en un espacio pequeño en comparación con los sistemas
espumados convencionales. Los diseñadores de automóviles tienen una
libertad incrementada para diseñar parachoques mientras se alcanzan
los requisitos de impacto con el peatón. También, puesto que el
sistema de absorción de energía puede ser unitario y estar moldeado
integralmente con resina industrial termoplástica, el sistema de
absorción de energía puede ser reciclado fácilmente. También se
consigue mayor consistencia sobre temperaturas variadas en
comparación con los sistemas espumados. Adicionalmente, el
absorbedor de energía proporciona una respuesta de carga suave,
predecible, con relación a la dirección de impacto.
Aunque a continuación se describe el sistema de
parachoques con referencia a materiales específicos (por ejemplo,
material Xenoy® (disponible comercialmente en General Electric
Company, Pittsfield, Massachusetts) para el absorbedor de energía),
el sistema no se limita en la práctica a tales materiales, pudiendo
utilizarse otros materiales. Adicionalmente, la viga no necesita
ser una viga de acero, pudiendo emplearse otros materiales y otras
técnicas de fabricación. En general, el absorbedor de energía se
elige a partir de materiales que den como resultado una absorción
de energía eficaz, y los materiales de la viga y las técnicas de
fabricación se eligen de modo que resulte una viga rígida.
Haciendo referencia específica a los dibujos,
las Figuras 1 y 2 son vistas en sección transversal de un absorbedor
10 de energía conocido según se utiliza, junto con una viga 12 de
refuerzo. El absorbedor 10 de energía incluye pestañas 14 y 16
superior e inferior, respectivamente, que tras la instalación, se
superponen a una porción de la viga 12. Según se muestra en la
Figura 2, el absorbedor 10 tiende a encorvarse en vez de absorber y
disipar la energía de impacto resultante de una colisión.
La Figura 3 es una vista en perspectiva,
despiezada, de una realización de un sistema 20 de parachoques. El
sistema 20 incluye un absorbedor 22 de energía y una viga 24. El
absorbedor 22 de energía se sitúa entre la viga 24 y una faja 26
que, cuando están montadas, forman un parachoques de un vehículo.
Como comprenderán los expertos en la materia, la viga 24 se sujeta
a los raíles del bastidor (no representados) que se extienden
longitudinalmente.
La faja 26 se forma con un material
termoplástico que es adecuado para recibir un acabado con la
utilización de técnicas convencionales de pintura y/o revestimiento
de vehículos. La faja 26 envuelve tanto al absorbedor 22 de energía
como a la viga 24, de tal modo que ningún componente es visible una
vez que se han fijado al vehículo.
La viga 24, en el ejemplo de realización, es de
acero y posee una configuración rectangular en sección transversal.
La viga 24 es hueca, es decir, un canal 28 se extiende a través de
la viga 24, e incluye aberturas 30 para fijar la viga 24 a los
raíles del bastidor del vehículo, como se describe más adelante con
mayor detalle. En vez de acero, la viga 24 podría, por ejemplo, ser
fabricada con termoplástico de estera de vidrio (GMT) o con otro
plástico que proporcione la resistencia y la rigidez requeridas para
una aplicación de parachoques convencional.
El absorbedor 22 de energía incluye un bastidor
50 que posee una primera y una segunda pestañas 52 y 54 que se
extienden longitudinalmente, respectivamente, que se superponen a la
viga 24. El absorbedor 22 incluye además un cuerpo 56 que se
extiende hacia el exterior desde el bastidor 50, y el cuerpo 56
incluye una primera pared 58 transversal y una segunda pared 50
transversal que tiene una pluralidad de cajas 62 concordantes de
deformación por choque, que se extienden entre las mismas. Las
paredes 58 y 60 transversales están onduladas incluyendo áreas 64
alternativamente elevadas y áreas 66 alternativamente deprimidas,
que proporcionan a las paredes 58, 60 transversales una rigidez
añadida para resistir la deflexión durante el impacto. Las
dimensiones de anchura y profundidad de las ondulaciones, pueden
ser modificadas para conseguir diferentes características de
rigidez, según se desee. Las cajas 62 de deformación por choque
incluyen paredes 68 laterales, una pared 70 externa, y áreas 72
abiertas que se extienden hasta el bastidor 50 interior.
Adicionalmente a las cajas 62 de deformación por
choque, existen cápsulas 74 de rotura entre las paredes 58 y 60, y
están posicionadas de modo que se alinean (axialmente) con los
raíles del vehículo. Las cápsulas 74 de rotura incluyen, en el
ejemplo de realización, estructuras 76 configuradas a modo de panal,
y áreas 78 abiertas que se extienden hasta el bastidor 50.
Con referencia a la Figura 4, la cual es una
vista en perspectiva de una porción del conjunto 20 de parachoques,
la cápsula 74 de rotura está alineada con el raíl 80 de un vehículo,
y se sitúa entre las cajas 62 de deformación por choque. Las cajas
62 de deformación por choque pueden tener una cualquiera de un
número de geometrías dependientes de los requisitos de energía de
impacto para el vehículo. Ejemplos de cajas 62 de deformación por
golpe tienen una forma en "I" tridimensional, que incluye un
ala o porción 82 superior adyacente a la primera pared 58
transversal, y una porción 84 de ala inferior adyacente a la segunda
pared 60 transversal.
Las cápsulas 74 de rotura pueden tener también
una cualquiera de un número de geometrías diferentes dependiendo de
los requisitos de energía de impacto para el vehículo. Ejemplos de
cápsulas 74 de rotura, tienen una configuración dimensional global
cuadrada, con una estructura 76 a modo de panal en la misma. Las
cápsulas 74 de rotura facilitan la absorción de energía durante un
impacto desviado, es decir, cuando el impacto involucra solamente
una porción del conjunto 20 de parachoques. Las cápsulas 74 de
rotura proporcionan también una concordancia de rigidez con el fin
de cumplir con los criterios de deflexión de carga de impacto
deseados. Es decir, se pueden hacer modificaciones en las cápsulas
74 de rotura para cualquier aplicación dada en un esfuerzo por
cumplir con los criterios objetivos. Por ejemplo, la separación
entre las paredes y el tamaño de la estructura 76 de panal, pueden
ser seleccionados dependiendo de la aplicación particular.
La concordancia de las cápsulas 74 de rotura
puede ser ajustada a aplicaciones específicas variando el espesor
de pared. Por ejemplo, el espesor nominal de las paredes puede estar
comprendido en la amplia gama de aproximadamente 1,75 mm a
aproximadamente 3,0 mm. De manera más específica, para determinadas
aplicaciones de bajo impacto, el espesor nominal de pared puede
estar generalmente en la gama de aproximadamente 1,75 mm a
aproximadamente 2,0 mm, y para otras aplicaciones, las paredes es
más probable que estén en la gama de aproximadamente 2,5 mm a 3,0
mm.
Las cajas 62 de deformación por golpe del
absorbedor 22 de energía, estabilizan el absorbedor 22 de energía
durante un evento de impacto. A este respecto, las cajas 62 de
deformación por golpe proporcionan un modo de deformación por golpe
axial tanto en impactos de barrera como de péndulo, de acuerdo con
el Estándar Federal de Seguridad de Vehículos a Motor (FMVSS) y el
Estándar Canadiense de Seguridad de Vehículos a Motor (CMVSS). Las
cajas 62 de deformación por golpe proporcionan una concordancia de
rigidez, con el fin de cumplir con los criterios de deflexión de
carga de impacto deseados. Es decir, se pueden hacer modificaciones
en las cajas 62 de deformación por golpe para cualquier aplicación
dada, en un esfuerzo por cumplir con los criterios objetivos. Por
ejemplo, las cajas 62 de deformación por golpe incluyen una
pluralidad de ventanas 86. Las ventanas 86 pueden estar
configuradas de modo que tengan una de entre muchas formas
diferentes, dependiendo de la aplicación particular.
La concordancia de las cajas 62 de deformación
por golpe puede ser también ajustada a aplicaciones específicas
variando el espesor de las paredes lateral y trasera. Por ejemplo,
para un espesor de pared nominal de las paredes lateral y externa,
puede variar ampliamente en la gama de aproximadamente 1,75 mm a
aproximadamente 3,0 mm. De manera más específica, para determinadas
aplicaciones de bajo impacto, el espesor de pared nominal puede
estar comprendido en general en la gama de aproximadamente 1,75 mm
hasta aproximadamente 2,0 mm, y para otras aplicaciones, en
particular las de un sistema FMVSS o CMVSS de 7,25 km/h (5 mph), el
espesor de pared nominal para las paredes lateral y trasera estará
comprendido más probablemente en la gama de aproximadamente 2,5 mm
a 3,0 mm.
Otro aspecto del ajuste apropiado del absorbedor
22 de energía consiste en la selección de la resina termoplástica
que se va a emplear. La resina empleada puede ser un material de
módulo bajo, módulo medio o módulo alto, según se precise.
Considerando cuidadosamente cada una de estas variables, se pueden
fabricar absorbedores de energía que cumplan con los objetivos de
impacto de energía deseados.
Más específicamente, las características del
material utilizado para formar el absorbedor 22 de energía, incluyen
una alta fortaleza/ductilidad, ser térmicamente estable, alta
capacidad de absorción de energía, una buena relación de módulo
respecto a elongación, y susceptibilidad de reciclaje. Mientras que
el absorbedor de energía puede ser moldeado por segmentos, el
absorbedor puede consistir también en una construcción unitaria,
hecho a partir de un material plástico fuerte. Un ejemplo de
material para el absorbedor es el Xenoy, según se ha mencionado en
lo que antecede. Las resinas termoplásticas industriales típicas
incluyen, aunque sin limitación, el acrilonitrilo butadieno
estireno (ABS), policarbonato, mezcla de policarbonato/ABS, un
poliéster de copolicarbonato, acrílico estireno acrilonitrilo
(ASA), acrilonitrilo (etileno polipropileno diamina modificado)
estireno (AES), resinas de fenilineno éter, mezclas de polifenileno
éter/poliamida (NORYL GTX® de General Electric Company), mezclas de
policarbonato/PET/PBT, tereftalato de polibutileno, y resina
modificadora de impacto (resina XENOY® de General Electric
Company), poliamidas, resinas de sulfuro de fenileno, cloruro de
polivinilo PVC, poliestireno de alto impacto (HIPS), polietileno de
baja/alta densidad (l/hdpe), polipropileno (pp) y olefinas
termoplásticas (tpo).
La Figura 5 es una vista en sección transversal
del conjunto 20 de parachoques sujeto al raíl 80. Según se muestra
en la Figura 5, pernos 100 se extienden a través de aberturas
realizadas en una placa 102 de montaje soldada al raíl 80, así como
también a través de aberturas 30 realizadas en la viga 24 y
aberturas del absorbedor 22 de energía. El conjunto 20 de
parachoques, que incluye cápsulas 74 de rotura integrales, está
asegurado por lo tanto de manera fácil y rápida a los raíles 80 sin
que se requiera una alineación y una sujeción separadas de las
cápsulas 74 de rotura.
La Figura 6 es una vista en perspectiva de una
porción del absorbedor 20 de energía que ilustra vistas parciales
en perspectiva, a mayor tamaño, de disposiciones de ventana
alternativas. Según se ha ilustrado en la Figura 6, miembros 110
de conexión moldeados integralmente, se extienden verticalmente
entre la primera y la segunda paredes 58 y 60 transversales,
respectivamente. Los miembros 110 de conexión pueden tener forma de
postes que se extienden verticalmente, o pueden tener una
estructura configurada transversalmente de modo que incluyan tanto
un poste que se extienda verticalmente como un poste que se extienda
horizontalmente. Con independencia de la configuración de los
miembros 110 de conexión, el miembro 110 de conexión puede tener una
relación media mínima de la anchura respecto a la altura de 1,5 a
lo largo de la pared interna del poste que se extiende
verticalmente, estando la altura medida como la distancia entre la
primera y la segunda paredes 58 y 60 transversales,
respectivamente. Si el miembro 110 de conexión incluye ventanas 86,
la relación de la anchura respecto a la altura es de 1,3.
Según se muestra en la Figura 6, y con respecto
a la concordancia de las cajas 62 de deformación por golpe, las
ventanas 86 pueden ser, aunque sin limitación, cuadradas y
rectangulares, de diferentes dimensiones, según se muestra mediante
120, 122, 124, 126, y con forma de lágrima como se muestra en 128,
con el fin de conseguir la rigidez deseada de la caja de
deformación por choque. Para formar las ventanas, un molde típico
incluirá un ángulo de inclinación lateral abierto de
aproximadamente 5º, con el fin de obtener condiciones de fabricación
adecuadas.
Según se ha explicado en lo que antecede, se
estima que la integración de cápsulas de rotura con un absorbedor
de energía termoplástico moldeado acoplado a una viga rígida,
proporciona una eficacia incrementada de absorción de energía. El
comportamiento incrementado al impacto se traduce en costes
reducidos de reparación en "troqueles de curvado de parachoques
de protección", y en daños reducidos al vehículo durante
colisiones a velocidad más alta. Además, puesto que no se utiliza
espuma, se estima que se puede lograr una mayor uniformidad de
impacto a diversas temperaturas.
En vez de integrar las cápsulas de rotura con el
absorbedor de energía termoplástico, se contempla que las cápsulas
de rotura puedan ser formadas por separado del absorbedor de
energía, y sujetadas, por ejemplo mediante acoplamiento rápido o a
presión, o soldadas, al absorbedor de energía, o al raíl de
parachoques. La fabricación separada del absorbedor de energía y de
las cápsulas de rotura proporciona una ventaja debido a que las
cápsulas de rotura pueden ser fabricadas más fácilmente utilizando
materiales diferentes al material utilizado para fabricar el
absorbedor de energía. Por supuesto, se pueden utilizar otras
diversas técnicas de sujeción diferentes al acoplamiento a presión
o al encaje rápido (por ejemplo, pernos), pasa asegurar las cápsulas
de rotura al absorbedor de energía o al raíl.
Por ejemplo, y con referencia a las Figuras 7 y
8 en las que se aprecia una vista en perspectiva de una porción de
un conjunto 150 de parachoques que incluye una cápsula 152 de rotura
de acoplamiento rápido, y una vista en sección del conjunto 150 de
parachoques, respectivamente, los componentes de las Figuras 7 y 8
idénticos a los de la Figura 4 han sido identificados en las
Figuras 7 y 8 con la utilización de los mismos números de
referencia que en la Figura 4. Según se muestra en las Figuras 7 y
8, una estructura 154 de panal (es decir, la cápsula de rotura)
incluye una pestaña 156 y un cierre 158 separado de la pestaña 156.
El absorbedor 22 de energía incluye también una pared 160 que posee
una abertura 162 a través de la misma, y la abertura 162 se ha
dimensionado de modo que la estructura 152 puede ser insertada
parcialmente a través de la misma. La cápsula 152 de rotura se
inserta a través de la abertura 162 hasta que la pestaña 156 hace
tope contra la pared 160. El cierre 158 se adapta a la pared 160,
de modo que la pared 160 queda atrapada entre el cierre 158 y la
pestaña 156.
Por supuesto, se pueden utilizar otras técnicas
de fijación para sujetar las cápsulas de rotura al absorbedor de
energía. Por ejemplo, las cápsulas de rotura pueden ser acopladas a
presión o soldadas por vibración al absorbedor de energía. Las
Figuras 7 y 8 ilustran precisamente un ejemplo de cómo las cápsulas
de rotura fabricadas por separado, pueden ser sujetadas al
absorbedor de energía.
La combinación de cápsulas de rotura
concordantes y de cajas de deformación por golpe concordantes, con
el absorbedor de energía, proporciona una evento de carga rápida,
eficaz, y de impacto controlado. Se estima que esta alta eficacia
da como resultado facilitar una reducción de las desviaciones del
parachoques del vehículo sin incrementar las cargas transferidas a
la estructura del vehículo.
Claims (7)
1. Un conjunto (20) de parachoques, que
comprende:
una viga (24);
un absorbedor (22) de energía moldeado por
inyección, asegurado a dicha viga, y
una faja (26) que cubre al menos una porción de
dicha viga y de dicho absorbedor de energía, comprendiendo dicho
absorbedor de energía un bastidor (50) con pestañas, para su
sujeción a dicha viga; y un cuerpo (56) que se extiende desde dicho
bastidor, comprendiendo dicho cuerpo una primera pared (58)
transversal y una segunda pared (60) transversal separada de la
citada primera pared,
que se caracteriza porque dicho
absorbedor de energía comprende además:
al menos una cápsula (74) de colisión, siendo
cada cápsula de colisión citada susceptible de absorber energía y
de ser posicionada en una abertura (72) que se extiende a través de
dicho absorbedor de energía.
2. Un conjunto (20) de parachoques de acuerdo
con la reivindicación 1, en el que dicha viga es de al menos uno de
entre acero y termoplástico.
3. Un conjunto (20) de parachoques de acuerdo
con la reivindicación 1, en el que dicha cápsula (74) de colisión
está sujeta a dicho absorbedor de energía.
4. Un conjunto (20) de parachoques de acuerdo
con la reivindicación 1, en el que la al menos una cápsula (74) de
colisión se encuentra situada entre la primera y la segunda paredes
(58, 60) transversales.
5. Un conjunto (20) de parachoques de acuerdo
con la reivindicación 1, en el que el bastidor (50), el cuerpo (56)
y la cápsula (74) de colisión están moldeados por inyección.
6. Un conjunto (20) de parachoques de acuerdo
con la reivindicación 1, en el que dichas primera y segunda paredes
(58, 60) transversales son onduladas.
7. Un conjunto (20) de parachoques de acuerdo
con la reivindicación 1, en el que dicho absorbedor (22) de energía
comprende al menos una caja (74) de deformación por golpe entre las
citadas primera y segunda paredes (58, 60) transversales.
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