ES2280677T3 - Procedimiento para la fabricacion de guarniciones de freno o de embrague. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de guarniciones de freno o de embrague, que presentan una guarnición de fricción, en el que - están previstos una pluralidad de módulos (1-7) para la realización en cada caso de al menos una etapa del procedimiento, - los módulos se conectan en serie unos detrás de otros, - entre módulos vecinos se prevé en cada caso una interfaz normalizada (8 -13) que conecta los módulos, respectivamente, para la transferencia de las guarniciones de freno o de embrague al módulo siguiente con una instalación sensora tanto en el lado de salida como también en el lado de entrada, y - cada guarnición de freno o de embrague se verifica en cada interfaz normalizada para determinar un resultado correcto de la realización de la etapa previa del procedimiento, siendo realizadas con la ayuda de la instalación sensora de salida y de entrada tanto mediciones en el lado de salida como también en el lado de entrada.

Description

Procedimiento para la fabricación de guarniciones de freno o de embrague.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de guarniciones de freno o de embrague, que presentan una guarnición de fricción, que está dispuesta sobre una placa de soporte de la guarnición, dado el caso, bajo la intercalación de una capa intermedia.

Las guarniciones de freno y de embrague están constituidas, en general, por una placa de soporte y una guarnición de fricción, Con frecuencia, está intercalada una capa intermedia, que mejora la adherencia de la guarnición de fricción sobre la placa de soporte. No obstante, están en discusión también ya guarniciones de freno y de embrague, que están constituidas solamente por una guarnición de fricción.

Las guarniciones de fricción se fabrican, en general, a partir de masa a granel ligada con resina. La conformación de las masas a granel se lleva a cabo en un molde de prensa. A continuación se endurecen las guarniciones de fricción y en concreto, bajo la actuación de presión y temperatura. A una temperatura de aproximadamente 230ºC se reticulan las resinas fenólicas empleadas habitualmente como aglutinantes y forman puentes de resinas fenólicas. Las guarniciones de fricción reciben en este caso su resistencia final.

Al endurecimiento se pueden conectar otras etapas del procedimiento, como por ejemplo el rectificado plano para el ajuste del espesor predeterminado de la guarnición, el secado para el tratamiento en caliente y la preparación de la superficie de fricción, el rectificado especial para la generación de un perfilado predeterminado (ranuras, cantos biselados), la adaptación de la temperatura y la generación de una protección contra la corrosión, por ejemplo a través de la aplicación de laca en polvo.

Las guarniciones de freno y de embrague acabadas son sometidas a un control final, para poder separar los eventuales desechos. También el control final proporciona informaciones para el control del proceso.

Se conoce a partir del documento EP-A-0 915 070 un procedimiento para la fabricación de guarniciones de freno, en el que se verifican las guarniciones de freno entre las etapas del procedimiento.

La invención tiene el cometido de mejorar la supervisión así como el control del producto y del proceso. Para la solución de este cometido, la invención crea un procedimiento para la fabricación de guarniciones de freno o de embrague de acuerdo con la reivindicación 1.

Por lo tanto, se trata de un proceso de fabricación combinado, en el que se verifican los productos de acuerdo con cada etapa del procedimiento. Se pueden detectar los errores en la realización del procedimiento en el lugar, de manera que es posible una intervención inmediata en la conducción del proceso. El control del proceso se puede optimizar de esta manera y, en concreto, con el resultado de que se pueden producir productos de máxima calidad con un mínimo de desechos. El gasto necesario es comparativamente reducido, puesto que las interfaces normalizadas pueden ser del mismo tipo de construcción, siendo posible sin más un intercambio mutuo. Esto último se aplica de una manera especialmente ventajosa también para los módulos. El proceso de fabricación es, por lo tanto, muy flexible.

En un desarrollo de la invención, se propone que en cada interfaz normalizada se detecte al menos uno de los valores siguientes de las guarniciones de freno o de acoplamiento y se compare con un valor teórico:

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masa/peso

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posición de transporte

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dimensión (espesor, medidas funcionales)

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material de fricción

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temperatura

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velocidad de transporte

-

número de piezas

En el caso de una configuración correcta de la placa de soporte y de la composición correcta de la capa intermedia y de la guarnición de fricción, cada guarnición de freno y de embrague poseer una masa definida, que es una función, sin embargo, del estado del procedimiento. Si se mueve la guarnición durante el transporte de todos modos necesario con una velocidad definida hacia una barrera, por ejemplo hacia un punto de desviación, entonces se puede detectar el impulso de masa a través de un sensor, por ejemplo a través de un sensor de aceleración, un micrófono de sonido estructural o un sensor de vibraciones, y se compara con una señal de referencia que representa el valor teórico. Si se emplea un sensor de vibraciones, se puede supervisar también la función correcta de partes de máquinas. Una medición del peso puede sustituir o completar la detección del impulso de masa.

La detección de la posición de transporte da información acerca de si la transferencia de la pieza de trabajo desde el módulo precedente sobre el sistema de transporte que conduce hacia el módulo próximo siguiente ha sido realizada de forma correcta.

Ya durante la conformación de los materiales de fricción se aplica mantener dimensiones predeterminadas, aquí el espesor y el contorno de la guarnición de fricción y, dado el caso, de la capa intermedia. También las dimensiones de la placa de soporte requieren una supervisión. Las dimensiones de la guarnición de fricción se modifican en el transcurso del procesamiento siguiente. Esto no sólo se aplica para el espesor, sino también para las repercusiones de una rectificación especial para la generación de chaflanes y ranuras. Como sensores se contemplan peines que se puede regular en el ángulo de inclinación y que se extienden sobre la pieza de trabajo, además de conmutadores de proximidad analógicos, pulsadores luminosos, rechazadores que presionan las guarniciones a la posición deseada y cuyo resultado es confirmado por un pulsador o similares. Las barreras ópticas (diodos/láser) pueden suministrar un retículo aproximado de los contornos a la velocidad de transporte conocida. Una serie de barreras ópticas proporciona, en función de la geometría de las piezas, un patrón de datos digitales fijo, que se compara con un patrón de referencia. Pero los datos geométricos pueden ser medidos de una manera indirecta también por la instalación sensora de "impulso de masa" y "peso". La combinación de los datos condicionados por la geometría y los impulsos de masa permiten esperar resultados de alta calidad.

En cuanto al material de fricción interesan su composición así como la homogeneidad y la ausencia de defectos de la guarnición de fricción. Por ejemplo, las piezas de trabajo se pueden dejar caer sobre una placa en el transcurso del transporte de todos modos necesario. Se registra el timbre y se compara con una señal de referencia. En este caso, el sistema registra grietas, desprendimiento de cantos, burbujas, zonas porosas, errores en la composición del material y similares.

De una manera adicional o alternativa, existe la posibilidad de registrar propiedades eléctricas y/o magnéticas de las piezas de trabajo. Esto se puede realizar, por ejemplo, de una manera capacitiva o inductiva. Dado el caso, es suficiente un electroimán, que se conduce a distancia reducida sobre la pieza de trabajo. El registro de las propiedades eléctricas y/o magnéticas proporciona datos específicos del material, a partir de los cuales se pueden deducir conclusiones sobre la composición de la placa de soporte de la guarnición y de los materiales de fricción. De esta manera es posible ya una verificación de los materiales antes de la conformación. Además, los materiales y las piezas de trabajo se pueden irradiar con ultrasonido. El grado de debilitamiento de las señales alimentadas permite sacar conclusiones sobre burbujas, grietas o inhomogeneidades.

El registro de la temperatura adquiere una importancia esencial. En el modo de desplazamiento continuo de la instalación, se ajustan en puntos definidos determinadas temperaturas de la pieza de trabajo (estado de equilibrio). Esto se aplica sobre todo para la salida de aquellos módulos, en los que las piezas de trabajo son sometidas a un calentamiento. Las modificaciones de la temperatura indican interferencias, en el sentido de que la instalación recibe aire falso, han fallado los circuitos de la calefacción o las guarniciones están demasiado frías en la entrada. Los sensores de temperatura indican peligro por recalentamiento. La temperatura de las guarniciones se puede registrar también sin contacto a través de la medición de la radiación. La pluralidad de las mediciones individuales conduce a resultados precisos aplicando las reglas de la lógica Fuzzy. También se puede medir la temperatura del aire dentro y fuera de la máquina así como se puede registrar la temperatura de partes de la máquina a través de medición por
contacto.

Como ya se ha mencionado, el registro de la velocidad de transporte adquiere una importancia cuando el contorno de las piezas de trabajo es verificado a través de fotocélulas o similares. Lo mismo se aplica para una verificación correspondiente de la posición de transporte de las piezas de trabajo. Con ello va acompañado un registro del tiempo de transporte. En un tiempo definido debe transportarse un número determinado de guarniciones a través de la instalación. Cuando no existe un tampón, deben sincronizarse todos los tiempos de sincronización (instalaciones de manipulación y operaciones de fabricación). Si se desvía un tiempo de sincronización, entonces deben seguir de una manera correspondiente todos los procesos de trabajo antepuestos ligados con el tiempo. El tiempo de sincronización está en relación directa con la velocidad de transporte y el número de piezas.

De una preferida, se registra el coeficiente de fricción de las guarniciones de fricción en al menos una de las interfaces normalizadas y se compara con un valor teórico. El coeficiente de fricción representa sin lugar a dudas un valor de medición central en la fabricación de las guarniciones de freno y de embrague. Para su detección se desplazan las guarniciones con su lado de fricción sobre una superficie de apoyo (por ejemplo, la báscula empleada de todos modos), siendo registrada la fuerza necesaria para ello. Esta fuerza en combinación con el peso de las guarniciones permite sacar conclusiones sobre el coeficiente de fricción respectivo. También es posible un registro del tiempo, que necesitan las piezas de trabajo para pasar por un recorrido definido de una rampa inclinada.

De acuerdo con la invención, se propone realizar en cada interfaz normalizada mediciones tanto en el lado de salida como también en el lado de entrada. Esto no sólo eleva la redundancia, sino que permite también una supervisión de la función de las disposiciones de medición.

En un desarrollo esencial de la invención, se propone que en al menos uno de los módulos se detecte al menos uno de los siguientes valores y se compare con un valor teórico:

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temperatura de funcionamiento del módulo

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tiempo de funcionamiento por carga

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número de piezas por carga

El estado de funcionamiento de los módulos se puede incorporar en la supervisión del proceso y, por lo tanto, en el control del proceso, siendo esto último favorable.

En un desarrollo esencial de la invención, se propone que se accione eléctricamente un módulo de "tensión y endurecimiento" y que se detecte la temperatura de las guarniciones de freno o de embrague así como al menos uno de los siguientes valores y se comparen con valores teóricos:

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corriente

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tensión

-

potencia

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resistencia eléctrica

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fuerza de tensión de los electrodos.

Además, en un desarrollo esencial de la invención, se propone que se accione eléctricamente un módulo de "secado" y que se detecte la temperatura de las guarniciones de freno o de embrague así como al menos uno de los siguientes valores y se comparen con valores teóricos:

-

corriente

-

tensión

-

potencia

-

resistencia eléctrica

-

fuerza de tensión de los electrodos.

Mientras el endurecimiento, como se ha mencionado, se realiza a temperaturas de 230ºC, para el secado son necesarias temperaturas de 450ºC a 750ºC.

Estos desarrollos de la invención se basan en el reconocimiento de que las propiedades eléctricas de las guarniciones de fricción se modifican durante el calentamiento. Estas modificaciones de las propiedades son específicas del material/producto y se pueden registrar así como evaluar.

Si se calienta una guarnición de fricción a través de la aplicación de corriente, entonces se reduce su resistencia propia. La guarnición muestra la curva característica de un conductor caliente. A partir de ello se puede deducir que principalmente los componentes que contienen carbono de una guarnición de fricción determinan sus propiedades óhmicas. En cambio, los metales contenidos en el material de fricción son conductores fríos, cuya resistencia eléctrica se incrementa con el calentamiento. La modificación resultante de la resistencia sobre el tiempo permite, por lo tanto, sacar conclusiones sobre la composición del material.

No obstante, la temperatura es solamente uno de los parámetros que repercuten sobre la resistencia eléctrica de las guarniciones. A ello hay que añadir la relación entre la guarnición de fricción y la capa intermedia, además de la dimensión de la guarnición (sección transversal atravesada por el flujo de la corriente; espesor) y finalmente también la fuerza de la tensión de los electrodos. Puesto que una elevación de la fuerza de la tensión reduce la resistencia eléctrica, hay que partir de que la fuerza de la tensión influye en los puentes conductores de corriente dentro de la estructura de poros de la guarnición.

A cada serie de guarniciones se puede asociar, por lo tanto, una curva característica típica de la resistencia. De esta manera, se puede comparar la curva de la resistencia registrada en las guarniciones de referencia con las curvas de piezas que circulan en serie. De acuerdo con la zona de temperatura se pueden obtener diferentes informaciones a partir de las secciones de las curvas. En principio, las desviaciones de la curva de referencia remiten a las siguientes causas de fallo:

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discrepancia en las dimensiones de la guarnición,

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ausencia de la capa intermedia o de la capa de material de fricción,

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confusión de las capas,

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distribución irregular de la capa intermedia,

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mezclas falsas del material,

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inhomogeneidades,

También es importante que la detección de los valores de medición y la evaluación de los mismos se puedan realizar durante el desarrollo del procedimiento, sin perturbar este último.

Se ha encontrado que a medida que se eleva la temperatura, se incrementa en una medida sobreproporcional la necesidad de energía, que se requiere para mantener constante la subida de la temperatura sobre el tiempo. Esto es atribuible a que se producen procesos de conversión de fases de componentes inestables de la guarnición. A medida que se incrementa la temperatura, se producen modificaciones del estado de agregado y se producen salidas muy intensivas de gases.

Por lo tanto, de acuerdo con la composición, resulta para cada tipo de guarnición una necesidad de energía especial sobre la temperatura. Esta necesidad de energía específica es una medida de una conversión de fases realizada de determinados componentes de la guarnición de fricción. Esta conversión puede ser deseada o no deseada.

La modificación registrada de la necesidad de energía sobre la temperatura representa, por lo tanto, otra característica específica de la guarnición, que permite sacar conclusiones especialmente sobre el estado de las reacciones químicas dentro de la matriz del material de fricción.

En este caso, en general, existe la posibilidad de desarrollar métodos y aparatos de prueba calibrados específicos, que permiten, además de los puntos de conversión de las fases, también manifestaciones sobre la cinética de la reacción.

Las etapas del procedimiento descritas anteriormente se pueden aplicar para todos los materiales compuestos conductores, ya estén ligados con resina o no. También se puede realizar a través de las propiedades eléctricas una verificación independiente del procedimiento de fabricación.

Como ya se ha mencionado, a medida que se incrementa la temperatura se produce una salida de gases de intensidad creciente. Se produce humo, e incluso se pueden formar llamas. Esto último, sin embargo, es inadmisible durante el endurecimiento, pero no en determinadas circunstancias durante el secado. El humo es aspirado y se alimenta al aire de entrada atemperado. También a partir de estos procesos se pueden deducir indicios sobre el desarrollo correcto o perturbado del proceso, de una manera preferida en combinación con mediciones de consumo de energía eléctrica y de mediciones de la temperatura (esto último, dado el caso, a través de mediciones IR).

Por lo tanto, en un desarrollo de la invención, se propone que en los módulos de "tensión y endurecimiento" y "secado" se detecte adicionalmente al menos uno de los siguientes valores de medición y se compare con un valor teórico:

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humo

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fuego

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temperatura del aire de entrada

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presión negativa.

De una manera más ventajosa, se supervisan las funciones de las interfaces normalizadas y de los módulos a través de videocámaras. Los sistemas de procesamiento de imágenes representan para el personal de servicio un complemento conveniente de la instalación sensora restante. Además, el usuario recibe una visión directa sobre los componentes de la instalación. Por lo tanto, puede someter los defectos anunciados (fuego inadmisible, cinta transportadora rota y similares) a una verificación directa, sin que deban abrirse los agregados de la instalación, dado el caso atemperados. Una supervisión de vídeo es especialmente conveniente en la fase de aceleración de la instalación.

De una manera preferida, se agrupan los datos registrados y se procesan en común. Esto se lleva a cabo desde el comienzo de la línea de fabricación hasta su final. Una serie de sensores proporcionan solamente una imagen aproximada "no nítida" del estado de las instalaciones y del producto. También se proporcionan otros datos, en parte, igualmente "no nítidos", que no son directamente decisivos para el producto propiamente dicho, por ejemplo humo durante el secado y el endurecimiento. No obstante, en relación con otros datos se obtiene una imagen redondeada de los procesos. Por ejemplo, a partir de los valores de medición del humo, temperatura y corriente de endurecimiento se puede derivar la información de un endurecimiento realizado con éxito. Los valores de medición del humo y la temperatura sin corriente de endurecimiento indican, sin embargo, un defecto en el sistema. Si el procesamiento de los datos da como resultado valores que coinciden con las previsiones, entonces éstos se pueden "olvidar" de forma inmediata. Solamente se almacenan los conjuntos de datos, que son necesarios para la certificación del producto. Se procesan combinaciones de datos lógicas así como la relación de los datos obtenidos entre sí. Los módulos, las cadenas de módulos y las interfaces normalizadas son controladas a través de una lógica Fuzzy, en la que el sistema tiene capacidad de aprendizaje. El sistema sirve para

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la supervisión y regulación del proceso,

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control del flujo de material,

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seguridad (protección contra la colisión),

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verificación de la calidad y técnica de medición de la fabricación,

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detección precoz de los daños y diagnosis de errores.

A continuación se explica en detalle la invención con la ayuda de un ejemplo de realización preferido en combinación con el dibujo que se acompaña. En el dibujo:

La figura 1 muestra en representación esquemática la estructura de una instalación para la fabricación de guarniciones de freno.

La instalación está constituida por los módulos 1 a 7, que están conectados en serie y están conectados entre sí a través de interfaces normalizadas 8 a 13.

El módulo 1 sirve para la configuración. Aquí se presiona una placa de soporte de la guarnición con una capa intermedia y con una capa de material de fricción. En este caso, se verifica la placa de soporte de la guarnición para determinar la posición, la estabilidad dimensional, el recubrimiento, la rugosidad, la estampación, el espesor y el peso. Además, se lleva a cabo una verificación de las mezclas del material peso, color y contenido de hierro. Además, se registran la fuerza de conformación, el tiempo de conformación y la fuerza radial.

El módulo 2 sirve para la tensión y endurecimiento de las guarniciones de freno. En este caso, se registran su espesor, temperatura y cota de retracción. El calentamiento de los materiales de fricción se lleva a cabo eléctricamente y unos sensores adecuados registran la corriente, la tensión, la potencia, la resistencia eléctrica y la fuerza de tensión de los electrodos. Además, se miden el tiempo de funcionamiento por carga, el número de piezas por carga y la presión negativa así como la temperatura del aire de entrada. Un sensor especial indica la aparición de humo y/o de fuego.

El módulo 3 sirve para el rectificado plano de las guarniciones de freno. Se detectan la cota de rectificado, el número de piezas por carga, el tiempo de funcionamiento por carga y el número teórico de revoluciones.

En el módulo 4, en el que se secan las guarniciones de freno, se registra la temperatura y el espesor de las piezas de trabajo así como su número de piezas por carga, además de la temperatura del aire, el tiempo de funcionamiento por carga, la presión negativa y la aparición de humo/fuego. El secado se lleva a cabo de la misma manera bajo calefacción eléctrica, siendo registrados a este respecto los mismos valores característicos que en el módulo 2 (endurecimiento).

En el módulo 5 se lleva a cabo un rectificado especial, en el que se generan biselados de los cantos, ranuras y similares. Se registran la cota de rectificado, el número de piezas por carga, el tiempo de funcionamiento por carga y el número teórico de revoluciones.

El módulo 6 sirve para la adaptación de la temperatura y, en concreto, bajo el registro del número de piezas por carga, el tiempo de funcionamiento por carga y la temperatura de la pieza de trabajo. Las piezas de trabajo se ponen en contacto con placas calientes o frías. Además, se chorrean con arena y a continuación se desempolvan.

Por último, el módulo 7 sirve para la protección contra la corrosión. Se registran la temperatura de la pieza de trabajo, su número de piezas por carga así como el tiempo de funcionamiento por carga. La aplicación de laca en polvo se supervisa a través de una instalación sensora especial.

El final del módulo 7 comprende un control final registrando la temperatura, la posición de transporte, la velocidad de transporte y el número de piezas.

Las interfaces normalizadas 8 a 13 presentan una y la misma estructura básica, siendo responsables del transporte de un módulo a otro y, además, a través de las mediciones correspondientes controlan el desarrollo correcto del procedimiento de los módulos conectados delante. A tal fin, presentan en cada caso una instalación sensora en el lado de salida y una instalación sensora en el lado de entrada. Esto eleva la redundancia de las mediciones y controla al mismo tiempo la función de la instalación sensora.

Todas las interfaces normalizadas registran la masa/peso, posición de transporte, dimensión (espesor, masa funcional), material de fricción, temperatura y velocidad de transporte de las piezas de trabajo. Al menos una de las interfaces normalizadas está provista, además, con un sensor para la medición del coeficiente de fricción.

En los módulos 2 y 4 se lleva a cabo, como ya se ha mencionado, una calefacción eléctrica de las piezas de trabajo. La instalación sensora correspondiente está en condiciones de determinar la necesidad de energía eléctrica en función de la temperatura, que es necesaria para incrementar linealmente la temperatura. La tabla siguiente indica los valores calculados en una estructura de ensayo.

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Es llamativa la subida repentina de la necesidad de potencia en el intervalo de temperaturas de 500ºC a 670ºC. No se pudieron medir valores más elevados, puesto que la fuente de corriente de la estructura de ensayo estaba limitada a 450A.

La necesidad de potencia en función de la temperatura representa un valor específico del material, que es, además, una función de la dimensión de la guarnición de fricción así como de la fuerza de la tensión de los electrodos.

Todos los valores de medición calculados son agrupados en una instalación de procesamiento de datos y son comparados con valores teóricos correspondientes. De esta manera resulta una imagen completa del desarrollo del procedimiento y de las propiedades del producto. El proceso se puede supervisar y regular precozmente. Se obtienen productos de la máxima calidad bajo la reducción al mínimo del desecho. Esto último es atribuible sobre todo a que se pueden reconocer las funciones erróneas directamente durante su aparición y se pueden eliminar de forma inmediata.

De acuerdo con la figura 1, los módulos se muestran localmente adyacentes directamente entre sí bajo la intercalación de las interfaces normalizadas. Esto no es una condición previa forzosa. En su lugar, son posibles distancias espaciales de los módulos como también intervalos de tiempo en el desarrollo del procedimiento.

Claims (9)

1. Procedimiento para la fabricación de guarniciones de freno o de embrague, que presentan una guarnición de fricción, en el que

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están previstos una pluralidad de módulos (1-7) para la realización en cada caso de al menos una etapa del procedimiento,

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los módulos se conectan en serie unos detrás de otros,

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entre módulos vecinos se prevé en cada caso una interfaz normalizada (8 - 13) que conecta los módulos, respectivamente, para la transferencia de las guarniciones de freno o de embrague al módulo siguiente con una instalación sensora tanto en el lado de salida como también en el lado de entrada, y

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cada guarnición de freno o de embrague se verifica en cada interfaz normalizada para determinar un resultado correcto de la realización de la etapa previa del procedimiento, siendo realizadas con la ayuda de la instalación sensora de salida y de entrada tanto mediciones en el lado de salida como también en el lado de entrada.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque en cada interfaz normalizada se detecta al menos uno de los valores siguientes de las guarniciones de freno o de acoplamiento y se compara con un valor teórico:

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masa/peso

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posición de transporte

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dimensión (espesor, medidas funcionales)

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material de fricción

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temperatura

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velocidad de transporte

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número de piezas

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque en al menos una de las interfaces normalizadas se detecta el valor de fricción de las guarniciones de fricción y se compara con un valor teórico.

4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque en al menos uno de los módulos se detecta al menos uno de los valores de medición siguientes y se compara con un valor teórico:

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temperatura de funcionamiento del módulo

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tiempo de funcionamiento por carga

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número de piezas por carga

5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque un módulo de "tensar y endurecer" es accionado eléctricamente y porque se detecta allí la temperatura de las guarniciones de freno o de embrague así como al menos uno de los siguientes valores de medición y se compara con valores teóricos:

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corriente

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tensión

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potencia

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resistencia eléctrica

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fuerza de tensión de los electrodos.

6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque un módulo de "secado" es accionado eléctricamente y porque se detectan la temperatura de las guarniciones de freno o de embrague así como uno de los siguientes valores y se comparan con valores teóricos:

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corriente

-

tensión

-

potencia

-

resistencia eléctrica

-

fuerza de tensión de los electrodos.

7. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 5 ó 6, caracterizado porque se detecta adicionalmente al menos uno de los siguientes valores de medición y se compara con un valor teórico:

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humo

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fuego

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temperatura del aire de entrada

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presión negativa

8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque las funciones de las interfaces normalizadas y de los módulos son supervisadas por medio de videocámaras.

9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque se agrupan los datos detectados y se procesan en común.