ES2281902T3 - Un metodo para aumentar la hidrofobicidad de los papeles de impresion. - Google Patents
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Abstract
LA PRESENTE INVENCION SE REFIERE A UN METODO PARA MEJORAR LA REPELENCIA AL AGUA DE PAPEL, EN LA INDUSTRIA DE FABRICACION DE PAPEL, AÑADIENDO A LA SUSPENSION DE PULPA, PREVIAMENTE A LA FORMACION DE LA RED, DE UNA DISPERSION DE ENCOLADO TAL QUE CONTIENE AL MENOS UN COMPUESTO DIMERO DE CETENO COMO AGENTE DE ENCOLADO HIDROFOBO, Y CONTIENE ADEMAS UN POLIMERO COLOIDAL HIDROSOLUBLE, EN UNA CANTIDAD TAL QUE CONSTITUYE AL MENOS EL 100 % EN PESO DEL AGENTE DE ENCOLADO HIDROFOBO. LA INVENCION ES APLICABLE ESPECIALMENTE PARA MEJORAR LA REPELENCIA AL AGUA DE PAPEL QUE CONTIENE CARBONATO CALCICO COMO AGENTE DE RELLENO.
Description
Un método para aumentar la hidrofobicidad de los
papeles de impresión.
La presente invención se refiere a un método
para mejorar la hidrofobicidad de los papeles de impresión por
medio de un apresto interno del papel. Un particular objeto de la
invención es mejorar la hidrofobicidad del papel mediante el empleo
de un compuesto dímero de ceteno como agente de apresto hidrofóbico.
La finalidad de mejorar la hidrofobicidad es la de impartir a la
banda de papel un grado de apresto que convierta al papel en
compatible con la impresión por chorro de tinta.
Las propiedades de resistencia del papel a la
humectación y penetración son convencionalmente potenciadas en la
fabricación del papel por medio de un apresto interno, en el cual
durante el proceso de fabricación del papel, se añaden compuestos a
la pulpa de papel que aumentan la hidrofobicidad de las fibras de
papel.
Los papeles de impresión, que se emplean
principalmente como papel de oficinas en varios tipos de máquinas
copiadoras, impresoras y máquinas de imprimir, se espera que tengan
un alto brillo entre otras propiedades, así como una aceptable
permanencia cuando se emplean en documentos de archivo. El brillo y
las propiedades de permanencia en archivo pueden verse afectados
por el tipo de carga empleada para el papel. Una carga compatible
con los requisitos descritos más arriba es el carbonato de calcio
precipitado (PCC). Sin embargo, esto implica un problema en el
empleo de esta carga debido a que necesita un medio neutro o
alcalino para producir una función adecuada. Esta condición del
proceso excluye el empleo del apresto hidrofóbico convencional del
papel por medio del sistema colofonia-alumbre. Como
ya es conocido en la técnica, este inconveniente se soluciona
mediante el empleo de aprestos hidrofóbicos basados en compuestos
dímeros de ceteno tales como aprestos dímeros de alquil, alquenil,
aril y alcaril ceteno.
Sin embargo, estos aprestos experimentan
dificultades a causa de otros problemas, particularmente en
calidades de papel previstos para emplear en la impresión en
oficinas, que tienen que ser compatibles con diferentes tipos de
impresoras. Por ejemplo, junto a la aplicación en la impresión por
chorro de tinta, la misma calidad de papel debe servir para papel
de copias, papel para impresión láser, etc. Cuando está optimizado
para el empleo en chorro de tinta más arriba mencionado, el papel
base debe estar aprestado con cantidades tan grandes de aprestos de
combinaciones de cetenos dímeros, que finalmente el apresto ocasiona
problemas en los tipos alternativos de impresoras. En la práctica,
el grado de apresto puede ser p. ej., de 0,1 - 0,2% sobre el peso de
fibra seca de la banda de papel.
A lo largo del tiempo, se ha descubierto que los
compuestos dímeros de ceteno son problemáticos como agentes de
apresto, debido a que presentan una tendencia a la migración en el
papel acabado. Debido a dicha migración, el contenido en compuesto
dímero de ceteno aumenta en las capas más externas de la hoja de
papel. La migración es posible por el hecho de que las reacciones
de curado del compuesto dímero de ceteno son tan lentas que los
agentes añadidos pierden su capacidad de migración tan sólo después
de transcurridos unos días después del acabado de la hoja de
papel.
Un efecto desventajoso del aumento de compuesto
dímero de ceteno es el fácil resbalamiento de la superficie de la
hoja de papel, es decir, la disminución de la resistencia a la
fricción de la superficie. Una fricción reducida es perjudicial
particularmente para las calidades de papel para impresión y copias,
debido a que el umbral más inferior del resbalamiento ocasiona
problemas de manejo del papel en las máquinas de imprimir o copiar,
cuyos elementos de transporte del papel fallan al aplicar su función
prevista sobre calidades de papel resbaladizo.
También, la carga más arriba mencionada, a saber
el carbonato de calcio precipitado, ocasiona indirectamente un
resbalamiento más fácil de la hoja de papel. Esto es porque se ha
descubierto que esta carga dificulta el proceso de apresto
hidrofóbico, por lo cual deben emplearse mayores cantidades de
apresto por unidad de peso de fibra, en comparación con el empleo
de otro tipo de carga.
Por otro lado, se ha descubierto que el apresto
a base de dímeros de ceteno falla en unirse completamente sobre la
fibra durante la formación de la hoja de papel, en donde una
fracción del agente de apresto permanece circulando en el sistema y
de esta fracción una porción se une más tarde sobre la fibra. Cuando
está circulando en el sistema, el compuesto del apresto es sometido
a una hidrólisis por efecto del agua lo cual da por resultado una
parcial descomposición del compuesto del apresto en las
correspondientes cetonas. También una fracción del apresto retenido
en la retícula base permanecerá sin unirse a la fibra, con lo cual
el apresto puede emprender una hidrolización mediante la humedad
contenida en la retícula. Estos fenómenos son perjudiciales
particularmente en el empleo en copiadoras, en donde la hoja se
somete a un calentamiento en la copiadora, con lo cual la
descomposición del apresto sin unir y su migración, junto con la
humedad liberada a partir de la hoja, hacia la superficie de la
hoja, se acelera. Como resultado, las piezas de la máquina de la
copiadora pueden contaminarse y el copiado puede resultar
defectuoso. Para eliminar estos riesgos, se ha promovido la
determinación del contenido residual de cetona en las calidades de
papel destinadas al empleo para copiadoras.
Blixt, T.R., "Creta - Un carbonato de calcio
para la hoja de papel con alta carga", documento presentado en
la Conferencia de Fabricantes de Papel de 1992, 5-8
de Abril de 1992, Nashville, TN, USA, tomo 2, pp
515-520, Tappi Press 1992, describe un proceso de
fabricación de papel empleando PCC como carga. En el proceso se
añade un dímero de alquil ceteno a la caja de la máquina a una
velocidad de 0,5 a 2 kg/tonelada y se añade almidón al stock
celulósico grueso en una proporción de 5 kg/tonelada.
La patente
EP-A1-0 220 941 describe una
composición para apresto interno del papel, que incluye dímeros de
ceteno como ingredientes del apresto en un agente de encapsulación
dispersable en agua, como p. ej., almidón en una cantidad del 25 al
100% en peso del dímero de ceteno presente en la dispersión.
La publicación
US-A1-5.145.522 describe el apresto
interno de papeles en condiciones neutras o alcalinas, en donde el
apresto de dímero de ceteno se estabiliza mediante un compuesto de
aluminio polímérico empleado juntamente con un agente dispersante,
como p. ej., un almidón catiónico, empleándose el almidón en una
cantidad de 0,5 a 100% en peso referido al dímero de ceteno
empleado.
La patente
EP-A1-0 610 893 describe una
composición para apresto de la superficie del papel. La composición
comprende 50-99,9% en peso de PVOH completamente
hidrolizado y 0,1-50% en peso de compuesto de dímero
de ceteno (sólido/sólidos).
La patente
DE-A1-31 04 576 describe
composiciones para el apresto interno de papel empleando AKD y ASA,
y un galactomanano catiónico como coloide protector para estos
agentes de apresto, en cantidades de 0,1 a 1,5 veces el agente de
apresto reactivo.
De acuerdo con la presente invención, se ha
logrado ahora una mejora esencial para solventar el problema más
arriba descrito en virtud de un método de mejora de la aptitud para
la impresión por chorro de tinta del papel de impresión fabricado
empleando carbonato de calcio precipitado como carga, mediante la
adición antes de la formación de la retícula, a la suspensión de la
pulpa, de un compuesto dímero de ceteno, con lo cual se emplea una
dispersión de apresto que contiene por lo menos el compuesto dímero
de cetona como agente de apresto hidrofóbico en una cantidad de 0,1
- 0,2% de peso de fibra seca, y además contiene un polímero coloidal
soluble en agua, y en donde la cantidad de polímero coloidal
soluble en agua es por lo menos del 100% en peso de agente de
apresto hidrofóbico.
En la presente, se ha observado en primer lugar
que el compuesto dímero de ceteno empleado como agente de apresto
hidrofóbico se une mejor a la fibra, y en segundo lugar, que el
carbonato de calcio precipitado empleado como carga no tiene ningún
efecto perjudicial esencial sobre el proceso de apresto. Debido a
este último hecho, se necesita menos cantidad, de forma que dicha
pequeña cantidad de agente de apresto hidrofóbico puede ser
retenida junto a la fibra de una manera más eficaz hasta que el
curado del agente de apresto hidrofóbico ha alcanzado un nivel que
impide la migración. Adicionalmente, se ha descubierto que la
invención ofrece propiedades mejoradas de penetración de la tinta
con respecto a la penetración del agua. Este efecto es de una
extrema alta importancia para la calidad de la impresión por
chorro de tinta, que viene usándose cada vez más ampliamente.
Se ha descubierto además que la invención es
aplicable en casos en donde el compuesto dímero de ceteno empleado
como agente de apresto hidrofóbico en el apresto de papel, se
complementa con otros agentes de apresto hidrofóbico convencionales
como p. ej., anhídrido succínico alquilado y/o colofonia.
Versiones particulares de la invención están
descritas en las reivindicaciones dependientes.
La invención se describe seguidamente con ayuda
de los siguientes ejemplos (aclarando la función de la invención en
sus diferentes versiones).
Se efectuó un ensayo a escala piloto, en el cual
se efectuó un apresto interno para una calidad de papel fino, con
adición de carbonato de calcio precipitado (PCC) como carga. La
carga (nombre comercial Albacar LO) se empleó a un nivel del 22% de
peso seco de fibra. La fibra en la retícula base fue del 75% de
fibra de abedul desfibrada con un 23 SRº de refino, y la suspensión
de la fibra se ajustó a pH 7. El resto, 25% de la fibra, fue fibra
de pino batida igualmente a 23 SRº de refino y la suspensión de la
fibra ajustada también a pH 7 se añadió a la pulpa como almidón de
stock en la proporción de 5 kg/tonelada. El peso base de la banda de
papel producido fue de 80 g/m^{2}. La máquina de papel trabajó a
60 metros/minuto dando por resultado una velocidad de producción de
4,08 kg/minuto. El agente de retención empleado en el proceso fue el
BMA 590 (silicato de sodio coloidal) en una proporción de 300
g/tonelada de pulpa. La banda de papel fué también aprestada
empleando almidón Raisamyl 406 LO con un nivel de adición de un 6%
de sólidos. El compuesto hidrofóbico empleado como agente de
apresto fue un dímero alquilceteno (AKD).
Los ensayos se efectuaron empleando diferentes
formulaciones de apresto hidrofóbico que figuran en la lista
adjunta a continuación, para el apresto interno:
- 1.
- Apresto convencional con AKD con Raisafob 940, en el cual la cantidad de adición de coloide protector de almidón, no fue superior al 20% en peso de agente de apresto.
- 2.
- Apresto con AKD, cantidad de adición de coloide protector de almidón del 50% en peso de agente de apresto.
- 3.
- Apresto con AKD, cantidad de adición de coloide protector de almidón del 100% en peso de agente de apresto.
- 4.
- Apresto con AKD, cantidad de adición de coloide protector de almidón del 150% en peso de agente de apresto.
- 5.
- Apresto con AKD, cantidad de adición de coloide protector de almidón del 200% en peso de agente de apresto.
- 6.
- Apresto con AKD, cantidad de adición de coloide protector de almidón del 250% en peso de agente de apresto.
- 7.
- Apresto con AKD, cantidad de adición de coloide protector de almidón del 300% en peso de agente de apresto.
- 8.
- Apresto con AKD, cantidad de adición de coloide protector empleando el PEI (Poliimina KK)* en una cantidad del 200% en peso de agente de apresto.
Nota: * = polietilen imina.
Los ensayos se efectuaron empleando dos niveles
de agente de apresto, a saber, añadiendo el agente de apresto (AKD)
a los niveles de 0,1% y 0,2% respecto al peso de fibra en seco.
El almidón empleado como componente coloidal
protector fue el Raisamyl 150 EH el cual es una calidad especial de
almidón degradado.
La calidad del apresto obtenido en los papeles
fabricados se analizó midiendo la absorbancia del agua de las hojas
de papel en el ensayo Cobb_{60} de la superficie de la hoja,
mientras la penetración de la tinta en las hojas se midió empleando
el ensayo de Schröder. También se midió el brillo de las hojas del
ensayo.
Los diferentes análisis dieron los siguientes
resultados:
De los resultados anteriores se desprende que
con una proporción adicional de agente de apresto del 0,1% en el
peso seco de fibra, una proporción de adición suficiente del
componente coloidal de protección es aproximadamente el 200% del
nivel en el peso de sólidos del agente de apresto hidrofóbico, con
lo cual esta combinación proporciona un valor Cobb_{60} inferior
a 25 g/m^{2} que convencionalmente se considera que representa un
nivel suficiente de apresto. Para una proporción de adición mayor
del 0,2% en peso del agente de apresto, el correspondiente valor de
repelencia al agua se logra empleando una proporción de adición del
componente coloidal de protección tan bajo como el 100% del peso de
sólidos del agente de apresto hidrofóbico. Se encontró también que
la polietilen imina (PEI) (ensayo nº 8) actuaba como un componente
coloidal protector a la misma proporción de adición (200%), sin
embargo, con el inconveniente de que el brillo del papel está
adversamente afectado, particularmente en calidades fabricadas
empleando abrillantadores ópticos. La propiedad de penetración de la
tinta en la retícula del papel mejora significativamente hasta el
200% de proporción de adición del componente coloidal protector, y
con mayores proporciones de adición esta propiedad permanece
aproximadamente al mismo nivel que cuando se emplea PEI.
Se efectuó un ensayo a escala industrial con una
máquina de papel fino con un papel fabricado a 78 g/m^{2} de
gramaje. El papel se fabricó empleando pulpa de una composición
comprendida en el ratio 60/40 de fibra de abedul a fibra de pino.
La cantidad de carga añadida a la banda de papel base, fue de un
nivel del 22% referido al peso de fibra seca, de manera que un 70%
de la carga fue carbonato de calcio precipitado (PCC, Albacar LO) y
un 30%, de CaCO_{3} molido. El sistema de retención estuvo formado
por almidón de maíz y un componente aniónico (Compozil).
El apresto de AKD se aplicó empleando las
diferentes formulaciones:
1. Raisafob 940, apresto convencional de AKD,
con una cantidad de componente coloide protector, no superior al
20% del peso seco de material de apresto.
2. Raisafob 500, apresto de AKD, empleando
almidón como componente coloide protector, con una cantidad
aumentada hasta el 200% de peso seco de apresto. El almidón añadido
como componente coloide protector fue el Raisamyl 150 EH.
Los ensayos se efectuaron empleando apresto de
AKD a un nivel del 0,12% del peso de fibra seca. Los ensayos se
realizaron en múltiples series empleando las dos formulaciones de
apresto anteriores en idénticas condiciones, para eliminar el error
aleatorio de los resultados. Los datos del ensayo vienen dados en la
tabla siguiente:
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Se efectuó un ensayo a escala industrial, en el
cual se compararon las siguientes formulaciones de apresto:
- 1. Raisafob 940
- apresto de AKD, con una cantidad de adición de coloide protector de almidón, no superior al 20% en peso de agente de apresto.
- 2. Raisafob 500
- apresto de AKD, con una cantidad de adición de coloide protector de almidón que es el 200% en peso de agente de apresto.
El papel fabricado en dicho ejemplo fue una
calidad de papel de oficina previsto para un empleo multiuso. Los
valores diana de producción para la calidad de papel fueron
ajustados como sigue: contenido residual de cetona inferior a 0,4
mg/g (para emplear en copiadora), densidad del negro mayor de 1,2 en
impresión B/W en impresoras por chorro de tinta, y densidad del
negro de combinación mayor de 0,75 en impresión multicolor.
- Calidad del papel:
- Papel de oficina (multiuso)
- Gramaje:
- 80 g/m^{2}
- Composición de la retícula base
- \\[2.1mm]{}\hskip6mm 70% de fibra de abedul con un refino de 23ºSR
- \quad
- 30% de fibra de pino con un refino de 23ºSR
- Carga:
- Carbonato de calcio precipitado (PCC)
- Sistema de retención:
- Formulación de dos componentes (polímero + bentonita)
- Apresto de la superficie
- {}\hskip1.4cm Almidón Raisamyl 408 + 1,5 kg de polímero de acrilato de estireno/tonelada de sólidos {}\hskip1.4cm de la pulpa
- Velocidad de la máquina de papel
- \\[2.1mm]{}\hskip9mm 980 m/min
- Proporción de adición de AKD
- {}\hskip2mm 1 kg de AKD/ton de sólidos de la pulpa, o alternativamente, 1,4 kg de AKD/ton de {}\hskip2mm sólidos de la pulpa.
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Como es evidente a partir de los resultados
precedentes, las propiedades del apresto obtenido están claramente
mejoradas mediante la utilización del RF 500. Adicionalmente, el
contenido residual de cetona permanece por debajo del valor de
ajuste deseado. También, los valores deseados de la densidad
ajustados para la impresión por chorro de tinta, están
sobrepasados. En cambio, utilizando la formulación para apresto RF
940 con un bajo contenido de coloide protector, no es posible
satisfacer el límite superior ajustado para el contenido residual
de cetona. Por lo tanto, el papel fabricado en este proceso no es
adecuado para el empleo pretendido en copiadoras. Si la proporción
de adición de apresto se reduce a un nivel de 1 kg/ton de sólidos de
la pulpa, la formulación de apresto RF 940 puede marginalmente
satisfacer el nivel ajustado para el máximo permitible de contenido
residual de cetona, aunque con el inconveniente de no satisfacer los
criterios de penetración de la tinta.
Se ha descubierto además, que la invención es
adecuada para utilizar en aquellas aplicaciones de apresto de papel
en las cuales una fracción del agente de apresto hidrofóbico está
compuesta adicionalmente junto con el AKD, de otro agente de
apresto adecuado para aumentar la repelencia del agua tal como el
anhídrido alquenil succínico (ASA). Sin embargo, como las
formulaciones de apresto con ASA no ofrecen propiedades hidrofóbicas
tan efectivas como las de las formulaciones de apresto con AKD,
deben emplearse en grandes cantidades para lograr calidades
comparables a la aptitud para la impresión con chorro de tinta.
Debido a los problemas de manchado ocasionados por las grandes
proporciones de adición requeridas de apresto ASA en la fabricación
de papel, este método de apresto tiene menos aceptación. Sin
embargo, debido al empleo de una formulación de apresto con ASA en
la presente aplicación, daría un bajo contenido residual de cetona
en el papel aprestado acabado, lo cual es una ventaja categórica
cuando se emplea el papel en copiadoras. Las bien conocidas
problemáticas propiedades de este agente de apresto requieren que
el suministro del apresto se prepare en la inmediata proximidad del
proceso de fabricación. En el siguiente ejemplo, se describe el
comportamiento de este tipo de formulación de apresto.
Se efectúa un ensayo a escala industrial para
comparar el comportamiento de las siguientes formulaciones de
apresto:
- 1. Raisafob 500
- apresto AKD, con una cantidad de adición de coloide protector de almidón, del 200% en peso del dímero de ceteno.
- 2. Raisafob MP
- apresto ASA, dispersado en almidón de stock Raisamyl 135 con un ratio ASA/almidón de 1:2.
- 3. Raisafob 500 {}\hskip3.5mm +Raisafob MF
- \\[2.1mm]{}\hskip2mm apresto AKD más Raisafob MF, añadido separadamente
- 4. Apresto nuevo
- dispersión de formulación de apresto tipo AKD/Raisafob 500 + ASA dispersado en el mismo con el ratio AKD/ASA de 50/50.
El papel fabricado en este ejemplo fue una
calidad de papel de oficina previsto para un empleo multiuso. Los
valores diana de producción para la calidad de papel fueron
ajustados como sigue: contenido de ceteno inferior a 0,4 mg/g (para
emplear en copiadoras), densidad del negro superior a 1,2 en
impresión B/W en impresoras por chorro de tinta, y densidad del
negro de combinación, superior a 0,75 en impresión multicolor.
- Calidad del papel:
- Papel de oficina (multiuso)
- Gramaje:
- 80 g/m^{2}
- Composición de la retícula base
- {}\hskip6mm 70% de fibra de abedul con un 23ºSR de refino 30% de fibra de pino con un 23ºSR de {}\hskip6mm refino
- Carga:
- Carbonato de calcio precipitado (PCC) con un nivel del 20% sobre peso de fibra seca
- Sistema de retención:
- Formulación de dos componentes (polímero + bentonita)
- Apresto de la superficie
- {}\hskip1.4cm Almidón Raisamyl 408 + 1,5 kg de polímero de acrilato de estireno/tonelada de sólidos {}\hskip1.4cm de la pulpa
- Velocidad de la máquina de papel
- \\[2.1mm]{}\hskip9mm 980 m/min
- Proporción de adición de AKD:
- \\[2.1mm]{}\hskip2mm 1,4 kg/ton (como AKD RF500 a sólidos en pulpa)
- Proporción de adición de ASA:
- \\[2.1mm]{}\hskip2mm 1,4 kg/ton (RF MF)
- Proporción de adición de AKD/ASA:
- \\[2.1mm]{}\hskip2mm 0,7 kg + 0,7 kg/ton (RF500 y RF MFR, empleando adiciones separadas)
- Formulación del nuevo apresto
- \\[2.1mm]{}\hskip1mm 0,7 kg + 0,7 kg/ton (ASA dispersado en producto RF500).
Como es evidente a partir de los resultados
precedentes, los requisitos ajustados para la compatibilidad del
papel fabricado, con la imprimibilidad por chorro de tinta no se
satisfacen empleando el apresto ASA solo. Se ha convenido que el
papel tenga un contenido de cetona residual cero. El nuevo tipo de
formulación de apresto combinado es capaz de satisfacer los
requisitos ajustados para el empleo tanto para copiadora como para
impresión por chorro de tinta. Los resultados muestran también el
efecto de la hidrólisis de ASA sobre la eficiencia del apresto
cuando el ASA se dispersa en almidón de stock caliente y a
continuación se añade por separado. Respecto a la impresión por
chorro de tinta también aquí la nueva formulación para apresto
proporciona unos mejores valores de la densidad que los que se
logran con ASA solo.
De manera similar a la combinación con apresto
ASA, la dispersión de AKD basada en Raisafob 500 puede combinarse
con el apresto de colofonia. En general la colofonia comunica buenas
propiedades de fricción y no convierte el papel en resbaladizo como
es típico en el caso de emplear el apresto AKD solo.
Claims (12)
1. Un método para mejorar la aptitud para la
impresión por chorro de tinta del papel para impresión fabricado
empleando carbonato de calcio precipitado como carga, mediante la
adición a la dispersión de la pulpa de papel, antes de la formación
de la banda de papel, de un compuesto dímero de ceteno,
caracterizado porque se emplea una dispersión de apresto que
contiene por lo menos el compuesto dímero de ceteno como agente de
apresto hidrofóbico en una cantidad de 0,1 - 0,2% de peso de fibra
seca, y contiene además, un polímero coloidal soluble en agua, y en
donde la cantidad de polímero coloidal soluble en agua es por lo
menos el 100% en peso del agente de apresto hidrofóbico.
2. Un método como se ha definido en la
reivindicación 1, caracterizado porque se emplea una
dispersión de apresto en la cual la cantidad de polímero coloidal
está en el margen de aproximadamente 150 - 250% en peso del agente
de apresto hidrofóbico.
3. Un método como se ha definido en la
reivindicación 1, caracterizado porque se emplea una
dispersión de apresto que contiene por lo menos otro agente de
apresto seleccionado del grupo formado por anhídrido alquenil
succínico y colofonia.
4. Un método como se ha definido en una
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado
porque dicho polímero coloidal soluble en agua, se selecciona del
grupo de compuestos formado por almidones, carboxi metil celulosa,
etil celulosa, poliacril amidas, polietilen iminas, poliésteres,
poliéteres, poliamidas, polivinilalcoholes, gelatina, triestearato,
goma arábiga, azúcares o mezcla de los mismos.
5. Un método como se ha definido en la
reivindicación 4, caracterizado porque dicho polímero
coloidal soluble en agua es un almidón anfótero de baja
viscosidad.
6. Un método como se ha definido en la
reivindicación 3, caracterizado porque el otro componente del
apresto es un anhídrido alquenil succínico en una cantidad de 20 -
70%, de preferencia 30 - 50% en peso del dímero de ceteno.
7. Un método como se ha definido en la
reivindicación 3, caracterizado porque el otro componente del
apresto es la colofonia reforzada.
8. Un método como se ha definido en la
reivindicación 3 ó 7, caracterizado porque el otro componente
del apresto es la colofonia en una cantidad de aproximadamente 20 -
50% en peso del compuesto dímero de ceteno.
9. Un método como se ha definido en una
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado
porque la dispersión de apresto contiene además un compuesto
tensioactivo, un compuesto biocida y/o un agente para control del
pH.
10. Un método como se ha definido en la
reivindicación 7 u 8, caracterizado porque la dispersión de
apresto contiene sulfato de aluminio con el 2 - 15% en peso de
dicho polímero coloidal.
11. Un método como se ha definido en una
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado
porque dicho compuesto dímero de ceteno se selecciona del grupo de
dímeros de alquilo, alquenilo, arilo y alcaril ceteno.
12. Un método como se ha definido en una
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado
porque el contenido de dicho agente de apresto hidrofóbico en la
dispersión de apresto es aproximadamente del 1 - 15% en peso, de
preferencia, del 6 - 15% en peso.
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