ES2283128T3 - Procedimiento de fabricacion de gafas y gafas obtenidas con dicho procedimiento. - Google Patents

Abstract

Procedimiento de fabricación para gafas, comprendiendo cada una de las cuales una montura formada por una primera y una segunda mitades unidas entre sí mediante una pieza de unión, un par de lentes, pantallas, filtros y elementos similares, respectivamente encerrados por dichas primera y segunda mitades de la montura, un par de varillas de soporte y al menos un posible elemento de apoyo en la nariz aplicado en la misma montura, haciendo uso de por lo menos una primera y segunda parte de alambre perfilado (15, 16) realizado en material preferentemente metálico y en particular, aluminio o aleaciones ligeras de otros materiales, estando dichas partes de alambre mantenidas en paralelo y fijadas a medios de centrado y bloqueo (17, 18) en sus extremos y haciendo uso de medios de plantilla (19, 20) que presentan la misma forma y un tamaño ligeramente mayor que el de dichas lentas, pantallas, filtros y elementos similares y sometiendo, en secuencia, dichas primera y segunda partes de alambre (15, 16) a una primera fase por medio de un primer troquel (31, 32) mediante el cual son curvados dichos medios de plantilla (19, 20) de modo que formen dichas primera y segunda mitades de la montura (33, 34), una segunda fase denominada fase de conformación de menisco, en la que dichas primera y segunda mitades de la montura (33, 34) son modeladas alrededor de dichos medios de plantilla (19, 20) y curvadas por medio de segundos medios de troquel (37, 38) de modo que se conformen con el perfil de menisco de las lentes, pantallas, filtros, etc., una tercera fase en la que dichas primera y segunda mitades de la montura (33, 34) son unidas a las respectivas varillas (50) a través de medios de articulación (39, 40) que están unidos a las correspondientes mitades de la montura, una cuarta fase opcional en la que dichas primera y segunda mitades de la montura (33, 34) y dichas varillas (50) son sometidas a posibles tratamientos químicos adecuados para fines de protección de la superficie, limpieza y acabado con el objetivo de conferirles los efectos estéticos y decorativos deseados, si se necesitan dichos tratamientos, y una quinta fase en la que dichas primera y segunda mitades de la montura (33, 34) se aplican a dichas lentes, pantallas, filtros y elementos similares, y las varillas (50) están provistas de sus elementos terminales, y posteriormente se aplica dicho elemento de apoyo en la nariz (59) en las mitades de la montura (33, 34), lentes, pantallas, filtros y elementos similares, apretándolas juntas.

Description

Procedimiento de fabricación de gafas y gafas obtenidas con dicho procedimiento.

La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación para gafas, que es capaz de producir las piezas componentes de una montura de gafas de una construcción particular, que resulta de lo estipulado en las reivindicaciones adjuntas.

El documento FR-A-2487084 da a conocer unas gafas provistas de una montura constituida por una semi-montura superior de alambre metálico, modelado con dos partes circulares unidas entre sí por una parte de unión superior intermedia y está también constituida por una semi-montura inferior de alambre metálico, modelado con dos partes circulares unidas entre sí mediante una parte de unión inferior intermedia y por una pieza de puente de material moldeable adaptada para unirse, de forma móvil, a las partes de unión superior e inferior intermedias, entre las mitades superior e inferior de la montura, en el que las partes circulares de la semi-montura superior son coincidentes con las partes circulares de la semi-montura inferior, de modo que estén dispuestas e instaladas alrededor de una lente correspondiente. La mitad de la montura superior y la mitad de la montura inferior están provistas cada una de dos placas laterales, en una posición opuesta a la correspondiente parte de unión superior e inferior y siendo las dos placas laterales de las mitades de la montura superior e inferior coincidentes entre sí de modo que se puedan unir por un tornillo de apriete correspondiente, junto con un espárrago de articulación también provisto en las placas, en cuyo espárrago está acharnelada una correspondiente varilla de soporte de la montura.

Las gafas se fabrican con un procedimiento en el que las dos lentes son, en primer lugar, dispuestas entre las correspondientes partes circulares de las mitades superior e inferior de la montura y la pieza de puente está dispuesta en la parte de unión superior o inferior intermedia y entre las lentes alojadas en dichas partes circulares y a continuación, los tornillos se aprietan de modo que la pieza de puente se acople con dichas partes de unión superior e inferior intermedias y las lentes mientras que las varillas de soporte permanecen articuladas en los correspondientes espárragos de las placas laterales.

La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación para gafas, que es diferente al procedimiento para fabricar las gafas según se da a conocer por el documento FR-A-2487084.

Este procedimiento de fabricación se obtiene con las fases operativas que son sustancialmente descritas, con especial referencia a las reivindicaciones adjuntas de la presente invención.

La invención se pondrá más claramente de manifiesto a partir de la siguiente descripción, dada exclusivamente a modo de ejemplo no limitativo y con referencia a los dibujos adjuntos en los que:

- la figura 1 ilustra, de forma esquemática, una vista frontal de una primera fase operativa del presente procedimiento de fabricación y una herramienta adecuada empleada;

- la figura 2 ilustra, de forma esquemática, una vista frontal de un producto intermedio obtenido a partir del presente procedimiento, en una de sus versiones constructivas, durante la segunda fase operativa del presente procedimiento de fabricación;

- la figura 3 ilustra, de forma esquemática, una vista en planta de una herramienta empleada durante la segunda fase operativa del presente procedimiento de fabricación;

- la figura 4 ilustra, de forma esquemática, una vista frontal de un producto intermedio obtenido en la posterior tercera fase operativa del procedimiento referido en una de sus versiones constructivas diferente;

- la figura 5 ilustra una vista en planta del producto intermedio representado en la figura 4;

- las figuras 6 y 7 ilustran una vista frontal en sección del elemento de una de las piezas componentes empleadas para el producto intermedio ilustrado en la figura 4, en dos de sus versiones constructivas diferentes;

- las figuras 8 y 9 ilustran una vista en planta, en sección, del elemento de la misma pieza componente empleada en otras dos de sus versiones constructivas;

- las figuras 10 y 11 ilustran una respectiva vista lateral en sección y vista frontal del mismo elemento componente representado en las figuras 8 y 9, en una versión constructiva diferente;

- la figura 12 ilustra una vista lateral, en sección, del mismo elemento componente en otra de sus versiones constructivas;

- la figura 13 ilustra una vista frontal de otra pieza componente empleada para fabricar las gafas;

- las figuras 14 y 15 ilustran una vista lateral, en sección, de la pieza componente representada en la figura 10, antes y después de haber sido instalada en el producto.

Las figuras citadas anteriormente ilustran, de forma esquemática, las diversas fases operativas del procedimiento de fabricación de gafas según la invención, que es capaz de fabricar unas gafas de modo semiautomatizado de tipo innovador y tradicional, que están, como es habitual, formadas por una montura, un par de lentes de visión (en el caso de cristales para ver) o lentes oscurecidas (en el caso de gafas de sol), un par de lentes de visión tratadas o particulares (en el caso de gafas protectoras o para deportes) así como un par de varillas de soporte u otros elementos de soporte de gafas provistos en las partes laterales o en la parte superior de la montura, de modo que sea capaz de apoyarse en las orejas o en la cabeza de cada persona, junto con un elemento único o un par o más de elementos que actúan como la pieza de apoyo en la nariz y previsto para permitir que las gafas se apoyen en la nariz de cada persona.

Con vistas a fabricar las piezas componentes antes citadas de las gafas de diferente tipo, forma y tamaño, según la presente invención, se puede hacer uso de por lo menos una varilla de sección delgada de material preferentemente metálico y en particular, pero no exclusivamente, aluminio, de tipo natural o anodizado en su superficie o también de aleaciones ligeras de otros materiales que tengan pequeño peso y coste y además, estén, en una forma de realización preferida, entallados o biselados en un modo convencional a lo largo de una de sus partes laterales en una dirección rectilínea para toda la longitud de la varilla de sección, siendo dichas varillas de sección disponibles frecuentemente como piezas de diferente longitud y siendo cortadas por anticipado en partes de la misma longitud, de modo que permitan obtener la correspondiente montura como se describirá más adelante.

Además, el procedimiento exige que las varillas (brazos) y los elementos de apoyo en la nariz a obtenerse por separado, cada vez, según modelos particulares, es decir, especiales o estándar, se habrán de fabricar de acuerdo con las exigencias de la montura, con el fin de que luego sean susceptibles de aplicarse posteriormente sobre la parte frontal de cada montura fabricada con el procedimiento considerado, de la manera que se describirá a continuación. El procedimiento de fabricación, según la presente invención, se lleva a cabo realizando una secuencia de fases operativas en las que se emplean, al menos, dos partes de alambre, designadas con los números de referencia 15 y 16, que presentan una longitud idéntica o diferente, una de otra, dependiendo del tamaño de la montura que se va a obtener, y cuyas partes extremas están insertadas y adecuadamente fijadas, de modo extraíble, en pares adecuados de elementos de centrado y bloqueo 17 y 18, de modo que se extiendan en dirección horizontal y están dispuestas alineadas entre sí en el mismo plano vertical, en una posición que se encuentra recíprocamente superpuesta y separada.

Además, dos configuraciones modelos o plantillas 19 y 20, que están separadas y alineadas horizontalmente entre sí, están interpuestas en la separación comprendida entre las partes de alambre 15 y 16 con el fin de conformar las partes de alambre con la misma forma y un tamaño que es algo mayor que el de las lentes, pantallas, filtros y similares, que se utilizarán respectivamente para cada tipo de gafas, de forma que las partes así modeladas se le puedan adaptar posteriormente. Dichas plantillas están soportadas por un apoyo asociado (no representado), de modo que se pueda ajustar, en su momento, de forma preliminar en la extensión requerida para la separación axial entre sí y dicho ajuste, en el referido ejemplo, se efectúa deslizando, de forma alternada, el soporte de cada plantilla en una ranura rectilínea correspondiente con extensión horizontal (no representada) y se puede, evidentemente, efectuar también de diferentes maneras y de modo que alcance siempre la misma función a la que se hace referencia.

Estas plantillas están, respectivamente, perfiladas con una mitad plegada superior 21 y 22 que se extiende, en uno de sus lados, con una parte horizontal rectilínea corta 23 y 24, y con una mitad plegada inferior 25 y 26 que se extiende, en uno de sus lados, con una parte horizontal rectilínea corta 27 y 28, idéntica y coincidente con la correspondiente parte horizontal de la mitad doblada superior asociada 21 y 22 y en el otro lado, se une a esta última por medio de la respectiva parte vertical rectilínea corta 29 y 30.

Además, estas plantillas son simétricas entre sí, de modo que cada par de partes horizontales coincidentes está girada en una dirección opuesta con respecto al par restante de partes horizontales y que las partes verticales 29 y 30 están giradas una hacia la otra y dispuestas en aproximación mutua.

Con el fin de permitir que cada parte de alambre se adapte en estas plantillas, se centra sobre estas últimas de modo que se inserten por sí mismas en la entalla o bisel de dichas partes de alambre, durante la primera fase operativa del presente procedimiento de fabricación.

Por último, haciendo siempre referencia a la figura 1, se observa que las partes de alambre 15 y 16 y la configuración modelo 19 y 20 cooperan con una herramienta de conformación constituida, en una forma de realización preferida, por al menos un troquel formado por una primera mitad de troquel superior 31 y una segunda mitad de troquel inferior 32, que están situadas, respectivamente, por encima de la primera parte de alambre 15 y por debajo de la segunda parte de alambre 16, en una posición en contacto con los correspondientes alambres y alineadas entre sí y con la configuración modelo, estando conformadas dichas primera y segunda mitades de troquel con el mismo contorno de las partes dobladas superiores 21, 22 y partes dobladas inferiores 25 y 26, así como las partes horizontales rectilíneas 27, 28 de la configuración modelo correspondiente 19, 20 y con un contorno horizontal plano al nivel de las respectivas partes verticales 29, 30 de dichas partes dobladas, superior e inferior, proporcionando, en este último caso, la pieza de unión de la montura, según se describirá a continuación.

En la primera fase operativa del procedimiento según la invención, siguiendo la referencia a la figura 1, se observa que las primera y segunda mitades del troquel 31 y 32, se accionan simultáneamente de una manera conocida, desde su posición inicial elevada, representada en la figura 1, en primer lugar en una relación de aproximación mutua, con un desplazamiento ajustable por medios convencionales, con el fin de encerrar estrechamente el conjunto de partes de alambre-configuraciones modelo de alambre, proporcionando, de este modo, la conformación de dos mitades de la montura 33 y 34, que son, respectivamente, las mitades superior e inferior que asumen el contorno de la correspondiente mitad de troquel superior 31 y mitad de troquel inferior 32 y a continuación en una relación de alejamiento entre sí, retornando a la posición ilustrada en la figura 1, de modo que las mitades 33 y 34 de la montura, que permanecen en las configuraciones modelos, puedan extraerse desde esta posición y someterse a la posterior fase operativa.

En particular, dicha extracción se realiza utilizando sistemas manuales diferentes o bien, posibles medios mecánicos automáticos de un tipo conocido per se que, después de que se hayan retirado las mitades de la montura, se dispongan para la preparación de la siguiente fase operativa, que se describirá a continuación.

La siguiente segunda fase operativa del presente procedimiento se realiza con al menos el aparato representado en la figura 3, con el fin de hacer coincidir el contorno rectilíneo de la montura con el contorno convexo de las lentes en las que posteriormente se acoplarán y cuya fase se la conoce con el nombre de fase de conformación del menisco.

Este aparato está constituido por un troquel formado por una primera y una segunda mitades de troquel 37 y 38, que están situadas en posiciones opuestas entre sí y coincidentes entre sí al nivel de los dos lados longitudinales que son opuestos a la montura y conformados con contornos que son complementarios y que coinciden perfectamente entre sí y son idénticos al contorno de las lentes, pantallas, filtros y elementos similares, así como al de la pieza de unión central.

Además, dichas mitades de troquel 37 y 38, están formadas por piezas componentes móviles capaces de cambiar la distancia entre las lentes, pantallas, filtros y elementos similares, y siendo adaptables en lentes, pantallas, filtros y elementos similares con tamaños y formas diferentes y variables.

Este troquel es accionado desde una posición abierta inicial, representada en la figura 3, en la que las dos mitades de troquel 37 y 38 están abiertas y dispuestas para alojar las mitades de la montura, hasta una posición cerrada (no representada) en la que dichas mitades de la montura quedan encerradas por las mitades del troquel, con la conformación consiguiente en el contorno requerido y viceversa.

La figura 2 ilustra un producto intermedio fabricado en una de sus versiones constructivas y modelado de forma trapezoidal.

Evidentemente, según la invención, también es posible utilizar aparatos de un tipo diferente al aquí descrito exclusivamente a título de ejemplo, a condición de que implique, en alguna forma, la realización de fases operativas idénticas o similares a las descritas y reivindicadas en la presente patente.

Volviendo ahora a las figuras 4 y 5, se ilustra un producto intermedio obtenido en la posterior tercera fase operativa del presente procedimiento, cuyo producto, en el ejemplo ilustrado, está fabricado en una versión constructiva con una forma diferente con respecto a la representada en la figura 2, a saber, una forma elíptica en lugar de una forma trapezoidal, similar a la ilustrada en la figura 2. En esta tercera fase operativa, en particular, los correspondientes pares de partes horizontales rectilíneas de las mitades de la montura 33 y 34 se unen juntas sin necesidad de soldaduras, por un respectivo bloque de charnela 39 y 40, ilustrado en sus diferentes versiones en las figuras 6 a 11, que está previsto para la articulación de varillas. En particular, dichos brazos o varillas están conformados con una parte rectilínea extendida 41 que, en su parte extrema de articulación está plegada en forma de rizo 42 o bien, está modelada de forma rectilínea de un modo convencional y estos brazos o varillas se fabrican en diferentes formas, tipos y tamaños, utilizando aparatos de tipo tradicional o también están diseñados de forma específica.

A su vez, los bloques de charnela están conformados como se describirá a continuación usando aparatos de tipo tradicional o de diseño especial para este uso y de cualquier forma, siendo en todos los casos capaces de recibir y alojar la correspondiente espiga de la varilla.

Estos bloques de charnela están unidos en su posición por medio de materiales de pegado de tipo tradicional, tales como cementos, adhesivos, resinas o también otros medios de fijación de tipo tradicional (tornillos, etc.).

En el ejemplo ilustrado en la figura 6, se observa que cada bloque de charnela está constituido por un casquillo 43 de forma rectangular que puede acoplarse con cada par de partes horizontales rectilíneas y, en consecuencia, está provisto de una cavidad interna 44 abierta en uno de sus lados, lo que permite que estas partes horizontales sean insertadas en su interior y cerradas en el otro lado, por un fondo 45 en el que está previsto un orificio pasante 46 para el paso de un tornillo 47 o elemento similar, con el fin de bloquear el casquillo en las correspondientes partes rectilíneas.

Además, dicho casquillo está asociado con una charnela, una junta fija o similar del tipo tradicional o algunos elementos de articulación o palancas, de un tipo conocido per se (no representados) para la articulación de la correspondiente varilla.

En la figura 7 se observa que cada bloque de charnela está constituido siempre por un casquillo 43 adaptable en las partes horizontales rectilíneas correspondientes; sin embargo, en este caso no está provisto de un orificio pasante y un tornillo y dispone de un medio de encolado a las mismas partes.

En la figura 8 se observa que cada bloque de charnela está constituido siempre por un casquillo 43 con un orificio pasante 46 y un tornillo de bloqueo 47, cuyo casquillo, en este caso, está conformado con una estructura de soporte 48, que le es ortogonal, provista de un espárrago transversal 49 para la articulación de una varilla correspondiente 50, cuyo espárrago se inserta en un orificio pasante correspondiente 51 de la misma varilla.

En la figura 9 se observa que cada bloque de charnela está constituido como el representado en la figura 8, y difiere del mismo en que el casquillo 43 está desprovisto de orificio pasante y tornillo de bloqueo y está encolado en la posición similar a la representada en la figura 7 y en que la varilla 50, en lugar de presentar un orificio pasante 51 está conformada con un elemento a modo de rizo 42 en cuya zona, que está articulada con la montura, el elemento a modo de rizo se acopla, en consecuencia, directamente con el espárrago transversal 49 (sistema de bloqueo con espiga).

En las Figuras 10 y 11 se observa que cada bloque de charnela está provisto de un elemento hueco 52 que se puede insertar en cada par de partes horizontales rectilíneas de las mitades de la montura 33 y 34, y se extiende hacia la cara del usuario conformado como una configuración en U, estando la parte inferior 53 de la U girada hacia fuera y ligeramente plegada hacia el interior en su parte extrema libre 54 para la detención del tope de la varilla en su posición completamente abierta.

Un espárrago similar a una espiga indicado en 55 se fija mediante remachado en sus extremos en las dos alas de la configuración en forma de U. A continuación, el elemento a modo de rizo 42 de la varilla se engancha, de forma pivotante, alrededor de dicho espárrago con la maniobra indicada en la figura 10, que permite que la varilla se desplace desde la posición 10b, según se indica con líneas de puntos en la figura citada y como se hizo posible por la montura 56 antes de que se realice el montaje de las lentes, cristales, etc. en su interior, a la posición 10a, a través de la parte frontal de la montura de las gafas, de nuevo indicada con línea de puntos, hasta la posición 10c indicada por con líneas continuas, por medio de una rotación según la flecha B.

Una clavija 57 llena la cavidad 58, en forma de U, del bloque de charnela, reconstituyendo, de este modo, la superficie convexa del elemento a modo de rizo 42 y con su pegado, de tal manera que permita que la varilla mantenga continuamente la posición que en cada momento se le imparta, en particular, la posición en la que se debe pegar a las sienes del usuario, asegurando de este modo que las propias gafas permanezcan perfectamente adaptadas en la cabeza y no se deslicen hacia abajo por la nariz y además, para impedir que la misma varilla posiblemente se rompa o se suelte, incluso después de un prolongado período de uso, lo que, por el contrario, tiende a producirse, a menudo, con las gafas de tipo tradicional.

Se evita así el inconveniente conocido encontrado con las varillas de gafas del diseño habitual, en las que se puede observar su junta articulada que se afloja gradualmente, de modo que se evite efectivamente que las varillas, dejadas en condición de colgando flojas, ya no son capaces de mantener ninguna posición estable y comiencen una oscilación libre.

Para los fines de la presente invención, el material con el que se fabrica la clavija será sustancialmente un material rígido.

En la figura 11 se ilustra otra forma de realización en la que la clavija 57 en lugar de fabricarse con un material sustancialmente rígido, está fabricada con un material elástico, tal como caucho, buna, resinas sintéticas, de modo que la varilla, cuando las gafas se aplican a la cara del usuario, se puede desplazar, de forma elástica, desde la posición 12a (líneas continuas) a la posición 12b (líneas de trazos), mientras que es la presión elástica de la clavija 57, ahora visiblemente deformada, la que actúa para absorber choques, manteniendo de este modo la varilla pegada contra la cabeza y, por lo tanto, mejora su adaptabilidad a la cabeza de cada usuario, añadiendo considerablemente mayor comodidad para el uso de las gafas, sin tener que hacer uso de costosas charnelas elásticas para conseguir dicho objetivo.

Evidentemente, los bloques de charnela, descritos a título de ejemplo, se pueden fabricar también de diferentes maneras, siempre que se puedan unir las mitades de la montura sin necesidad de soldaduras y sin apartarse por ello del ámbito de protección de la invención.

A continuación, en el producto obtenido de este modo, se aplican las varillas a los bloques de charnela, facilitando la articulación de las varillas.

Estas varillas 50 se unen en posición por medio de juntas fijas y espárragos o medios de articulación similares, en cuyo caso la montura está provista de charnelas convencionales o de elementos de articulación o palancas de tipo ya conocido per se.

Las operaciones de aplicación de las varillas se pueden efectuar a mano o por medio de aparatos automáticos adecuados. En la posterior cuarta fase operativa del presente procedimiento de fabricación, la montura y las varillas mutuamente ensambladas se someten a procesos de tratamiento químico apropiados, de un tipo ya conocido per se, con fines de protección, limpieza y acabado superficial, adaptados para aportar, a los materiales utilizados, las necesarias propiedades de resistencia y anti-corrosión, de modo que, ante todo, les permita cumplir las reglamentaciones sobre higiene y salud existentes, así como para obtener el color, el aspecto decorativo, el acabado y los efectos estéticos generales deseados.

En este caso, también es posible eliminar los tratamientos de acabado y protección del proceso de fabricación de gafas real, preferentemente usando, durante esta fase operativa del proceso, materiales que se hayan sometido a estos tratamientos directamente por los proveedores de dichos materiales y por lo tanto, suministrados en dicha condición de preacabado a los fabricantes de gafas.

En la posterior quinta fase operativa del presente procedimiento, las lentes respectivamente utilizadas se insertan a continuación en cada montura a mano o de forma automática, por medio de equipos automatizados apropiados.

Una vez que las lentes se hayan insertado de este modo, todo el conjunto se presiona con todos sus elementos unidos, de una manera apropiada, completando así el montaje de cada tipo de gafas.

En este caso, se pueden emplear, dependiendo de las necesidades reales y de los objetivos de utilización, lentes de diversas clases, matices y tonalidades cromáticas, tanto para gafas graduadas como para gafas de sol, lentes de presentación o de publicidad, etc., así como lentes protectoras y/o pantallas de diversos tipos, filtros, etc., para su uso en las más diversas áreas de aplicación, tales como, por ejemplo, talleres de fábricas, oficinas, actividades deportivas y de ocio, etc.

Además, las varillas están provistas de piezas terminales relacionadas, que están disponibles por separado y, para este propósito, se deslizan sobre las mismas varillas, de nuevo a mano o por medio de un equipo automático apropiado. El apriete conjunto en cada una de dichas monturas, bajo la fijación resultante en su posición de las lentes, pantallas, filtros, etc., utilizados para completar las gafas, se realiza utilizando preferentemente una pieza abrazadera separada apropiada 59, realizada en material plástico (véase figuras 13 a 15), en forma de un cuerpo central 60 provisto de un rebaje rectilíneo 61 capaz de instalarse, de forma rápida, en la pieza de unión 62 de la montura correspondiente y sujetarse en la misma pieza por medio de una contra-abrazadera 63, estando dicha pieza de unión, además, conformada de modo que esté provista de dos espigas 64 y 65, que se extienden hacia abajo desde dicho cuerpo central y están conformadas de manera que sean capaces de adaptarse a la nariz de cada usuario.

Se apreciará que, en lugar de utilizar la pieza de fijación 59 para que actúe como una pieza de apoyo en la nariz, existe también la posibilidad de que dos o más piezas de apoyo de este tipo, fácilmente disponibles en el mercado, se utilicen para este propósito y que sean, de algún modo, susceptibles de apretarse junto con la montura, bien sea con una operación similar, bien sea con posibles medios de fijación, del tipo conocido por sí mismo, sin apartarse por ello del alcance de protección de la presente invención.

En este punto, las ventajas del procedimiento de fabricación de gafas, según la presente invención, están completamente claras y se pueden resumir como sigue:

1.

minimización de posibles puntos de fallos;

2.

construcción de gafas que no requieren soldaduras y posiblemente, tampoco el uso de tornillos;

3.

utilización de materias primas que nunca, o muy escasamente, se hayan utilizado antes en la fabricación de gafas (tales como aluminio, cobre y aleaciones diversas, etc.);

4.

uso de una junta de articulación (espiga) que es completamente diferente de las juntas utilizadas hasta ahora;

5.

montaje simplificado de los diversos componentes de las gafas;

6.

construcción modular de las gafas permitiendo que todos sus elementos sean fácilmente intercambiables, es decir, sustituidos de una manera sencilla y elemental (debido a roturas, ajustes o incluso a su adaptación a modas cambiantes o a exigencias personales);

7.

reducción espectacular de los costes de fabricación de cada componente de las gafas;

8.

eliminación de la dependencia de personal especializado para realizar reparaciones, servicios o tareas similares, gracias a la manera sencilla con la que se pueden sustituir los diversos elementos (montaje directamente por el cliente);

9.

variación de los modelos, mediante intercambio de piezas o componentes diferentes de las gafas;

10.

reducción de las necesidades de tiempo y de mano de obra así como de las fases operativas necesarias;

11.

resistencia estructural mejorada de las gafas, gracias a la completa eliminación de las soldaduras y la posibilidad de eliminar también los tornillos o medios equivalentes;

12.

menor uso y, por lo tanto, mayor ahorro de materiales utilizados, debido al empleo de alambre biselado que se utiliza íntegramente en cada montura realizada de este modo, con lo que se eliminan desechos;

13.

utilización de materiales pre-tratados eliminando de este modo la necesidad de realizar la correspondiente protección superficial y tratamientos de acabado de cualquier clase en fábrica;

14.

una mayor seguridad garantizada en las distintas condiciones de uso.

Claims (12)

1. Procedimiento de fabricación para gafas, comprendiendo cada una de las cuales una montura formada por una primera y una segunda mitades unidas entre sí mediante una pieza de unión, un par de lentes, pantallas, filtros y elementos similares, respectivamente encerrados por dichas primera y segunda mitades de la montura, un par de varillas de soporte y al menos un posible elemento de apoyo en la nariz aplicado en la misma montura, haciendo uso de por lo menos una primera y segunda parte de alambre perfilado (15, 16) realizado en material preferentemente metálico y en particular, aluminio o aleaciones ligeras de otros materiales, estando dichas partes de alambre mantenidas en paralelo y fijadas a medios de centrado y bloqueo (17, 18) en sus extremos y haciendo uso de medios de plantilla (19, 20) que presentan la misma forma y un tamaño ligeramente mayor que el de dichas lentas, pantallas, filtros y elementos similares y sometiendo, en secuencia, dichas primera y segunda partes de alambre (15, 16) a una primera fase por medio de un primer troquel (31, 32) mediante el cual son curvados dichos medios de plantilla (19, 20) de modo que formen dichas primera y segunda mitades de la montura (33, 34), una segunda fase denominada fase de conformación de menisco, en la que dichas primera y segunda mitades de la montura (33, 34) son modeladas alrededor de dichos medios de plantilla (19, 20) y curvadas por medio de segundos medios de troquel (37, 38) de modo que se conformen con el perfil de menisco de las lentes, pantallas, filtros, etc., una tercera fase en la que dichas primera y segunda mitades de la montura (33, 34) son unidas a las respectivas varillas (50) a través de medios de articulación (39, 40) que están unidos a las correspondientes mitades de la montura, una cuarta fase opcional en la que dichas primera y segunda mitades de la montura (33, 34) y dichas varillas (50) son sometidas a posibles tratamientos químicos adecuados para fines de protección de la superficie, limpieza y acabado con el objetivo de conferirles los efectos estéticos y decorativos deseados, si se necesitan dichos tratamientos, y una quinta fase en la que dichas primera y segunda mitades de la montura (33, 34) se aplican a dichas lentes, pantallas, filtros y elementos similares, y las varillas (50) están provistas de sus elementos terminales, y posteriormente se aplica dicho elemento de apoyo en la nariz (59) en las mitades de la montura (33, 34), lentes, pantallas, filtros y elementos similares, apretándolas juntas.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque dichas primera y segunda partes de alambre (15, 16) son entalladas o biseladas a lo largo de uno de sus lados, en una dirección rectilínea para el tamaño de la montura que se va a obtener, extendiéndose dichas partes de alambre (15, 16) en una dirección horizontal y alineadas entre sí en el mismo plano vertical en una posición que está recíprocamente superpuesta y separada, de modo que dichos medios de plantilla (19, 20) estén interpuestos en la separación comprendida entre ellos.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque dichos medios de plantilla comprenden una primera y una segunda plantillas o modelos (19, 20), que son simétricos y están separados así como alineados horizontalmente entre sí y recíprocamente separados en una extensión igual a la distancia recíproca de dichas lentes, pantalla, filtros y elementos similares, siendo dicha distancia ajustable antes de que se realice dicha primera fase operativa.

4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque dichos primeros medios de troquelado comprenden un primer y un segundo semitroqueles (31, 32), respectivamente situados por encima de dicha primera parte de alambre (15) y por debajo de dicha segunda parte de alambre (16), en una posición en contacto con los correspondientes alambres y alineados entre sí y dicho primer y segundo modelos (19, 20).

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque dicho segundo medio de troquelado comprende un primer y un segundo semitroqueles (37, 38) situados en una posición opuesta entre sí y coincidentes al nivel de los dos lados longitudinales opuestos de dichas primera y segunda mitades de la montura (33, 34).

6. Procedimiento según las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dichos medios de articulación comprenden un primer y un segundo bloques de charnela (39, 40) unidos lateralmente a dichas primera y segunda mitades de la montura (33, 34) por medio de materiales de pegado, tales como cementos, adhesivos y resinas de varias clases, o medios de fijación del tipo conocido por sí mismo, capaces de soportar una correspondiente varilla (50) en un modo articulado.

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque dichos bloques de charnela (39, 40) están formados respectivamente por un casquillo (43) que forma parte integrante de una charnela, junta fija o elemento similar de tipo tradicional o elementos de articulación o palancas de clase conocida por sí misma o también de contorno especial, para la articulación de la varilla (50) correspondiente.

8. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque dicho bloque de charnela (39, 40) se extiende hacia la cara del usuario con una configuración en forma de U, cuya parte inferior (53) se gira hacia fuera y está ligeramente curvada hacia el interior en su extremo libre (54), formando de este modo un elemento de tope para la correspondiente varilla (50) para detenerla contra dicho tope cuando se pliega en su posición completamente abierta, estando dicho bloque de charnela provisto de una espiga o espárrago (55) para que se enganche la correspondiente varilla (50) así como una clavija de rellenado (57) para permitir que cada varilla permanezca en la posición que se le imparte en cada momento.

9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque dicha clavija (57) está realizada en un material rígido o en un material elástico tal como caucho, buna, resinas sintéticas o similares.

10. Procedimiento según las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dichos primer y segundo bloques de charnela (39, 40) están fabricados con herramientas que pueden ser de un tipo tradicional o especial.

11. Procedimiento según las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque cada varilla (50) está modelada con una parte rectilínea alargada (41), que se curva a modo de rizo (42) en su extremo articulado con dicha espiga (55) de dicha montura (56) y está fabricada con diferentes formas, topologías y tamaños con el uso de herramientas que pueden ser de un tipo tradicional o especial.

12. Procedimiento según las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho elemento de apoyo en la nariz está formado por una pieza de fijación separada (59) realizada en material plástico, modelada con un cuerpo central (60) provisto de un rebaje rectilíneo (61) capaz de montarse en dicha pieza de unión (62) y sujetarse en ella por medio de una contra-abrazadera (63) así como modelada con dos espigas laterales (64, 65) que se extienden hacia abajo desde dicho cuerpo central (60) y que están modeladas de modo que son capaces de adaptarse a la nariz de cada persona.