ES2287468T3

ES2287468T3 - Material compuesto, procedimiento para su fabricacion y su uso.

Info

Publication number: ES2287468T3
Application number: ES03720379T
Authority: ES
Inventors: Klaus Peter Schwung; Bernd Wohlmann
Original assignee: Toho Tenax Europe GmbH
Current assignee: Teijin Carbon Europe GmbH
Priority date: 2002-04-03
Filing date: 2003-03-28
Publication date: 2007-12-16
Anticipated expiration: 2023-03-28
Also published as: ATE364499T1; US7867612B2; CN100434266C; JP4180520B2; DE50307466D1; WO2003082565A1; AU2003224004A1; KR20040098037A; EP1492666B1; KR100914144B1; US20050208284A1; JP2006507412A; EP1492666A1; CN1646310A

Abstract

Material compuesto que contiene una resina de refuerzo y fibras de refuerzo, en el que las fibras de refuerzo tienen un revestimiento que contiene polisulfuro de fenilo, caracterizado porque la proporción de polisulfuro de fenilo con respecto a las fibras de refuerzo sin revestimiento es de 0, 001 hasta <0, 01% en peso.

Description

Material compuesto, procedimiento para su fabricación y su uso.

La invención se refiere a un material compuesto, a un procedimiento para su fabricación, y a su uso.

Las fibras de refuerzo y su utilización para fabricar materiales compuestos con una resina de enlace son conocidas. El documento US 5 641 572 describe fibras de refuerzo a partir de fibras cortas de carbono que contienen, como preparación, por ejemplo, polisulfuro de fenilo (PPS). El documento US 5 641 572 enseña que la proporción de preparación referida al peso total de las fibras cortas de carbono debe ser de al menos 0,01% en peso, porque con una proporción de preparación menor que 0,01% en peso el efecto protector no es satisfactorio. Adicionalmente, el documento
US 5 641 572 enseña la carbonización de fibras cortas de carbono encoladas en un gas inerte a 400 hasta 1500ºC. Después, las fibras cortas de carbono contienen solamente productos de la carbonización de la preparación. Por último, el documento US 5 641 572 da a conocer la fabricación de un material de refuerzo a partir de las fibras cortas de carbono carbonizadas con una resina termoplástica. El documento US 5 641 572 no contiene ninguna indicación sobre cómo mejorar la resistencia al cizallamiento intralaminar (ILSF, en sus siglas en alemán) aparente y la resistencia a la rotura por flexión de los materiales compuestos que contienen fibras de refuerzo. Sin embargo, son precisamente estas características las que están sometidas a exigencias cada vez mayores.

Por esta razón, la presente invención se plantea la misión de incrementar la resistencia al cizallamiento intralaminar aparente y la resistencia a la rotura por flexión de materiales compuestos que contienen fibras de refuerzo.

Esta misión se resuelve por un material compuesto que contiene una resina de refuerzo y fibras de refuerzo, en el que las fibras de refuerzo tienen un revestimiento que contiene polisulfuro de fenilo, caracterizado porque la proporción de polisulfuro de fenilo con respecto a las fibras de refuerzo sin revestimiento es de 0,001 hasta <0,01% en
peso.

Si, de manera en sí conocida, se incorporan fibras de refuerzo revestidas de esta forma en un material compuesto, se comprueba que la resistencia al cizallamiento intralaminar aparente y la resistencia a la rotura por flexión aumentan en comparación con las fibras de refuerzo que carecen del revestimiento según la invención. Este resultado debe ser sorprendente, porque no era previsible que cantidades tan reducidas de PPS pudieran tener alguna influencia sobre las propiedades del material compuesto, ni mucho menos que estas escasas cantidades en peso de PPS pudieran mejorar la resistencia al cizallamiento intralaminar aparente y la resistencia a la rotura por flexión. Todavía más sorprendente es que la resistencia al cizallamiento intralaminar aparente y la resistencia a la rotura por flexión de los materiales compuestos según la invención alcancen valores máximos con una proporción de PPS en el intervalo de 0,01 hasta <0,01% en peso en las fibras de refuerzo. Este valor máximo se alcanza, por ejemplo, en los materiales compuestos según la invención, que contienen fibras de refuerzo de carbono revestidas con PPS y que han sido incorporadas en un material compuesto con una cetona de éter de poliéter, con una proporción de PPS en las fibras de carbono de aproximadamente 0,006% en peso.

En una forma de realización preferida del material compuesto según la invención, la proporción de polisulfuro de fenilo con respecto a las fibras de refuerzo sin revestimiento es de 0,002 hasta 0,009% en peso.

En una forma de realización preferida adicional del material compuesto según la invención, el revestimiento está compuesto por polisulfuro de fenilo y un termoplástico o un duroplástico, en donde como termoplástico se prefieren una polieterimida, polietercetona, polieteretercetona, polietersulfona, polieteretersulfona o polisulfona y, como duroplástico, una resina epoxídica.

Como resinas de refuerzo se utilizan en el material compuesto según la invención, preferentemente, termoplásticos tales como, por ejemplo, polieterimida, polietercetona, polieteretercetona, polietersulfona, polieteretersulfona o polisulfona, o una mezcla de estos termoplásticos.

Como fibras de refuerzo para el material compuesto según la invención se toman en consideración, en principio, todas las fibras de origen natural o sintético que tienen las características exigidas a las fibras de refuerzo, en donde, cuando las fibras de refuerzo son fibras de carbono basadas en productos de partida de brea, poliacrilonitrilo o viscosa, o fibras de aramida, vidrio, cerámica, boro, fibras sintéticas o fibras naturales, o combinaciones de estas fibras, las propiedades requeridas están especialmente bien desarrolladas. Como fibras sintéticas se prefieren especialmente las fibras de poliéter y, como fibras naturales, las fibras de lino y sisal.

Entre las fibras de refuerzo de carbono se prefiere en especial una fibra de carbono disponible bajo el nombre Tenax HTS®, de la Compañía Tenax Fibers GmbH, Wuppertal (Alemania), en el material compuesto según la invención. En este caso, las fibras pueden estar presentes en el material compuesto según la invención en forma de secciones cortas o como hilo continuo, que puede estar compuesto por muchos millares, preferentemente por alrededor de 3.000 hasta 24.000 filamentos. Además, las fibras pueden estar presentes en el material compuesto según la invención en forma de producto textil plano, por ejemplo, como tejido, material no tejido, géneros de malla, géneros de punto, o en forma de estructuras uni- o multidireccionales.

\newpage

La tarea que tiene la invención como base se resuelve adicionalmente por un procedimiento para la fabricación de un material compuesto, que comprende las etapas de

a): depósito de las fibras de refuerzo eventualmente pretratadas,

b): aplicación de una capa que contiene polisulfuro de fenilo sobre las fibras de refuerzo de la etapa a), de modo que la capa contiene 0,001 hasta <0,01% en peso de polisulfuro de fenilo con respecto a las fibras de refuerzo, por lo que se obtienen fibras de refuerzo revestidas, y

c): incorporación de las fibras de refuerzo revestidas de la etapa b) con una resina de refuerzo en un material compuesto.

En la etapa a) resulta básicamente adecuada cualquier forma de depósito de las fibras de refuerzo que haga accesible la totalidad de la superficie de las fibras para la aplicación de la capa en la etapa b). De esta manera, por ejemplo, las fibras de refuerzo recién hiladas y secas se pueden depositar aisladas o como haz de fibras en el proceso de fabricación antes de arrollado. De la misma forma, las fibras de refuerzo se pueden depositar como hilos de filamentos, compuestos por muchos millares de filamentos, preferentemente por alrededor de 3.000 hasta 24.000 filamentos.

En principio, para la etapa a) del procedimiento según la invención, se toman en consideración como fibras de refuerzo todas las fibras de origen natural o sintético que satisfacen las propiedades exigidas a las fibras de refuerzo, en donde, cuando las fibras de refuerzo son fibras de carbono a base de productos de partida de brea, poliacrilonitrilo, o viscosa, o fibras de aramida, de vidrio, cerámica, boro, o fibras sintéticas o naturales, o combinaciones de estas fibras, las propiedades exigidas están especialmente bien desarrolladas. Como fibras sintéticas se prefieren, en especial, fibras de poliéster y, como fibras naturales, las de lino y sisal. En la etapa a) del procedimiento según la invención, se depositan, de forma especialmente preferida, las fibras de carbono disponibles bajo el nombre Tenax HTS® de la Compañía Tenax Fibers GmbH, Wuppertal (Alemania).

Las fibras de refuerzo depositadas en la etapa a) del procedimiento según la invención se someten a un pretratamiento cuando es necesario para una humectación suficiente de las fibras de refuerzo con el revestimiento que se aplica en la etapa b), y para la adhesión del revestimiento a las fibras de refuerzo. Asimismo, un pretratamiento de las fibras de refuerzo puede mejorar la adhesión de las fibras revestidas con la resina de refuerzo utilizada en la etapa c), cuando las fibras de refuerzo en la etapa b) no han sido revestidas en toda su superficie con el revestimiento según la invención. Los procedimientos utilizados para el pretratamiento pueden ser, eventualmente, procedimientos de impregnación, en el que las fibras de refuerzo se sumergen en medios líquidos hidrófobos o hidrófilos. Adicionalmente, se consideran procedimientos de pretratamiento en los que se incorporan grupos funcionales reactivos a la superficie de las fibras como, por ejemplo, la oxidación electroquímica, que proporciona a la superficie de las fibras de refuerzo, por ejemplo, grupos hidroxilo y carboxilo.

Para la aplicación en la etapa b) del procedimiento según la invención resulta adecuado, en principio, cualquier procedimiento capaz de aplicar sobre una fibra de refuerzo 0,001 hasta <0,01% en peso de polisulfuro de fenilo en relación con las fibras de refuerzo.

Por ejemplo, las fibras de refuerzo se pueden hacer pasar, en la etapa b), a través de una masa fundida de PPS, en donde, de manera opcional, las fibras de refuerzo se han hecho pasar previamente a través de una masa fundida de un termoplástico tal como, por ejemplo, polieterimida. Es posible, igualmente, preparar una masa fundida de PPS y un termoplástico tal como, por ejemplo, polieterimida, y hacer pasar las fibras de refuerzo a través de la masa fundida de ambos polímeros.

De manera alternativa, se puede incorporar polvo de PPS a un plasma. En este caso, las partículas de PPS se aceleran en dirección de las fibras de refuerzo, y se funden. Una vez que han incidido sobre las fibras de refuerzo, las partículas de PPS se solidifican y forman la capa deseada sobre la fibra de refuerzo. Este revestimiento por inyección de plasma con PPS puede ir precedido por un revestimiento por inyección de plasma con, por ejemplo, polieterimida. De igual modo, en el revestimiento por inyección de plasma se pueden utilizar, simultáneamente, PPS y un termoplástico tal como, por ejemplo, polieterimida.

Adicionalmente, la aplicación de PPS se puede llevar a cabo de manera integrada en el proceso de fabricación de las fibras de refuerzo, antes de su arrollado, pudiéndose utilizar para la aplicación de avivados los dispositivos conocidos. En este caso, de forma opcional antes de la aplicación de PPS, puede procederse a la aplicación de un termoplástico tal como, por ejemplo, polieterimida. De igual manera, se puede fabricar una preparación de PPS y un termoplástico tal como, por ejemplo, polieterimida, y aplicar esta preparación sobre las fibras de refuerzo. En una forma de realización preferida del procedimiento según la invención, el PPS se aplica sobre las fibras de refuerzo en forma de cristalitos, en donde, por ejemplo, las fibras de refuerzo de la etapa a) se hacen pasar, en la etapa b), a través de un baño que contiene una suspensión de PPS, se secan y se arrollan. No se establecen requisitos especiales para la temperatura del baño, con la condición de que a la temperatura seleccionada se encuentren presentes en la suspensión cristalitos de PPS lo más finos posible. En muchas formas de realización del procedimiento según la invención, esta condición se cumple en gran medida ya a temperatura ambiente, por lo que se prefiere esta temperatura del baño. En la fase de secado es importante retirar la humedad residual de las fibras de refuerzo revestidas, evitando, no obstante, la degradación del revestimiento. Con este fin, en muchos casos - dependiendo del tiempo de permanencia - resulta adecuado un intervalo de temperaturas de secado de aproximadamente 350 hasta 400ºC. Opcionalmente, se pueden hacer pasar inicialmente las fibras de refuerzo a través de un baño que contiene la solución de un termoplástico, por ejemplo, polieterimida, llevando, entonces, las fibras empapadas en esta solución a un baño que contiene una suspensión de PPS, tras lo cual las fibras se arrollan y secan de la forma descrita anteriormente.

\global\parskip0.900000\baselineskip

De manera especialmente preferida, las fibras de refuerzo, que pueden estar presentes, por ejemplo, en forma de hilo de filamentos con 3.000 hasta 24.000 filamentos, se hacen pasar a través de un baño cuyo contenido está compuesto por una suspensión de PPS, una solución de termoplástico, por ejemplo, una solución de polieterimida, un disolvente y, eventualmente, también un emulsionante, después de lo que las fibras se secan y arrollan del modo anteriormente descrito. El disolvente se selecciona de manera que el PPS no se disuelva, pero sí los termoplásticos. Para este objetivo, cuando el termoplástico es polieterimida, resulta apropiada, por ejemplo, 1-metil-2-pirrolidona (NMP). Como emulsionante es adecuado, por ejemplo, el éter etílico de decaetilenglicol. En este caso y en todas las formas de realización del procedimiento según la invención en las que se utiliza una suspensión de PPS en un baño, el estado de suspensión se mantiene mediante el movimiento constante del contenido de dicho baño, por ejemplo, por trasiego por bombeo o agitación. Al hacer pasar las fibras de refuerzo a través del baño, la tensión del hilo es, preferentemente, de 0,3 hasta 1,5 cN/tex y, de forma especialmente preferida, de 0,5 hasta 1,0 cN/tex. La velocidad a la que se hacen pasar las fibras de refuerzo por la suspensión es, preferentemente, de 60 hasta 600 m/h y, de forma especialmente preferida, de 120 hasta 480 m/h. La concentración de la suspensión de PPS en el baño es, preferentemente, 0,2 hasta 5% en peso y, de forma especialmente preferida, 0,5 hasta 1,5% en peso de PPS, en relación siempre con el contenido en polieterimida, cuya proporción en peso en el contenido del baño se encuentra dentro del intervalo de 0,5 hasta 1,0% en peso y, de forma especialmente preferida, dentro del intervalo de 0,5 hasta 0,7% en peso. Los parámetros anteriormente mencionados se coordinan de manera que sobre las fibras de refuerzo se aplique, por ejemplo, un revestimiento de 0,5 hasta 1,0% en peso y, de forma especialmente preferida, de 0,5 hasta 0,7% en peso.

Una suspensión con cristalitos especialmente finos de PPS tiene la posibilidad, cuando el termoplástico y el PPS se incorporan en una extrusora en las proporciones en peso anteriormente citadas, de fundir en la extrusora y formar un granulado. Este granulado se incorpora al disolvente ya mencionado que, eventualmente, contiene un emulsionante. De este modo, el termoplástico se disuelve y el PPS forma una suspensión de partículas finas. La proporción de PPS según la invención sobre las fibras de refuerzo se puede ajustar, por ejemplo, estableciendo la concentración de PPS en el baño de manera tal que, a una velocidad de avance predeterminada de las fibras de refuerzo a través del baño, las fibras de refuerzo revestidas contengan 0,001 hasta <0,01% en peso de PPS.

La proporción en peso del revestimiento en las fibras de refuerzo se determina según la Norma DIN EN ISO 10548, Método B. En caso de que el revestimiento de las fibras contenga, además de PPS, un termoplástico, la proporción en peso de PPS en las fibras de refuerzo revestidas se calcula a partir de la relación en peso del termoplástico a PPS utilizada para el revestimiento.

En la etapa c) del procedimiento según la invención, las fibras de refuerzo revestidas se procesan con una resina de refuerzo, preferentemente con un termoplástico o una mezcla de termoplásticos para dar un material compuesto. En este caso, como termoplástico resultan adecuados, en especial, una polieterimida, polietercetona, polieteretercetona, polietersulfona, polieteretersulfona o polisulfona, o una mezcla de estos termoplásticos. Los procedimientos mediante los cuales las fibras de refuerzo revestidas según la invención se procesan para formar materiales compuestos, son conocidos como tales. Pertenecen a éstos, por ejemplo

-: mezcla de las fibras de refuerzo revestidas según la invención con fibras o con un polvo, o con una lámina de una resina de enlace y subsiguiente prensado con calor,

-: impregnación de las fibras de refuerzo revestidas según la invención con una masa fundida o una solución de la resina de enlace, y

-: formación de una composición ("compound") de las fibras de refuerzo revestidas, cortadas a dimensiones de fibras cortas.

En este caso, las fibras de refuerzo revestidas según la invención se pueden continuar procesando en su configuración para formar un material compuesto, en donde están presentes según la etapa b) del procedimiento según la invención, por ejemplo, como hilo de filamento.

De manera alternativa, las fibras de refuerzo revestidas, resultantes de la etapa b) del procedimiento según la invención, se pueden llevar, inicialmente, a una configuración de una estructura textil plana y, ya en esta configuración, procesarlas para dar un material compuesto. Por ejemplo, las fibras de refuerzo resultantes de la etapa b) del procedimiento según la invención se pueden procesar, en primer lugar, para formar un material no tejido, o cortarlas para crear fibras cortas. Del mismo modo, las fibras de refuerzo revestidas según la invención se pueden llevar, en primer lugar, a la configuración de un tejido, género de malla, género de punto, o en la configuración de una estructura uni- o multidireccional.

En la fabricación del material compuesto en la etapa c), las fibras de refuerzo revestidas según la invención exhiben un excelente comportamiento de impregnación en el prensado con calor con polietercetona, así como con respecto a la penetración de la polietercetona en el hilo de filamento, y también en relación con la humectación de los filamentos recubiertos individualmente.

\global\parskip1.000000\baselineskip

Los materiales compuestos según la invención tienen una proporción en volumen de fibra de 40 hasta 70% en volumen, en donde la proporción en volumen de fibras en laminados de productos preimpregnados unidireccionales se encuentra, preferentemente, en el intervalo de 55 hasta 65% en volumen, en laminados de productos preimpregnados de tejido, en el intervalo de 45 hasta 55% en volumen, y en los cuerpos arrollados o procesados por pultrusión, se encuentran dentro del intervalo de 55 hasta 70% en peso.

En los materiales compuestos según la invención se miden la resistencia al cizallamiento aparente según la Norma DIN EN 2563, y la resistencia a la rotura por flexión (0º en dirección de las fibras y 90º perpendicular a la dirección de las fibras), según la Norma DIN EN 2562.

El material compuesto según la invención y el material compuesto fabricado de acuerdo con el procedimiento según la invención se pueden utilizar, de manera ventajosa, para la fabricación de componentes para la construcción de aeronaves tales como, por ejemplo, el vientre del fuselaje y alerones de aterrizaje, en la construcción de automóviles tales como, por ejemplo, piezas del motor, bombas y juntas, en la construcción de máquinas e instalaciones tales como, por ejemplo, juntas, depósitos y recipientes, y en la fabricación de componentes médicos tales como, por ejemplo, instrumentos quirúrgicos.

La invención se explicará más detalladamente mediante los siguientes ejemplos.

Ejemplo 1

Se incorporan en una extrusora 98 partes en peso de polieterimida (Ultem® de la Compañía GE-Plastics) y 2 partes en peso de PPS (Fortron® de la Compañía Ticona), se funden en la extrusora, y se elabora un granulado. 39 g del granulado se mezclan con agitación con 590 g de 1-metil-2-pirrolidona (NMP) caliente, hasta la disolución de la polieterimida. El PPS no se disuelve y forma una suspensión. A la solución de polieterimida, o a la suspensión de PPS, agitada y enfriada a 70ºC se agrega, gota a gota, una mezcla compuesta por 200 g de NMP, 60 g de agua y 20 g del emulsionante éter etílico de decaetilenglicol. La mezcla resultante se mezcla con agitación en 600 ml de agua calentada a 50ºC, de manera que se forma una emulsión que se mantiene en movimiento constante mediante trasiego por bombeo. La solución obtenida de este modo se diluye hasta alcanzar una solución compuesta por 0,6% en peso de polieterimida, 0,006% en peso de PPS, 0,3% en peso de éter etílico de decaetilenglicol, 12,2% en peso de NMP, y 86,894% en peso de agua.

Un hilo de filamentos, con un título de 800 tex, formado por fibras de carbono, disponible para el nombre Tenax HTS® en la Compañía Tenax Fibers GmbH, pretratado por oxidación electroquímica, se hace pasar con una tensión de hilo de 1,0 cN/tex y una velocidad de 180 m/h a través de la emulsión anteriormente descrita, se seca a 350ºC y se arrolla. La proporción de PPS con respecto a las fibras de carbono asciende a 0,006% en peso (véase la Tabla,
Ejemplo 1).

El hilo de filamento se procesa con polieteretercetona, disponible bajo el nombre PEEK® 151G en la Compañía Victrex®, para formar un material compuesto. En este caso, la polieteretercetona se utiliza en forma de lámina. Se forman depósitos alternantes de esta lámina y de las fibras de Tenax HTS® revestidas. Posteriormente, los depósitos alternantes se comprimen a una presión de aprox. 9 bar y a una temperatura ligeramente mayor que 400ºC. Después de la compresión, la temperatura del material compuesto se reduce, en el plazo de 24 horas, a temperatura ambiente.

La resistencia al cizallamiento intralaminar aparente es de 143 MPa, la resistencia a la rotura por flexión (0ºC) es de 3380,4 MPa, y la resistencia a la rotura por flexión (90ºC) es de 187 MPa (véase la Tabla, Ejemplo 1).

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplo 2

Se repite el Ejemplo 1, con la diferencia de que la emulsión está compuesta por 0,597% en peso de polieterimida, 0,009% en peso de PPS, 0,3% en peso de éter etílico de decaetilenglicol, 12,2% en peso de NMP, y 86,894% en peso de agua. La proporción de PPS con respecto a las fibras de carbono es de 0,009% en peso (véase la Tabla,
Ejemplo 2).

La resistencia al cizallamiento intralaminar es de 125 MPa, la resistencia a la rotura por flexión (0ºC) es de 2927,1 MPa, y la resistencia a la rotura por flexión (90ºC) es de 153 MPa (véase la Tabla, Ejemplo 2).

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplo Comparativo

Se repite el Ejemplo 1, con la diferencia de que la emulsión no contiene PPS y está compuesta por 0,606% en peso de polieterimida, 0,3% en peso de éter etílico de decaetilenglicol, 12,2% en peso de NMP, y 86,894% en peso de agua (véase la Tabla, Ejemplo comparativo V).

La resistencia al cizallamiento intralaminar aparente es de 121 MPa, la resistencia a la rotura por flexión (0ºC) es de 2473,3 MPa, y la resistencia a la rotura por flexión (90ºC) es de 152 MPa (véase la Tabla, Ejemplo comparativo V).

En la tabla se resumen los porcentajes en peso de PPS, referidos a las fibras de carbono (% en peso de PPS), la resistencia al cizallamiento intralaminar (ILSF), la resistencia a la rotura por flexión (0º) como BBF (0º) y la resistencia a la rotura por flexión (90º) como BBF (90º).

\vskip1.000000\baselineskip

1

A partir de la Tabla, se reconoce que la ILSF y la BBF a 0º y 90º alcanzan valores máximos con una proporción de PPS en las fibras de carbono de 0,006% en peso.

Claims

1. Material compuesto que contiene una resina de refuerzo y fibras de refuerzo, en el que las fibras de refuerzo tienen un revestimiento que contiene polisulfuro de fenilo, caracterizado porque la proporción de polisulfuro de fenilo con respecto a las fibras de refuerzo sin revestimiento es de 0,001 hasta <0,01% en peso.

2. Material compuesto según la reivindicación 1, caracterizado porque la proporción de polisulfuro de fenilo con respecto a las fibras de refuerzo sin revestimiento es de 0,002 hasta 0,009% en peso.

3. Material compuesto según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el revestimiento está compuesto por polisulfuro de fenilo y un termoplástico o duroplástico.

4. Material compuesto según una o múltiples reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la resina de refuerzo es un termoplástico o una mezcla de termoplásticos.

5. Material compuesto según una o múltiples reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las fibras de refuerzo son fibras de carbono de productos de partida de brea, poliacrilonitrilo o viscosa, fibras de aramida, fibras de vidrio, fibras de cerámica, fibras de boro, fibras sintéticas o fibras naturales, o combinaciones de estas fibras.

6. Procedimiento para la fabricación de un material compuesto que comprende las etapas de

a): depósito de fibras de refuerzo, eventualmente pretratadas,

b): aplicación de una capa que contiene polisulfuro de fenilo sobre las fibras de refuerzo de la etapa a), de manera que la capa contiene 0,001 hasta <0,01% en peso de polisulfuro de fenilo con respecto a las fibras de refuerzo, mediante lo que se obtienen fibras de refuerzo revestidas, y

c): Procesamiento de las fibras de refuerzo revestidas de la etapa b) con una resina de refuerzo, para dar un material compuesto.

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque las fibras de refuerzo de la etapa a) son fibras de carbono de productos de partida de brea, poliacrilonitrilo o viscosa, fibras de aramida, fibras de vidrio, fibras de cerámica, fibras de boro, fibras sintéticas o fibras naturales, o combinaciones de estas fibras.

8. Procedimiento según la reivindicación 6 ó 7, caracterizado porque las fibras de refuerzo de carbono de la etapa a) han sido pretratadas por oxidación electroquímica.

9. Procedimiento según una o múltiples reivindicaciones 6 a 8, caracterizado porque las fibras de refuerzo de la etapa a) se hacen pasar, en la etapa b), a través de un baño que contiene una suspensión de polisulfuro de fenilo, se secan y se arrollan.

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque el baño contiene, adicionalmente, una solución de un termoplástico.

11. Procedimiento según una o múltiples reivindicaciones 6 a 10, caracterizado porque las fibras de refuerzo revestidas en la etapa c) se procesan en la configuración de hilos de filamentos, fibras cortas, tejidos, géneros de malla, géneros de punto, materiales no tejidos, estructuras uni- o multidireccionales para dar un material compuesto.

12. Uso del material compuesto según una o múltiples reivindicaciones 1 a 5, o de un material compuesto fabricado según una o múltiples reivindicaciones 6 a 11, para fabricar componentes para la construcción de aeronaves, construcción de automóviles, construcción de máquinas e instalaciones, y para fabricar componentes médicos.

13. Fibras de refuerzo, que tienen un revestimiento que contiene polisulfuro de fenilo, caracterizadas porque la proporción de polisulfuro de fenilo con respecto a las fibras de refuerzo sin revestimiento es de 0,001 hasta <0,01% en peso.

14. Fibras de refuerzo según la reivindicación 13, caracterizadas porque la proporción de polisulfuro de fenilo con respecto a las fibras de refuerzo sin revestimiento es de 0,002 hasta 0,009% en peso.

15. Fibras de refuerzo según la reivindicación 13 ó 14, caracterizadas porque el revestimiento está compuesto por polisulfuro de fenilo y un termoplástico o duroplástico.

16. Fibras de refuerzo según una o múltiples reivindicaciones 13 a 15, caracterizadas porque las fibras de refuerzo son fibras de carbono de productos de partida de brea, poliacrilonitrilo o viscosa, fibras de aramida, fibras de vidrio, fibras de cerámica, fibras de boro, fibras sintéticas o fibras naturales, o combinaciones de estas fibras.