ES2288959T3 - Procedimiento de produccion de una briqueta metalizada. - Google Patents
Procedimiento de produccion de una briqueta metalizada. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2288959T3 ES2288959T3 ES01939868T ES01939868T ES2288959T3 ES 2288959 T3 ES2288959 T3 ES 2288959T3 ES 01939868 T ES01939868 T ES 01939868T ES 01939868 T ES01939868 T ES 01939868T ES 2288959 T3 ES2288959 T3 ES 2288959T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- iron
- agglomerates
- waste
- binder
- cellulose
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 35
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 title description 16
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 112
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 55
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 44
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 36
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 36
- 229920003043 Cellulose fiber Polymers 0.000 claims abstract description 15
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims description 32
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 25
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 16
- 239000011093 chipboard Substances 0.000 claims description 15
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 12
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims description 10
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 claims description 8
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 claims description 8
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000000123 paper Substances 0.000 claims description 7
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 6
- 241000609240 Ambelania acida Species 0.000 claims description 5
- 239000010905 bagasse Substances 0.000 claims description 5
- 235000007201 Saccharum officinarum Nutrition 0.000 claims description 4
- 240000000111 Saccharum officinarum Species 0.000 claims description 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000002023 wood Substances 0.000 claims description 4
- 239000010815 organic waste Substances 0.000 claims description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims 1
- -1 newsprint Substances 0.000 claims 1
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 claims 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 claims 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 abstract description 72
- 230000009467 reduction Effects 0.000 abstract description 25
- 239000007787 solid Substances 0.000 abstract description 2
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 30
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 30
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 14
- 235000013379 molasses Nutrition 0.000 description 14
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 13
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 13
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 13
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 11
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 8
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 8
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 7
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 7
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 7
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 6
- 238000001465 metallisation Methods 0.000 description 6
- 230000008569 process Effects 0.000 description 6
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 4
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 4
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 3
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 2
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 2
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 2
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 2
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- 239000002920 hazardous waste Substances 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000479842 Pella Species 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 230000004520 agglutination Effects 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000011143 downstream manufacturing Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 235000013305 food Nutrition 0.000 description 1
- 238000013467 fragmentation Methods 0.000 description 1
- 238000006062 fragmentation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 239000000383 hazardous chemical Substances 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009533 lab test Methods 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011368 organic material Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000013618 particulate matter Substances 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 239000013589 supplement Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 239000003643 water by type Substances 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
- C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
- C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
- C22B1/245—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic with carbonaceous material for the production of coked agglomerates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/02—Working-up flue dust
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Geology (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
Un procedimiento para la fabricación de un aglomerado de hierro metalizado que contiene al menos el 40% de hierro metalizado combinando materiales que llevan hierro, 0, 5 a 25% en peso de fibras de celulosa actuando como agente reductor y reemplazando hasta el 100% cualquier agente reductor, con el 0-5% en peso de agua para formar una mezcla, formando la mezcla en un aglomerado, introduciendo directamente el aglomerado en un horno sin una etapa de secado, y calentando el aglomerado a una temperatura de entre 1000°C y 1550°C durante un periodo de 6 a 20 minutos.
Description
Procedimiento de producción de una briqueta
metalizada.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de producción de una briqueta de hierro metalizada que
lleva carbono.
Los procedimientos modernos de producción de
acero dan como resultado grandes cantidades de polvo de acero y
otros residuos asociados a la producción del acero. La mayoría de
fabricantes de acero están buscando formas de reciclar el polvo de
acero. El reciclaje adecuado del polvo de acero permitiría a los
fabricantes de acero aprovechar minerales valiosos de lo contrario
perdidos en forma de residuos, y reduciría la cantidad de materiales
peligrosos para el medio ambiente que se deben manipular y
deshacerse de ellos de manera apropiada.
La búsqueda de un procedimiento de reciclaje de
los residuos de las acerías está motivada por varios factores. Lo
primero y más destacado son las preocupaciones relacionadas con la
pérdida de minerales valiosos. Junto con cada tonelada de acero
final producido se producen grandes cantidades de residuos de
acerías. Los residuos de acerías contienen porcentajes de hierro,
óxidos de hierro, otros componentes de óxidos metálicos, y carbono
que se recogen de la instalación de filtración en seco y el aparato
de tratamiento de aguas de la acería. Mediante el procesamiento
apropiado, el material de hierro residual se puede reducir
directamente y fundirse para recuperar los componentes de hierro
valiosos. Naturalmente, la recuperación da como resultado menores
costes de materias primas para la acería.
Las preocupaciones medioambientales también han
dado lugar a la búsqueda de procedimientos eficaces de reciclaje de
los residuos de las acerías. Algunos residuos de las acerías, tales
como los polvos de la instalación de filtración en seco de un horno
de arco eléctrico (EAF) se consideran materiales peligrosos, que se
deben tratar antes de su eliminación. Los costes de ese tratamiento
son extremadamente elevados. Incluso residuos de acería que no son
considerados necesariamente peligrosos tienen costes asociados
elevados del vertido de residuos u otras formas de eliminación
debido al gran volumen de residuos que se produce con cada tonelada
de acero.
Los fabricantes de acero han desarrollado un
procedimiento de reciclaje de los residuos de las acerías recogiendo
los residuos, combinando los residuos con un agente reductor,
compactando la combinación en un aglomerado sólido, a continuación
calentando el aglomerado, provocando así la reducción directa de los
materiales de hierro dentro del aglomerado, y finalmente cargando
los aglomerados reducidos directamente en un horno de fabricación
del acero. Los procedimientos de formación del aglomerado, conocido
como aglomerado "verde" antes de ser reducido directamente,
son muy conocidos en la materia. Un ejemplo del procesamiento de
residuos de una acería en un aglomerado para la producción directa
se encuentra en la patente de EE.UU. Nº 4.701.214 de Kaneko, y
col., que describe un procedimiento de mezcla de polvo de óxido de
hierro o refinados de mena de hierro con carbón finamente dividido
y un aglutinante para formar una mezcla, aglomerando la mezcla por
compactación, sedimentación, o formación de briquetas con la mezcla
para formar aglomerados o pellas, introduciendo las pellas en un
horno de solera giratoria para reducir previamente el hierro en las
pellas, introduciendo las pellas previamente reducidas en un
recipiente de reducción por fundición como el constituyente de carga
metálico, introduciendo combustible de carbono particulado y
oxígeno al recipiente de reducción por fundición a través de la
parte inferior del recipiente para reaccionar con el fundido o baño
dentro del recipiente, reducir el hierro a hierro elemental y
formar un gas desprendido conteniendo CO y H_{2} introduciendo el
gas desprendido en el horno de solera giratoria según se procesa el
gas para reducir previamente las pellas en él, y vaciar el metal
caliente del recipiente de reducción por fundición.
El procedimiento más avanzado de utilización de
aglomerados de finos de óxido de hierro para formar una carga
reducida directamente en un horno de acero se ve en la patente de
EE.UU. Nº 5.730.775 de Meissner y col., que describe un
procedimiento y un aparato para producir hierro reducido directo a
partir de compactos secos compuestos de óxido de hierro y material
de carbono introduciendo los compactos no más de dos capas de
profundidad en una solera y eliminando todos los compuestos
volátiles y metalizando los compactos exponiendo dichos compactos a
una fuente de calor radiante a una temperatura entre 2400ºF (1300ºC)
aproximadamente y 2600ºF (1400ºC) aproximada-
mente.
mente.
Para formar los aglomerados verdes de la técnica
anterior, el polvo que contiene hierro y/o la mena de hierro se
combina con un agente reductor, normalmente un material de carbono
tal como carbón o coque. El material aglomerado puede estar húmedo
o seco, dependiendo de las condiciones del proceso. Finalmente, se
añade un agente aglutinante a la mezcla antes de que la mezcla se
compacte en una briqueta.
El éxito del reciclaje del polvo de acero
mediante la reducción directa de los aglomerados verdes de polvo de
acero depende enormemente de la calidad de la briqueta formada antes
de la reducción directa. Es esencial que las briquetas conserven su
integridad física a lo largo de su tránsito desde el punto de
entrada del horno de reducción directa al punto de entrada del
horno de fabricación del acero. Si las briquetas se fracturan o
desintegran durante la reducción directa, entonces los fragmentos
rotos se someten a reducción rápida con oxidación posterior. En el
peor de los casos, los aglomerados fragmentados se reoxidarán a FeO.
Aquellos fragmentos del aglomerado que no se hayan perdido después
de la transferencia de los aglomerados desde el horno de reducción
directa al horno de fabricación del acero tienden a reoxidarse
rápidamente y se funden en la escoria tras la inyección en el horno
de fabricación del acero o a ser aspirados inmediatamente fuera del
horno de fabricación del acero mediante el sistema contención de
los gases desprendidos. Así, la pérdida de material aglomerado en
forma de fragmentos rotos o polvo reduce enormemente la eficacia del
sistema de reciclaje del polvo de acero.
Para prevenir la fragmentación del aglomerado,
se añaden aglutinantes al material. La elección de un aglutinante
para su uso en aglomerados verdes a menudo es un compromiso entre
los costes y el perjuicio en el procesamiento aguas abajo. Los
aglutinantes usados tradicionalmente en la formación de aglomerados
son silicato de sodio, cal al 1% y melazas al 3%, aglutinantes
basados en brea, y cemento. El silicato de sodio produce aglomerados
que son conocidos por volverse débiles o deteriorase tras el
calentamiento, y el silicato de sodio se descompone en compuestos
alcalinos no deseados, lo cual puede provocar daños refractarios
dentro del horno. Los aglutinantes de cemento tienden a incrementar
el contenido en ganga relativo de manera que el nivel de escoria en
la etapa de fusión posterior se vuelve prohibitivamente elevado.
Las combinaciones de cal/melazas y los aglutinantes basados en brea
tienen un comportamiento aceptable pero son comparativamente
costosos.
Existe la necesidad de un aglutinante y un
procedimiento de utilización de un aglutinante para la aglomeración
de polvo de acero que sea de bajo coste y dé como resultado un
aglomerado verde con una resistencia a la compresión mejorada,
evitando así la fractura del aglomerado durante el procedimiento de
reducción directa o el transporte asociado. Hay una necesidad
adicional de un aglutinante y un procedimiento de utilización del
aglutinante que minimice cualquier impacto medioambiental aguas
abajo y minimice cualquier otro efecto adverso sobre el
procedimiento de fabricación del acero.
Es por tanto un objetivo de la presente
invención la preparación de un aglomerado de hierro reducido
directamente que lleve carbono con una metalización de al menos el
40%, y preferentemente superior al 80%, con una resistencia
mejorada.
La invención es un procedimiento de preparación
de aglomerados de hierro metalizados según la reivindicación 1. El
material aglutinante de fibra de celulosa proporciona un aglomerado
con una resistencia mejorada y un coste global inferior que
aglomerados comparables usando aglutinantes conocidos en la
materia.
El material de fibra de celulosa puede proceder
de cualquier fuente adecuada de fibra de celulosa, y procede
preferentemente de materiales de desecho tales como papel, cartón,
restos de madera, bagazo, o residuos municipales. Las partículas de
hierro se reciben de corrientes de residuos del procedimiento de
fabricación del acero, incluyendo polvo de instalaciones de
filtración en seco y materia particulada de briquetas rotas y
pellas. También se puede añadir a la mezcla componentes de hierro
virgen adicionales. Si es necesario se añade un agente reductor,
preferentemente carbón pulverizado, para la reducción apropiada del
aglomerado.
El aglomerado puede ser una briqueta formada
mediante briquetado por enrollamiento, una pella formada mediante
procedimientos de aglomeración en disco/tambor, extrusión, u otros
procedimientos de preparación de aglomerados conocidos. Los
aglomerados se calientan en un horno durante un periodo de 6 a 20
minutos, dando como resultado un producto tratado muy resistente
que contiene carbono, que es extremadamente conveniente como
material de alimentación para un horno de fabricación de hierro o
fabricación de acero.
Los objetos anteriores y otros objetos se
volverán más fácilmente evidentes en referencia a la siguiente
descripción detallada y los dibujos anexos en los que:
La Figura 1 es un diagrama de flujo mostrando un
procedimiento para la producción de aglomerados de acuerdo con la
invención.
La Figura 2 es una gráfica comparando la
resistencia a la compresión de briquetas hechas con diversos
aglutinantes frente al tiempo de procesamiento en un horno de
caja.
La Figura 3 es una gráfica que muestra la
metalización frente al tiempo de procesamiento para briquetas hechas
con cuatro aglutinantes diferentes.
La Figura 4 es una gráfica mostrando el carbono
retenido en briquetas hechas con cuatro aglutinantes diferentes,
según el tiempo de procesamiento en caliente en el horno.
La Figura 5 es una gráfica mostrando la
resistencia a la compresión media de briquetas verdes preparadas con
una variedad de aglutinantes diferentes.
La Figura 6 es una gráfica mostrando el
porcentaje de metalización de briquetas preparadas con aglutinantes
de celulosa y diversos tamaños de refinados de hierro.
La Figura 7 es una gráfica mostrando la
resistencia a la compresión de briquetas preparadas con aglutinantes
de celulosa y diversos tamaños de refinados de hierro.
De acuerdo con la invención, se usa fibra de
celulosa como aglutinante en la producción de aglomerados verdes
para su uso en la reducción directa de materiales que contienen
hierro. Usando un aglutinante de celulosa y los procedimientos
inventados descritos en el presente documento, se producen
aglomerados verdes a partir de un material que lleva hierro de un
tamaño determinado y un agente reductor de un tamaño determinado que
imparten una resistencia verde suficiente a aglomerados verdes de
manera que los aglomerados se pueden cargar directamente en un
horno de solera giratoria, u otro horno, sin fragmentar o generar
finos; de manera que consiguen una resistencia superior durante el
calentamiento sin comprometer la etapa de procesamiento térmico o
el equipo de procesamiento; y de manera que son más económicos,
sobre todo, que aglomerados producidos con otros aglutinantes.
La fibra de celulosa usada como aglutinante en
la producción de aglomerados verdes en la presente invención puede
proceder de materiales de deshecho tales como papel, cartón, restos
de madera, bagazo (residuos de caña de azúcar), o residuos
municipales. Cuando se usan estos últimos, no hay diferencia si son
residuos generales o residuos peligrosos, debido al procesamiento
térmico posterior que destruye los componentes sensibles al calor
de los residuos. El uso de fibra de celulosa como aglutinante
preferido puede dar como resultado un ahorro de costes sustancial
sobre el aglutinante de cal/melazas convencional. Además, la
resistencia del aglomerado verde así como la resistencia del
compacto reducido es superior que la de aglomerados hechos con
cal/melazas u otros aglutinantes usados habitualmente.
Antes de la aglomeración, el material de fibra
de celulosa se produce a partir de material orgánico triturado o
pulverizado. La fuente del material de celulosa puede ser cualquier
material sin tratar adecuado o corrientes de productos ya
consumidos, incluyendo corrientes de residuos orgánicos. Las fuentes
de celulosa pueden incluir, pero no están limitadas de ninguna
forma a papel nuevo o usado, o papel prensa nuevo o usado, cartón
nuevo o usado, restos de madera, bagazo, que normalmente son
residuos de caña de azúcar, y residuos municipales, incluyendo
combustibles procedentes de basura. Debido a su abundancia, la
fuente de material para la producción del aglutinante de fibra de
celulosa es muy barato, y debido a que el material de celulosa puede
proceder de corrientes de residuos de consumo, el uso de
aglutinantes de celulosa no causa daños al medio ambiente.
En referencia a la Figura 1, los materiales
residuales que llevan hierro se introducen desde la tolva 10 junto
con el material aglutinante de la tolva 12 en un mezclador 14 y a
continuación en un aglomerador que se muestra en forma de
briquetador 16. Los materiales aglomerados salen del aglomerador y
se pueden tamizar o clasificar por tamaño mediante un dispositivo
adecuado tal como un tamiz 18. Los finos que pasan el tamiz 18 se
reciclan al mezclador 14 a través de la línea de reciclaje 20. Los
aglomerados grandes se recogen y se introducen en un horno de
fabricación de hierro o fabricación de acero 22. El material
aglutinante de fibra de celulosa se introduce, sustancialmente
seco, al mezclador 14 junto con los materiales residuales que llevan
hierro. El material aglutinante de celulosa es preferentemente del
0,5% aproximadamente al 2,0% en peso aproximadamente de la mezcla
total, aunque el aglutinante se puede utilizar en cantidades de
hasta el 25% en peso aproximadamente. Los materiales residuales de
hierro se originan a partir del polvo en la instalación de
filtración en seco del horno de acero o a partir del polvo y
fragmentos recogidos de las operaciones de briquetado previas.
Alternativamente, los materiales residuales que llevan hierro
proceden de otras etapas del proceso de fabricación del acero o se
transportan desde instalaciones de producción de acero en otro
emplazamiento con corrientes residuales que llevan hierro. El
material que lleva hierro normalmente es polvo de altos hornos,
residuos de altos hornos, polvo de BOF (horno de oxígeno básico),
residuos de BOF, residuos de acería, escamas de acería, virutas,
finos DRI metalizados, polvo sinterizado, polvo de cubilote, o
finos de aglomeraciones residuales. Alternativamente, se puede usar
polvo de un horno de arco eléctrico (EAF) como fuente de hierro
residual. El uso de polvo EAF como alimentación para el
procedimiento inventado es importante puesto que el polvo EAF está
clasificado como un residuo peligroso, que se puede minimizar
reciclando el residuo a través del procedimiento inventado. Usando
fibra de celulosa como aglutinante, el tamaño de partícula de los
materiales que llevan hierro ya no es necesario molerlo muy fino
como se requería para aglutinantes en la técnica anterior. Por
ejemplo, del 5 al 10% de las partículas que llevan hierro pueden
ser de hasta 6 mm, consiguiendo todavía un aglomerado
resistente.
Si fuera necesario, se añade mena de hierro
virgen en forma de finos a la mezcla. Dependiendo de la composición
de los materiales residuales de hierro en la mezcla y la composición
deseada de la briqueta reducida final, se pueden añadir materiales
de hierro virgen para diluir constituyentes no deseados del hierro
residual, tales como grandes porcentajes de azufre, manganeso,
cromo, etc., para consumir el carbono en exceso, o simplemente
incrementar el nivel de
hierro.
hierro.
La cantidad de agente reductor necesario depende
de la cantidad relativa de componentes de hierro dentro de la
mezcla así como de la cantidad de aglutinante de celulosa utilizado.
Se ha encontrado que el material de fibra de celulosa puede actuar
eficazmente como agente reductor y puede sustituir todos los agentes
reductores beneficiados más caros. Así, el componente reductor en
el aglomerado es sustituido en un 100% por el material de
celulosa.
Dependiendo de los materiales de alimentación
usados durante la fabricación del aglomerado, puede ser aconsejable
añadir agua adicional a la mezcla de material que contiene hierro y
aglutinante de celulosa. El agua añadida a la mezcla dentro del
intervalo del 0% al 5% en peso de la mezcla ayuda en el proceso de
aglutinación, dando como resultado un aglomerado más resistente.
Para situaciones en las que la mezcla verde contiene un elevado
contenido en agua, entre el 3% y el 5% en peso, la acción mecánica
de la operación de briquetado normalmente da como resultado una
reducción del 0-2% en peso en el contenido de
humedad global debido a la compresión física del material
aglomerado y el escurrimiento literal del agua. En el caso de
briquetas, no es necesario el secado de las briquetas verdes y las
briquetas se pueden cargar directamente al horno de
calentamiento.
La fibra de celulosa no es un material
aglutinante muy denso, de manera que la mezcla de aglutinante y
material que contiene hierro no es muy densa, especialmente a
niveles elevados. Así la mezcla preferentemente se briqueta en
lugar de sedimentar de manera que el proceso de briquetado a presión
elevada compactará el aglomerado.
Las pruebas de laboratorio han demostrado que
los aglomerados producidos con un aglutinante de celulosa de
acuerdo con el procedimiento inventado tienen una resistencia verde
comparable o superior que aglomerados preparados a partir de otros
sistemas aglutinantes, incluso con el 10% de materiales que llevan
hierro con un tamaño de malla de -3 (véase la Figura 5). Además,
los aglomerados calentados conteniendo el aglutinante de celulosa
tienen una resistencia a la compresión significativamente superior a
aglomerados preparados a partir de otros aglutinantes después de 7
a 10 minutos de exposición a temperaturas de 1000ºC a 1288ºC en
nitrógeno y/o atmósferas reductoras. Además, el aglutinante de fibra
de celulosa presenta un incremento en la resistencia a la
compresión DRI en función del tiempo de calentamiento, normalmente
entre las combinaciones no aglutinantes de la técnica anterior
presentaron el incremento observado en la resistencia a la
compresión DRI en función del tiempo de calentamiento
(8-12 minutos) que se consiguió con el aglutinante
de fibra de celulosa.
Después del briquetado, las briquetas se
introducen en un horno de tratamiento térmico, preferentemente un
horno de solera giratoria, en el que se calientan a una temperatura
de 1000ºC aproximadamente a 1650ºC aproximadamente durante un
periodo de 6 aproximadamente a 20 minutos aproximadamente. El tiempo
de calentamiento preferido es de 7 minutos aproximadamente a 9
minutos aproximadamente. Utilizando este tiempo de calentamiento
limitado, que no debería exceder los 20 minutos del tiempo total en
el horno, la briqueta resultante es sorprendentemente resistente.
La atmósfera en el horno de calentamiento puede ser oxidante, inerte
o reductora, es decir, del 0 al 10% de combustibles aproximadamente
(como H_{2} + CO). Los aglomerados se pueden calentar inicialmente
en una atmósfera oxidante, seguido de calentamiento adicional en
una atmósfera inerte y/o reductora. Además, la metalización de un
aglomerado que lleva hierro conteniendo carbono está relacionada con
el contenido en carbono residual.
Cuando se usa como material de alimentación en
un horno de fabricación de acero, la briqueta de resistencia
elevada permanece junta y penetra fácilmente la capa de escoria en
el baño de metal fundido del horno de fabricación de acero.
Se ha encontrado que el material de fibra de
celulosa es un aglutinante muy rentable para la aglomeración de
materiales que llevan hierro clasificados por tamaño. Se ha
encontrado que pequeñas cantidades de aglutinante de celulosa
(0,5-2% en peso) funcionan extremadamente bien (por
ejemplo, resistencia verde medida). Otros sistemas aglutinantes
requieren más aglutinante para conseguir resultados similares. En
algunas circunstancias, se puede usar una pequeña cantidad de
aglutinante de celulosa junto con o como suplemento a aglutinantes
convencionales para producir beneficios de resistencia adicionales
a los aglomerados. Además, debido a las propiedades aglutinantes
mejoradas del aglutinante de fibra de celulosa, es posible producir
aglomerados verdes resistentes a partir de tamaños de partícula
grandes (0,25 a 1,0 mm).
(No según la
invención)
La utilidad de la celulosa como aglutinante en
briquetas verdes se probó preparando una serie de muestras de
prueba, cada una constituida de un lote de 20 kg de material
residual que contiene hierro. Cada lote contenía el 80% en peso
aproximadamente de alimentación de pellas de mena de hierro
(\sim0,074 mm) y finos de óxido de hierro
(\sim0,85 mm) y el 20% en peso aproximadamente de carbón pulverizado como agente reductor, con un tamaño tal que el 80% del agente reductor estaba por debajo de una malla de 200 (\sim0,074 mm). Los aglutinantes aplicables se añadieron a la mezcla en cantidades del 1% en peso aproximadamente. Los componentes se mezclaron en una amasadora de mezcla de laboratorio durante 5 minutos aproximadamente. A continuación todo el lote se introdujo en una máquina de briquetado industrial. Después del briquetado, briquetas buenas enteras se separaron a mano de todos los fragmentos o particulados restantes. Los fragmentos y particulados se reciclaron a la máquina de briquetado. Se determinó la resistencia a la compresión de la briqueta verde analizando 10 muestras aleatorias de las briquetas buenas enteras. A continuación las briquetas se redujeron en un horno de caja Thermcraft a 1288ºC, con una purga normal de 5 litros de N_{2}/minuto. El horno de caja tenía unas características de reducción similares a aquellas de un horno de reducción directa industrial real. Las briquetas reducidas se extrajeron rápidamente del horno de caja a los tiempos prescritos y se dejaron enfriar en una cámara purgada con N_{2}.
(\sim0,85 mm) y el 20% en peso aproximadamente de carbón pulverizado como agente reductor, con un tamaño tal que el 80% del agente reductor estaba por debajo de una malla de 200 (\sim0,074 mm). Los aglutinantes aplicables se añadieron a la mezcla en cantidades del 1% en peso aproximadamente. Los componentes se mezclaron en una amasadora de mezcla de laboratorio durante 5 minutos aproximadamente. A continuación todo el lote se introdujo en una máquina de briquetado industrial. Después del briquetado, briquetas buenas enteras se separaron a mano de todos los fragmentos o particulados restantes. Los fragmentos y particulados se reciclaron a la máquina de briquetado. Se determinó la resistencia a la compresión de la briqueta verde analizando 10 muestras aleatorias de las briquetas buenas enteras. A continuación las briquetas se redujeron en un horno de caja Thermcraft a 1288ºC, con una purga normal de 5 litros de N_{2}/minuto. El horno de caja tenía unas características de reducción similares a aquellas de un horno de reducción directa industrial real. Las briquetas reducidas se extrajeron rápidamente del horno de caja a los tiempos prescritos y se dejaron enfriar en una cámara purgada con N_{2}.
En referencia a la Figura 2, el análisis de
briquetas de 20 cm^{3} reveló que un aglutinante con el 1% en
papel/1% de agua parece ser superior a un aglutinante con el 3% de
melazas/1% de cal. La resistencia de la briqueta verde era
ligeramente superior para el aglutinante de celulosa, y la
resistencia DRI después de 8 minutos de reducción era casi el doble
de la de aglutinantes con el 3% de melazas/1% de cal, y aglutinantes
con el 2% de melazas. También se encontró que la capacidad de
reducción de la briqueta con el aglutinante de celulosa era
aceptable.
En referencia a las Figuras 3 y 4, el
aglutinante de celulosa mostró unas características de reducción
similares a aquellas de los aglutinantes de melazas/cal. La Figura
3 muestra que la curva de reducción y la reducción total por encima
del 90% después de 10 minutos son muy similares a las
características de las briquetas con aglutinantes de melazas/cal.
La Figura 4 muestra la cantidad decreciente de agente reductor de
carbono que corresponde a la reducción de la briqueta a lo largo
del tiempo. El contenido en carbono de la muestra aglutinante de
celulosa se reduce a una velocidad muy similar a las muestras de
melazas/cal. Así, se pueden conseguir tiempos de reducción
satisfactorios con los aglomerados inventados usando cargas de
celulosa.
La Figura 5 resume una comparación de las
resistencias a la compresión medias de aglomerados verdes producidos
con una variedad de aglutinantes de acuerdo con la invención. Según
se muestra, el papel prensa (E), cartón (G), y la pelusa que
contiene celulosa, es decir, papel triturado (D = 1%, F = 2%) todos
dieron como resultado briquetas con una resistencia a la compresión
mucho mayor que las combinaciones de aglutinante normales de cal y
melazas
(A = 1% de cal/3% de melazas, B = 2% de cal/4% de melazas). Sólo el bagazo (C), un producto de celulosa procedente de los tallos de la caña de azúcar, falló al presentar una mejora notable sobre la cal y melazas de la técnica anterior.
(A = 1% de cal/3% de melazas, B = 2% de cal/4% de melazas). Sólo el bagazo (C), un producto de celulosa procedente de los tallos de la caña de azúcar, falló al presentar una mejora notable sobre la cal y melazas de la técnica anterior.
Se llevó a cabo un estudio sobre briquetas de 12
cm^{3} de una manera sustancialmente similar a aquellas
producidas en el Ejemplo 1, excepto que la composición aglomerada
consistía en el 64,5% de alimentación de hierro virgen, el 20% de
agente reductor de carbón, el 13% de finos de aglomeración
tamizados, y una combinación de aglutinante del 1% de celulosa/1%
de agua aproximadamente. Se realizaron experimentos separados usando
la combinación de materiales anterior con el 13% de los finos de
aglomeración tamizados siendo de red -3 (-6,7 mm), red -6 (-3,35
mm), y red -20 (-0,85 mm).
En referencia a la Figura 7, se encontró que los
compactos con un tamaño de partícula fino más pequeño presentaban
resistencias a la compresión verde superiores, pero que incluso los
compactos preparados con los finos grandes de malla -3 tenían una
resistencia a la compresión verde compacta media aceptable de 26 kg.
Esto se compara con la resistencia a la compresión verde de 33 kg
desarrollada con una fracción de finos de malla -20. Con referencia
a la Figura 6, la fracción de finos grandes de malla -3 no afectó
adversamente a la metalización DRI, puesto que la metalización
conseguida con compactos de diversos tamaños refinados fue casi
idéntica. La DRI producida a partir de la mezcla que contenía la
fracción de finos de malla -3 presentaba una buena resistencia a la
compresión de 91 kg después de 10 minutos de tiempo de reducción.
Así, el aglutinante de celulosa permite que los finos de hierro
grandes se conglomeran en aglomerados con una elevada resistencia a
la compresión y cualidades de reducción favorables.
Claims (9)
1. Un procedimiento para la fabricación de un
aglomerado de hierro metalizado que contiene al menos el 40% de
hierro metalizado combinando materiales que llevan hierro, 0,5 a 25%
en peso de fibras de celulosa actuando como agente reductor y
reemplazando hasta el 100% cualquier agente reductor, con el
0-5% en peso de agua para formar una mezcla,
formando la mezcla en un aglomerado, introduciendo directamente el
aglomerado en un horno sin una etapa de secado, y calentando el
aglomerado a una temperatura de entre 1000ºC y 1550ºC durante un
periodo de 6 a 20 minutos.
2. El procedimiento de la reivindicación 1, en
el que dicho aglomerado se calienta durante un periodo de 7 a 9
minutos.
3. El procedimiento de la reivindicación 1, en
el que dicho aglomerado se calienta a una temperatura en el
intervalo de entre 1000ºC y 1300ºC.
4. El procedimiento según la reivindicación 1 en
el que dichos materiales que llevan hierro se seleccionan del grupo
constituido por mena de hierro, polvo de altos hornos, residuos de
altos hornos, polvo de horno de oxígeno básico, polvo EAF, residuos
de horno de oxígeno básico, escamas de acería, finos de
aglomeración, finos de DRI metalizados, virutas, residuos de
acería, polvo sinterizado, polvo de cubilote, y sus mezclas.
5. El procedimiento según la reivindicación 1 en
el que dicha fibra de celulosa se selecciona del grupo constituido
por residuos orgánicos triturados, papel, papel prensa, cartón,
restos de madera, bagazo (residuos de caña de azúcar), fangos de
aguas residuales, residuos municipales, combustibles derivados de
residuos, y sus mezclas.
6. El procedimiento según la reivindicación 1 en
el que los aglomerados inicialmente se calientan en una atmósfera
oxidante, seguido por un calentamiento adicional en una atmósfera
inerte o reductora.
7. El procedimiento según la reivindicación 1,
comprendiendo adicionalmente la introducción de dichos aglomerados
en un horno de fabricación de acero como material de alimentación
que lleva hierro.
8. El procedimiento según la reivindicación 1,
comprendiendo adicionalmente el briquetado de dichos aglomerados,
introduciendo a continuación dichos aglomerados en un horno de
fabricación de acero como material de alimentación que lleva
hierro.
9. El procedimiento según la reivindicación 1,
en el que entre el 0,5 y el 15% de las partículas del material de
alimentación que lleva hierro son de hasta 6 mm de tamaño.
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US20952600P | 2000-06-05 | 2000-06-05 | |
| US209526P | 2000-06-05 | ||
| US09/852,866 US6802886B2 (en) | 2000-06-05 | 2001-05-10 | Method of producing a metallized briquette |
| US852866 | 2001-05-10 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2288959T3 true ES2288959T3 (es) | 2008-02-01 |
Family
ID=26904246
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES01939868T Expired - Lifetime ES2288959T3 (es) | 2000-06-05 | 2001-06-02 | Procedimiento de produccion de una briqueta metalizada. |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6802886B2 (es) |
| EP (1) | EP1290232B1 (es) |
| JP (1) | JP3953420B2 (es) |
| CN (1) | CN1247803C (es) |
| AT (1) | ATE368133T1 (es) |
| AU (1) | AU2001265340A1 (es) |
| CA (1) | CA2410021C (es) |
| DE (1) | DE60129558T2 (es) |
| ES (1) | ES2288959T3 (es) |
| TW (1) | TWI245802B (es) |
| WO (1) | WO2001094651A1 (es) |
Families Citing this family (47)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AUPR678301A0 (en) * | 2001-08-02 | 2001-08-23 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Iron ore briquetting |
| AT412401B (de) * | 2003-07-16 | 2005-02-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von erz mit einem feinanteil enthaltenden grün-agglomeraten |
| EP1765971A4 (en) * | 2004-06-12 | 2009-07-01 | Iron Mount Corp | METHOD AND DEVICE FOR CARRYING OUT A METALLURGICAL PROCESS |
| US20070051200A1 (en) * | 2005-09-08 | 2007-03-08 | Pierre Vayda | Composite briquettes for electric furnace charge, and in their method of use |
| KR100843894B1 (ko) * | 2005-12-24 | 2008-07-04 | 주식회사 포스코 | 플라스마를 이용한 반광 처리방법 및 장치 |
| US8636824B2 (en) * | 2007-05-28 | 2014-01-28 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | Production method for carbonaceous material-containing metal oxide briquettes |
| JP2009052138A (ja) * | 2007-07-27 | 2009-03-12 | Kobe Steel Ltd | 炭材内装酸化金属ブリケットの製造方法 |
| US8101007B2 (en) * | 2007-07-31 | 2012-01-24 | Kobe Steel Ltd. | Method for reduction treatment of electric furnace dust |
| EP2200943A4 (en) * | 2007-09-21 | 2012-06-20 | Res Inst Ind Science & Tech | METHOD FOR THE PRODUCTION OF FE- AND NI-CONTAINING MATERIAL AND CO-CONTAINING MATERIAL USING RECYCLED RESIDUE OF CONSUMED CATALYST AND METHOD FOR PRODUCING OUTPUT MATERIAL FOR NON-STAINLESS STEEL USING THE FE- AND NI-CONTAINING MATERIAL AND METHOD FOR THE PRODUCTION OF FE-NI -ALLOY |
| DE102009005604B4 (de) | 2009-01-21 | 2013-02-28 | Rhm Rohstoff-Handelsgesellschaft Mbh | Walzenzunderbrikettierung |
| JP5503420B2 (ja) * | 2010-06-07 | 2014-05-28 | 株式会社神戸製鋼所 | 粒状金属の製造方法 |
| US8444746B2 (en) * | 2010-07-22 | 2013-05-21 | Rhm Rohstoff-Handelsgesellschaft Mbh | Briquetting of mill scale |
| US8287621B2 (en) | 2010-12-22 | 2012-10-16 | Nu-Iron Technology, Llc | Use of bimodal carbon distribution in compacts for producing metallic iron nodules |
| CN102277461A (zh) * | 2011-08-17 | 2011-12-14 | 北京科技大学 | 一种转底炉处理工业废渣直接还原方法 |
| RU2479623C1 (ru) * | 2011-10-20 | 2013-04-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский государственный индустриальный университет" | Способ получения оксидно-топливных брикетов |
| DE102012005454B4 (de) | 2012-03-20 | 2020-06-18 | Outotec Oyj | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gehärteten Granalien aus eisenhaltigen Partikeln |
| EP2662457A1 (de) * | 2012-05-07 | 2013-11-13 | Siemens VAI Metals Technologies GmbH | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Agglomeraten und Verwendung der Agglomerate in einem FINEX®-Verfahren |
| DE102012011240A1 (de) | 2012-06-06 | 2013-12-12 | Outotec Oyj | Verfahren zur Herstellung von gehärteten Granalien aus eisenhaltigen Partikeln |
| WO2014031801A1 (en) * | 2012-08-22 | 2014-02-27 | Hoffman Glenn E | Production of pig iron |
| WO2014031802A1 (en) * | 2012-08-22 | 2014-02-27 | Hoffman Glenn E | Producing pig iron from iron-containing feed materials |
| KR101406622B1 (ko) * | 2012-12-21 | 2014-06-12 | 주식회사 포스코 | 함철 부산물을 재이용하는 방법 및 이를 위한 장치 |
| CN103042223B (zh) * | 2012-12-21 | 2015-09-09 | 宁夏众磊鑫科技实业有限公司 | 一种还原铁粉的生产工艺 |
| CN103433496B (zh) * | 2013-06-25 | 2017-03-22 | 吉林省华兴粉末冶金科技有限公司 | 一种粉末冶金用铁粉的制备系统 |
| CN105658820B (zh) * | 2013-08-19 | 2018-04-06 | 鲁道夫安东尼奥M·戈麦斯 | 用于生产和还原氧化铁团块的方法 |
| US8945272B1 (en) * | 2014-02-26 | 2015-02-03 | Forest Vue Research Llc | Low temperature production of steel/carbon product |
| EP3144345B1 (en) * | 2014-07-31 | 2019-06-19 | JFE Steel Corporation | Thermal decomposition method for organic substances |
| US9657993B2 (en) | 2015-02-20 | 2017-05-23 | Gestion Mcmarland Inc. | Solid agglomerate of fine metal particles comprising a liquid oily lubricant and method for making same |
| CN105950804B (zh) * | 2016-07-18 | 2018-07-10 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种高炉渣还原方法 |
| US10661340B2 (en) * | 2016-08-03 | 2020-05-26 | Reid Reactors Llc | Method and apparatus for producing metallic iron from iron oxide fines |
| US10434576B2 (en) * | 2016-08-03 | 2019-10-08 | Reid Reactors Llc | Method and apparatus for producing metallic iron from iron oxide fines |
| PT3529383T (pt) * | 2016-10-24 | 2022-04-21 | Tech Resources Pty Ltd | Processo e aparelho para redução contínua de minério de ferro utilizando biomassa |
| BR112019001696A2 (pt) * | 2017-05-26 | 2019-06-18 | Novelis Inc | sistema de decapagem, e, método de formação de briquetes de pó. |
| US11427877B2 (en) | 2017-09-21 | 2022-08-30 | Nucor Corporation | Direct reduced iron (DRI) heat treatment, products formed therefrom, and use thereof |
| LU101759B1 (en) * | 2020-04-24 | 2021-10-25 | Wurth Paul Sa | Method for supplying raw material to a sinter plant |
| US20230203607A1 (en) * | 2020-05-25 | 2023-06-29 | Technological Resources Pty. Limited | Biomass Direct Reduced Iron |
| GB202014846D0 (en) * | 2020-09-21 | 2020-11-04 | Binding Solutions Ltd | Briquette |
| CN112410540B (zh) * | 2020-11-27 | 2023-01-31 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 镁质球团的制备方法及镁质球团 |
| CN112420296B (zh) * | 2020-12-02 | 2022-08-05 | 句容市双诚电子有限公司 | 一种高稳定性耐压ntc陶瓷热敏电阻及其制备工艺 |
| IT202100000386A1 (it) * | 2021-01-12 | 2022-07-12 | Danieli Off Mecc | Prodotto agglomerato solido a base di ossidi di ferro e relativo metodo di produzione |
| GB202103972D0 (en) * | 2021-03-22 | 2021-05-05 | Binding Solutions Ltd | Pellet |
| US12000011B2 (en) * | 2021-06-22 | 2024-06-04 | Midrex Technologies, Inc. | System and method for the production of hot briquetted iron (HBI) containing flux and/or carbonaceous material at a direct reduction plant |
| SE545625C2 (en) * | 2021-07-07 | 2023-11-14 | Hybrit Development Ab | Iron briquettes |
| WO2024254668A1 (pt) * | 2023-06-16 | 2024-12-19 | Gavea Tech Ltda | Equipamento e processo para produção de ligas metálicas e método de tratamento de gases |
| EP4502186A1 (de) * | 2023-08-03 | 2025-02-05 | ThyssenKrupp Steel Europe AG | Verfahren zur herstellung von eisenagglomeraten, eisenagglomerate sowie ihre verwendung |
| WO2025125868A1 (en) * | 2023-12-13 | 2025-06-19 | Arcelormittal | A composite material comprising iron oxides and biomass |
| WO2025125870A1 (en) * | 2023-12-13 | 2025-06-19 | Arcelormittal | A method to produce a composite briquette and associated composite briquette |
| WO2025224492A1 (en) * | 2024-04-26 | 2025-10-30 | Arcelormittal | A method to produce direct reduced iron briquettes |
Family Cites Families (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2865731A (en) * | 1954-06-25 | 1958-12-23 | Minerals & Chemicals Corp Of A | Iron ore briquette with paper pulp binder |
| CA1002761A (en) | 1973-01-15 | 1977-01-04 | Falconbridge Nickel Mines Limited | Pelletizing ores and concentrates |
| GB1543566A (en) * | 1975-02-14 | 1979-04-04 | Charcon Prod Ltd | Consolidation of particulate materials |
| US4701214A (en) | 1986-04-30 | 1987-10-20 | Midrex International B.V. Rotterdam | Method of producing iron using rotary hearth and apparatus |
| US4948430A (en) * | 1989-06-15 | 1990-08-14 | Aqualon Company | Ore pellets containing carboxymethylhydroxyethylcellulose and sodium carbonate |
| US5423951A (en) * | 1991-12-17 | 1995-06-13 | Wienert; Fritz O. | Process of continuously making coke of high density and strength |
| DE4324343C2 (de) * | 1993-07-20 | 1996-09-12 | Koeppern & Co Kg Maschf | Verfahren zum Herstellen von Briketts aus Hüttenreststoffen |
| BE1007628A6 (fr) * | 1993-10-25 | 1995-08-29 | Centre Rech Metallurgique | Procede de recyclage d'une boue riche en fer. |
| US5372632A (en) * | 1993-11-10 | 1994-12-13 | Cytec Technology Corp. | Process for producing fiber bonded agglomerated ore materials |
| US5730775A (en) | 1994-12-16 | 1998-03-24 | Midrex International B.V. Rotterdam, Zurich Branch | Method for rapid reduction of iron oxide in a rotary hearth furnace |
| WO1997016573A1 (en) * | 1995-11-01 | 1997-05-09 | Westralian Sands Limited | Agglomeration of iron oxide waste materials |
| JP2997459B1 (ja) * | 1998-11-04 | 2000-01-11 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元鉄塊成物の製造方法 |
-
2001
- 2001-05-10 US US09/852,866 patent/US6802886B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-06-02 EP EP01939868A patent/EP1290232B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-06-02 JP JP2002502190A patent/JP3953420B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2001-06-02 ES ES01939868T patent/ES2288959T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-06-02 DE DE2001629558 patent/DE60129558T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-06-02 CN CNB018107001A patent/CN1247803C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2001-06-02 CA CA 2410021 patent/CA2410021C/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-06-02 WO PCT/US2001/017930 patent/WO2001094651A1/en not_active Ceased
- 2001-06-02 AT AT01939868T patent/ATE368133T1/de active
- 2001-06-02 AU AU2001265340A patent/AU2001265340A1/en not_active Abandoned
- 2001-07-17 TW TW90113464A patent/TWI245802B/zh not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ATE368133T1 (de) | 2007-08-15 |
| DE60129558D1 (de) | 2007-09-06 |
| US20010047699A1 (en) | 2001-12-06 |
| WO2001094651A1 (en) | 2001-12-13 |
| CA2410021C (en) | 2010-01-05 |
| EP1290232A1 (en) | 2003-03-12 |
| JP2003535972A (ja) | 2003-12-02 |
| CA2410021A1 (en) | 2001-12-13 |
| DE60129558T2 (de) | 2008-04-17 |
| US6802886B2 (en) | 2004-10-12 |
| CN1434876A (zh) | 2003-08-06 |
| EP1290232A4 (en) | 2005-07-06 |
| EP1290232B1 (en) | 2007-07-25 |
| AU2001265340A1 (en) | 2001-12-17 |
| JP3953420B2 (ja) | 2007-08-08 |
| TWI245802B (en) | 2005-12-21 |
| CN1247803C (zh) | 2006-03-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2288959T3 (es) | Procedimiento de produccion de una briqueta metalizada. | |
| KR101644785B1 (ko) | 미세한 미립자 철 캐리어의 괴상체 제조 방법 | |
| US4239530A (en) | Process for producing metallized iron pellets | |
| CN101443465B (zh) | 利用对环境有益的可再生或可再循环的还原剂生产铁 | |
| US6342089B1 (en) | Direct reduced iron pellets | |
| ES2664733T3 (es) | Formación de briquetas de cascarilla de laminado | |
| US20100192726A1 (en) | Method for reduction treatment of electric furnace dust | |
| Abdelrahim et al. | Suitability of self‐reducing and slag‐forming briquettes for electric arc furnace use based on laboratory tests | |
| JP5512205B2 (ja) | 塊成化状高炉用原料の強度改善方法 | |
| Sahu et al. | A critical review on the magnetization roasting of Low/Lean-Grade iron ore resources using Renewable/Non-Renewable reductant: an approach towards iron ore sustainability | |
| EP2035590B1 (en) | Process for recycling of steel industry iron-bearing by-products by treating pellets in direct reduction furnaces | |
| ES2376144T3 (es) | Briquetado de cascarilla de laminación mediante la utilización de pulpa de papel. | |
| US8025727B2 (en) | Agglomerated stone for using in shaft, corex or blast furnaces, method for producing agglomerated stones and use of fine and superfine iron ore dust | |
| JP3035285B1 (ja) | 電気炉ダスト含有製鋼用加炭材の製造方法及びそれにより得られる製鋼用加炭材並びに電気炉ダストのリサイクル方法 | |
| US8444746B2 (en) | Briquetting of mill scale | |
| KR20170126000A (ko) | 철-규소-알루미늄 합금의 제조 방법 및 그의 용도 | |
| US4657584A (en) | Effect of MgO source on sinter properties | |
| KR100623345B1 (ko) | 소결 배기가스 처리설비에서 회수한 활성 탄소분말의이용방법 | |
| JPH09217107A (ja) | フォーミングスラグ鎮静材 | |
| RU2281976C2 (ru) | Шихта для производства агломерата | |
| AU2003202538A1 (en) | Method for making reduced iron | |
| JP2006152432A (ja) | 溶鉄の製造方法 | |
| EP2210962B1 (en) | Method of manufacture of self-reducing briquets from rolling scale | |
| Singh et al. | Cold bond agglomerates of iron and steel plant byproducts as burden material for blast furnaces | |
| Fedorko et al. | ORIGIN, PROPERTIES, PROCESSING AND USE OF FLY DUST FROM CUPOLA FURNACES |