ES2289356T3 - Conformacion termica de hojas gemelas de depositos plasticos de combustible. - Google Patents

Abstract

Método para la conformación térmica de depósitos de combustible de plástico, según el cual una primera y una segunda hojas (SA, SB) de material plástico que se puede conformar térmicamente son independientemente calentadas y desplazadas a lo largo de una primera (A) y respectivamente a lo largo de una segunda (B) línea de proceso desde una estación de carga (11A, 11B) a una respectiva estación de conformación térmica (16A, 16B), comprendiendo el método las etapas principales de: - someter cada hoja de plástico (SA, SB) a un calentamiento; - sujetar neumáticamente las hojas de plástico calentadas (SA, SB) a lo largo de sus bordes periféricos por aspiración de aire, y dar soporte por vacío a las mismas hojas (SA, SB) en una condición sustancialmente plana controlando el grado de vacío mientras se desplazan a lo largo de las respectivas líneas de proceso (A, B); - colocar cada hoja de plástico calentada (SA, SB) por encima de un molde de conformación (17A, 17B) respectivo que tiene una cavidadorientada hacia arriba, mientras se continúa sosteniendo neumáticamente la hoja (SA, SB) en la condición sustancialmente plana anteriormente mencionada; - hacer bajar la hoja de plástico calentada (SA, SB) al interior de un molde (17A, 17B) respectivo; y - conformar térmicamente cada hoja de plástico calentada (SA, SB) en una carcasa (GA, GB) respectiva, fundiendo la misma hoja (SA, SB) para adherirla a la cavidad abierta hacia arriba del molde de conformación (17A, 17B); comprendiendo también el método las etapas suplementarias de: - dar la vuelta de arriba abajo a uno (17B) de los moldes de conformación (17A, 17B) y a la carcasa conformada térmicamente (GB); - poner dicho molde (17B) al que se le ha dado la vuelta encima del otro molde (17A) orientado hacia arriba, para que se solapen las áreas periféricas de sellado de las dos carcasas (GA, GB) conformadas térmicamente colocadas la una encima de la otra; y - fundir y soldar térmicamente las áreas de sellado solapadas de las carcasas (GA, GB) apretando dichas áreas de sellado solapadas entre unas superficies de sujeción de los moldes de conformación (17A, 17B).

Description

Conformación térmica de hojas gemelas de depósitos plásticos de combustible.

Campo de la invención

Esta invención se refiere a la conformación térmica de depósitos de combustible de plástico que tienen unas altas características estructurales y una barrera de gas, comenzando a partir de hojas en capas de un material plástico, tal como las poliolefinas de alta densidad con una barrera de EVOH para la contención de los vapores de combustible; en particular, la invención se refiere a un método para fabricar depósitos de combustible mediante la tecnología de la conformación térmica de "hojas gemelas", y a la planta correspondiente.

Técnica anterior

Los depósitos de combustible de metal se usan ampliamente en diversos campos, por ejemplo para el suministro de combustible a los motores de combustión interna, tanto en vehículos terrestres como náuticos y en los aviones, así como para otros usos; sin embargo, los depósitos metálicos de combustible actualmente en uso son pesados, difíciles de darles forma y están sometidos a la corrosión.

La tendencia actual es a reemplazar los depósitos metálicos de combustible por depósitos de combustible de material plástico en capas, debido a su mayor ligereza y capacidad para resistir la corrosión, y a la posibilidad de que sean fabricados por estirado profundo en formas complejas.

Sin embargo, las reglas actualmente vigentes tienden cada vez más a reducir la cantidad de emisiones gaseosas y de vapores de combustible procedentes de los depósitos, a fin de reducir la contaminación ambiental. Con esta finalidad, se debe reducir al mínimo los caminos de emisión de gas y de vapor a través de las aberturas en las paredes de los depósitos de combustible, necesarias para la conexión a los accesorios y a las piezas componentes. Adicionalmente, el enfoque actual es instalar una gran parte de los componentes y accesorios necesarios para la alimentación del combustible a un motor o usuario dentro del propio depósito de combustible.

En la fabricación de los depósitos de combustible de material plástico, se hace generalmente uso de la tecnología del moldeado por soplado, según la cual se extrusiona una preforma o un elemento tubular de material plástico entre dos semimoldes, los cuales son subsiguientemente sujetados para proceder al pinzado periférico de la preforma depositada entre ellos; entonces se inyecta un fluido a presión en la preforma para provocar la dilatación y la adhesión a las superficies internas del molde.

En la fabricación de los depósitos de almacenamiento de plástico, a fin de proporcionar la resistencia estructural necesaria, y la estanqueidad o barrera requerida a los gases de hidrocarburos, se hace uso en general de un material de plástico en capas solapando cierto número de hojas de plástico que tienen propiedades químicas y/o físicas diferentes.

En la fabricación de los depósitos de combustible por la tecnología del moldeo por soplado, después de la etapa de conformación, es necesario hacer algunas aberturas en las paredes del depósito para instalar los diversos componentes, tanto dentro como fuera del depósito. Todo esto implica unas soluciones extremadamente complejas, procedimientos de fabricación largos y en cierto modo costosos, así como un elevado riesgo de emisión de hidrocarburos a través de las aberturas en los depósitos de combustible, en el caso de que no se cierren herméticamente con precisión. Además, siempre que sea necesario fabricar los depósitos de combustible en material de capas múltiples, cualquier control del espesor de pared demuestra ser extremadamente difícil de lograr.

A fin de obviar parcialmente estas desventajas y para lograr una elevada producción en términos cuantitativos, los documentos US 6.372.176 y WO 02/14050 proponen el uso de la tecnología conocida de la conformación térmica de hojas gemelas.

Según esta tecnología, las hojas de material termoplástico son calentadas y sometidas a proceso en una estación de moldeo respectiva en la cual cada hoja individual de material es conformada térmicamente en una carcasa, dentro de un molde correspondiente, se unen subsiguientemente dos carcasas y se cierran herméticamente alrededor de sus bordes periféricos para formar un depósito de combustible.

Según dichos documentos, se calientan la primera y la segunda hojas de plástico y se someten a proceso a lo largo de unas líneas de proceso independientes en las cuales cada una de las hojas de plástico se desplaza desde una estación de carga, a una estación de conformado térmico en la cual se conforma térmicamente cada hoja precalentada en un molde hembra respectivo; un primer molde de éstos se monta en una disposición orientada hacia arriba en una plato inferior, mientras que el segundo molde de éstos se monta en una disposición orientada hacia abajo en una plato superior de una prensa.

Después de que las dos hojas han sido conformadas térmicamente, el molde superior debe ser alineado primeramente con respecto al molde inferior y a continuación se hace bajar para aplicar una fuerza a fin de fundir y sellar las carcasas conformadas térmicamente a lo largo de sus bordes periféricos.

El documento WO 03/097330 se refiere también a un aparato para la conformación térmica de artículos huecos de plástico en hojas gemelas en la cual se hace uso nuevamente de unos moldes de conformación térmica orientados hacia arriba y hacia abajo.

Los operadores pueden introducir diversos insertos y/o componentes en unas posiciones preestablecidas antes de que se unan y sellen las dos carcasas para formar un depósito.

De hecho, según los documentos de la técnica anterior anteriormente mencionados, la conformación térmica de la carcasa inferior se realiza manteniendo una disposición orientada hacia arriba de la cavidad del molde inferior, mientras que la conformación térmica de la carcasa superior se realiza manteniendo una disposición orientada hacia abajo de la cavidad del molde superior.

Todo esto trae consigo unas dificultades considerables para la conformación térmica de la carcasa superior, así como una falta de uniformidad estructural en el depósito de combustible, debido a una combado y a un estiramiento diferente de las hojas de plástico, en particular, de la cara superior, porque al estar orientada la cavidad del molde superior hacia abajo, el combado es opuesto al combado causado durante el calentamiento de la hoja de plástico.

El documento US 3 779 687 muestra una planta para la conformación térmica de hojas gemelas donde ambos moldes están orientados hacia arriba. También, las condiciones de estiramiento diferentes de las hojas de plástico causadas por el combado provocan desigualdades estructurales y diferencias de espesor en las carcasas, las cuales son difíciles de eliminar.

Además, la disposición diferente de los moldes en las dos líneas de proceso complica la inserción de componentes en el depósito de combustible, haciendo la instalación extremadamente laboriosa y difícil para que un operador obtenga el acceso a fin de realizar las necesarias verificaciones e inspecciones. La sustitución de los moldes y los elementos o plantillas es también difícil de realizar.

Por consiguiente, en la fabricación de los depósitos de combustible de plástico según las tecnologías actuales se producen grandes cantidades de recortes, y puesto que ciertos materiales plásticos costosos son difíciles de recuperar, existe un gran problema para encontrar unos nuevos sistemas de moldeo en los cuales, adicionalmente a mejorar la producción, se pueda reducir al mínimo los recortes y, por consiguiente los costos de moldeo de los depósitos.

Aunque las soluciones propuestas en los documentos de la técnica anterior permiten usar la conformación térmica de hojas gemelas para obtener unos altos volúmenes de producción, es susceptible de mejoras adicionales tendentes a mejorar tanto el proceso de fabricación como los depósitos de combustible conformados térmicamente.

Objetos de la invención

Por tanto, el principal objeto de esta invención es proporcionar un método y una planta para la conformación térmica de cuerpos huecos, en particular depósitos de combustible, por medio de la tecnología de la conformación térmica de hojas gemelas, capaz de proporcionar una mayor simplificación del ciclo de fabricación, y de procesar de una manera sustancialmente idéntica las hojas de plástico diseñadas para formar las dos carcasas de un depósito de combustible.

Otro objeto de la invención es proporcionar un método y una planta, como se mencionó anteriormente, mediante los cuales sea posible fabricar depósitos de combustible caracterizados por un alto grado de homogeneidad estructural.

Un objeto adicional más de esta invención es proporcionar un método y una planta para la fabricación de depósitos de combustible por medio de la tecnología de la conformación térmica de hojas gemelas que, adicionalmente a trabajar simultáneamente en ambas líneas de proceso, haga igualmente posible trabajar con ciclos de producción extremadamente cortos de manera sustancialmente continua, sin tempos de parada, simplificando considerablemente la inserción de los componentes en los moldes.

Otro objeto de esta invención es proporcionar un método para la conformación térmica de depósitos de combustible de material plástico con el que sea posible reducir sustancialmente los problemas relacionados con la recuperación de los recortes, porque permite una menor pérdida de material valioso.

Otro objeto adicional de la invención es proporcionar una accesibilidad fácil al área de conformación, así como facilitar las operaciones de mantenimiento para la totalidad de la planta.

Breve descripción de la invención

Según la invención, se puede conseguir todo lo anterior por medio de un método para la conformación térmica en hojas gemelas de depósitos de combustible según la reivindicación 1, y con una planta según la reivindicación 7.

Antes de calentar a la temperatura de conformación térmica, cada hoja de plástico puede ser sometida a un precalentamiento seguido de un centrado en una estación de centrado sucesiva para permitir un correcto agarre neumático de los bordes periféricos de la hoja; si se requiere, el centrado puede preceder a la etapa de precalentamiento. Adicionalmente, usando unos bastidores neumáticos especiales, es posible reducir sustancialmente las superficies de agarre de las hojas y por consiguiente los recortes de material.

Según una característica adicional de la invención, el estado sustancialmente plano de las hojas de plástico, tanto durante el calentamiento como en el movimiento de la hoja calentada hacia la estación de conformación térmica, puede ser controlado adecuadamente cambiando la temperatura de ablandamiento del material plástico y/o ajustando el vacío dentro del dispositivo de soporte.

Para los fines de esta especificación, el término "sustancialmente plano" se entiende con el significado de una condición en la cual la hoja calentada es sostenida neumáticamente en los bordes periféricos, y es soportada en vacío sobre el lado superior, sin que se combe hacia abajo en un grado importante, debido a la gravedad.

Según otra característica de la invención, las etapas de calentamiento, centrado y conformación térmica de las hojas de plástico a lo largo de las líneas de proceso se pueden realizar cíclicamente, alimentando las hojas individuales a lo largo de las dos líneas de proceso mientras se realizan varias operaciones simultáneamente o en sucesión.

Según la invención, después de la conformación térmica y sellado de las dos carcasas en un depósito, es posible realizar una etapa de enfriamiento del depósito de combustible en una estación de enfriamiento separada, dispuesta a un lado de las líneas de proceso. Puesto que el enfriamiento de los moldes y del depósito conformado térmicamente ocupa un intervalo de tiempo considerable, de este modo es posible enfriar los depósitos después de la conformación térmica, sin afectar el proceso de fabricación ni detenerlo. Se puede lograr esto disponiendo, en un lado de una de las dos líneas de proceso, en correspondencia con la estación de conformación térmica, una estación de enfriamiento que comprende una mesa giratoria o una lanzadera alternativa que tiene dos o más zonas de soporte de molde, las cuales pueden ser alineadas de vez en cuando con las estaciones de conformación térmica de las líneas de proceso, para dar soporte a los moldes cerrados y al depósito conformado térmicamente.

Los dos moldes cerrados con el depósito pueden ser simplemente transferidos sobre la mesa giratoria o sobre la lanzadera de soporte. Por consiguiente, siempre que el sellado de las dos carcasas y el enfriamiento del depósito de almacenamiento tienen lugar por alimentación de un fluido a presión en el mismo depósito, en correspondencia con la estación de enfriamiento, es necesario hacer uso de una prensa de sujeción adecuada para mantener el depósito cerrado en los dos moldes. Opcionalmente, es posible hacer uso de una caja especial para contener los moldes cerrados, como alternativa a la prensa en la estación de enfriamiento.

Según una característica adicional de la invención, se ha proporcionado un método y una planta para la conformación térmica de depósitos de almacenamiento, mediante los cuales se puede disponer y situar en paralelo las dos líneas de proceso con ambos moldes orientados hacia arriba en un mismo nivel; esto facilita en gran medida el acceso de uno o varios operadores a la totalidad de la planta, para los controles necesarios, tal como para la introducción de los componentes en las dos carcasas, así como para todas las operaciones de mantenimiento necesarias. También se facilita en gran medida la sustitución de los moldes y puede ser realizada fuera de las dos líneas de proceso, en correspondencia con la estación de enfriamiento.

Breve descripción de las figuras

Resultarán más claramente evidentes estas y otras ventajas de la invención y las características del método y de la planta según esta invención a partir de la descripción siguiente, que hace referencia a los dibujos anexos, en los cuales:

la Fig. 1 muestra un diagrama de bloques de las diversas etapas y estaciones de trabajo según una realización preferente de la invención;

las Figs. 2A-2H muestran unos diagramas de flujo que ilustran las diversas operaciones realizadas a lo largo de cada línea de proceso;

las Figs. 3 y 4 muestran una vista desde arriba y una vista lateral respectivamente de una prensa de libro de una estación de conformación térmica, en una condición abierta;

la Fig. 5 muestra una vista de una campana de vacío para sujetar neumáticamente y dar soporte en vacío a las hojas de plástico a lo largo de cada línea de proceso;

la Fig. 6 muestra un detalle ampliado de la Fig. 5;

la Fig. 7 muestra una vista desde arriba de la planta, en correspondencia con la estación de conformación térmica, según una primera realización;

la Fig. 8 muestra una vista similar a la de la figura precedente, según una realización adicional;

las Figs. 9 y 10 muestran una vista frontal y una vista lateral, en unas condiciones abierta y cerrada, de una caja para contener los moldes cerrados durante el enfriamiento.

Descripción detallada de la invención

Como se muestra en la Fig. 1, la conformación de depósitos de combustible en hojas gemelas tiene lugar procesando unas hojas individuales de material plástico que se pueden conformar térmicamente a lo largo de dos líneas de proceso separadas 10A y 10B, las cuales se extienden paralelamente desde una estación de carga para las hojas de plástico, a una estación de conformación térmica a través de unas estaciones de trabajo intermedias; a lo largo de las dos líneas de proceso 10A, 10B, las hojas de plástico individuales son calentadas y se les da forma en las respectivas carcasas conformadas térmicamente, sometiendo las hojas de plástico a unas mismas etapas de proceso, mientras que se desplazan en pares a través de las diversas estaciones de trabajo de una planta.

Para los fines de esta descripción, se entiende que "hoja de plástico que se puede conformar térmicamente" significa cualquier material de plástico en forma de hoja, adecuado para serle dada una forma por un proceso de conformación térmica; también se puede disponer la asistencia de un macho. Las hojas de plástico pueden ser bien de una única capa de un espesor adecuado, o de varias capas, es decir, compuestas por varias capas de un material plástico de espesor idéntico o diferente, que tienen propiedades químicas y/o físicas que difieren entre sí.

Como se muestra en la figura 1, cada línea de proceso 10A, 10B comprende un número de estaciones de trabajo en las cuales se realizan las diversas etapas de proceso; en particular, en una primera estación 11A, 11B, tiene lugar una primera etapa de carga capturando las hojas individuales SA, SB de un pallet.

Las hojas individuales de plástico SA, SB son capturadas automáticamente y alimentadas a las estaciones de carga 11A, 11B por medio de unos dispositivos de agarre mecánico y/o neumático; posteriormente son transferidas a una estación de precalentamiento 12A, 12B en la cual permanecen las hojas de plástico en un calentador durante el tiempo necesario para llevarlas a una primera temperatura de precalentamiento inferior a la temperatura de conformación térmica de las mismas hojas. Aun cuando es preferible precalentar las hojas de plástico SA, SB a fin de reducir los tiempos de los ciclos de trabajo, también se puede omitir la fase de precalentamiento.

La temperatura de precalentamiento para las hojas de plástico SA, SB es controlada adecuadamente, por ejemplo haciendo que las hojas se desplacen a lo largo de un camino de calentamiento dentro de un calentador de aire por convección, en el cual permanecen las hojas durante un periodo de calentamiento equivalente a varios ciclos de proceso, durante el cual las hojas son calentadas gradualmente a una temperatura deseada.

Al término de la etapa de precalentamiento, cada hoja individual SA, SB es transferida a una estación de centrado 13A, 13B subsiguiente, donde se coloca y orienta la hoja para que sea capturada neumáticamente, como se explica más adelante.

En el caso de la figura 1, la etapa de centrado 13A, 13B se realiza aguas abajo, inmediatamente después del precalentamiento; en determinados casos, esto implicaría tener que mantener una temperatura de precalentamiento relativamente baja con respecto a la temperatura de conformación térmica, aumentando de esta manera el tiempo de calentamiento final. A fin de obtener unas mejores condiciones de centrado para las hojas, éstas últimas pueden ser centradas de manera preliminar, previamente a su introducción en el horno de precalentamiento; esta realización ofrece la posibilidad de aumentar la temperatura de precalentamiento y por consiguiente de reducir el tiempo de calentamiento final.

Según el diagrama a título de ejemplo de la figura 1, después de que se hayan centrado las hojas precalentadas en las estaciones 13A, 13B, se transfieren las hojas individuales a una estación subsiguiente de calentamiento final 14A, 14B en la que son calentadas a una temperatura próxima o equivalente a una temperatura de conformación térmica, dependiendo de las propiedades del material o materiales plásticos de los cuales se compone cada hoja individual SA, SB.

En relación con esto, como se indica esquemáticamente en la figura 1, las hojas individuales SA, SB en las estaciones de centrado 13A, 13B son capturadas por medio de de un dispositivo neumático de agarre 15A y 15B adecuado, desplazable por encima de cada una de las líneas de proceso, por ejemplo del tipo mostrado en las figuras 5 y 6.

La figura 5 muestra, a título de ejemplo, una vista en corte transversal del dispositivo 15A de captura y retención por vacío actuado neumáticamente; el dispositivo neumático de captura 15B es completamente similar al dispositivo 15A.

Como se muestra, el dispositivo 15A de captura neumática y retención por vacío está dotado de un dispositivo en forma de campana que tiene unas paredes periféricas 21 que forman una cámara de vacío 22 orientada hacia abajo; la cámara de vacío 22 está dotada de una parte superior de forma cónica que termina con un accesorio 23 para su conexión a una fuente de aspiración de aire 23', necesaria para crear un grado de vacío suficiente en la cámara de vacío 22 para soportar o retener la hoja de material plástico SA en una condición sustancialmente plana; controlando la fuente de aspiración 23' es posible controlar el grado de vacío en la cámara de vacío 22 del dispositivo 15A en forma de campana y consiguientemente la condición plana de la hoja de plástico SA.

La forma y el tamaño del dispositivo 15A corresponden sustancialmente a los de las hojas de plástico SA, SB a ser conformadas térmicamente. Por consiguiente, el dispositivo en forma de campana 15A de las figuras 5 y 6 se dispone en el borde inferior, con unos medios de agarre que se pueden actuar neumáticamente para agarrar la hoja SA alrededor de su borde periférico, formando un sello adecuado estanco al aire.

Como se muestra en la figura 5, y en el detalle ampliado de la figura 6, los medios neumáticos de agarre para agarrar la hoja SA comprenden un bastidor periférico plano 24 fijado dentro de las paredes laterales 21 y separado de las mismas de manera que se forma una ranura 25 que se puede conectar de una manera controlada a una fuente de aspiración 25'.

Los medios neumáticos de agarre para agarrar las hojas de plástico pueden obviamente ser de formas o conformaciones diferentes, comparados con los mostrados. Finalmente, también en la figura 5, se puede ver que el dispositivo 15A en forma de campana para agarrar y soportar por vacío las hojas SA, SB, está dotado de una batería 28 de elementos calefactores para calentar las hojas SA, SB, dentro de la misma cámara de vacío 22.

Capturar y desplazar cada hoja SA, SB individual precalentada constituye una de las etapas más delicadas de todo el proceso, porque, si las hojas precalentadas no fueran adecuadamente capturadas y soportadas, debido a la gravedad tenderían a combarse hacia abajo, y experimentarían una deformación no controlada, la cual tendrían un efecto negativo en la subsiguiente conformación térmica de las carcasas en las estaciones 16A, 16B.

Por tanto, según una realización preferida de la invención, se capturan neumáticamente las hojas SA, SB individuales en las estaciones de centrado respectivas 13A, 13B de una manera controlada en sus bordes periféricos, y son soportadas por vacío por medio de los dispositivos 15A, 15B en forma de campana de la figura 5, manteniéndolas en una condición sustancialmente plana mientras son transferidas a las estaciones de calentamiento 14A, 14B. En estas estaciones, se calienta adicionalmente las hojas individuales SA, SB para llevarlas a una temperatura equivalente o próxima a la temperatura de conformación térmica. El calentamiento de las hojas SA y SB en las dos estaciones de calentamiento 14A y 14B puede tener lugar en ambos lados desde abajo por medio de una batería de elementos calefactores 47 de los cuales está dotada cada estación 14A, 14B, y desde arriba por medio de la batería de elementos calefactores 28 dentro del dispositivo 15A, 15B en forma de campana.

Después de que se ha realizado la etapa de calentamiento a la temperatura de conformación térmica en las estaciones 16A, 16B, las hojas de plástico SA, SB calentadas son transferidas por medio de los dispositivos 15A, 15B a las estaciones subsiguientes 16A, 16B para ser sometidas a la conformación térmica en los moldes 17A, 17B para darles la forma correspondiente a las carcasas conformadas térmicamente GA, GB según el procedimiento ilustrado adicionalmente en las figuras 2A-2H de los dibujos anexos.

Como se mencionó previamente, la transferencia de las hojas calentadas SA, SB tiene lugar mientras están soportadas por vacío en una condición plana o sustancialmente plana, es decir, exenta de un combado profundo, por medio de los dispositivos 15A, 15B en forma de campana, los cuales pueden ser desplazados por tanto rápidamente entre las diversas estaciones de trabajo de la línea.

A fin de mantener una condición sustancialmente aplanada de las hojas calentadas, impidiendo que éstas últimas se comben excesivamente conforme aumenta la temperatura de calentamiento, se detecta el combado de las hojas y se controla constantemente el grado de vacío creado por encima de las hojas calentadas por los dispositivos 15A, 15B y se ajusta de manera que se impida un combado excesivo con el riesgo de que las hojas de plástico golpeen contra las partes fijas de la planta, impidiendo o dificultando su correcta colocación encima de los moldes 17A, 17B.

Como se muestra más adelante con mayor detalle, la característica esencial de esta invención reside en la conformación térmica de las hojas de plástico SA, SB mientras se mantiene para ambas unas condiciones de conformación térmica sustancialmente idénticas, de manera que se obtiene dos carcasas conformadas térmicamente GA, GB estructuralmente homogéneas.

Según la invención, se puede obtener esto disponiendo ambos moldes 17A, 17B lado a lado al mismo nivel, con las respectivas cavidades de conformación orientadas hacia arriba.

La disposición lado a lado y orientada hacia arriba de los dos moldes de conformación térmica permite que las hojas sean también estiradas previamente y depositadas sobe los moldes simplemente por gravedad. Esto no sólo simplifica la conformación térmica enormemente, haciendo posible obtener la homogeneidad estructural deseada de las dos carcasas GA, GB, sino que también facilita las operaciones de introducir insertos y componentes en una o en ambas carcasas formadas antes de sellar el depósito. De hecho, gracias a la disposición orientada hacia arriba de las cavidades para ambos moldes 17A, 17B, es posible realizar la introducción de los insertos y/o de los diversos componentes, tanto antes como después de la conformación térmica, directamente en cada molde o en las carcasas conformadas térmicamente, mientras éstas últimas permanecen todavía en el molde respectivo, capturando por un operador los diversos componentes de una estación lateral 18A y 18B, como se muestra con mayor detalle en las figuras 7 y 8.

Al término de la conformación térmica de las dos carcasas y de la introducción de los diversos componentes, como se mencionó previamente, se puede realizar todavía en una de las estaciones de conformación térmica una etapa subsiguiente consistente en colocar uno sobre otro los dos moldes 17A, 17B fundiendo y sellando las dos carcasas conformadas térmicamente en unas áreas de sellado solapadas, como se muestra esquemáticamente en el diagrama de bloques 19 de la figura 1.

Se puede lograr esto de cualquier modo adecuado, por ejemplo, dando la vuelta de arriba abajo a uno de los moldes sobre el otro, por simple rotación sobre un eje horizontal, o de cualquier otro modo capaz de permitir
la sobreimposición de los dos moldes con las respectivas carcasas conformadas térmicamente, una de ellas
dada la vuelta de arriba abajo encima de la otra y con sus respectivas áreas de sellado periféricas coinciden-
tes.

En este sentido, como se muestra esquemáticamente en las figuras 3 y 4, se puede hacer uso de una prensa de tipo libro.

La prensa de conformación térmica comprende un bastidor estacionario 30 y un bastidor desplazable 31, los cuales pueden ser girados 180º alrededor de un eje de rotación 32 conectado a un motor de accionamiento 33, o de cualquier otra manera adecuada.

El bastidor estacionario 30 de la prensa está provisto a su vez de un plato 34 para dar soporte al molde 17B; el plato 34 se puede desplazar verticalmente por medio de los cilindros hidráulicos 35 a fin de proporcionar la fuerza de sujeción necesaria para cerrar los moldes 17A, 17B y sellar las áreas solapadas de las dos carcasas, en la condición cerrada de los moldes mostrada por el diagrama de bloques 19 de la figura 1.

También puede verse en las figuras 3 y 4 que, según otra característica de la invención, se disponen unos medios de agarre de las hojas que se pueden accionar neumáticamente para cada molde 17A, 17B; los medios de agarre comprenden un bastidor neumático 36A, 36B para agarrar las hojas SA, SB desde abajo, alrededor de sus bordes periféricos, sobre el lado opuesto al del dispositivo de agarre 24 del dispositivo en forma de campana 15A, 15B tal como se explica más adelante. En este sentido, los bastidores neumáticos 36A, 36B están dotados de una forma y un tamaño idénticos a los de los dispositivos en forma de campana 15A y 15B. Esto demuestra ser extremadamente ventajoso porque permite que las hojas individuales estén soportadas a lo largo de las dos líneas de proceso 10A, 10B y sean transferidas por los dispositivos en forma de campana 15A, 15B por encima de los moldes de conformación 17A, 17B, agarrando las propias hojas a lo largo de una banda periférica estrecha. Esto hace posible reducir de manera considerable los recortes y las pérdidas de material valioso, en comparación con los sistemas de transporte convencionales usados previamente en las plantas de conformación térmica convencionales que también hacen uso de cintas u otros sistemas de transporte similares para las hojas de plástico.

Cada bastidor neumático 36A, 36B puede ser verticalmente desplazado hacia arriba, con respecto a los moldes 17A, 17B, por medio de unos cilindros de control 37A, 37B adecuados. Los bastidores de agarre 36A y 36B neumáticos pueden tener una forma de perfil plano o variable, proporcionando unas secciones de bastidor articuladas, para adaptarse a moldes con bordes de forma plana o tridimensional; además, cada bastidor puede estar provisto también de unos medios de agarre mecánico para sujetar los bordes de las hojas individuales.

Una vez se han colocado los dos moldes 17A, 17B con las carcasas conformadas térmicamente correspondientes una encima de la otra, se aprietan las correspondientes áreas periféricas de sellado de las dos carcasas y se funden la una con la otra por las zonas de sellado de los bordes de los propios moldes de conformación térmica, fundiendo y sellando herméticamente de esta forma un depósito de combustible.

Una vez completada la conformación térmica y el sellado de las dos carcasas, es necesario realizar una etapa de enfriamiento para enfriar el depósito antes de retirar el mismo de los moldes.

El enfriamiento se puede realizar de cualquier manera adecuada, por ejemplo haciendo circular agua o un fluido de enfriamiento dentro de las paredes del molde, o por circulación de aire mientras se mantiene el depósito en una condición de sometimiento a presión para empujarlo contra los moldes de conformación térmica.

Aunque se puede realizar el enfriamiento directamente a lo largo de la línea de proceso, en uno o en las dos estaciones de conformación térmica 16A, 16B, puesto que el enfriamiento de los moldes y de los depósitos de combustible toma un intervalo de tiempo considerable, según otra característica de esta invención es preferible realizar el enfriamiento separadamente de la línea de proceso; en este sentido, los moldes cerrados con el depósito conformado térmicamente son transferidos a una estación de enfriamiento 20 a un lado de las líneas de proceso 10A, 10B. Retirando los moldes cerrados y realizando el enfriamiento en una estación lateral, separada de las líneas de proceso, es posible operar en un ciclo continuo, sin causar retrasos o tiempos muertos en el proceso de fabricación, los cuales pueden continuar como se explica más adelante. Adicionalmente, retirando los moldes de las líneas de proceso y transfiriéndolos a una estación de enfriamiento separada, es posible trabajar fácilmente en los propios moldes para las operaciones de mantenimiento y/o para su sustitución.

Después del fundido y del sellado de las dos carcasas, dependiendo de si el enfriamiento se realiza con el depósito de combustible en condiciones de sometimiento a presión o no, se debe transferir los moldes cerrados de una de las estaciones de conformación térmica a la estación de enfriamiento.

En el caso de que el enfriamiento se realice con el depósito en las condiciones de sometimiento a presión, a fin de contrarrestar la presión dentro de los moldes, es aconsejable cerrar éstos últimos en una caja especial de retención, mostrada en las figuras 8 y 10 de los dibujos anexos.

Por ejemplo, como se muestra en las figuras 9 y 10, la caja puede comprender un plato inferior 40 y un plato superior 41 en los cuales se sujetan los dos moldes 17A, 17B. El plato superior 41 está articulado a dos postes laterales 42 para girar alrededor de un eje de articulación 43 capaces de deslizarse verticalmente a lo largo de un agujero alargado 42'. El movimiento rotacional del plato superior 41 está controlado por dos cilindros hidráulicos 44, mientras que las cuñas 45 accionadas por los cilindros hidráulicos 46 permiten que el plato superior 41 sea enclavado por los dos postes laterales 42, en la condición cerrada de la figura 9.

Haciendo referencia al diagrama de las figuras 2A-2H, se da a continuación una descripción más detallada del método de funcionamiento de la planta de conformación térmica de hojas gemelas según esta invención.

Las figuras de la 2A a la 2H muestran esquemáticamente las etapas operacionales individuales que se realizan en paralelo y en sucesión en las diversas estaciones de trabajo a lo largo de las dos líneas de proceso, por ejemplo entre la estación de centrado 13A de la línea 10A, y la estación de conformación térmica 16A, quedando claramente entendido que se realizan simultáneamente en paralelo las mismas etapas de proceso en la otra línea de proceso 10B.

Como se mencionó inicialmente, las hojas de plástico individuales SA de la estación de carga 11A, son capturadas e introducidas en el horno 12A donde son retenidas durante un periodo de tiempo preestablecido, del orden de unas pocas docenas de minutos, dependiendo de la naturaleza y de las propiedades del material plástico, haciéndoles experimentar un precalentamiento gradual a una primera temperatura inferior a la de conformación térmica.

Después de terminar la fase de precalentamiento, a la salida del horno 12A la hoja precalentada SA es transferida a la estación de centrado 13A, por ejemplo por medio de una mesa de rodillos 45 u otro sistema de transporte en el que se eleva un dispositivo de centrado 46 apropiado (figura 2A) para colocar y orientar con precisión cada hoja SA1, de manera que resulte perfectamente alineada con el dispositivo 15A de agarre neumático, el cual se ha desplazado mientras tanto por encima de la estación de centrado 13A.

Una vez completado el centrado de la hoja SA1, ésta última es agarrada neumáticamente alrededor de su borde periférico y levantada por medio del dispositivo de agarre neumático 15A, el cual está soportado para desplazarse vertical y/u horizontalmente en las direcciones de las dobles flechas F2 y F3, por encima de la línea de proceso 10A.

El dispositivo 15A para agarrar las hojas tiene una forma y actúa para capturar neumáticamente la hoja SA1 y formar un sello alrededor del borde periférico de manera que por encima de la propia hoja dentro de la campana 15A es posible crear, de manera controlada, un cierto grado de vacío capaz de retener la hoja SA1 en una condición sustancialmente plana, como se muestra.

Por consiguiente, el dispositivo de agarre 15A con la hoja SA1 puede desplazarse desde la estación de centrado 13A a la estación de calentamiento 14A y a la estación de conformación térmica 15A, como se muestra esquemáticamente en las figuras 2A, 2B, 2C y 2D de los dibujos anexos.

En correspondencia con la estación de centrado 13A, el dispositivo de agarre neumático 15A captura la hoja SA1 ya centrada, manteniéndola neumáticamente alrededor del borde periférico.

Inmediatamente después, se enciende el calentador 28, se conecta la campana 15A a una fuente de vacío y a continuación, desde la estación de centrado 13A se desplaza el dispositivo de agarre neumático 15A con la hoja SA1 precalentada hacia la estación de calentamiento final 14A como se muestra en la figura 2C.

Durante esta etapa, el material de la hoja de plástico SA1, análogamente a la hoja SA2, es calentado adicionalmente a la temperatura de conformación térmica requerida, tanto por el calentador superior 28 del dispositivo de agarre 15A como por un calentador inferior 47 colocado debajo en la propia estación de calentamiento 14A. Puesto que durante esta etapa de calentamiento el material de plástico de la hoja es llevado a una temperatura próxima a su punto de fusión, y por consiguiente tendería a combarse hacia abajo por gravedad, se mantiene el vacío en la campana del dispositivo de agarre 15A y se controla adecuadamente para mantener la hoja SA1 en una condición sustancialmente plana, a lo largo de todo el periodo de calentamiento hasta que ha sido colocada encima del molde de conformación térmica 17A.

Mientras tanto, varios operadores se han ocupado de introducir los insertos en el molde 17A, como se muestra esquemáticamente en la figura 2C.

La hoja de plástico SA1 es entonces calentada por ambos lados de una manera totalmente controlada. Al término del calentamiento, el dispositivo de agarre 15A es desplazado rápidamente por encima del molde 17A de conformación térmica, como se muestra en la figura 2D.

El dispositivo 15A de agarre y retención por vacío con la hoja SA1 calentada hasta la temperatura de conformación térmica, es transferido mientras se mantiene el calentamiento por medio del calentador 28 y el vacío por las razones anteriormente explicadas.

En este punto, reduciendo el vacío, o controlando la presión dentro del dispositivo 15 de agarre y retención, es posible formar un combado por gravedad, haciendo que la hoja se combe hacia abajo, como se muestra en la figura 2E; simultáneamente, el segundo dispositivo de agarre 36A, asociado al molde 17A, se eleva para agarrar la hoja SA1 desde abajo, alrededor del borde periférico, en el lado opuesto al del bastidor de agarre superior 24 del dispositivo de agarre y retención 15A, como se muestra nuevamente en la figura 2E.

Mientras tanto, se puede transferir una nueva hoja precalentada SA2 a la estación de centrado 13A.

En este punto, el dispositivo 15A suelta la hoja SA 1 que es inmediatamente agarrada desde abajo por el segundo dispositivo de agarre 36A del molde de conformación térmica 17A; se puede hacer volver ahora al primer dispositivo de agarre y retención 15A hacia la estación de centrado 13A en la cual puede capturar una segunda hoja SA2, como se muestra en la figura 2F.

La misma figura 2F muestra que se hace bajar al segundo dispositivo de agarre 36A que retiene la primera hoja SA1 en una condición combada, y se detiene a una distancia del molde 17A, mientras que se hace que un macho de conformación 49 se adhiera desde arriba al combado de la hoja SA1.

A continuación se hace bajar tanto al macho de conformación 49 como el dispositivo de agarre 36A simultáneamente llevando la hoja SA1 a descansar contra la superficie interna del molde 17A. Activando el vacío en el molde 17A, de una manera conocida en sí misma, se da forma a la hoja SA1 en una carcasa conformada térmicamente por la acción combinada del vacío dentro del molde 17A y la presión del macho de conformación 49.

Durante la conformación térmica de la carcasa, se retiene el borde periférico de la hoja de plástico SA1 contra el borde periférico del molde 17B, por ejemplo por medio de una pinza 48, o por cualquier otro modo adecuado, como se muestra en la figura 2G.

Al término de la conformación térmica de la carcasa, cuando el material plástico está todavía a una temperatura alta, se levanta el macho de conformación 49 para permitir la introducción de cualesquiera otros insertos o componentes en la carcasa conformada térmicamente. Se puede realizar todo esto rápida y fácilmente por medio de la orientación hacia arriba de los moldes, con lo cual se simplifica todas las operaciones en ambas líneas de proceso.

Como se mencionó previamente, todas las operaciones descritas haciendo referencia a las figuras de 2A a 2H son realizadas simultánea y cíclicamente en dos hojas de plástico SA1, SB1 a lo largo de las dos líneas de proceso 10A y 10B. Por consiguiente, en ambos casos, la conformación térmica de las dos carcasas tiene lugar de una manera sustancialmente idéntica, con ambos moldes orientados hacia arriba; además, en ambos casos, se usa apropiadamente el vacío y la gravedad para controlar la formación del combado en cada una de las hojas SA1, SB1.

Ahora es necesario sellar las dos carcasas para formar un depósito de combustible. En este sentido, se realiza el sellado hermético de las dos carcasas conformadas térmicamente apretando fuertemente y fundiendo sus áreas de sellado la una contra la otra alrededor de los bordes periféricos de las dos carcasas.

Se puede lograr esto, por ejemplo, dando la vuelta de 180º a uno de los moldes, por ejemplo haciendo que el molde 17B gire en la dirección de la flecha F1 de la figura 4, alrededor de un eje rotacional 32, colocándose al revés del otro molde 16A, como se muestra en el diagrama de bloques 19 de la figura 1.

En este punto, los dos moldes son apretados con fuerza el uno contra el otro, ejerciendo una fuerza de fijación adecuada, y pinzando las dos áreas de sellado de las dos carcasas fundiéndolas de esta forma para que queden herméticamente juntas.

Después de haber completado un depósito de combustible, se puede enfriar éste último mientras se mantiene cerrado en los dos moldes. Al término del enfriamiento, se puede desplazar los dos moldes todavía cerrados de vuelta a una de las dos estaciones de conformación térmica 17A, 17B y abrirlos para realizar la extracción del molde y la descarga del depósito de combustible terminado, directamente en la misma estación de conformación térmica.

Se puede realizar todo esto dentro de un periodo de tiempo extremadamente corto, durante la ejecución de un ciclo operativo subsiguiente, de manera que se usen los mismos moldes nuevamente para la fabricación de un próximo depósito de combustible.

Por tanto, trabajando en un ciclo continuo con las dos líneas de proceso 10A y 10B, según los procedimientos previamente descritos, es posible producir depósitos de combustible de plástico, completos con los respectivos accesorios y componentes en un periodo de tiempo extremadamente limitado, reduciendo los recortes de material debido al uso combinado de los dos dispositivos de agarre y transporte neumático a lo largo de las dos líneas de proceso, se hace posible formar un sellado que tiene unas superficies extremadamente limitadas; según la invención, es también posible producir unos depósitos de plástico completos con sus respectivos accesorios que tienen características estructurales mejoradas.

Las figuras 7 y 8 muestran, a título de ejemplo, dos posibles soluciones con respecto a la estación de enfriamiento, adicionalmente a otros detalles de las estaciones de conformación térmica y las estaciones para introducir los insertos y/u otros componentes dentro de los moldes y/o al interior de las carcasas conformadas térmicamente; en dichas figuras, se usan los mismos números de referencia que en las figuras previas para indicar partes similares o equivalentes.

Como se muestra en la figura 7, la estación de enfriamiento 20 comprende una mesa giratoria 50 que tiene dos o más superficies de soporte 51, 52 sobre las cuales se transfieren los moldes cerrados 17A, 17B para la fase de enfriamiento.

La mesa giratoria 50 está hecha para girar y está indexada por un motor 53 a fin de alinear de vez en cuando una de las superficies de soporte 51, 52 de los moldes con la estación de conformación térmica, para permitir la transferencia de los moldes cerrados, por ejemplo, entre la estación de conformación térmica 16B y la superficie 51, mientras que otro molde cerrado que experimenta el enfriamiento ya está dispuesto en la superficie 52 o en las otras superficies de la mesa giratoria. La figura 7 indica esquemáticamente varios robots u operadores para el movimiento del macho de conformación 49, o para capturar e introducir automáticamente los insertos en los moldes, o para descargar los depósitos de combustible terminados.

El ejemplo de la figura 8 difiere de la figura precedente en que la estación de enfriamiento 20 comprende ahora una lanzadera 54 con un movimiento alternativo a lo largo de una guía 55, la cual se extiende en un lado paralela a la línea de proceso 16B. La lanzadera 54 está dotada de dos superficies de soporte de molde 56, 57, las cuales pueden ser alineadas con la estación de conformación térmica 16B, desplazando apropiadamente la lanzadera a lo largo de la guía 55.

En ambos casos, se puede usar las superficies 51, 52 de la mesa giratoria 50, o las superficies de soporte de molde 56, 57 de la lanzadera 55 para llevar a cabo la sustitución de los moldes, en cada cambio de producción, o para otros requisitos.

Se entiende que lo descrito con referencia a los dibujos anexos se ha dado puramente a título de ejemplo a fin de ilustrar las características generales del método y de la planta según esta invención; por tanto, se puede realizar otras modificaciones o variaciones, sin por ello apartarse de las reivindicaciones.

Claims (20)

1. Método para la conformación térmica de depósitos de combustible de plástico, según el cual una primera y una segunda hojas (SA, SB) de material plástico que se puede conformar térmicamente son independientemente calentadas y desplazadas a lo largo de una primera (A) y respectivamente a lo largo de una segunda (B) línea de proceso desde una estación de carga (11A, 11B) a una respectiva estación de conformación térmica (16A, 16B), comprendiendo el método las etapas principales de:

-

someter cada hoja de plástico (SA, SB) a un calentamiento;

-

sujetar neumáticamente las hojas de plástico calentadas (SA, SB) a lo largo de sus bordes periféricos por aspiración de aire, y dar soporte por vacío a las mismas hojas (SA, SB) en una condición sustancialmente plana controlando el grado de vacío mientras se desplazan a lo largo de las respectivas líneas de proceso (A, B);

-

colocar cada hoja de plástico calentada (SA, SB) por encima de un molde de conformación (17A, 17B) respectivo que tiene una cavidad orientada hacia arriba, mientras se continúa sosteniendo neumáticamente la hoja (SA, SB) en la condición sustancialmente plana anteriormente mencionada;

-

hacer bajar la hoja de plástico calentada (SA, SB) al interior de un molde (17A, 17B) respectivo; y

-

conformar térmicamente cada hoja de plástico calentada (SA, SB) en una carcasa (GA, GB) respectiva, fundiendo la misma hoja (SA, SB) para adherirla a la cavidad abierta hacia arriba del molde de conformación (17A, 17B);

comprendiendo también el método las etapas suplementarias de:

-

dar la vuelta de arriba abajo a uno (17B) de los moldes de conformación (17A, 17B) y a la carcasa conformada térmicamente (GB);

-

poner dicho molde (17B) al que se le ha dado la vuelta encima del otro molde (17A) orientado hacia arriba, para que se solapen las áreas periféricas de sellado de las dos carcasas (GA, GB) conformadas térmicamente colocadas la una encima de la otra; y

-

fundir y soldar térmicamente las áreas de sellado solapadas de las carcasas (GA, GB) apretando dichas áreas de sellado solapadas entre unas superficies de sujeción de los moldes de conformación (17A, 17B).

2. Método para la conformación térmica en hojas gemelas de los depósitos de combustible según la reivindicación 1, que comprende las etapas de precalentar (12A, 12B) cada hoja de plástico (SA, SB) a una primera temperatura de precalentamiento inferior a una temperatura de conformación térmica, y mantener el calentamiento de la hoja (SA, SB) mientras se desplaza a lo largo de la línea de proceso (A, B).

3. Método para la conformación térmica en hojas gemelas de los depósitos de combustible según las reivindicaciones 1 y 2, que comprende las etapas de controlar y ajustar el grado de vacío para dar soporte a la hoja (SA, SB) a fin de prevenir el combado durante el calentamiento.

4. Método para la conformación térmica en hojas gemelas de los depósitos de combustible según la reivindicación 1, que comprende las etapas de introducir los insertos y/o componentes para el depósito de combustible en la cavidad orientada hacia arriba de los moldes, antes de la conformación térmica de las hojas de plástico (SA, SB).

5. Método para la conformación térmica en hojas gemelas de los depósitos de combustible según la reivindicación 1, que comprende las etapas de introducir los insertos y/o componentes del depósito de combustible en las carcasas (GA, GB) conformadas térmicamente a través de la cavidad orientada hacia arriba de los moldes (17A, 17B).

6. Método para la conformación térmica en hojas gemelas de los depósitos de combustible según la reivindicación 1, que comprende las etapas de retirar los moldes cerrados (17A, 17B) y de realizar un enfriamiento de los mismos moldes cerrados (17A, 17B) fuera de las líneas de proceso.

7. Planta para fabricar depósitos de combustible de plástico que comprenden una primera y una segunda carcasas (GA, GB) conformadas térmicamente en hojas gemelas, en la cual una primera y una segunda hojas (SA, SB) de plástico que se puede conformar térmicamente son independientemente calentadas y desplazadas a lo largo de una primera y una segunda líneas de proceso (A, B) respectivas, desde una estación de carga (11A, 11B) a través de al menos una estación de calentamiento (12A, 14A; 12B, 14B), hacia una respectiva estación de conformación térmica (16A, 16B), donde las hojas de plástico (SA, SB) individuales son conformadas térmicamente en una primera y una segunda carcasa (GA, GB) dentro de un primer y un segundo molde de conformación (17A, 17B) respectivo, donde

\newpage

-

dichos primer y segundo molde de conformación (17A, 17B) están dispuestos lado a lado con las cavidades abiertas de ambos moldes (17A, 17B) orientadas hacia arriba;

donde cada línea de proceso (A, B) comprende unos bastidores (24A, 24B) con aspiración de aire para agarrar las hojas de plástico (SA, SB) a lo largo de sus bordes periféricos, y un dispositivo de retención de hojas por vacío (15A, 15B) que comprende una cámara de vacío (22) para retener las hojas de plástico (SA, SB) calentadas, pudiéndose desplazar dichos bastidores (24A, 24B) con aspiración de aire y dicho dispositivo de retención por vacío (15A, 15B) a lo largo de las líneas de proceso (A, B); y unos medios de control de vacío que comprenden una fuente ajustable de vacío para controlar el grado de vacío en la cámara de vacío (22) del dispositivo de retención por vacío (15A, 15B), para dar soporte a las hojas de plástico (SA, SB) calentadas en una condición sustancialmente plana; y

unos medios de accionamiento (33) conformados y dispuestos para dar la vuelta de arriba abajo a un molde (17A, 17B) para colocarlo encima del otro (17A, 17B) y originar la soldadura de las áreas solapadas de sellado de las carcasas conformadas térmicamente (GA, GB) por compresión de las áreas de sellado solapadas por los mismos moldes (17A, 17B).

8. Planta para fabricar depósitos de combustible de plástico según la reivindicación 7, que comprende una estación de precalentamiento (12A, 12B).

9. Planta para fabricar depósitos de combustible de plástico según la reivindicación 7, que comprende una estación de centrado (13A, 13B) de hojas.

10. Planta para fabricar depósitos de combustible de plástico según las reivindicaciones 8 y 9, donde la estación de centrado (13A, 13B) de hojas está dispuesta aguas arriba de la estación de precalentamiento (12A, 12B) de hojas.

11. Planta para fabricar depósitos de combustible de plástico según las reivindicaciones 8 y 9, donde la estación de centrado (13A, 13B) de hojas está dispuesta entre la estación de precalentamiento (12A, 12B) y una segunda estación de calentamiento (14A, 14B) para las hojas de plástico (SA, SB).

12. Planta para fabricar depósitos de combustible de plástico según la reivindicación 7, donde el dispositivo de soporte (15A, 15B) por vacío comprende unos elementos calefactores (28) para las hojas de plástico (SA, SB).

13. Planta para fabricar depósitos de combustible de plástico según la reivindicación 7, donde cada molde (17A, 17B) comprende unos segundos medios de agarre (36A, 36B) de hojas que se pueden accionar neumáticamente.

14. Planta para fabricar depósitos de combustible de plástico según la reivindicación 7, donde dicho dispositivo de retención (15A, 15B) por vacío tiene la forma de una campana de aspiración que se pueden accionar neumáticamente.

15. Planta para fabricar depósitos de combustible de plástico según la reivindicación 7, que comprende una estación de enfriamiento (20) de moldes a un lado de las líneas de proceso (A, B), en una condición alineada lateralmente con una estación de conformación térmica (16A, 16B), para transferir los moldes cerrados (17A, 17B) entre la estación de conformación térmica (16A, 16B) y la estación de enfriamiento (20) de la planta.

16. Planta para fabricar depósitos de combustible de plástico según la reivindicación 15, donde la estación de enfriamiento (20) comprende una mesa giratoria (50) que tiene una pluralidad de superficies (51, 52) de soporte de moldes.

17. Planta para fabricar depósitos de combustible de plástico según la reivindicación 15, donde la estación de enfriamiento (20) comprende una lanzadera con movimiento alternativo (54) de soporte de moldes dispuesta paralelamente a las líneas de proceso (A, B), estando provista dicha lanzadera (54) de al menos una primera y una segunda superficies (55, 56) de soporte de moldes.

18. Planta para fabricar depósitos de combustible de plástico según la reivindicación 15, donde dichos medios para transferir los moldes (17A, 17B) comprenden una caja de sujeción (40, 41) de moldes que se mueve alternativamente entre una estación (16A, 16B) de conformación térmica y la estación de enfriamiento (20).

19. Planta para fabricar depósitos de combustible de plástico según la reivindicación 7, donde dichos medios de accionamiento para dar la vuelta de arriba abajo a un molde (17B) comprenden una prensa de libro.

20. Planta para fabricar depósitos de combustible de plástico según la reivindicación 13, donde cada molde (17A, 17B) comprende unos medios mecánicos adicionales (48) para agarrar los bordes de las hojas de plástico (SA, SB) calentadas.