ES2293109T3 - Procedimiento para el grabado de alveolos para la recepcion de tintas de imprenta para impresion de huecograbado. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para el grabado directo de alveolos (10) para la recepción de tintas de imprenta en la superficie de cilindros impresores destinados para la impresión en huecograbado, realizándose el proceso de grabado de tal manera que los alveolos (10) se forman a partir de un número predeterminado de puntos (11) grabados de imagen, caracterizado porque al menos una parte de los alveolos (10), comprende una multitud de puntos (11) de imagen, grabados individualmente..

Description

Procedimiento para el grabado de alveolos para la recepción de tintas de imprenta para impresión de huecograbado.

La invención se refiere a un procedimiento para el grabado directo de alveolos para la recepción de tintas de imprenta, en la superficie de cilindros impresores destinados para impresión en huecograbado, según el preámbulo de la reivindicación 1.

Al contrario que en la impresión offset en la que el traslado de todas las informaciones de una imagen o texto a imprimir mediante una impresora, se lleva a cabo forzosamente mediante elementos planos, se habla aquí de variabilidad superficial o autotipia, puesto que la placa offset o cilindro offset sólo puede transferir en su superficie, tintas pastosas de espesor uniforme de la capa de tinta, en el huecograbado por causa de las tintas muy fluidas allí utilizadas, es necesaria la formación de alveolos en el cilindro impresor, transfiriendo cada alveolo durante la impresión un volumen de tinta exactamente determinado. En la impresión offset toda la variabilidad del valor de los matices, es producida por una variación de las superficies, hablándose aquí de puntos autotípicos de la retícula de impresión. En el huecograbado, para la producción de medias tintas que en la interacción de un punto coloreado con el papel blanco que lo rodea dentro de la malla de la retícula, configuran una determinada sensación de luminosidad, no es necesario realizar una digitalización de imágenes de medias tintas en forma de datos "nervados", puesto que los medios de grabación utilizados en el huecograbado, por ejemplo, un diamante, o también un medio láser de grabación que tiene características muy ventajosas, pueden mandarse directamente con datos que corresponden a medios tonos.

Por ejemplo, el documento US-A-4013831 hace público un procedimiento para la producción de moldes de imprenta mediante grabado mecánico, en el que con un buril de diamante se graban alveolos individuales en la superficie del molde de imprenta, mandándose el buril de diamante directamente con los datos de medias tintas de cada uno de los alveolos a grabar, para excavar más o menos profundamente el molde de imprenta. No obstante, en el procedimiento conocido el tamaño de los alveolos está en relación directa con la profundidad de los alveolos, puesto que con un buril de diamante no es posible grabar al mismo tiempo, alveolos planos y grandes, así como pequeños y profundos.

Por el documento DE-A-21 11 628 A1, en un procedimiento para la producción de moldes de imprenta por grabado con láser, se conoce, además, regular el volumen de los alveolos grabados en el molde de imprenta, modificando la distribución de la intensidad de un rayo láser utilizado para el grabado. De este modo pueden mandarse desde luego los valores de luminosidad de los alveolos grabados en cierta medida, mediante la profundidad o la forma de los alveolos, no obstante no se puede modificar la distribución de intensidad de un único rayo láser, de manera que puedan gravarse en el molde de imprenta cualesquiera alveolos variables en profundidad y superficie. Por ejemplo, el procedimiento conocido no permite ninguna formación de alveolos parciales en el molde de imprenta, que estén grabados lindando en uno de sus bordes.

Por lo tanto, un problema esencial del huecograbado consiste, ahora igual que antes, en que todavía no es posible una reproducción nítida de contornos en la medida que sería propiamente deseable, y como es posible en sí misma en la impresión offset que tiene otros inconvenientes.

Una variante del traslado de las informaciones de la imagen a imprimir, al cilindro impresor en el huecograbado, es la llamada iluminación con láser de la máscara, de una capa delgada térmica o fotosensible de la máscara, colocada previamente sobre el cilindro impresor, seguida de grabado al aguafuerte. Mediante un rayo láser fino se retira la máscara, o se la ilumina en los puntos en donde debe de grabarse al aguafuerte un alveolo, o ninguno. A continuación se lleva a cabo la limpieza en caso de máscara térmica, o el revelado y lavado en caso de máscara fotosensible, de la superficie de la máscara, y entonces se lleva a cabo a continuación el grabado al agua fuerte de los elementos descubiertos de la superficie de cobre.

A pesar de que mediante la iluminación con láser de la máscara, antes descrita, incluido el grabado al aguafuerte, es posible la configuración de contornos más nítidos en los bordes o textos, en esta técnica también tiene que incluirse la tinta en alveolos. Pero en oposición al grabado electromecánico, pueden configurarse alveolos parciales, con lo que pueden obtenerse contornos más nítidos que no están afectados con un llamado "efecto de diente de sierra" como, por ejemplo, textos grabados con diamante.

Pero puesto que el rayo láser solamente se puede emplear de tal manera que o bien retira la máscara, o bien la deja estar, es decir, mediante el láser sólo es posible una conducción de sí o no del procedimiento, los alveolos en la capa de la máscara, sólo pueden colocarse asimismo variables superficialmente, es decir, sólo pueden variar en el número y disposición de los elementos superficiales que los componen. Esto quiere decir que no es posible una variación diferente de la profundidad de los alveolos individuales, puesto que todos los alveolos son atacados a la misma profundidad durante el proceso de grabado al agua-
fuerte.

Por el documento WO-A-89/12256 se conoce un procedimiento para la producción de moldes de huecograbado variables en profundidad y en superficie, en el que una capa protectora resistente al ataque o de barniz copiador, aplicada sobre el molde de imprenta, se puede retirar total o parcialmente con un rayo de alta energía, por ejemplo, un rayo láser o un rayo de electrones, de encima de los alveolos a grabar, y en el que se manda la forma de los alveolos grabados con aguafuerte después de la retirada de la capa protectora resistente al ataque o de barniz copiador del molde de imprenta, de tal manera que sobre una parte de los alveolos se deja al menos un elemento puntual de la capa protectora resistente al ataque o de barniz copiador, con lo que se reduce la profundidad del ataque por debajo del elemento de capa protectora. Con este procedimiento es desde luego posible una variación limitada de la profundidad de los alveolos, no obstante esta está limitada muy fuertemente porque alrededor de los elementos de la capa protectora tienen que crearse huecos relativamente anchos que los rodean, para que durante el proceso sucesivo de grabado al aguafuerte, llegue líquido suficiente de ataque hasta la superficie del molde de imprenta para quitar con el ataque, el material del molde de imprenta, no sólo en los huecos, sino también por debajo de los elementos de la capa protectora.

Por el procedimiento según la antes descrita iluminación con láser de la máscara, después de que mediante escaneado o fotografía digital de una imagen que debe de imprimirse, se hayan generado datos de medias tintas, es pues necesario decodificar estos datos de medias tintas, es decir, el valor de medios tonos (sensación de luminosidad) que debe de producir la malla de una retícula en la impresión, y que debe de resolverse, por ejemplo, en 255 grados (\Delta 1 byte), se tiene que representar como punto reticular de superficie variable cuyos elementos -los puntos de imagen- sólo están codificados en bits. Es decir, que de hecho ya no hay más, medias tintas, sino solamente puntos de imagen (elementos superficiales) que se escriben o no. Si en el cilindro impresor sólo se puede escribir una información de sí o no en la forma antes descrita, tiene que producirse una "imagen reticular" (imagen de medio tono) en la que para la respectiva malla de retícula o de impresión, el deseado valor de media tinta se ha transformado en una estructura de bits (mapa de bits).

Este proceso que se realiza mediante un llamado procesador de imagen reticular (RIP), se designa en la técnica de la impresión en sentido más estricto, como "reticulado".

Para la impresión offset y flexográfica siempre es necesario el llamado "nervado", es decir, la transformación del valor de medios tonos en puntos reticulares de superficie variable, lo cual también es válido igualmente para el recubrimiento de la máscara por láser, que en sí mismo pertenece al grupo de la técnica de huecograbado. En la formación de alveolos, por ejemplo, mediante un proceso electromecánico de grabado, por ejemplo, mediante una herramienta de grabar de diamante, como se lleva a cabo en la formación de alveolos en cilindros de huecograbado, no es necesario como se ha dicho el "nervado", puesto que este produce el alveolo en una pasada, y puede controlarse directamente con valores de medios tonos (datos de medias tintas, en inglés "continuous tone data").

Pero también la impresión en huecograbado, sobre la base del recubrimiento de la máscara por láser, tiene determinados inconvenientes, pues como se ha dicho, en la máscara sólo puede escribirse variando la superficie, y la tercera dimensión, es decir, la profundidad de los alveolos es igual para todos los tamaños de alveolos, y se configura por el mismo proceso, a saber, el grabado al aguafuerte. Se ha visto que también este procedimiento conduce a limitaciones de la calidad en la reproducción impresa de la imagen. Además, la reproducibilidad del grabado al aguafuerte, está sujeta a limitaciones y, en la reproducción de trazados de medias tintas, se ha visto que en especial en la zona de mayor luminosidad (luz), no se obtiene ningún gradiente suave del valor del tono.

Es pues misión de la presente invención crear un procedimiento de huecograbado, con el que también se eliminen los inconvenientes del procedimiento de huecograbado según el método de iluminación con láser de la máscara incluido el grabado subsiguiente al aguafuerte, con el que se mejore todavía más una reproducción notablemente mejor de los trazados de medias tintas, en especial en la zona de las luces, que no presente limitaciones ningunas en relación con la reproducibilidad del procedimiento, y se supriman los muchos pasos del procedimiento, como los que son necesarios en el recubrimiento de la máscara por láser y el subsiguiente grabado al aguafuerte del molde de imprenta y, por lo demás, se conserven todas las ventajas del procedimiento convencional de grabado para la formación de los alveolos en los cilindros impresores, y que el procedimiento pueda realizarse mediante dispositivos de grabado conocidos en el estado actual de la técnica para estos fines.

Se resuelve la misión según la invención, haciendo que el proceso de grabado se realice de tal manera que al menos una parte de los alveolos, comprenda una multitud de puntos grabados de imagen.

Mediante el procedimiento según la invención, como en la iluminación con láser de la máscara, se conduce una herramienta fina de grabar en una retícula regular, por toda la superficie del molde de imprenta a grabar, de tal manera que los alveolos puedan formarse a partir del número predeterminado de puntos de imagen, por grabado de los puntos de imagen. Esta retícula de escritura es más fina que la retícula seleccionada de huecograbado que contiene los alveolos de volumen variable de huecograbado.

Mediante el procedimiento según la invención, los alveolos de huecograbado se graban de manera distinta que en el procedimiento según la iluminación con láser de la máscara, como en el grabado con ayuda de la técnica convencional de grabado para el huecograbado, directamente en la superficie del cilindro impresor, que lleva el grabado. En el procedimiento según la invención se suprimen totalmente los costosos pasos del procedimiento según la iluminación con láser de la máscara y el grabado subsiguiente al aguafuerte y limpieza, consiguiéndose según la invención una nitidez excelente de la imagen a imprimir con relación a la propia imagen y a todos los contornos. Según la invención, en principio se puede realizar el procedimiento, además, mediante los sistemas existentes para el grabado de cilindros impresores para el huecograbado, de manera que el procedimiento puede emplearse también en dispositivos de grabar ya existentes que se encuentren ya en uso.

Según un acondicionamiento ventajoso de la invención, pude configurarse la profundidad de grabado de los puntos de imagen, de forma diferente, es decir, los volúmenes de los puntos de imagen y, por tanto, los volúmenes de los alveolos pueden variarse mediante diferente profundidad elegida de grabado de los puntos individuales de imagen.

La profundidad de grabado de los puntos de imagen puede estar configurada diferente, de preferencia, para la misma extensión del elemento superficial del punto de imagen, es decir, según la invención la profundidad de grabado del punto de imagen, no está ya más correlacionada con la extensión bidimensional del elemento superficial del punto de imagen. De esto se deduce que los datos que en el procedimiento según la invención, mandan la herramienta utilizada de grabar, no están codificados como en la iluminación con láser de la máscara, en un llamado "mapa de bits". Más bien es posible según la invención que cada punto individual de imagen se deba de poder grabar en profundidad en forma predeterminada.

La profundidad de grabado se puede establecer en pasos graduados de profundidad, pero en principio también es posible que la profundidad de grabado se establezca o controle mediante mando analógico de la herramienta de grabar.

De preferencia los pasos de profundidad se resuelven opcionalmente con 1 a 8 bits, de preferencia con 8 bits, de manera que como máximo puedan grabarse 255 profundidades distintas. Pero también es posible codificar la resolución de profundidades solamente con 2 bits, de manera que, por ejemplo, sean posibles cuatro posiciones de profundidad, como profundidad completa, profundidad media, pequeña profundidad y ningún grabado. Pero también son posibles otros modelos de profundidad distintos a 2 bits.

También la anchura de grabado por malla de la retícula, puede estructurarse gradualmente. Así puede ser ventajoso que un alveolo se componga de al menos un punto de imagen, y que se pueda componer de un máximo de 255 puntos de imagen, es decir, el modelo de los puntos de imagen que forman el alveolo puede ser desde 1 a 255 puntos de imagen.

También el elemento superficial bidimensional del punto de imagen, puede ajustarse de preferencia variable respecto a su extensión superficial, estando situada la extensión superficial con ventaja en la gama de 10 a 20 \mum.

El tamaño de la extensión superficial del elemento superficial del punto de imagen, es decir, el tamaño de la superficie del punto de imagen, en la superficie del molde de imprenta a grabar, puede elegirse en función del medio de grabado utilizado para el proceso de grabado.

La invención hace posible con ventaja que el proceso de grabado se realice de tal manera que puedan formarse alveolos parciales de un número predeterminado de puntos de imagen, de manera que en especial puedan reproducirse en la subsiguiente impresión los contornos de texto e imágenes con extremada nitidez. La formación de alveolos parciales sólo era posible hasta ahora en forma limitada, en el procedimiento según el método de la iluminación con láser de la máscara, o si no, en la impresión offset con todos los demás inconvenientes imperantes en estos conocidos procedimientos de impresión.

Básicamente es posible utilizar como medios para la realización del grabado de los puntos de imagen que en su totalidad forman de nuevo un alveolo, cualesquiera medios apropiados de grabar o herramientas de grabar. Para ello son apropiados de preferencia los clásicos medios electromecánicos de grabado, por ejemplo, una herramienta muy fina de diamante, pero se usa con ventaja como medio de grabado luz de láser, en especial luz pulsada de láser. Aquí, mediante sistemas apropiados de lentes y de sistemas apropiados de diafragmas, la luz de láser puede presentar en sí misma una forma cualquiera apropiada de la sección transversal, de manera que los puntos de imagen puedan configurarse adecuadamente correspondiendo a la forma de la sección transversal del rayo láser.

La invención se describe ahora en detalle, a título de ejemplo con referencia a los siguiente dibujos esquemáticos. En ellos se muestra:

Figura 1 Cuatro alveolos de diferente volumen, dispuestos como ejemplo en una malla de retícula, tal como se configuran hasta ahora según el método del procedimiento clásico de grabado de cilindros impresores para el huecograbado, mediante un grabado electromagnético, utilizando una herramienta de diamante.

Figura 2a Una multitud de mallas de retícula en la zona del acuerdo del contorno para la imagen, producida mediante un procedimiento según el método de iluminación con láser de la máscara, y ataque subsiguiente al aguafuerte.

Figura 2b Un elemento gráfico estructurado a partir de una multitud de mallas de retícula.

Figura 3 Un punto reticular de superficie variable (punto autotípico de la retícula) en una malla de retícula de huecograbado, realizado según el método de la iluminación con láser de la máscara, y trazo esquemático de imagen coordinada de un rayo láser para la producción de los puntos de imagen.

Figura 4 Un ejemplo de una malla de retícula para huecograbado, producida según el procedimiento según la invención, con un alveolo que como ejemplo está compuesto de 56 puntos de imagen, grabados a diferente profundidad.

Figura 5a Una malla de retícula en el borde de un contorno, configurada conforme al procedimiento según la invención, y

Figura 5b Una representación de un elemento gráfico, estando compuesto su contorno en la zona del borde, por una multitud de mallas de retícula configuradas correspondientemente según la figura 5a.

Para la mejor comprensión del procedimiento según la invención, primeramente se hace referencia a la figura 1, en la que está representado el principio de la formación de alveolos en un cilindro impresor, de la mano de un procedimiento convencional de grabado, conocido en el estado actual de la técnica. De todo el cilindro impresor se ha seleccionado como ejemplo, una zona pequeña que se compone de 4 alveolos de diferente tamaño. El medio propiamente dicho de grabado es aquí normalmente un diamante conformado correspondientemente como buril. Este conocido procedimiento de grabado para cilindros impresores utilizados en el huecograbado, se designa en general con grabado electromagnético, y es conocido desde hace mucho tiempo al mundo técnico, de manera que no hace falta entrar aquí más a fondo en la descripción del mando del medio de grabar para la formación de los alveolos.

Una particularidad de alveolos producidos mediante el grabado electromagnético, consiste en que por causa de la geometría fija del buril, la profundidad y el diámetro, es decir, la extensión 14, referida como ejemplo en la figura 1 a la diagonal de un alveolo 10, está en una relación fija determinada a la profundidad 12 de grabado. El molde de imprenta obtenido por grabado electromagnético, se llama huecograbado semiautotípico, puesto que los alveolos 10 son ciertamente variables en su extensión 14 y en su profundidad 12 de grabado, pero están siempre en una relación fija una respecto a la otra, que sólo puede modificarse mediante herramientas de grabar configuradas diferentes, por ejemplo, mediante un afilado diferente de un buril de dia-mante, pero el proceso propiamente dicho de grabado, es fijo siempre.

Otra particularidad del grabado electromecánico es, además, que a causa de la tinta fluida de imprenta utilizada en el huecograbado, los contornos de tonos llenos (áreas de texto y de trazos) se reproducen en retícula de impresión en principio igual a partir de alveolos, como las imágenes (áreas de imagen), y precisamente en la retícula de impresión elegida para la correspondiente tinta. De este modo se lleva a cabo en el huecograbado una cierta falta de nitidez para los contornos (áreas de texto y de trazos).

En la formación de alveolos en cilindros impresores destinados para el huecograbado, según el método de la iluminación con láser de la máscara, y el grabado subsiguiente al aguafuerte, este método o este procedimiento es asimismo conocido desde hace mucho tiempo al mundo técnico, es posible, véanse las figuras 2a y 2b, a diferencia del grabado electromecánico, configurar alveolos 15 parciales, lo cual es válido tanto para la zona del contorno 18, como también para la imagen. En el método de la iluminación con láser de la máscara y subsiguiente grabado al aguafuerte, se consiguen contornos 18 más nítidos que los contornos 18 obtenidos con el grabado electromecánico de alveolos 10, y que no están afectados con el "efecto de diente de sierra" que se manifiesta con relativa intensidad, por ejemplo, en contornos 18 (áreas de texto y de trazos) grabados mediante buriles de diamante.

La figura 3 muestra como ejemplo un punto 20 reticular de superficie variable, formado mediante el método de iluminación con láser de la máscara, configurado a partir de una multitud de puntos de imagen, que en su totalidad forman el citado alveolo 10. Puesto que en este método conocido el rayo 19 inscriptor de luz de láser solamente puede decir "sí" o "no", es decir, puede retirar o dejar la máscara previamente colocada en el cilindro impresor, por tanto, el alveolo configurado de tal manera sólo puede aplicarse variable superficialmente. La profundidad 12 de grabado se produce conjuntamente de la misma profundidad para todos los alveolos 10, mediante el proceso de grabado al aguafuerte.

Un alveolo 10 configurado según la invención en una malla 17 de retícula, está representado esquemáticamente en la figura 4. Aquí el procedimiento se realiza de tal manera que mediante el proceso de grabado se formaron los alveolos 10 mediante un medio apropiado de grabado que puede ser un medio electromecánico de grabado aunque también luz de láser, a partir de un número predeterminado de puntos 11 de imagen, es decir, el alveolo 10 propiamente dicho se forma activamente durante el proceso de grabado, a partir de un número predeterminado de puntos 11 de imagen, llamados también píxeles.

El procedimiento puede conducirse de manera que cada alveolo 10, en cada caso según los valores fijados del matiz de la imagen a imprimir, pueda componerse de un número cualquiera de puntos 11 de imagen, componiéndose un alveolo 10 al menos de un punto 11 de imagen, y como máximo, del número de puntos 11 de imagen que se deseen a causa del reticulado condicionado por el programa, por ejemplo, 255 puntos de imagen.

Con frecuencia, en la técnica del huecograbado se resuelve una malla de la retícula en 255 pasos que corresponden a 1 byte, de manera que la configuración de los alveolos mediante 255 modelos distintos de puntos 11 de imagen, representa un número o relación práctica.

Como se deduce de la figura 4, las profundidades 12 de grabado de los puntos 11 de imagen dispuestos en el centro y que aparecen los más oscuros, están configurados los más profundos, por el contrario los puntos 11 de imagen que rodean la zona central, lo están menos profundos, y los puntos exteriores de imagen de los bordes están configurados todavía a menor profundidad, aquí por ejemplo, configurados en forma de una retícula de profundidad fija predeterminada, por ejemplo, representada por 2 bits. Así por ejemplo, la profundidad total, la profundidad media, la profundidad baja y ningún grabado, podría seguir el código de bits 11, 10, 01 y 00. Pero se advierte que también pueden realizarse de preferencia graduaciones más finas de profundidad, que con 2 bits, por ejemplo, una graduación de 8 bits de profundidad.

En el ejemplo antes expuesto de conducción del procedimiento, a 255 puntos 11 de imagen y a una profundidad 12 de grabado (véase figura 1) resuelta en 2 bits, corresponden más de 1000 valores accesibles con los que puede configurarse un alveolo según el procedimiento.

En principio este alto número de más de 1000 valores ajustables de los puntos 11 de imagen por alveolo 10, representa una redundancia que, sin embargo, se anula de nuevo en la práctica de la impresión, haciendo que puntos 11 de imagen del modelo de puntos de imagen, determinados desde el punto de vista técnico del grabado y de la impresión, se reduzcan en su profundidad 12 de grabado, para que sea posible una expresión suave del desarrollo. Esta reducción de la profundidad geométrica en determinadas zonas, se elabora experimental o empíricamente, y se almacena en un llamado "mapa para configuraciones de alveolos".

Como ya se indicó, mediante el procedimiento según la invención, puede configurarse, en especial, la zona del contorno 18 de tal manera, véanse las figuras 5a y 5b, que allí mediante el procedimiento según la invención, pueden formarse también alveolos 15 parciales a partir de un número predeterminado de puntos 11 de imagen. De este modo se consigue que también puedan reproducirse contornos 18 tan nítidos como hasta ahora sólo era posible en la impresión offset, no obstante con todas las ventajas del huecograbado respecto a la impresión offset.

La extensión 14 del elemento 13 superficial del punto 11 de imagen, véase también para esto la figura 1, que presenta la configuración de alveolos 10 mediante grabado convencional electromecánico, puede ajustarse también en forma variable, y puede hacerse dependiente del medio de grabado propiamente dicho, que con ventaja, pero no forzosamente puede ser luz 16 de láser (figura 3). Cuando el medio de grabado se utiliza en forma de luz 16 de láser, en principio es posible, si se manda apropiadamente, variar la extensión 14 del elemento 13 superficial del punto 11 de imagen, incluso durante el proceso de grabado, mediante el mando apropiado del láser, con lo que es posible un grabado con un grado mayor de libertad, que puede mandarse e influenciarse.

En la práctica se interpola la densidad de impresión representada por una malla de la retícula de grabado, teniendo la retícula, por ejemplo, una resolución de 70 líneas/cm, a partir de una imagen de medias tintas con una resolución superior, por ejemplo, con 120 líneas/cm, de manera que todavía existe una información adicional, a saber, cómo está distribuida aproximadamente la densidad dentro de una malla de retícula de grabado. Esta información puede utilizarse para la transferencia acertada de todo el modelo de los puntos 11 de imagen, o sea, del alveolo 10 compuesto por estos.

En los originales de imprenta en donde los datos de la imagen no se presentan con alta resolución, por ejemplo, no con 1000 líneas/cm, sino únicamente con 120 líneas/cm, mediante el procedimiento según la invención, se consigue una mejora muy grande de la nitidez del huecograbado, en especial en la zona del contorno.

Por lo tanto, según la invención pueden aprovecharse para el proceso de grabado, todos los parámetros contenidos en los datos de la imagen.

Lista de símbolos de referencia

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10

\tabul

Alveolo

11

\tabul

Punto de imagen (píxel)

12

\tabul

Profundidad de grabado

13

\tabul

Elemento superficial del punto de imagen

14

\tabul

Extensión del elemento superficial

15

\tabul

Alveolo parcial

16

\tabul

Luz de láser

17

\tabul

Malla de retícula

18

\tabul

Contorno

19

\tabul

Luz de láser/rayo inscriptor

20

\tabul

Punto reticular de superficie variable

\global\parskip0.000000\baselineskip

Claims (11)

1. Procedimiento para el grabado directo de alveolos (10) para la recepción de tintas de imprenta en la superficie de cilindros impresores destinados para la impresión en huecograbado, realizándose el proceso de grabado de tal manera que los alveolos (10) se forman a partir de un número predeterminado de puntos (11) grabados de imagen, caracterizado porque al menos una parte de los alveolos (10), comprende una multitud de puntos (11) de imagen, grabados individualmente.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la profundidad (12) de grabado de los puntos (11) de imagen, puede configurarse diferente.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque la profundidad (12) de grabado de los puntos (11) de imagen, puede configurarse diferente, para la misma extensión (14) del elemento (15) superficial del punto (13) de imagen.

4. Procedimiento según una o las dos reivindicaciones 2 ó 3, caracterizado porque la profundidad (12) de grabado se establece en pasos graduados de la profundidad.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque los pasos de la profundidad están situados en un modelo de bits, opcionalmente de 1 a 8 bits.

6 Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque el modelo de bits, es de 2 bits.

7. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque un alveolo (10) consta como máximo, de 255 puntos (11) de imagen.

8. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el elemento (13) superficial del punto (11) de imagen, puede ajustarse variable respecto a su extensión (14) super-
ficial.

9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque la extensión (14) superficial está situada en la gama de 10 a 20 \mum.

10. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el proceso de grabado se realiza de tal manera que se forman alveolos (15) parciales, a partir de un número predeterminado de puntos (11) de imagen.

11. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el medio para la realización del grabado de los puntos (11) de imagen, se forma por un medio electromecánico de grabar.

12. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el medio para la realización del grabado de los puntos (11) de imagen, se forma por luz (16) de láser.