ES2293612T3 - Metodo para producir un panel termoaislante y panel asi obtenido. - Google Patents
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Abstract
Método para producir un panel termoaislante de espuma de poliestireno extruido de espesor (S) predeterminado y anchura (L) predeterminada, que comprende las etapas siguientes: extruir una mezcla que comprende poliestireno fundido y al menos un agente de expansión a través de una abertura de boquilla con el fin de obtener paneles (14) elementales de espuma de poliestireno extruido que tienen un espesor (S'') predeterminado y una estructura (22) de células cerradas, en el que cada panel (14) elemental se extruye de modo que se obtiene un alargamiento preferencial de las células (22) en una dirección paralela al espesor (S'') del panel (14) elemental, - apilar una pluralidad de los paneles (14) elementales de espuma de poliestireno extruido hasta que alcanzan una altura de apilado determinada igual a dicha anchura (L) predeterminada del panel (12) termoaislante que va a obtenerse, - sujetar los paneles (14) elementales de la pila para formar un bloque (16), y - cortar en láminas el bloque (16) en la dirección de la altura (F) de apilado con cortes en lámina que tienen un espesor (S0) igual a dicho espesor (S) predeterminado del panel (12) termoaislante, de modo que, tras el corte en láminas, cada corte en lámina constituye dicho panel termoaislante y tiene células (22) extruidas alargadas según una dirección que es ortogonal al espesor (S0) del corte en lámina.
Description
Método para producir un panel termoaislante y
panel así obtenido.
La presente invención se refiere, en su aspecto
más general, a un método para fabricar un panel termoaislante de un
material plástico extruido apropiado, de manera preferible, aunque
no exclusivamente, espuma de poliestireno extruido.
Más en particular, la presente invención se
refiere a un método para fabricar un panel termoaislante partiendo
de paneles elementales de espuma de poliestireno extruido, o XPS, de
espesor predeterminado y anchura predeterminada.
La presente invención también se refiere a un
panel termoaislante de espuma de poliestireno extruido, obtenido
con el método mencionado anteriormente.
Con referencia particular al sector de la
construcción y la industria del frío, se conoce el amplio uso de
los paneles termoaislantes de poliestireno expandido para preparar
estructuras aisladas térmicamente.
El poliestireno expandido se presenta en sí
mismo en la forma de una estructura celular de células cerradas; la
capacidad aislante de los paneles aislantes depende
predominantemente de su estructura celular.
Y se conoce que tales paneles se obtienen
generalmente mediante la extrusión/expansión de poliestireno a modo
de una abertura de boquilla conformada sustancialmente como una
ranura rectangular de dimensiones determinadas (altura y
anchura).
En particular, la ranura tiene una altura del
orden de un milímetro y un ancho igual a aproximadamente la mitad
de la anchura del panel que va a obtenerse.
Aunque es ventajoso desde diferentes puntos de
vista, el método mencionado anteriormente para producir paneles
termoaislantes según la técnica anterior tiene inconvenientes
reconocidos que aún no se han superado.
El principal inconveniente es que con tal
técnica es difícil preparar un panel extruido que tenga un espesor
relativamente grande, del orden de 110-200 mm y, al
mismo tiempo, una alta capacidad termoaislante, o más bien una baja
conductividad térmica, por ejemplo del orden de 0,030 W/mK.
De hecho, se sabe que la conductividad térmica
depende estrictamente de la conformación y el tamaño de las células
que forman la estructura celular de la espuma de poliestireno
extruido. En particular, siendo igual la densidad del panel, cuanto
mayor sea el tamaño de la célula, mayor es el espacio libre dentro
del panel y menor es la capacidad termoaislante del panel. Además
se sabe que el tamaño de las células depende principalmente del
procedimiento de expansión/extrusión adoptado así como del tamaño
del panel que va a obtenerse. En particular, siendo iguales las
técnicas de expansión, cuanto mayor sea el espesor del panel que va
a obtenerse con el procedimiento de extrusión/expansión, mayor es
el tamaño de las células.
Por tanto, hay un deterioro del rendimiento
térmico del panel, concebido como capacidad aislante, para paneles
que tienen un espesor relativamente grande.
Con respecto a esto, se sabe que los valores de
conductividad térmica de paneles expandidos, por ejemplo, obtenidos
por medio de dióxido de carbono como gas de expansión, aumentan
desde aproximadamente 0,030 hasta 0,040 W/mK con el aumento de
espesor de panel desde aproximadamente 20 mm hasta 200 mm.
Para solucionar estos inconvenientes, la técnica
anterior ha sugerido apilar juntos una pluralidad de paneles
elementales de espesor relativamente reducido que, gracias a su
espesor reducido, tienen células de menor tamaño y una
conductividad térmica satisfactoria.
Los paneles elementales se sujetan unos a otros
para obtener una pila con una altura igual al espesor deseado del
panel final.
No obstante, esta técnica conocida tiene el
inconveniente de que el espesor del panel final está limitado por
el espesor del panel elemental, preparado a partir de una
multiplicidad de éstos.
El documento
US-A-3.607.531 da a conocer una
técnica para apilar juntos una pluralidad de paneles elementales
para obtener una pila con una altura igual a la anchura deseada del
panel final y cortar la pila para proporcionar dicho panel final
con una resistencia a la compresión mejorada.
El problema técnica subyacente a la presente
invención es el de idear un método para producir paneles aislantes
de espuma de poliestireno extruido, que tienen preferiblemente un
espesor relativamente grande, incluso superior a 110 mm y sin
limitaciones por el espesor de los paneles elementales, y que
garantizan una capacidad termoaislante satisfactoria al mismo
tiempo.
Tal problema técnico se soluciona según la
presente invención mediante un método para producir un panel
termoaislante de espuma de poliestireno extruido de espesor
predeterminado y anchura predeterminada, que comprende las etapas
siguientes:
- extruir una mezcla que comprende poliestireno fundido y al menos un agente de expansión a través de una abertura de boquilla con el fin de obtener paneles elementales de espuma de poliestireno extruido que tienen un espesor predeterminado y una estructura de células cerradas, en el que cada panel elemental se extruye de modo que se obtiene un alargamiento preferencial de las células en una dirección paralela al espesor del panel elemental,
- -
- apilar una pluralidad de los paneles elementales de espuma de poliestireno extruido hasta que alcanzan una altura de apilado determinada igual a dicha anchura predeterminada del panel termoaislante que va a obtenerse,
- -
- sujetar los paneles elementales de la pila para formar un bloque, y
- -
- cortar en láminas el bloque en la dirección de la altura de apilado con cortes en lámina que tienen un espesor igual a dicho espesor predeterminado del panel termoaislante, de modo que, tras cortar en láminas, cada corte en lámina constituye dicho panel termoaislante y tiene células extruidas alargadas según una dirección que es ortogonal al espesor del corte en lámina.
La principal ventaja de la presente invención
radica en la posibilidad de preparar un panel termoaislante que
tiene una capacidad termoaislante satisfactoria, debido al hecho de
que durante la etapa de extrusión, las células se alargan en una
dirección paralela al espesor del panel elemental, y tienen un
tamaño menor en una dirección que es ortogonal al espesor del panel
elemental que en una dirección que es paralela al mismo.
De tal manera, tras la etapa de cortar en
láminas, las células se alargan según una dirección que es ortogonal
a la altura, o al espesor, del corte en lámina/panel termoaislante,
y por tanto las células tienen un tamaño menor en la dirección que
es paralela al espesor del corte en lámina/panel termoaislante
(entre dos superficies opuestas del corte en lámina o del panel
termoaislante) que en la dirección de la anchura del corte en
lámina/panel termoaislante.
Por consiguiente, teniendo en cuenta que la
resistencia térmica de los materiales aislantes se mide siempre en
la dirección del espesor, siendo ésta la dirección del flujo
térmico, y que la capacidad aislante del panel termoaislante
depende predominantemente del tamaño celular, (cuanto menor sea el
tamaño de las células, mayor es la capacidad termoaislante) se ha
obtenido una clara mejora en cuanto a la conductividad térmica, en
comparación con los paneles termoaislantes de la técnica anterior
que tienen el mismo espesor y la misma densidad del panel.
Según esto, debe observarse que el aislamiento
térmico sólo está interrelacionado estrictamente con la conformación
alargada de las células que se obtienen durante la etapa de
extrusión de los paneles elementales.
Por tanto, la conductividad térmica ya no está
correlacionada con el espesor del corte en lámina/panel
termoaislante. De tal manera, un panel termoaislante que tenga un
espesor relativamente grande puede cortarse en láminas sin afectar
a su capacidad térmica.
Se describen modalidades preferidas para llevar
a cabo el método según la invención en las reivindicaciones
dependientes 2 a 10.
El problema técnico mencionado anteriormente se
soluciona de la misma manera mediante un panel termoaislante según
la reivindicación 11.
Se describen modalidades preferidas para
fabricar el panel termoaislante según la invención en las
reivindicaciones dependientes 12 a 14.
Resultarán evidentes características y ventajas
adicionales del método y el panel termoaislante según la presente
invención a partir de la descripción siguiente de una realización
preferida de los mismos, realizada a modo de ejemplo indicativo y
no limitativo con referencia a los dibujos adjuntos.
Las figuras 1A-1D muestran
vistas esquemáticas respectivas de una secuencia operativa del
método según la invención;
\newpage
las figuras 2A-2C muestran
vistas esquemáticas respectivas de una secuencia operativa del
método según la invención según una realización adicional;
la figura 3 muestra una vista macroscópica, que
no es a escala, de la estructura celular de una pluralidad de
paneles elementales durante la etapa de apilado;
la figura 4 muestra un bloque que comprende los
paneles elementales apilados de la figura 3;
la figura 5 muestra una vista macroscópica, que
no es a escala, de la estructura celular de una parte de un panel
termoaislante obtenido a través del corte en láminas del bloque de
la figura 4;
la figura 6 muestra una micrografía de una
sección de un panel elemental de espuma de poliestireno extruido
que tiene una estructura de células cerradas de conformación
sustancialmente esférica;
la figura 7 muestra una micrografía de una
sección de un panel elemental de espuma de poliestireno extruido
que tiene una estructura de células cerradas de conformación
alargada según una orientación favorecida.
Con referencia a las figuras adjuntas, el número
de referencia 10 indica, en general, un esquema ilustrativo del
método según la invención para fabricar un panel 12 termoaislante de
espuma de poliestireno extruido.
El panel 12 que va a obtenerse tiene un espesor
S predeterminado y una anchura L predeterminada.
Para fines convencionales, dentro del alcance de
la presente invención, la expresión una anchura L predeterminada
del panel 12 que va a obtenerse debe concebirse como la extensión de
uno de los lados del panel 12.
En el caso de la solución ilustrada, el panel 12
tiene una conformación básica rectangular; en consecuencia la
anchura L coincide con el valor del lado más corto del panel 12. Sin
embargo, nada impide que la anchura L coincida con el valor del lado
más largo del panel.
Según la invención, el panel 12 termoaislante se
obtiene a partir de una pluralidad de paneles 14 elementales, o
paneles base, de espuma de poliestireno extruido, que tienen una
estructura 22 de células cerradas.
Los paneles 14 elementales son rectangulares de
longitud L1 y anchura L2 y se preparan mediante un procedimiento de
extrusión de un polímero fundido que comprende poliestireno y al
menos un agente de expansión. El procedimiento de extrusión se
lleva a cabo, tal como se da a conocer a continuación en el presente
documento, a través de una abertura de boquilla, por ejemplo de
conformación rectangular.
Como gas de expansión se emplea preferiblemente
dióxido de carbono, o una mezcla del mismo con gases de expansión
que derivan del petróleo, como por ejemplo alcanos
(iso-butano), o a partir de síntesis de estos
últimos, tal como por ejemplo fluoroalcanos (difluoroetano).
Pueden añadirse componentes de tipo conocido al
poliestireno, según las modalidades conocidas en el sector, tal
como resinas de reticulación, agentes anticolapso, retardadores de
la llama, colorantes, agentes de nucleación u otros componentes
similares.
Ventajosamente, para obtener una mejora de la
conductividad térmica del panel 12, el método según la presente
invención proporciona la etapa de controlar las condiciones
operativas del procedimiento de extrusión de los paneles 14
elementales con el fin de obtener espuma de poliestireno que tiene
una estructura 22 de células cerradas determi-
nada.
nada.
En particular, la extrusión/expansión de los
paneles 14 elementales se lleva a cabo de modo que las células 22
de la espuma de poliestireno extruido se alargan de forma
preferencial en la dirección del espesor S' del panel 14 elemental
(figuras 3 y 7).
En particular, la figura 7 ilustra una
micrografía de una sección de panel 14 elemental en la que las
células 22 de la espuma de poliestireno extruido son claramente
visibles, alargadas en la dirección del espesor S'.
Como comparación, la figura 6 ilustra un panel
en el que las células 22' tienen a conformación sustancialmente
esférica.
Por tanto se ha obtenido que, dentro de cada
panel 14 elemental, las células 22 están alargadas principalmente
en la dirección del espesor S', o altura, de los paneles 14
elementales, como se ilustra esquemáticamente en la figura 3 y en
la micrografía de la figura 7. En otras palabras, las células tienen
un tamaño menor en la dirección de la longitud L1 y la anchura L2
de los paneles 14 elementales que en la dirección del espesor
S'.
\newpage
Resulta evidente que las células 22 de las
figuras 3-5 no están ilustradas a escala real, sino
que están ilustradas expresamente en una vista macroscópica con el
fin de explicar de manera intuitiva la dirección de alargamiento
preferencial de las células 22 que forman los paneles 14
elementales.
En particular, el alargamiento de las células se
obtiene correlacionando el tamaño de la abertura de boquilla con
respecto a la distancia de las placas de calibración que están
dispuestas aguas abajo de la abertura de boquilla para sostener el
poliestireno en expansión que sale de la abertura de boquilla.
Por ejemplo, los paneles 14 elementales se han
formado por medio de un sistema de extrusión que comprende dos
prensas extrusoras, que tienen secciones transversales circulares y
dispuestas en sucesión una tras la otra.
La primera prensa extrusora tiene un diámetro de
120 mm y la segunda prensa extrusora tiene un diámetro de 200 mm.
La segunda prensa extrusora tiene una abertura de boquilla
(conformación rectangular) que tiene una altura de 1,5 mm y una
anchura de 300 mm. El poliestireno fundido se ha extruido con una
velocidad de flujo de 750 kg/h.
Dos placas de calibración están ubicadas aguas
abajo de la segunda prensa extrusora, en la que las placas de
calibración están concebidas para sostener el poliestireno en
expansión que sale de la abertura de boquilla.
La distancia entre las dos placas de calibración
coincide obviamente con el espesor S' del panel 14 elemental. En
particular, para obtener paneles 14 elementales que tienen un
espesor S' diferente, se ha aumentado el espacio entre las dos
placas de calibración en una dirección vertical que corresponde a
una dirección paralela al espesor S' de los paneles 14
elementales.
En estas condiciones, los paneles 14 elementales
tienen una densidad en cuanto a masa por unidad de volumen
comprendida entre 30 y 35 kg/m^{3}.
La tabla 1 informa sobre los valores de espesor
S' y la conductividad térmica de los paneles 14 elementales que se
han obtenido con el sistema de extrusión.
Se ha observado experimentalmente que,
aumentando el espacio entre las dos placas de calibración que va a
llenarse con el poliestireno fundido, se produce una prolongación/un
alargamiento natural de las células de los paneles 14 elementales
en tal dirección.
El alargamiento de las células puede
distinguirse visualmente con un microscopio.
Alternativamente, el alargamiento de las células
puede someterse a prueba analizando la variación de la resistencia
a la compresión y el valor de conductividad térmica (W/mk) en la
dirección del espesor S' del panel (cuanto mayor sea el
alargamiento de la célula en la dirección del espesor S', mayor es
la resistencia a la compresión).
En consecuencia, los paneles 14 elementales que
tienen un espesor S' comprendido preferiblemente entre 30 mm y 120
mm, se apilan en una dirección F hasta que se obtiene una altura de
apilado igual a la anchura L del panel 12 termoaislante.
En otras palabras, según la invención, se apilan
un gran número de paneles 14 elementales hasta que alcanzan el
valor de la anchura L del panel 12, que ha de obtenerse.
Posteriormente, los paneles 14 elementales de la
pila se sujetan para formar un bloque 16 compacto.
Preferiblemente, la sujeción de los paneles se
lleva a cabo mediante encolado.
En una solución de la invención, el encolado se
lleva a cabo con un adhesivo convencional, tal como por ejemplo
adhesivo de poliuretano.
En particular, antes de finalizar el apilado, se
distribuye el adhesivo de poliuretano de una manera uniforme sobre
la superficie de los paneles 14 elementales.
Según una realización adicional, la sujeción de
los paneles 14 elementales se produce mediante el calentamiento del
área superficial de los propios paneles 14, aprovechando las
propiedades termoplásticas de estos últimos. Cada superficie de los
paneles 14 elementales se calienta y se adhiere a la superficie
calentada adyacente de un panel 14 obteniendo de este modo la unión
deseada de los paneles.
Posteriormente, se corta el bloque 16 en cortes
en lámina en la dirección de la altura F de apilado de los paneles
14 elementales con cortes en lámina de espesor S_{0} que
corresponde al espesor S del panel 12 que va a obtenerse.
En lo esencial, el corte del bloque 16 se lleva
a cabo de tal manera que la etapa de corte o anchura corresponden a
un espesor S predeterminado del panel 12 termoaislante que va a
obtenerse. Por tanto, para cada corte en lámina se obtiene un panel
12 de espesor S, formado mediante partes 14' adyacentes de los
paneles 14 elementales y que tiene una anchura L global.
El espesor S_{0} del corte en lámina se elige,
por tanto, de vez en cuando basándose en el espesor S deseado para
el panel 12 termoaislante que debe prepararse.
Se deduce que, según la invención, el espesor S
final del panel 12 está completamente libre de limitaciones por el
espesor S' de los paneles 14 elementales y se correlaciona sólo con
la etapa de corte.
Debe observarse además que, con la variación del
espesor S del panel 12 obtenido, la conductividad térmica del panel
12 no varía sustancialmente, siendo iguales las demás
condiciones.
De hecho, la conductividad térmica depende del
procedimiento de extrusión de los paneles 14 elementales.
En particular, gracias al método según la
invención, la selección de paneles 14 elementales con células 22
alargadas en la dirección del espesor S' de panel elemental implica
una mejora de la conductividad térmica, por los motivos
siguientes.
De hecho a partir de la figura 3, es posible
observar que, según el método de la presente invención, los paneles
14 elementales están apilados en la dirección F de alargamiento
preferencial de las células 22 extruidas.
En lo esencial, la dirección de alargamiento
coincide con la dirección F de la altura del bloque 16 de paneles
apilados. Por consiguiente, el bloque 16 se corta en cortes en
lámina según una dirección que es paralela a la dirección de
alargamiento de las células 22.
En la figura 4, es posible reconocer la
correspondencia mencionada anteriormente entre la dirección de corte
en láminas de los paneles 14 elementales y la orientación alargada
de las células 22. En particular, en la figura 4, se ilustra la
dirección de corte de los paneles 14 elementales con una línea
discontinua.
Debido a la orientación privilegiada, tras el
corte en lámina, se obtiene por tanto un panel 12 en el que las
células 22 extruidas se alargan según una dirección que es ortogonal
a la altura, o espesor S, del panel 12 termoaislante final.
La figura 5 ilustra parcialmente, en modo
esquemático, un panel 12 obtenido a partir del corte en lámina del
bloque 16, en el que es visible la orientación de las células 22 con
respecto a su espesor S. En particular, se ha observado que, debido
a esta orientación preferencial, las células 22 del panel 12 tienen
un tamaño menor en la dirección del espesor S del panel 12 que en
la dirección de la anchura L.
En otras palabras, las células 22 tiene un
tamaño menor (es decir las paredes de las células son más compactas)
entre las dos superficies 12a y 12b opuestas del panel 12.
Por consiguiente, puesto que la resistencia
térmica de los materiales aislantes se mide siempre en la dirección
del espesor S, siendo ésta la dirección del flujo térmico, se ha
obtenido una clara mejora, es decir una reducción de incluso el 10%
de la conductividad térmica del panel 12 con respecto a la
conductividad térmica de los paneles 14 elementales, hasta un valor
de aproximadamente 0,026 - 0,027 W/mK y, por tanto, una mejora del
rendimiento del aislamiento térmico de un panel de espesor superior
a 110 mm.
Con referencia a la figura 1C, el número 25
indica esquemáticamente un elemento de corte.
Es posible observar que la variación de la
distancia de corte puede obtenerse de una manera sencilla
controlando de manera apropiada la posición del elemento 25 de
corte con respecto al bloque 16, permitiendo así la obtención de
cualquier espesor S más o menos grande del panel 12.
El corte puede llevarse a cabo según una
modalidad conocida, tal como por ejemplo las descritas a
continuación.
Preferiblemente, la modalidad del corte se elige
en relación con la modalidad de la sujeción de los paneles 14
elementales.
Por ejemplo, en el caso de la sujeción
termoplástica mediante el calentamiento de las superficies del panel
14, puede llevarse a cabo un corte con hilo caliente de tipo
conocido.
Por el contrario, en el caso del encolado a modo
de una sustancia adhesiva, se lleva a cabo un corte mediante la
eliminación de material.
Con referencia a la solución ilustrada, se
describirán ahora el tamaño y la conformación preferenciales de los
paneles 14 elementales y el panel 12 termoaislante final.
Los paneles 14 elementales tienen una
conformación sustancialmente rectangular, por ejemplo de longitud L1
igual a 3000 mm y una anchura L2 igual a 1200 ó 600 mm. De esta
manera, los paneles 14 elementales, una vez apilados, forman un
bloque 16 que tiene sustancialmente la forma de un paralelepípedo
con una base rectangular. Resulta evidente que los tamaños de los
paneles 14 elementales son absolutamente opcionales dentro del
alcance de la presente invención, y se eligen cada vez según sea
necesario.
La altura, que, tal como se mencionó
anteriormente, es igual a la anchura L del panel 12 termoaislante
final, depende obviamente del número de paneles 14 elementales
apilados.
En cuanto al tamaño del panel 12, en el caso de
la solución ilustrada en las figuras 1C y 1D, el elemento 25 de
corte se hace funcionar de modo que se corta el bloque en paralelo a
la longitud L1 de los paneles 14 elementales con un espesor S_{0}
de corte en lámina, por ejemplo de aproximadamente 200 mm,
obteniendo de este modo un panel 12 de conformación estrecha y
larga.
En el caso de la solución ilustrada en la figura
2B, el elemento 25 de corte se hace funcionar de modo que corta el
bloque en paralelo a la longitud L2 de los paneles 14 elementales,
obteniéndose de este modo un panel 112 que tiene una longitud más
reducida.
La principal ventaja de la presente invención
radica en la posibilidad de preparar un panel termoaislante de
espuma de poliestireno extruido que tiene un gran espesor según sea
necesario, no limitado por el espesor de los paneles
elementales.
Además, se ha obtenido un panel termoaislante
que tiene una conductividad térmica satisfactoria, lo que depende
del procedimiento de extrusión de los paneles 14 elementales.
Además, debe observarse que según la técnica, no
se usan normalmente los paneles elementales con células alargadas
en la dirección del espesor puesto que el alargamiento en la
dirección del espesor, o más bien en la dirección del flujo
térmico, determina un aumento del tamaño de las células en tal
dirección, y entonces un empeoramiento de la conductividad
térmica.
Por el contrario, gracias al método según la
invención, la selección de paneles elementales con células alargadas
en la dirección del espesor implica una mejora de la conductividad
térmica.
Otra ventaja de la presente invención radica en
el hecho de que es posible obtener, de manera sencilla y económica,
paneles termoaislantes de cualquier espesor, siendo igual la
conductividad térmica.
En particular, para variar el espesor del panel
es suficiente fijar una posición de corte diferente del elemento de
corte, con respecto al bloque compacto.
Una ventaja adicional de la presente invención
radica en el hecho de que pueden prepararse paneles de un espesor
relativamente grande utilizando dióxido de carbono o una mezcla a
base de dióxido de carbono como gas de expansión. De hecho, se sabe
que puede emplearse el dióxido de carbono, o una mezcla del mismo,
como gas de expansión para preparar paneles con un espesor
relativamente reducido.
Naturalmente, un experto en la técnica puede
realizar diversos cambios y variantes del método para producir un
panel termoaislante de material plástico extruido y el panel así
obtenido tal como se describió anteriormente, con el fin de
satisfacer los requisitos supeditados y específicos, todos los
cuales están cubiertos en cualquier caso por el alcance de
protección de la presente invención, tal como se define mediante las
reivindicaciones siguientes.
Claims (14)
1. Método para producir un panel termoaislante
de espuma de poliestireno extruido de espesor (S) predeterminado y
anchura (L) predeterminada, que comprende las etapas siguientes:
extruir una mezcla que comprende poliestireno
fundido y al menos un agente de expansión a través de una abertura
de boquilla con el fin de obtener paneles (14) elementales de
espuma de poliestireno extruido que tienen un espesor (S')
predeterminado y una estructura (22) de células cerradas, en el que
cada panel (14) elemental se extruye de modo que se obtiene un
alargamiento preferencial de las células (22) en una dirección
paralela al espesor (S') del panel (14) elemental,
- apilar una pluralidad de los paneles (14)
elementales de espuma de poliestireno extruido hasta que alcanzan
una altura de apilado determinada igual a dicha anchura (L)
predeterminada del panel (12) termoaislante que va a obtenerse,
- sujetar los paneles (14) elementales de la
pila para formar un bloque (16), y
- cortar en láminas el bloque (16) en la
dirección de la altura (F) de apilado con cortes en lámina que
tienen un espesor (S_{0}) igual a dicho espesor (S)
predeterminado del panel (12) termoaislante, de modo que, tras el
corte en láminas, cada corte en lámina constituye dicho panel
termoaislante y tiene células (22) extruidas alargadas según una
dirección que es ortogonal al espesor (S_{0}) del corte en
lámina.
2. Método según la reivindicación 1,
caracterizado porque el alargamiento de las células se
obtiene correlacionando el tamaño de la abertura de boquilla con
respecto a la distancia entre dos placas de calibración que están
dispuestas aguas abajo de la abertura de boquilla para sostener el
poliestireno en expansión que sale de la abertura de boquilla.
3. Método según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque la abertura de boquilla es de
conformación rectangular que tiene una altura de 1,5 mm y una
anchura de 300 mm y porque el espacio entre las placas de
calibración está comprendido entre 30 y 120 mm.
4. Método según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el corte en
lámina tiene una conductividad térmica comprendida entre
aproximadamente 0,026 y 0,027 W/mK.
5. Método según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque cada corte en
lámina se corta de modo que se obtiene un panel de espesor (S)
determinado de al menos 110 mm.
6. Método según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque cada corte en
lámina se corta de modo que se obtiene un panel de espesor (S)
igual a aproximadamente 200 mm.
7. Método según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque los paneles
(14) elementales se extruyen mediante el empleo de dióxido de
carbono como gas de expansión.
8. Método según la reivindicación 1,
caracterizado porque los paneles (14) elementales se sujetan
mediante encolado.
9. Método según la reivindicación 8,
caracterizado porque el encolado se lleva a cabo antes de la
finalización del apilado de las placas (14), depositando un adhesivo
sobre la superficie de los paneles (14) elementales y
posteriormente apilando los paneles (14) elementales.
10. Método según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque los paneles (14)
elementales se unen mediante el calentamiento de las superficies de
los paneles (14) elementales y la adhesión mutua de las superficies
calentadas.
11. Panel termoaislante de espuma de
poliestireno extruido que comprende una pluralidad de barras (14')
adyacentes, sujetadas entre sí en un único cuerpo, teniendo dicho
panel un espesor (S) determinado, caracterizado porque dicho
panel puede obtenerse según el método según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores 1 a 10, de tal manera que las células
(22) del panel (12) termoaislante se alargan según una dirección que
es sustancialmente ortogonal al espesor (S) del panel
termoaislante.
12. Panel termoaislante según la reivindicación
11, que tiene una conductividad térmica comprendida entre
aproximadamente 0,026 y 0,027 W/mK.
13. Panel termoaislante según la reivindicación
11 ó 12, que tiene un espesor de al menos 110 mm.
14. Panel termoaislante según una cualquiera de
las reivindicaciones 11 a 13, que tiene un espesor de 200 mm.
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