ES2293683T3 - Dispositivo clasificador por peso. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo de pesado para cápsulas, que comprende: una unidad de suministro (1) para suministrar continuamente cápsulas a inspeccionar; una primera unidad de pesado (2) para medir los pesos de las cápsulas; medios de transporte (3) para transportar las cápsulas suministradas de dicha unidad de suministro (1) a dicha unidad de pesado (2) de una en una; una unidad de determinación de aceptabilidad para comparar un resultado de la medición del peso por parte de dicha unidad de pesado (2) con un valor de referencia específico para determinar la aceptabilidad de cada cápsula; y medios de selección (4) para dividir las cápsulas en no defectuosas, con un peso dentro de un intervalo de pesos específico, y defectuosas, con un peso fuera del intervalo de pesos específico, basándose en los resultados determinados por dicha unidad de determinación de aceptabilidad; en el que dichos medios de transporte (3) incluyen al menos un rodillo (32) de transporte giratorio que tiene en su parte superficial periférica exterior una pluralidad de alojamientos de transporte (321), estando dispuesto cada alojamiento (321) para contener una única cápsula; caracterizado por el hecho de que el rodillo de transporte puede girar de manera intermitente, y puede funcionar: - para transportar cada cápsula mediante un giro intermitente desde la unidad de suministro (1) hasta una base de pesado (24) de dicha primera unidad de pesado (2) situada en el punto más inferior de dicho rodillo de transporte (32); - para detenerse de manera intermitente cuando un alojamiento de transporte (321) queda situado en la base de pesado (24), colocando de este modo la cápsula en la base de pesado para la medición del peso de la cápsula correspondiente mientras está alojada en el alojamiento, y - para transportar la cápsula alejándola de la base de pesado (24) para la expulsión de dicha cápsula del alojamiento (321) y transferir dicha cápsula a los medios de selección (4).
Description
Dispositivo clasificador por peso.
La presente invención se refiere a un
dispositivo de selección por peso para medir automáticamente el
peso de productos y otros artículos en diversos sectores
industriales de medicina, química, alimentación y similares;
inspeccionar si el peso de cada uno de los objetos a inspeccionar
está o no está dentro de un intervalo de pesos específico; y
clasificar los objetos como no defectuosos y defectuosos. De manera
específica, la presente invención se refiere a un dispositivo de
selección por peso que puede realizar automáticamente, en
intervalos específicos, una operación de calibración para
inspeccionar la precisión de una unidad de pesado para llevar a
cabo la medición del peso, realizando de este modo con seguridad una
inspección de alta fiabilidad, y también se refiere a un
dispositivo de selección por peso para transportar los objetos a
inspeccionar con seguridad mediante un mecanismo relativamente
sencillo y llevar a cabo la medición del peso de los objetos.
En diversos sectores industriales, como uno de
los elementos de control de calidad, se realizan mediciones del
peso de los productos y otros artículos; se inspecciona si el peso
de cada uno de los objetos está o no está dentro de un intervalo
específico; y se clasifican los objetos como no defectuosos y
defectuosos. De manera específica, en el sector de la medicina, la
inspección del peso está considerada uno de los elementos de
inspección más importantes. Esto se debe a que una variación en el
peso conduce directamente a una variación en el contenido eficaz, y
una variación de este tipo en el contenido eficaz constituye un gran
problema, de manera específica, en un medicamento que debe ser
administrado estrictamente.
Actualmente, el peso de los medicamentos, tales
como cápsulas, se inspecciona automáticamente mediante la
utilización de un dispositivo de selección por peso, siendo conocido
un dispositivo de selección por peso de este tipo como el que se
muestra en la figura 9.
El dispositivo de selección por peso mostrado en
la figura 9, adaptado para la inspección del peso de cápsulas,
incluye una tolva "a" para suministrar continuamente cápsulas
como objetos a inspeccionar; un alimentador "b" para
suministrar las cápsulas desde la tolva "a" hasta la base de
pesado "g" de una en una; una unidad de pesado "c" para
medir los pesos de las cápsulas; una unidad de determinación de
aceptabilidad (no mostrada) para determinar la aceptabilidad de
cada cápsula basándose en el resultado medido; y una unidad de
selección/recuperación "d" para clasificar las cápsulas como no
defectuosas y defectuosas basándose en la determinación de la
aceptabilidad y recuperarlas.
La tolva "a" está conformada
aproximadamente como un embudo, estando almacenadas en la misma un
número específico de cápsulas. Debido a que la cantidad de cápsulas
almacenadas en la tolva "a" es reducida, se suministran nuevas
cápsulas desde una tolva grande "e", mostrada en la figura 9,
de modo que, normalmente, en la tolva "a" se almacenan un
número específico de cápsulas.
El alimentador "b" es un tubo que puede
moverse verticalmente, con su extremo superior introducido a través
de la tolva "a", estando montada una compuerta "f" para
abrir/cerrar una parte de abertura extrema inferior de dicho
alimentador "b" en la parte extrema inferior del alimentador
"b". La unidad de pesado "c" incluye una guía con forma
de V "h", con una sección transversal con forma de V, para
guiar cada cápsula suministrada desde el alimentador "b" hasta
una base de pesado "g"; un empujador "i" para girar
lateralmente cada cápsula suministrada en la guía con forma de V
"h" y empujar la cápsula expulsándola de dicha guía con forma
de V "h" para desplazarla sobre la base de pesado "g"; un
tope "n" para detener cada cápsula desplazada sobre la base de
pesado "g" en una posición específica; y un inyector "p"
para desplazar cada cápsula desde la base de pesado "g" hasta
la unidad de selección/recuperación. La unidad de
selección/recuperación "d" incluye un conducto de expulsión
"j" para expulsar cada cápsula después de la medición del peso;
un conducto de expulsión de producto defectuoso "k" que se
bifurca desde el conducto de expulsión "j"; y una compuerta de
selección "m" dispuesta en un punto de bifurcación en el que
el conducto de expulsión de producto defectuoso "k" se bifurca
desde el conducto de expulsión "j".
La inspección del peso mediante la utilización
del dispositivo de selección por peso descrito anteriormente se
lleva a cabo de la siguiente manera:
A saber, las cápsulas en la tolva "a" se
cargan en el alimentador "b", quedando alineadas en una fila
por el movimiento vertical de dicho alimentador "b" y, tal como
se muestra en línea discontinua en la figura 9, la compuerta
"f" se abre temporalmente cuando el alimentador "b"
alcanza el punto más inferior y, de este modo, una de las cápsulas
es descargada desde la parte de abertura extrema inferior de dicho
alimentador y queda situada en la guía con forma de V "h".
Inmediatamente, el empujador "i" se desplaza en dirección
horizontal para girar lateralmente la cápsula en la guía con forma
de V "h" y desplazarla sobre la base de pesado "g". La
cápsula que se desplaza es detenida por el tope "n" en una
posición específica sobre la base de pesado "g", produciéndose
a continuación la medición del peso. Después de la medición del
peso, tal como se muestra en línea discontinua en la figura 9, el
tope "n" se desplaza hacia abajo para abrir un orificio de
carga del conducto de expulsión "j" y, al mismo tiempo, el
inyector "p" se desplaza, tal como se muestra mediante una
flecha en la figura 9, para cargar la cápsula dispuesta en la base
de pesado "g" en el conducto de expulsión "j" de la
unidad de selección/recuperación "d". En este momento, la
unidad de determinación de aceptabilidad (no mostrada) determina,
basándose en el resultado de la medición del peso, si el peso de la
cápsula está o no está dentro de un intervalo específico, y
abre/cierra la compuerta de selección basándose en el resultado
determinado. En el caso en que se determina que la cápsula es una
cápsula no defectuosa, con un peso dentro del intervalo específico,
la compuerta de selección "m" cierra el orificio del conducto
de expulsión de producto defectuoso "k", de modo que la
cápsula no defectuosa es expulsada del dispositivo a través del
conducto de expulsión "j". Por otro lado, en el caso en que se
determina que la cápsula es una cápsula defectuosa, con un peso
fuera del intervalo específico, tal como se muestra en línea
discontinua en la figura, la compuerta de selección "m" se
abre y, de este modo, la parte de abertura extrema superior del
conducto de expulsión de producto defectuoso "k" se abre y,
además, la compuerta de selección "m" bloquea el conducto de
expulsión "j" en el punto de bifurcación entre el conducto de
expulsión de cápsulas defectuosas "k" y el primero de los
mismos, para introducir la cápsula defectuosa en el conducto de
expulsión de producto defectuoso "k". Por lo tanto, la cápsula
defectuosa se selecciona y se recupera a través del conducto de
expulsión de producto defectuoso "k". Posteriormente, la
operación anterior se repite de manera continua para, de este modo,
seleccionar automáticamente los pesos de las cápsulas.
Sin embargo, el dispositivo de selección por
peso de la técnica anterior presenta el inconveniente de que, en
cada ocasión, debe realizarse manualmente lo que se conoce como una
calibración, a efectos de inspeccionar y confirmar la precisión de
la medición del peso por parte de la unidad de pesado "c", por
lo que el trabajo de calibración resulta una tarea laboriosa.
De manera más específica, la "calibración"
consiste en comparar un instrumento de medición con un instrumento
o muestra estándar (de referencia), confirmar que el error entre los
mismos está dentro de un valor de referencia, y ajustar y reparar
el instrumento de medición si el error está fuera del valor de
referencia; y para obtener productos de manera estable que
comprendan cada uno de ellos una cualidad específica, cada
instrumento de medición debe ser sometido a una calibración durante
un periodo necesario, determinado según su función e
importancia.
En el dispositivo de selección por peso de la
técnica anterior previamente descrito la calibración se lleva a
cabo confirmando la precisión de una balanza de la unidad de pesado
"c" mediante la utilización de un peso de referencia, y
ajustando y reparando la balanza si un error medido es mayor que un
valor de referencia. Sin embargo, debido a que un dispositivo de
este tipo está configurado generalmente por varias líneas de
inspección compuestas por mecanismos de medición como el mostrado
en la figura 9, dispuestas en una pluralidad de filas (dispositivo
disponible comercialmente del tipo de 6 y 12 filas) para procesar un
elevado número de cápsulas en poco tiempo, la calibración debe
realizarse utilizando el peso de referencia para cada línea, de modo
que dicha calibración constituye una tarea considerable. En
consecuencia, se espera desarrollar un dispositivo de selección por
peso que pueda realizar automáticamente la calibración descrita
anteriormente.
El dispositivo de selección por peso descrito de
la técnica anterior presenta también el inconveniente de que,
debido a que las cápsulas son transportadas desde la tolva "a"
hasta la base de pesado "g" de una en una, a lo que sigue la
medición del peso y el suministro de dichas cápsulas a la unidad de
selección/recuperación "d", el mecanismo de transporte resulta
complicado.
Es decir, tal como se ha descrito previamente,
el dispositivo de selección por peso de la técnica anterior está
configurado de modo que una cápsula es descargada desde el extremo
inferior del alimentador "b" y queda situada en la guía con
forma de V "h" cuando el alimentador "b" que puede moverse
verticalmente alcanza su punto más bajo, y dicha cápsula es girada
lateralmente por el empujador "i" y al mismo tiempo es
desplazada sobre la base de pesado "g" para medir su peso;
inmediatamente después de la medición del peso, el tope "n" se
desplaza para abrir el orificio de carga del conducto de expulsión
"j", y la cápsula dispuesta en la base de pesado "g" se
carga en dicho conducto de expulsión "g" mediante el inyector
"p". Es decir, el mecanismo de transporte para transportar la
cápsula tiene varias partes móviles tales como el alimentador
"b", el empujador "i", el tope "n", el inyector
"p", y similares, y son necesarios un mecanismo de
accionamiento y un mecanismo de control para mover dichas partes de
manera sincronizada. De esta manera, el mecanismo de selección por
peso de la técnica anterior presenta un mecanismo para el transporte
de las cápsulas muy complicado, lo cual dificulta la mejora de la
capacidad del proceso y aumenta el coste de las piezas, montaje y
similares, pudiendo provocar además un fallo en la etapa de
transporte, tal como una rotura de las cápsulas al ser
transportadas.
El documento GB 2234357 describe una máquina de
pesado en la que un suministro continuo de paquetes transportados
horizontalmente se pesan en un primer cabezal de pesado. La máquina
incluye un chorro de aire para desviar los paquetes seleccionados
hacia un segundo transportador para pesarlos nuevamente, por
ejemplo, para calibrar el primer cabezal de pesado.
El documento EP 0685714 describe un rodillo de
transporte para transportar cápsulas en unos alojamientos en la
superficie periférica exterior de dicho rodillo desde una posición
de suministro hasta una posición de pesado. Son necesarias unas
palancas móviles para colocar las cápsulas y extraerlas de los
alojamientos del rodillo.
La presente invención se ha realizado a la vista
de lo descrito anteriormente, y un objetivo de la presente
invención consiste en obtener un dispositivo de pesado que pueda
llevar a cabo la calibración automáticamente, es decir, eliminando
la necesidad de realizar la laboriosa operación de calibración
manualmente, efectuando de este modo una medición de peso eficaz,
muy precisa y muy fiable.
Un segundo objetivo de la presente invención es
obtener un dispositivo de pesado que pueda transportar con
seguridad objetos a inspeccionar mediante un mecanismo relativamente
sencillo, medir el peso de dichos objetos, y expulsarlos con
seguridad después de dicha medición del peso.
Según la invención, se da a conocer un
dispositivo de pesado de acuerdo con la reivindicación 1. En las
reivindicaciones dependientes 2 a 5 se especifican las realizaciones
preferidas.
Es decir, el dispositivo de pesado descrito está
configurado de modo que, como medios de transporte para transportar
los objetos a inspeccionar de uno en uno hasta la primera unidad de
pesado, se utiliza al menos un rodillo de transporte con una
pluralidad de alojamientos de transporte para alojar los objetos, en
el que los objetos suministrados desde la unidad de suministro son
transportados hasta la base de pesado de la unidad de pesado
mediante el giro intermitente del rodillo de transporte, se realiza
la medición de su peso, y son suministrados a los medios de
selección mediante el giro intermitente de dicho rodillo de
transporte. De acuerdo con ello, mediante la disposición de al
menos un rodillo de transporte, los objetos a inspeccionar pueden
ser transportados secuencialmente desde la unidad de suministro
hasta la base de pesado, y hasta los medios de selección, de modo
que puede obtenerse una unidad de transporte capaz de transportar
los objetos con seguridad, constituida por un menor número de
piezas. Debido a que la unidad de transporte puede tener al menos
un rodillo de transporte como pieza de movimiento sencillo, es
decir, como pieza que gira de manera intermitente, resulta posible
eliminar la necesidad de disponer un mecanismo de accionamiento o de
control complicado.
En consecuencia, según el dispositivo de la
presente invención, en comparación con el dispositivo de selección
por peso de la técnica anterior previamente descrito, en el que los
objetos a inspeccionar son transportados mediante el control de
varias piezas en movimiento que requieren movimientos complicados
sincronizados de manera precisa, resulta posible transportar
objetos a inspeccionar con seguridad, de manera precisa, mediante
un mecanismo sencillo con un menor número de piezas y, de este modo,
mejorar la capacidad del proceso y reducir los costes.
Asimismo, los medios de transporte del
dispositivo de selección por peso utilizan el rodillo de transporte
que gira de manera intermitente como elemento para colocar los
objetos a inspeccionar en la base de pesado de uno en uno, y para
desplazarlos hasta los medios de selección después de la medición
del peso y, dependiendo del tipo o particularidades de los objetos
y de las características de la unidad de suministro para suministrar
los objetos, dichos medios de transporte pueden comprender una
combinación de rodillo de transporte y otro elemento. Por ejemplo,
de la misma manera que en una primera realización que se describirá
a continuación, la unidad de transporte puede comprender una
combinación de rodillo de transporte y tambor de suministro para
cargar con seguridad los objetos suministrados continuamente desde
la unidad de suministro en el interior de unos alojamientos de
transporte conformados en el rodillo de transporte o, de la misma
manera que en una segunda realización que se describirá a
continuación, puede comprender una combinación de rodillo de
transporte y alimentador por vibración para suministrar
secuencialmente los objetos al interior de los alojamientos de
transporte del rodillo de transporte por vibración.
Los medios de transporte descritos anteriormente
se utilizan preferiblemente como medios de transporte de un
dispositivo de pesado que incluye una función de calibración.
Preferiblemente, un dispositivo de pesado que
incluye dicha función de calibración comprende unos medios de
muestreo para muestrear las cápsulas (en adelante, "objetos")
que se han pesado en la primera unidad de pesado; una segunda
unidad de pesado para la calibración, que está adaptada para medir
los pesos de los objetos muestreados por los medios de muestreo; y
una unidad de calibración para comparar, para el mismo objeto, el
resultado de la medición del peso por parte de la primera unidad de
pesado con el resultado de la medición del peso por parte de la
segunda unidad de pesado, y determinar si la diferencia entre los
mismos está o no está dentro de un intervalo de error específico;
en el que, en estado normal, los objetos suministrados continuamente
desde la unidad de suministro son transportados de uno en uno por
los medios de transporte hasta la primera unidad de pesado, se
pesan en dicha primera unidad de pesado, se determina la
aceptabilidad de los mismos basándose en los resultados medidos por
la unidad de determinación de aceptabilidad, se clasifican como no
defectuosos y defectuosos basándose en los resultados determinados
por los medios de selección, y se recuperan; y en el que, en
intervalos específicos, los objetos que se han pesado en la primera
unidad de pesado son muestreados mediante los medios de muestreo,
los objetos muestreados de esta manera se pesan en la segunda unidad
de pesado y, para el mismo objeto, el resultado medido se compara
con el obtenido por la primera unidad de pesado mediante la unidad
de calibración, a efectos de llevar a cabo la calibración de dicha
primera unidad de pesado.
Es decir, en el dispositivo de pesado preferido
según la presente invención, los objetos que se han pesado en la
primera unidad de pesado son muestreados mediante los medios de
muestreo, y los objetos muestreados de esta manera se pesan en la
segunda unidad de pesado. A continuación, la unidad de calibración
compara, para el mismo objeto, el resultado medido con el obtenido
mediante la primera unidad de pesado, y discrimina si la diferencia
entre los mismos está o no está dentro de un intervalo de error
específico, a efectos de llevar a cabo de este modo la calibración
de la primera unidad de pesado utilizando los objetos a
inspeccionar, sin la utilización de un peso de referencia.
De acuerdo con ello, resulta posible realizar la
calibración automáticamente activando los medios de muestreo, la
segunda unidad de pesado y la unidad de calibración en intervalos
específicos establecidos de manera arbitraria.
En el dispositivo de selección por peso de la
presente invención, aunque no de manera exclusiva, los medios de
selección mencionados anteriormente pueden incluir un conducto de
expulsión para expulsar los objetos que se han pesado en la primera
unidad de pesado; un conducto de expulsión de producto defectuoso,
que se bifurca desde el conducto de expulsión, para introducir los
objetos en un dispositivo de recuperación/transporte de producto no
defectuoso, giratorio de manera inversa; y una compuerta de
selección de producto no defectuoso/defectuoso, dispuesta en el
punto de bifurcación en el que el conducto de expulsión de producto
defectuoso se bifurca desde el conducto de expulsión, para
abrir/cerrar un orificio del conducto de expulsión de producto
defectuoso; utilizándose el conducto de expulsión de producto
defectuoso, la compuerta de selección de producto no
defectuoso/defectuoso, y el dispositivo de recupera-
ción/transporte de producto defectuoso de dichos medios de selección como medios de muestreo en la calibración.
ción/transporte de producto defectuoso de dichos medios de selección como medios de muestreo en la calibración.
Es decir, en estado normal, la compuerta de
selección de producto no defectuoso/defectuoso se abre/cierra
basándose en los resultados determinados obtenidos por la unidad de
determinación de aceptabilidad, y los objetos no defectuosos son
expulsados a través del conducto de expulsión para su recuperación y
los objetos defectuosos son introducidos en el dispositivo de
recuperación/transporte de producto defectuoso a través del
conducto de expulsión de producto defectuoso que se bifurca desde el
conducto de expulsión, mediante la apertura de la compuerta de
selección de producto no defectuoso/defectuoso, para su
recuperación, a efectos de clasificar de este modo los objetos como
no defectuosos y defectuosos y recuperarlos. Por otro lado, en la
calibración, la compuerta de selección de producto no
defectuoso/defectuoso se abre incondicionalmente para introducir
los objetos que se han pesado en la primera unidad de pesado en el
dispositivo de recuperación/transporte de producto defectuoso a
través del conducto de expulsión de producto defectuoso, y dicho
dispositivo de recuperación/transporte de producto defectuoso gira
de manera inversa para transportar los objetos en una dirección
diferente a la dirección normal de transporte en la recuperación de
producto defectuoso, es decir, para suministrar los objetos a la
segunda unidad de pesado, de modo que los objetos son muestreados
para la calibración.
Debido a que los medios de muestreo están
configurados mediante la utilización de los medios de selección
descritos anteriormente, resulta posible realizar con seguridad el
muestreo para la calibración con un mecanismo relativamente
sencillo, sin utilizar ninguna trayectoria complicada y, por lo
tanto, minimizar el tamaño del dispositivo y reducir el coste de
las piezas. Asimismo, evidentemente, debido a que la medición o
inspección normal del peso no puede realizarse hasta que se ha
confirmado la precisión de la primera unidad de pesado, la eficacia
de la inspección no se reduce, incluso si se lleva a cabo un
muestreo para la calibración utilizando los medios de
selección.
Preferiblemente, en el caso en el que los medios
de selección comprenden el conducto de expulsión, el conducto de
expulsión de producto defectuoso, y la compuerta de selección de
producto no defectuoso/defectuoso, se monta un detector de
expulsión de producto defectuoso en el conducto de expulsión de
producto defectuoso o cerca de un orificio de expulsión del mismo
para detectar el paso de los objetos, y se dispone un dispositivo
de recuperación/transporte de producto no defectuoso, giratorio de
manera inversa, para recuperar objetos no defectuosos, más adelante
del conducto de expulsión, de modo que el detector de expulsión de
producto defectuoso detecta la expulsión de un objeto clasificado
como defectuoso por la unidad de determinación de aceptabilidad y,
en el caso en que no se detecta el objeto defectuoso, el dispositivo
de recuperación/transporte de producto no defectuoso gira de manera
inversa para evitar el transporte del objeto defectuoso con los
objetos no defectuosos. Esto hace posible evitar con seguridad el
transporte de un objeto defectuoso con objetos no defectuosos y,
por lo tanto, realizar inspecciones de peso con una gran
fiabilidad.
Tal como se ha descrito anteriormente, según el
dispositivo de selección por peso de la presente invención, resulta
posible realizar automáticamente la calibración, es decir, eliminar
la necesidad de llevar a cabo manualmente la laboriosa operación de
calibración y, por lo tanto, reducir el trabajo necesario para la
tarea de control o calibración por parte de un operario, así como
realizar de manera eficaz una inspección del peso de gran precisión
y fiabilidad.
la figura 1 es una vista frontal que muestra la
configuración esquemática de un dispositivo de selección por peso
según una primera realización de la presente invención;
la figura 2 es una vista lateral que muestra la
configuración esquemática del dispositivo de selección por peso
mostrado en la figura 1;
la figura 3 es una vista en sección, a escala
parcialmente ampliada, que muestra una primera unidad de pesado del
dispositivo de selección por peso mostrado en la figura 1 y las
partes adyacentes;
la figura 4 es una vista en sección, a escala
parcialmente ampliada, que muestra el funcionamiento del dispositivo
de selección por peso para transferir cápsulas (objetos a
inspeccionar) desde una bandeja (base de pesado) de la primera
unidad de pesado hasta un conducto de expulsión de unos medios de
selección;
la figura 5 es una vista en sección, a escala
parcialmente ampliada, que muestra un rodillo de transporte y una
placa de cambio de postura del dispositivo de selección por
peso;
la figura 6 es una vista en sección, a escala
parcialmente ampliada, que muestra un transportador de recuperación
de producto defectuoso del dispositivo de selección por peso;
la figura 7 es una vista frontal de la
configuración esquemática de un dispositivo de selección por peso
según una segunda realización de la presente invención;
la figura 8 es una vista en sección, a escala
parcialmente ampliada, que muestra un alimentador por vibración
para suministrar cápsulas a un rodillo de transporte del dispositivo
de selección por peso mostrado en la figura 7; y
la figura 9 es una vista esquemática que muestra
un dispositivo de selección por peso de la técnica anterior.
A continuación, se describirán en detalle las
realizaciones de la presente invención.
Realización
1
Las figuras 1 a 6 muestran un dispositivo de
selección por peso según una primera realización de la presente
invención, para medir el peso de cápsulas, discriminando si el peso
de cada cápsula está o no está dentro de un intervalo de pesos
específico, clasificar automáticamente las cápsulas dentro del
intervalo de pesos específico como no defectuosas y las cápsulas
fuera del intervalo de pesos específico como defectuosas, y
recuperarlas.
El dispositivo de selección por peso incluye,
tal como se muestra en las figura 1 y 2, una tolva 1 (unidad de
suministro) para almacenar un número específico de cápsulas y
suministrar continuamente dichas cápsulas; una primera unidad de
pesado 2 para medir el peso de las cápsulas; unos medios de
transporte 3 para transportar de una en una las cápsulas
suministradas desde la tolva 1 de manera aleatoria hasta la primera
unidad de pesado 2; una unidad de determinación de aceptabilidad (no
mostrada) para determinar la aceptabilidad de cada cápsula
basándose en el resultado medido obtenido por la primera unidad de
pesado 2; unos medios de selección 4 para clasificar las cápsulas
como no defectuosas y defectuosas basándose en los resultados
determinados por la unidad de determinación de aceptabilidad; unos
medios de muestreo 5 para realizar, en la calibración, el muestreo
de las cápsulas después de pesarlas; una segunda unidad de pesado 6
para medir el peso de las cápsulas muestreadas por los medios de
muestreo 5; y una unidad de calibración (no mostrada) para comparar,
para cada cápsula muestreada, el resultado de la medición del peso
en la primera unidad de pesado 2 con el resultado de la medición
del peso en la segunda unidad de pesado 6, realizando de este modo
la calibración de la primera unidad de pesado 2 basándose en el
resultado de la comparación.
La unidad de transporte 3 incluye, tal como se
muestra en las figuras 1 y 2, un tambor de suministro 31 giratorio,
con parte de su superficie periférica exterior adyacente a la tolva
1; y un rodillo de transporte 32 dispuesto con capacidad de giro
debajo del tambor de suministro 31, con su superficie periférica
exterior adyacente a la superficie periférica exterior de dicho
tambor de suministro 31.
Tal como se muestra en las figuras 2 y 3, la
parte superficial periférica exterior del tambor de suministro 31
comprende varios alojamientos de suministro 311 para alojar las
cápsulas en postura vertical (la expresión "postura vertical"
se refiere a una postura de la cápsula con su eje dirigido en la
dirección radial del tambor), de manera que quedan alineados en una
fila a lo largo de la dirección periférica del tambor 31, y dicha
parte superficial periférica exterior del tambor 31 comprende una
pluralidad de filas (12 filas en la figura) de alojamientos 311.
Tal como se muestra en la figura 3, el tambor de suministro 31 tiene
unas zapatas de aspiración 312 dispuestas en los alojamientos de
suministro 311 de manera que quedan comunicadas con dichos
alojamientos de suministro 311 según una relación de uno a uno.
Cuando cada cápsula procedente de la tolva 1 queda alojada en el
alojamiento de suministro 311, dicho alojamiento de suministro 311
queda sometido a una aspiración por parte de la zapata de
aspiración 312 correspondiente, de modo que la cápsula puede ser
transferida con cuidado de la tolva 1 al interior del alojamiento
de suministro 311. Asimismo, tal como muestran las figuras 1 y 3,
la cuarta parte del perímetro del tambor 31 que se extiende en la
dirección de giro antes de llegar al punto más inferior, está
cubierta por una placa de cubierta 313 para evitar el deslizamiento
y la caída de las cápsulas.
Por otro lado, tal como se muestra en las
figuras 2 a 4, la parte superficial periférica exterior del rodillo
de transporte 32 comprende varios alojamientos de transporte 321, de
manera que quedan alineados en una fila a lo largo de la dirección
periférica en correspondencia con los alojamientos de suministro 311
del tambor de suministro 31, y una pluralidad de filas (12 filas en
las figuras) de alojamientos de transporte 321 se corresponden con
la pluralidad de filas de alojamientos de suministro 311. El
alojamiento de transporte 321 está adaptado para alojar la cápsula
en un estado de giro lateral (la expresión "estado de giro
lateral" se refiere a un estado de la cápsula con su eje
dirigido en la dirección axial del rodillo). En este caso, tal como
se muestra en las figuras 3 y 4, el extremo delantero de la cápsula
alojada en el alojamiento de transporte 321 en postura vertical
sobresale con respecto a la superficie periférica exterior del
rodillo de transporte 32. Asimismo, tal como se muestra en las
figuras 1, 3 y 5, aproximadamente la cuarta parte del perímetro del
rodillo de transporte 32 en la dirección de giro antes de llegar al
punto más inferior está cubierta por una placa de cambio de postura
322. Tal como se muestra en la figura 5, la parte extrema superior
de la placa de cambio de postura 322 tiene unas ranuras con forma de
V 323 en correspondencia con las filas de alojamientos de
transporte 321.
El tambor de suministro 31 y el rodillo de
transporte 32 son accionados por un dispositivo de accionamiento
12, tal como un motor (ver figura 2), que es controlado a su vez por
un dispositivo de regulación 13 (ver figura 2) para regular la
velocidad de giro y el ángulo del tambor de suministro 31 y del
rodillo de transporte 32 de modo que giren intermitentemente y de
manera sincronizada entre sí en dirección inversa (en la figura 1,
el rodillo de suministro 31 gira en sentido contrario al de las
agujas del reloj y el rodillo de transporte 32 gira en el sentido
de las agujas del reloj). Aunque en la presente realización el
tambor de suministro 31 y el rodillo de transporte 32 giran de
manera intermitente mediante el control del dispositivo de
regulación 13, pueden girar de manera intermitente mediante un
motor paso a paso (no mostrado) en vez de mediante dicho
dispositivo de regulación 13.
Asimismo, tal como se muestra en las figuras 1 a
3, la primera unidad de pesado 2 incluye una balanza 21 de tipo de
transformador diferencial que tiene una bandeja (base de pesado) 24
situada junto al punto más inferior de la superficie periférica del
rodillo de transporte 32. El peso de cada cápsula transportada por
el rodillo de transporte 32 se mide en la balanza 21 de tipo de
transformador diferencial. En este caso, tal como se muestra en la
figura 2, las balanzas de transformador diferencial 21 están
dispuestas en una relación de uno a uno con respecto a las filas de
alojamientos de transporte 321 del rodillo de transporte 32. En el
ejemplo mostrado en la figura 2, 12 piezas de las balanzas de
transformador diferencial 21 están dispuestas en correspondencia
con 12 filas de alojamientos de transporte 321. En la figura 3, el
número de referencia 22 indica un transformador diferencial, y el
número de referencia 23 indica un amplificador para el transformador
diferencial. Aunque no se muestra de manera específica, la
superficie superior de la bandeja 24 de la balanza 21 de tipo de
transformador diferencial está conformada de modo que su parte
central presenta un entrante con una forma aproximadamente de V,
que permite colocar una cápsula en dicho entrante y pesarla de
manera estable.
El resultado de la medición del peso por parte
de cada balanza 21 de tipo de transformador diferencial de la
primera unidad de pesado 2 se envía a la unidad de determinación de
aceptabilidad (no mostrada), y se determina la aceptabilidad del
peso de las cápsulas para cada balanza 21 de tipo de transformador
diferencial, es decir, para cada fila de alojamientos. La
determinación por parte de la unidad de determinación de
aceptabilidad se lleva a cabo comparando el resultado de la
medición del peso por parte de cada balanza de transformador
diferencial 21 con un valor de referencia específico predeterminado,
y discriminando si la diferencia entre los mismos está o no está
dentro de un intervalo adecuado específico. Si la diferencia está
dentro del intervalo adecuado, la cápsula se clasifica como no
defectuosa, y si la diferencia está fuera del intervalo adecuado,
se clasifica como defectuosa.
Los medios de selección 4 incluyen, tal como se
muestra en la figura 1, un conducto de expulsión 41 con forma de
tubo cuadrado, un conducto de expulsión de producto defectuoso 42
con forma de tubo cuadrado, y una compuerta de selección de
producto no defectuoso/defectuoso 43. El conducto de expulsión 41
está inclinado en un estado en el que su parte de abertura extrema
superior está situada junto a la superficie periférica del rodillo
32 y es adyacente a la balanza 21 de tipo de transformador
diferencial, junto al punto más inferior de dicho rodillo de
transporte 32. El conducto de expulsión de producto defectuoso 42 se
bifurca desde una parte intermedia del conducto de expulsión 41, y
se extiende hacia abajo. La compuerta de selección de producto no
defectuoso/defectuoso 43 está dispuesta en un punto de bifurcación
en el que el conducto de expulsión de producto defectuoso 42 se
bifurca desde el conducto de expulsión 41, y está adaptada para
abrir/cerrar la parte de abertura extrema superior del conducto de
expulsión de producto defectuoso 42.
Los conductos de expulsión 41 están dispuestos
en una relación de uno a uno con respecto a las filas de
alojamientos de transporte 321 del rodillo de transporte 32. Aunque
no se muestra claramente, se disponen 12 piezas de los conductos de
expulsión 41 en correspondencia con 12 filas de alojamientos de
transporte 321. El conducto de expulsión de producto defectuoso 42
y la compuerta de selección de producto no defectuoso/defectuoso 43
están montados en cada uno de los conductos de expulsión 41. Tal
como se muestra en las figuras 1 a 3, cada compuerta de selección
de producto no defectuoso/defectuoso 43 se mantiene normalmente en
un estado de bloqueo de la parte de abertura extrema superior del
conducto de expulsión de producto defectuoso 42, y cuando la unidad
de determinación de aceptabilidad (no mostrada) lleva a cabo la
determinación de producto defectuoso, tal como se muestra en línea
de puntos dobles y rayas en la figura 3, la compuerta de selección
de producto no defectuoso/defectuoso 43 se abre para abrir la parte
de abertura extrema superior del conducto de expulsión de producto
defectuoso 42 y bloquear el conducto de expulsión 41, de modo que
las cápsulas que pasan a través del conducto de expulsión 41 caen
por el conducto de expulsión de producto defectuoso 42.
Tal como se muestra en las figuras 1 y 2, como
dispositivo de recuperación/transporte de producto no defectuoso,
giratorio de manera inversa, se dispone un transportador de
recuperación de producto no defectuoso 44, a continuación del
dispositivo de expulsión 41. Una cápsula no defectuosa expulsada a
través del conducto de expulsión 41 es transportada por el
transportador de recuperación de producto no defectuoso 44, y se
recupera a través de un conducto de recuperación de producto no
defectuoso 441 (ver figura 2). Como dispositivo de
recuperación/transporte de producto defectuoso, giratorio de manera
inversa, se dispone un transportador de recuperación de producto
defectuoso 45 a continuación del conducto de expulsión de producto
defectuoso 42, de modo que una cápsula defectuosa expulsada a
través del conducto de expulsión de producto defectuoso 42 es
transportada por el transportador de recuperación de producto
defectuoso 45 y se recupera en un recipiente de recuperación de
producto defectuoso 452 (ver figura 2) a través de un conducto de
recuperación de producto defectuoso 451 (ver figura 2). En este
caso, se dispone un detector de expulsión de producto defectuoso 453
(ver figura 1) formado por un par de dispositivos de emisión y
recepción de luz junto a la parte de abertura extrema inferior de
cada conducto de expulsión de producto defectuoso 42. El detector de
expulsión de producto defectuoso 453 detecta el paso de la cápsula
para, de este modo, confirmar si la cápsula clasificada como
defectuosa por la unidad de determinación de aceptabilidad (no
mostrada) ha sido o no ha sido expulsada a través del conducto de
expulsión de producto defectuoso 42.
Para transportar las cápsulas hasta el conducto
de recuperación de producto no defectuoso 441 y hasta el conducto
de recuperación de producto defectuoso 451, tal como se ha descrito
anteriormente, el transportador de recuperación de producto no
defectuoso (dispositivo de recuperación/transporte de producto no
defectuoso) 44 gira normalmente en la dirección A de la figura 2, y
el transportador de recuperación de producto defectuoso
(dispositivo de recuperación/transporte de producto defectuoso) 45
gira normalmente en la dirección B de la figura 2; no obstante, el
transportador de recuperación de producto no defectuoso 44 y el
transportador de recuperación de producto defectuoso 45 pueden
girar de manera inversa. Según las circunstancias, el transportador
de recuperación de producto no defectuoso 44 gira de manera inversa
en la dirección C de la figura 2, y el transportador de
recuperación de producto defectuoso 45 gira de manera inversa en la
dirección D de la figura 2.
De manera más específica, en el caso en el que
el detector de expulsión de producto defectuoso 453 (ver figura 1)
no confirma la expulsión de ninguna cápsula defectuosa, el
transportador de recuperación de producto no defectuoso 44 gira de
manera inversa en la dirección mostrada por la flecha C de la figura
2, para recuperar todas las cápsulas presentes en el transportador
de recuperación de producto no defectuoso 44 en un recipiente de
almacenamiento temporal 443, a través de un conducto de
almacenamiento temporal 442. Mientras tanto, en la calibración de
cada balanza de tipo de transformador diferencial 21 de la primera
unidad de pesado 2, el transportador de recuperación de producto
defectuoso 45 gira de manera inversa en la dirección mostrada por
la flecha D de la figura 2, basándose en una orden enviada desde la
unidad de calibración (no mostrada) para dejar caer todas las
cápsulas presentes en el transportador de recuperación de producto
defectuoso 45 en la segunda unidad de pesado 6, a través de un
conducto de muestreo 454.
En este caso, el conducto de expulsión de
producto defectuoso 42, la compuerta de selección de producto no
defectuoso/defectuoso 43, y el transportador de recuperación de
producto defectuoso 45, que constituyen partes principales de los
medios de selección 4 mencionados anteriormente, también constituyen
partes principales de los medios de muestreo 5 descritos
anteriormente. En la calibración, las cápsulas para dicha
calibración son muestreadas por los medios de muestreo 5, que
incluyen dicho conducto de expulsión de producto defectuoso 42,
dicha compuerta de selección de producto no defectuoso/defectuoso
43, y dicho transportador de recuperación de producto defectuoso
45.
Es decir, en la calibración, basándose en una
orden enviada desde la unidad de calibración (no mostrada), la
compuerta de selección de producto no defectuoso/defectuoso 43
permanece abierta incondicionalmente, independientemente del
resultado determinado por la unidad de determinación de
aceptabilidad (no mostrada) o sin determinación de aceptabilidad, a
efectos de introducir todas las cápsulas procedentes del conducto de
expulsión 41 en el transportador de recuperación de producto
defectuoso 45, a través del conducto de expulsión de producto
defectuoso 42, y el transportador de recuperación de producto
defectuoso 45 gira de manera inversa, en la dirección mostrada por
la flecha D de la figura 2, en dirección contraria con respecto a la
dirección de giro normal en la recuperación de cápsulas
defectuosas, para suministrar las cápsulas a la segunda unidad de
pesado 6, a través del conducto de muestreo 454, para muestrear
dichas cápsulas para la calibración.
En este caso, tal como se muestra en la figura
6, el transportador de recuperación de producto defectuoso 45
incluye una cinta transportadora 455; varias paredes de separación
456 que se levantan en el plano de transporte de la cinta
transportadora 455 de modo que quedan separadas entre sí de manera
equidistante; y unas partes de soporte de cápsula 457 conformadas
entre las paredes de separación 456 adyacentes. Las cápsulas que han
sido suministradas desde cada conducto de expulsión de producto
defectuoso 42 quedan alojadas y soportadas en las partes de soporte
de cápsula 457, de una en una, para ser transportadas. En la
calibración, el transportador de recuperación de producto
defectuoso 45 gira de manera intermitente en la dirección D de la
figura 2, de modo que las cápsulas alojadas y soportadas de una en
una en las partes de soporte de cápsula 457 se dejan caer
secuencialmente en la segunda unidad de pesado 6, a través del
conducto de muestreo 454, de una en una, y se pesan en dicha
segunda unidad de pesado 6 de una en una.
En este caso, como instrumento de medición de
peso para la segunda unidad de pesado 6, puede utilizarse cualquier
instrumento de medición de peso, siempre y cuando sea capaz de
realizar un ajuste a cero automáticamente y medir el peso con una
gran precisión. Aunque no de manera exclusiva, resulta adecuada una
balanza Mettler, que también se utiliza en la presente
realización.
La unidad de calibración (no mostrada) inicia la
acción de muestreo descrita anteriormente en intervalos arbitrarios
determinados previamente, y realiza la calibración de cada balanza
de tipo de transformador diferencial 21 basándose en el resultado
de la medición del peso por parte de la segunda unidad de pesado 6.
La operación de calibración por parte de la unidad de calibración
se lleva a cabo comparando, para la misma cápsula, el resultado de
la medición del peso por parte de la balanza de tipo de
transformador diferencial 21 de la primera unidad de pesado 2 con
el resultado de la medición del peso por parte de la segunda unidad
de pesado 6, y discriminando si la diferencia entre los mismos está
o no está dentro de un intervalo de error específico, determinando
de este modo si la balanza de tipo de transformador diferencial 21
debe ser o no debe ser ajustada o reparada.
En este caso, la unidad de determinación de
aceptabilidad (no mostrada) y la unidad de calibración (no
mostrada) pueden estar formadas por un ordenador adecuado. En este
caso, ambas unidades de determinación de aceptabilidad y de
calibración pueden estar formadas por un ordenador. Además, el
número de referencia 11 de la figura 1 indica un rodillo de cepillo
para cargar con seguridad las cápsulas a inspeccionar procedentes
de la tolva 1 en el interior de los alojamientos de suministro 311
del tambor de suministro 31 de una en una.
A continuación, se describirá el funcionamiento
del dispositivo de selección por peso de la presente realización,
en la inspección del peso de las cápsulas y también en la
calibración.
En primer lugar, se describirá el funcionamiento
del dispositivo de selección por peso en la inspección del peso de
las cápsulas. Las cápsulas alojadas de manera aleatoria en la tolva
1 son transferidas a los alojamientos de suministro 311 del tambor
de suministro 31 y quedan soportadas en los mismos, en postura
vertical, y son transportadas hacia abajo mediante el giro
intermitente de de dicho tambor de suministro 31, en un estado en
el que están alojadas y soportadas en dichos alojamientos de
suministro 311 del tambor de suministro 31. En este caso, en la
etapa de transferencia de las cápsulas desde la tolva 1 hasta el
interior de los alojamientos de suministro 311, la distribución (o
carga) de las cápsulas desde la tolva 1 hasta el interior de dichos
alojamientos de suministro 311, de una en una, se lleva a cabo con
cuidado, gracias a la ayuda de la aspiración del interior de cada
alojamiento de suministro 311 a través de la zapata de aspiración
correspondiente 312 (ver figura 3) y de la acción de barrido
provocada por el giro del rodillo de cepillo 11. Asimismo, cada
cápsula transportada hacia abajo mediante el giro del tambor de
suministro 31, en un estado en el que está alojada en cada
alojamiento de suministro 311, alcanza con seguridad el punto más
inferior de dicho tambor de suministro 31, evitando al mismo tiempo
la placa de cubierta 313 (ver figuras 1 y 3) su deslizamiento o
caída. Tal como se muestra en la figura 3, en el punto más inferior
del tambor de suministro 31, cada cápsula es suministrada
manteniéndose en postura vertical desde cada alojamiento de
suministro 311 hasta cada alojamiento de transporte 321 del rodillo
de transporte 32, que gira de manera sincronizada con el tambor de
suministro
31.
31.
Tal como muestran las figuras 3 y 5, cada
cápsula suministrada al interior de cada alojamiento de transporte
321 del rodillo de transporte 32 es transportada hacia abajo
mediante el giro de dicho rodillo de transporte 32, en un estado en
el que queda alojada en el alojamiento de transporte 321 en postura
vertical. En este momento, cada cápsula alojada en cada alojamiento
de transporte 321 en posición vertical es transportada, con su
extremo delantero sobresaliendo con respecto a la superficie
periférica exterior de dicho rodillo de transporte 32, hasta una
posición en la que está situada la placa de cambio de postura 322. A
continuación, tal como se muestra en la figura 5, el extremo que
sobresale de cada cápsula es empujado en dirección lateral por un
borde interior de la ranura con forma de V 323 de la placa de cambio
de postura 322, de modo que cada cápsula gira lateralmente para
quedar alojada en cada alojamiento de transporte 321, y es
transportada con seguridad hasta el punto más inferior del rodillo
de transporte 32, evitando al mismo tiempo dicha placa de cambio de
postura 322 su deslizamiento y caída. Tal como se muestra en la
figura 3, en el punto más inferior del rodillo de transporte 32, la
cápsula alojada en el alojamiento de transporte 321 se coloca sobre
la bandeja 24 de la balanza de tipo de transformador diferencial 21
de la primera unidad de pesado 2, y dicha balanza de tipo de
transformador diferencial 21 mide el peso de la cápsula durante un
periodo en el que el rodillo de transporte 32 que gira de manera
intermitente está parado.
La unidad de determinación de aceptabilidad (no
mostrada) compara el resultado de la medición del peso por parte de
la balanza de tipo de transformador diferencial 21 con un valor de
referencia específico predeterminado; discrimina si la diferencia
entre los mismos está o no está dentro de un intervalo adecuado
específico, y clasifica la cápsula como no defectuosa si la
diferencia está dentro del intervalo adecuado y como defectuosa si
está fuera del intervalo adecuado. En el caso en el que se determina
que el valor medido obtenido en cualquiera de las 12 piezas de las
balanzas de tipo de transformador diferencial 21 es defectuoso, se
transmite inmediatamente una señal de detección de producto
defectuoso a una unidad de control (no mostrada) para controlar la
apertura/cierre de las compuertas de selección de producto no
defectuoso/defectuoso 43, a efectos de abrir la compuerta de
selección de producto no defectuoso/defectuoso 43 dispuesta en el
conducto de expulsión 41 en cuestión, hasta quedar en un estado
como el mostrado en línea de puntos dobles y rayas en la figura 3,
es decir, la parte de abertura extrema superior del conducto de
expulsión de producto defectuoso 42 queda abierta y el conducto de
expulsión 41 queda bloqueado por dicha compuerta 43.
A continuación, el rodillo de transporte 32 gira
nuevamente de manera intermitente, de modo que, tal como se muestra
en la figura 4, la cápsula alojada en el alojamiento de transporte
321 se desplaza desde la bandeja 24 hasta una posición sobre la
parte de abertura extrema superior del conducto de expulsión 41,
deslizándose fuera de dicho alojamiento de transporte 321 por su
propio peso, y cayendo en dicho conducto de expulsión 41. La
cápsula clasificada como no defectuosa por la unidad de
determinación de aceptabilidad discurre hacia abajo por el conducto
de expulsión 41 por su propio peso, y queda situada en el
transportador de recuperación de producto no defectuoso 44, siendo
transportada hacia la derecha en la figura 2 mediante el giro de
dicho transportador de recuperación de producto no defectuoso 44,
en la dirección A de la figura 2 para, de este modo, ser expulsada
y recuperada a través del conducto de recuperación de producto no
defectuoso 441.
Por otro lado, la cápsula clasificada como
defectuosa por la unidad de determinación de aceptabilidad discurre
hacia abajo por el conducto de expulsión 41 por su propio peso, en
un estado en el que la compuerta de selección de producto no
defectuoso/defectuoso 43 está abierta, cayendo por el conducto de
expulsión de producto defectuoso 42 que se bifurca desde dicho
conducto de expulsión 41, y quedando situada en el transportador de
recuperación de producto defectuoso 45 a través de dicho conducto de
expulsión de producto defectuoso 42. La cápsula defectuosa situada
en el transportador de recuperación de producto defectuoso 45 es
transportada hacia la izquierda en la figura 2 mediante el giro de
dicho transportador de recuperación de producto defectuoso 45, en
la dirección B de la figura 2, quedando alojada en el recipiente de
recuperación de producto defectuoso 452 a través del conducto de
recuperación de producto defectuoso 451.
En la expulsión/recuperación de las cápsulas
defectuosas, se confirma si las cápsulas clasificadas como
defectuosas por la unidad de determinación de aceptabilidad (no
mostrada) son o no son expulsadas a través del conducto de
expulsión de producto defectuoso 42 mediante la detección del paso
de dichas cápsulas por parte de un detector de expulsión de
producto defectuoso 453 (ver figura 1), y en el caso en que no se
confirma la expulsión de incluso una sola cápsula defectuosa, el
transportador de recuperación de producto no defectuoso 44 gira de
manera inversa en la dirección C de la figura 2, para transportar
todas las cápsulas presentes en dicho transportador de recuperación
de producto no defectuoso 44, hacia la izquierda en la figura 2, y
recuperarlas en el recipiente de almacenamiento temporal 443, a
través del conducto de almacenamiento temporal 442, a efectos de
evitar con seguridad el transporte de alguna cápsula defectuosa con
las cápsulas no defectuosas. Además, las cápsulas recuperadas en el
recipiente de almacenamiento temporal 443 pueden ser devueltas a la
tolva 1 para ser pesadas nuevamente.
A continuación, se repite la misma operación de
manera continua para clasificar automáticamente las cápsulas en no
defectuosas y defectuosas y recuperarlas. En este caso, en el
dispositivo de selección por peso de la presente realización, la
balanza de tipo de transformador diferencial 21 de la primera unidad
de pesado 2 se calibra automáticamente en intervalos establecidos
previamente de manera arbitraria en la unidad de calibración (no
mostrada).
En el caso en que se inicia un programa de
calibración en el dispositivo de la presente realización, se miden
los pesos de las cápsulas en la balanza de tipo de transformador
diferencial 21, y a continuación se almacena el resultado medido en
la unidad de calibración (no mostrada) y, al mismo tiempo, la
compuerta de selección de producto no defectuoso/defectuoso 43 se
mantiene abierta incondicionalmente, independientemente del
resultado determinado obtenido por la unidad de determinación de
aceptabilidad o sin determinación de aceptabilidad. De acuerdo con
ello, las cápsulas que han sido pesadas en la balanza de tipo de
transformador diferencial 21 caen todas en el transportador de
recuperación de producto defectuoso 45, a través del conducto de
expulsión de producto defectuoso 42 y, tal como se muestra en la
figura 6, dichas cápsulas quedan alojadas de una en una en las
partes de soporte de cápsula 457 de dicho transportador de
recuperación de producto defectuoso 45. A continuación, el
transportador de recuperación de producto defectuoso 45 gira de
manera intermitente en dirección inversa a la dirección de giro
normal en la recuperación de producto defectuoso, es decir, en la
dirección D de la figura 2, de modo que las cápsulas alojadas y
soportadas de una en una en las partes de soporte de cápsula 457 se
dejan caer secuencialmente de una en una en la segunda unidad de
pesado 6, a través del conducto de muestreo 454, y dicha segunda
unidad de pesado 6 mide el peso de las mismas de una en una. En
este caso, las cápsulas caen de una en una sobre la bandeja de la
balanza Mettler de la segunda unidad de pesado 6. En el dispositivo
mostrado en la figura, se disponen finalmente 12 piezas de cápsulas
sobre las bandejas de la balanza Mettler para cada calibración. La
balanza Mettler está configurada de modo que realiza un ajuste a
cero de manera automática inmediatamente después de la medición del
peso de una cápsula y, de esta manera, lleva a cabo con seguridad
la medición de las cápsulas de una en una. Durante dicha
calibración, la operación de selección por peso se detiene.
El resultado de la medición del peso de cada
cápsula por parte de la segunda unidad de pesado 6 se envía a la
unidad de calibración (no mostrada). La unidad de calibración
compara, para la misma cápsula, el resultado mencionado con el
resultado de la medición del peso por parte de la balanza de tipo de
transformador diferencial 21 de la primera unidad de pesado 2;
discrimina si la diferencia entre los mismos está o no está dentro
de un intervalo de error específico; y determina si la balanza de
tipo de transformador diferencial 21 mencionada debe ajustarse o
repararse. En consecuencia, en el caso en que se determina que
ninguna de las balanzas de tipo de transformador diferencial 21
debe ajustarse o repararse, el dispositivo inicia nuevamente la
repetición de la operación de selección por peso descrita
anteriormente. Por otro lado, en el caso en que se determina que
alguna de las balanzas de tipo de transformador diferencial 21 debe
ajustarse o repararse, el dispositivo se detiene, e informa a un
operario con una señal de alarma, mostrando también en una unidad
de visualización (no mostrada) información sobre la balanza de tipo
de transformador diferencial 21 que debe ajustarse o repararse.
Después de que el operario ha ajustado o reparado la balanza de tipo
de transformador diferencial 21 basándose en dicha información, el
dispositivo inicia nuevamente la repetición de la operación de
selección por peso descrita anteriormente. En este caso, registrando
las cápsulas que han sido procesadas desde la última hasta la
presente calibración, devolviendo las cápsulas a la tolva, y
volviéndolas a inspeccionar, resulta posible realizar una
inspección muy fiable y sin pérdidas de tiempo.
A continuación, se lleva a cabo la selección por
peso mencionada anteriormente mediante la operación de calibración
descrita incluida en la misma, en intervalos establecidos
previamente de manera arbitraria. En este caso, la cápsula, que ha
sido muestreada para la calibración y situada en la bandeja de la
balanza Mettler, puede retirarse para cada calibración. La balanza
Mettler realiza un ajuste a cero para cada calibración, incluso si
la cápsula permanece sobre la bandeja y, de acuerdo con ello,
después de que se ha acumulado un cierto número de cápsulas sobre
la bandeja, las mismas pueden retirarse. Asimismo, la cápsula
retirada de la bandeja puede devolverse a la tolva 1 y pesarse
nuevamente.
Realización
2
Las figuras 7 y 8 muestran un dispositivo de
selección por peso según una segunda realización de la presente
invención, que presenta una configuración básica sustancialmente
igual al de la primera realización, excepto por el hecho de que el
tambor de suministro 31 del dispositivo de la primera realización ha
sido sustituido por un alimentador por vibración 33, y el
transportador de recuperación de producto no defectuoso 44 del
dispositivo de la primera realización ha sido sustituido por un
tambor de recuperación de producto no defectuoso 46 que tiene
cuatro palas como dispositivo de recuperación/transporte de producto
no defectuoso, giratorio de manera inversa.
En el dispositivo de selección por peso, tal
como se muestra en la figura 7, las cápsulas a inspeccionar se
suministran de manera aleatoria desde una tolva 1 hasta el
alimentador por vibración 33, a través de un transportador de cinta
12 y, a continuación, a través de un tubo de suministro 34, hasta el
interior de unos alojamientos de transporte 321 de un rodillo de
transporte 32, dispuestas en postura vertical de una en una
mediante el alimentador por vibración 33 descrito anteriormente; las
cápsulas expulsadas desde un conducto de expulsión 41 se expulsan
fuera del dispositivo a través de un conducto de recuperación de
producto no defectuoso 441, o se recuperan en un recipiente de
almacenamiento temporal 443, a través de un conducto de
almacenamiento temporal 442, mediante el giro del tambor de
recuperación de producto no defectuoso 46 descrito
anteriormente.
En primer lugar, se describirá el alimentador
por vibración 33. El alimentador por vibración 33 incluye un
vibrador 331 y una placa de alineación/suministro 332 que está
montada en dicho vibrador 331 de tal manera que queda inclinada en
un ángulo específico con respecto al vibrador 331. En una parte
superficial superior de la placa de alineación/suministro 332, en
dirección longitudinal, están conformadas una pluralidad de ranuras
de alineación de cápsula 334, en las que las cápsulas quedarán
encajadas con cierta holgura. En la superficie superior de la placa
de alineación/suministro 332, en una parte extrema de la misma, está
dispuesta una parte de alojamiento de cápsulas 333 para alojar las
cápsulas cargadas desde el transportador de cinta 12. El número de
ranuras de alineación de cápsula 334 se corresponde con el número de
filas de alojamientos de transporte 321 dispuestas en el rodillo de
transporte 32. En la presente realización, debido a que el rodillo
de transporte 32 tiene 12 filas de alojamientos de transporte 321,
como en la primera realización, el número de ranuras de alineación
de cápsula 334 es de 12 piezas.
Una pluralidad de tubos de suministro 34 están
conectados al extremo delantero de la placa de alineación/suministro
332, estando conectado cada uno de ellos al extremo delantero de
una de las ranuras de alineación de cápsula 334. Tal como muestra
la figura 7, el extremo delantero de cada tubo de suministro 34 está
fijado en correspondencia con uno de los alojamientos de transporte
321 del rodillo de transporte 32, junto a la superficie periférica
exterior de dicho rodillo de transporte 32. En la presente
realización, tal como se muestra en la figura 8, el tubo de
suministro 34 comprende un tubo espiral formado por un alambre de
piano enrollado en espiral, de modo que la vibración de la placa de
alineación/suministro 332 es absorbida por la flexión de dicho tubo
espiral.
El suministro de las cápsulas utilizando el
alimentador por vibración 33 se lleva a cabo de la siguiente
manera. En primer lugar, las cápsulas suministradas de manera
aleatoria desde la tolva 1 al transportador de cinta 12 se cargan
en la parte de alojamiento de cápsulas 333 del alimentador por
vibración 33 a través de dicho transportador de cinta 12, y se
suministran a la placa de alineación/suministro 332 mediante la
vibración generada por el vibrador 331. Las cápsulas suministradas
a la placa de alineación/suministro 332 van a parar a las ranuras
de alineación de cápsula 334 conformadas en dicha placa de
alineación/suministro 332 mediante la vibración de la placa de
alineación/suministro 332 y, tal como se muestra en la figura 8,
dichas cápsulas quedan alineadas según la dirección longitudinal de
cada una de las ranuras de alineación de cápsula 334, y son
suministradas secuencialmente, por vibración, alineadas en una fila
longitudinal, a uno de los tubos de suministro 34. Las cápsulas,
que pasan a través del tubo de suministro 34, son suministradas en
postura vertical, de una en una, al interior de los alojamientos de
transporte 321 del rodillo de transporte 32, que gira de manera
intermitente.
A continuación, se describirá el tambor de
recuperación de producto no defectuoso 46 adoptado como dispositivo
de recuperación/transporte de producto no defectuoso. El tambor de
recuperación de producto no defectuoso 46, que tiene cuatro palas y
gira normalmente y de manera inversa, está dispuesto entre el
conducto de expulsión 41 y un punto de bifurcación en el que el
conducto de almacenamiento temporal 442 se bifurca desde el
conducto de recuperación de producto no defectuoso 441.
El tambor de recuperación de producto no
defectuoso 46 gira normalmente en dirección contraria a las agujas
del reloj, tal como se muestra mediante una flecha en la figura 7, a
efectos de suministrar las cápsulas que pasan por el conducto de
expulsión 41 al conducto de recuperación de producto no defectuoso
441, expulsando de este modo las cápsulas no defectuosas al
exterior del dispositivo. En el caso en que un detector de expulsión
de producto no defectuoso 453 no confirma la expulsión de una
cápsula defectuosa, aunque una unidad de determinación de
aceptabilidad (no mostrada) haya detectado una cápsula defectuosa,
el tambor de recuperación de producto defectuoso 46 gira de manera
inversa, en la dirección de las agujas del reloj en la figura, para
suministrar las cápsulas que pasan por el conducto de expulsión 41
al conducto de almacenamiento temporal 442 y recuperar todas las
cápsulas en el recipiente de almacenamiento temporal 443, a través
del conducto de almacenamiento temporal 442.
Debe observarse que la configuración,
funcionamiento, funciones y efectos restantes son los mismos que en
la primera realización y, por lo tanto, las mismas partes se indican
mediante los mismos números de referencia, omitiéndose la
explicación de las mismas.
Tal como se ha descrito anteriormente, según el
dispositivo de selección por peso de cada una de la primera y
segunda realizaciones, resulta posible llevar a cabo la inspección
del peso de las cápsulas realizando simultáneamente y de manera
automática la calibración en intervalos específicos determinados
previamente de manera arbitraria y, de este modo, realizar una
inspección de peso de gran precisión y gran fiabilidad sin
necesidad de llevar a cabo manualmente la laboriosa operación de
calibración.
En el dispositivo de selección por peso de cada
una de la primera y segunda realizaciones, debido a que, en la
calibración, el conducto de expulsión de producto defectuoso 42, la
compuerta de selección de producto no defectuoso/defectuoso 43 y el
transportador de recuperación de producto defectuoso (dispositivo de
recuperación/transporte de producto defectuoso) 45, que constituyen
las partes principales de los medios de selección 4, constituyen
las partes principales de los medios de muestreo 5, resulta posible
realizar con seguridad un muestreo para la calibración con un
mecanismo relativamente sencillo, utilizando una trayectoria de
expulsión de producto defectuoso que no presente un recorrido
complicado y, de este modo, reducir al mínimo el tamaño del
dispositivo y el coste de las piezas. Además, evidentemente, debido
a que la medición o inspección normal del peso no puede llevarse a
cabo hasta que se ha confirmado la precisión de cada balanza de
transformador diferencial 21 de la primera unidad de pesado 2, la
eficacia de la inspección no se reduce, incluso si se realiza un
muestreo para la calibración utilizando los medios de selección 4
tal como se ha descrito anteriormente.
En el dispositivo de cada una de la primera y
segunda realizaciones, el detector de expulsión de producto
defectuoso 453 detecta la expulsión de una cápsula clasificada como
defectuosa por la unidad de determinación de aceptabilidad (no
mostrada) y, en el caso en que no se detecta la expulsión de una
cápsula defectuosa, aunque la unidad de determinación de
aceptabilidad haya clasificado una cápsula como defectuosa, el
transportador de recuperación de producto no defectuoso 44 (primera
realización) o el tambor de recuperación de producto no defectuoso
46 (segunda realización) gira de manera inversa a efectos de evitar
el transporte de una cápsula defectuosa con las cápsulas no
defectuosas. Esto hace posible evitar con seguridad el transporte de
una cápsula defectuosa con cápsulas no defectuosas y, de este modo,
realizar la medición del peso con una fiabilidad muy alta.
En el dispositivo de cada una de la primera y
segunda realizaciones, los medios de transporte 3 comprenden el
tambor de suministro 31 (primera realización) o el alimentador por
vibración 33 (segunda realización) y el rodillo de transporte 32,
siendo cada cápsula transportada hasta la bandeja 24 de la primera
unidad de pesado 2 mediante el giro intermitente del rodillo de
transporte 32, y siendo suministrada al conducto de expulsión 41 de
los medios de selección 4 después de haber sido pesada mediante el
giro intermitente de dicho rodillo de transporte 32. De acuerdo con
ello, el número de piezas de los medios de transporte de la presente
invención es reducido en comparación con los medios de transporte
del dispositivo de selección por peso de la técnica anterior
descrito anteriormente y, además, los medios de transporte de la
presente invención no requieren ningún mecanismo de transmisión o
de control complicado, ya que las piezas móviles solamente consisten
en el tambor de suministro 31 o el alimentador por vibración 33 y
el rodillo de transporte 32, y el movimiento de cada pieza es un
giro o vibración intermitente y simple.
En consecuencia, según el dispositivo de
selección por peso de la presente invención, en comparación con el
dispositivo de selección por peso de la técnica anterior descrito
anteriormente, en el que los objetos a inspeccionar son
transportados mediante el control de varias piezas móviles que
requieren movimientos complicados sincronizados de manera precisa,
resulta posible transportar objetos a inspeccionar de manera precisa
y segura mediante un sencillo mecanismo con un número de piezas
reducido y, de este modo, mejorar la capacidad del proceso y
reducir costes.
Debe observarse que el dispositivo de selección
por peso de la presente invención no se limita a las realizaciones
descritas anteriormente, sino que puede modificarse de varias
maneras. Por ejemplo, aunque en las realizaciones anteriores los
medios de transporte 3 comprenden el tambor de suministro 31
(primera realización) o el alimentador por vibración 33 (segunda
realización) y el rodillo de transporte 32, dichos medios pueden
ser de cualquier tipo, siempre y cuando sean capaces de transportar
cápsulas de una en una con seguridad hasta la primera unidad de
pesado 2. Además, aunque en las realizaciones anteriores las
cápsulas para la calibración son muestreadas utilizando el conducto
de expulsión de producto defectuoso 42, la compuerta de selección de
producto no defectuoso/defectuoso 43 y el transportador de
recuperación de producto defectuoso (dispositivo de
recuperación/transporte de producto defectuoso) 45 de los medios de
selección 4, los medios de muestreo pueden disponerse de manera
independiente con respecto a los medios de selección 4. Los medios
de selección 4 no se limitan a la configuración que utiliza el
conducto de expulsión de producto defectuoso 42 que se bifurca
desde el conducto de expulsión 41 y la compuerta de selección de
producto no defectuoso/defectuoso 43, sino que pueden ser de
cualquier tipo, siempre y cuando sean capaces de clasificar las
cápsulas con seguridad en no defectuosas y defectuosas, basándose
en el resultado determinado por la unidad de determinación de
aceptabilidad. Las balanzas utilizadas en la primera unidad de
pesado 2 y en la segunda unidad de pesado 6 no se limitan a una
balanza de tipo de transformador diferencial y a una balanza
Mettler, respectivamente, sino que pueden ser otras balanzas o
instrumentos de medición de peso. Aunque en las realizaciones
anteriores, cuando la calibración detecta algún inconveniente en la
primera unidad de pesado 2, el operario ajusta o repara dicha
primera unidad de pesado 2, la tarea de ajuste o reparación puede
llevarse a cabo automáticamente mediante la utilización de unos
medios de ajuste o reparación adecuados. Las otras configuraciones
pueden cambiar de manera adecuada sin apartarse del alcance de la
presente invención.
Tal como se ha descrito en las realizaciones
anteriores, el dispositivo de selección por peso de la presente
invención está indicado para su utilización en la medición del peso
de cápsulas; no obstante, los objetos a inspeccionar no se limitan
a cápsulas. El dispositivo de selección por peso de la presente
invención puede utilizarse de manera adecuada para medir el peso de
varios productos, por ejemplo, otras medicinas, tales como
tabletas, alimentos, productos químicos y otros artículos.
Según la presente invención, se da a conocer,
como segunda invención, un dispositivo de selección por peso
caracterizado porque el rodillo de suministro giratorio de manera
intermitente que tiene los alojamientos de transporte en su parte
periférica exterior se utiliza como medios de transporte para
transportar los objetos a inspeccionar hasta la base de pesado de
uno en uno. En este caso, dependiendo del tipo de objetos a
inspeccionar o similares, puede omitirse la función de calibración.
Por ejemplo, puede obtenerse un dispositivo de selección por peso
en el que los elementos y el mecanismo asociados solamente a la
calibración se eliminan del dispositivo de selección por peso de
cada una de las realizaciones anteriores.
Tal como se ha descrito anteriormente, según el
dispositivo de selección por peso de la presente invención, resulta
posible realizar la inspección del peso de las cápsulas mientras se
lleva a cabo la calibración en intervalos específicos determinados
previamente de manera arbitraria y, de este modo, realizar de manera
eficaz una inspección de peso muy precisa y fiable sin necesidad de
llevar a cabo manualmente la laboriosa operación de
calibración.
Asimismo, según el dispositivo de selección por
peso en el que el rodillo de suministro giratorio de manera
intermitente que tiene los alojamientos de transporte en su parte
periférica exterior se utiliza como medios de transporte, resulta
posible transportar con seguridad los objetos a inspeccionar
mediante un mecanismo relativamente sencillo y medir a continuación
el peso de dichos objetos a inspeccionar y, de este modo, mejorar
la capacidad del proceso y reducir costes de piezas o de
fabricación.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias citadas por el
solicitante se muestra únicamente para conveniencia del lector. No
forma parte del documento de Patente Europea. Aunque se ha tenido
una gran precaución a la hora de recopilar las referencias, no se
pueden excluir errores u omisiones y la Oficina Europea de Patentes
declina cualquier responsabilidad al respecto.
- \bullet GB 2234357 A [0014]
- \bullet EP 0685714 A [0015]
Claims (5)
1. Dispositivo de pesado para cápsulas, que
comprende:
- una unidad de suministro (1) para suministrar continuamente cápsulas a inspeccionar;
- una primera unidad de pesado (2) para medir los pesos de las cápsulas;
- medios de transporte (3) para transportar las cápsulas suministradas de dicha unidad de suministro (1) a dicha unidad de pesado (2) de una en una;
- una unidad de determinación de aceptabilidad para comparar un resultado de la medición del peso por parte de dicha unidad de pesado (2) con un valor de referencia específico para determinar la aceptabilidad de cada cápsula; y
- medios de selección (4) para dividir las cápsulas en no defectuosas, con un peso dentro de un intervalo de pesos específico, y defectuosas, con un peso fuera del intervalo de pesos específico, basándose en los resultados determinados por dicha unidad de determinación de aceptabilidad;
- en el que dichos medios de transporte (3) incluyen al menos un rodillo (32) de transporte giratorio que tiene en su parte superficial periférica exterior una pluralidad de alojamientos de transporte (321), estando dispuesto cada alojamiento (321) para contener una única cápsula;
- caracterizado por el hecho de que el rodillo de transporte puede girar de manera intermitente, y puede funcionar:
- -
- para transportar cada cápsula mediante un giro intermitente desde la unidad de suministro (1) hasta una base de pesado (24) de dicha primera unidad de pesado (2) situada en el punto más inferior de dicho rodillo de transporte (32);
- -
- para detenerse de manera intermitente cuando un alojamiento de transporte (321) queda situado en la base de pesado (24), colocando de este modo la cápsula en la base de pesado para la medición del peso de la cápsula correspondiente mientras está alojada en el alojamiento, y
- -
- para transportar la cápsula alejándola de la base de pesado (24) para la expulsión de dicha cápsula del alojamiento (321) y transferir dicha cápsula a los medios de selección (4).
2. Dispositivo de pesado, según la
reivindicación 1, que comprende:
- medios de muestreo (5) para muestrear en intervalos específicos las cápsulas que han sido sometidas a la medición del peso en dicha primera unidad de pesado (2);
- una segunda unidad de pesado (6) para medir los pesos de cada cápsula muestreada por dichos medios de muestreo (5) a efectos de calibración; y
- una unidad de calibración para comparar, para cada cápsula muestreada, el resultado de la medición del peso por parte dicha primera unidad de pesado (2) con el resultado de la medición del peso por parte de dicha segunda unidad de pesado (6), y determinar si la diferencia entre los mismos está dentro de un intervalo de error específico.
3. Dispositivo de pesado, según la
reivindicación 1 ó 2, en el que dichos medios de selección (4)
comprenden:
- un conducto de expulsión (41) para expulsar las cápsulas que han sido sometidas a la medición del peso en dicha primera unidad de pesado (2);
- un conducto de expulsión de producto defectuoso (42) que se bifurca desde dicho conducto de expulsión (41); y
- una compuerta de selección de producto no defectuoso/defectuoso (43), dispuesta en el punto de bifurcación en el que dicho conducto de expulsión de producto defectuoso (42) se bifurca desde dicho conducto de expulsión (41), para abrir/cerrar un orificio de dicho conducto de expulsión de producto defectuoso (42);
- en el que dicha compuerta de selección de producto no defectuoso/defectuoso (43) está dispuesta para abrirse o cerrarse basándose en los resultados determinados por dicha unidad de determinación de aceptabilidad, de modo que las cápsulas no defectuosas son expulsadas a través de dicho conducto de expulsión (41) para su recuperación, y las cápsulas defectuosas son expulsadas por dicho conducto de expulsión de producto defectuoso (42) para su recuperación.
4. Dispositivo de pesado, según la
reivindicación 2, en el que dichos medios de selección (4)
comprenden:
- un conducto de expulsión (41) para expulsar las cápsulas que han sido sometidas a la medición del peso en dicha primera unidad de pesado (2);
- un conducto de expulsión de producto defectuoso (42) que se bifurca desde dicho conducto de expulsión (41);
- un primer dispositivo de recuperación/transporte de producto defectuoso (45), giratorio de manera inversa, para recuperar las cápsulas expulsadas a través de dicho conducto de expulsión de producto defectuoso (42); y
- una compuerta de selección de producto no defectuoso/defectuoso (43), dispuesta en el punto de bifurcación en el que dicho conducto de expulsión de producto defectuoso (42) se bifurca desde dicho conducto de expulsión (41), para abrir/cerrar un orificio de dicho conducto de expulsión de producto defectuoso (42);
- en el que, en la selección por parte de los medios de selección, dicha compuerta de selección de producto no defectuoso/defectuoso (43) puede funcionar para abrirse o cerrarse con respecto a una cápsula expulsada basándose en los resultados determinados por dicha unidad de determinación de aceptabilidad, de modo que las cápsulas no defectuosas son expulsadas a través de dicho conducto de expulsión (41) para su recuperación y las cápsulas defectuosas son expulsadas a través de dicho conducto de expulsión de producto defectuoso (42) hacia dicho primer dispositivo de recuperación/transporte de producto defectuoso (45) para su recuperación; y
- en la calibración por parte de la unidad de calibración, dicho conducto de expulsión de producto defectuoso (42), dicha compuerta de selección de producto no defectuoso/defectuoso (43), y dicho primer dispositivo de recuperación/transporte de producto defectuoso (45) constituyen partes principales de dichos medios de muestreo (5), estando dispuesta dicha compuerta de selección de producto no defectuoso/defectuoso para mantenerse abierta incondicionalmente para introducir las cápsulas que han sido sometidas a la medición del peso en dicha primera unidad de pesado (2) en dicho primer dispositivo de recuperación/transporte de producto defectuoso (45) a través de dicho conducto de expulsión de producto defectuoso (42), y estando dispuesto dicho primer dispositivo de recuperación/transporte de producto defectuoso (45) para suministrar las cápsulas a dicha segunda unidad de pesado (6).
5. Dispositivo de pesado, según cualquiera de
las reivindicaciones anteriores, en el que el rodillo de transporte
(32) está dispuesto con capacidad de giro debajo de la unidad de
suministro (1), en el que dicha unidad de suministro es un tambor
de suministro (31) o tubo de suministro (34), para transportar las
cápsulas desde un punto de suministro situado anteriormente hasta
dicho punto más inferior del rodillo de transporte, evitando una
placa de cambio de postura (322) que las cápsulas se deslicen y
caigan de dicho rodillo de transporte (32).
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| DE69838392T2 (de) | 2008-07-31 |
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