ES2295232T3 - Procedimiento de reduccion del espesor de la pared de un tubo de ptfe y producto formado de este modo. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de formación de un tubo de politetrafluoretileno (PTFE) de pared delgada comprendiendo las etapas siguientes: - proporcionar un tubo de PTFE (10) provisto de una superficie de la pared tubular interior (14) y una superficie de la pared tubular exterior opuesta (16) que definen una pared tubular de un primer espesor de pared, - colocar dicho tubo de PTFE (10) sobre un primer rodillo luminal alargado (122, 222) provisto de una primera superficie en contacto con dicha superficie de la pared tubular interior (14), - colocar un segundo rodillo alargado (124, 224) contra dicha superficie de la pared tubular exterior (16), y - girar en sentido contrario dichos rodillos primero y segundo para comprimir dichas paredes tubulares entre ellos para reducir dicho primer espesor de la pared tubular a un segundo espesor menor, caracterizado porque se coloca dicho tubo de PTFE adicionalmente sobre por lo menos un rodillo tensor (130, 230) siendo móvil dicho rodillo tensor para alejarse de dicho primer rodillo luminal (122, 222) para mantener dicho tubo de PTFE (10) en tensión radial hacia fuera y ocupar de este modo cualquier holgura que se pueda crear por el proceso de adelgazamiento.
Description
Procedimiento de reducción del espesor de la
pared de un tubo de PTFE y producto formado de este modo.
La presente invención se refiere globalmente a
tubos de PTFE (politetrafluoretileno), preferentemente tubos de
PTFE para utilizarlos como prótesis luminales. Más particularmente,
la presente invención se refiere a un procedimiento de formación de
un tubo de PTFE que tiene un espesor de la pared reducido y un
diámetro mayor.
Es muy conocida la utilización de productos
formados a partir de tubos de politetrafluoretileno (PTFE) en
aplicaciones médicas. Productos tales como injertos implantables,
endoprótesis cubiertas, tubos de catéteres y similares pueden estar
formados a partir de tubos de PTFE. Una técnica para la formación de
tubos de PTFE es utilizar un proceso de extrusión de un flujo
húmedo de pasta. El proceso de extrusión de pasta produce un tubo
verde el cual es sometido entonces a operaciones secundarias tales
como calentamiento, expansión y sinterización para producir un tubo
de PTFE expandido poroso (ePTFE) provisto de un nodo poroso y una
estructura fibrilar la cual optimiza su utilización en aplicaciones
médicas.
A menudo, el tubo verde producido por el proceso
de extrusión de pasta tiene una pared relativamente gruesa y un
diámetro interior pequeño. Las operaciones secundarias de expansión
del tubo y la subsiguiente sinterización del tubo resultan en un
cierto grado de adelgazamiento de la pared del tubo. Sin embargo, el
proceso de expansión que normalmente se utiliza limita la cantidad
del adelgazamiento o la orientación circunferencial que se puede
conseguir en el espesor de la pared del tubo. En ciertas
aplicaciones, el tubo de ePTFE resultante todavía puede presentar
un espesor de la pared suficientemente grande haciendo difícil su
utilización en ciertas aplicaciones médicas. Adicionalmente, el
proceso de extrusión resulta en que el tubo extruido está altamente
orientado en una única dirección (longitudinal). Por lo tanto el
tubo puede presentar una resistencia reducida en la dirección
transversal o circunferencial. Las operaciones secundarias aportan
muy poco a la mejora de la resistencia circunferencial del
tubo.
En algunos casos en los que el tubo de ePTFE
extruido se utiliza para formar una prótesis luminal implantable,
el espesor y la resistencia circunferencial del tubo son de
particular interés.
Por ejemplo, un tubo relativamente grueso puede
ser más difícil de implantar, especialmente cuando la prótesis está
diseñada para una distribución endoluminal. Adicionalmente, en
situaciones que requieren prótesis de múltiples capas, tal como por
ejemplo un injerto formado por una construcción de un tubo sobre
otro tubo, o en el que el tubo ePTFE está siendo utilizado para
formar una estructura compuesta de endoprótesis/injerto provista de
una endoprótesis empleada en combinación con una o más capas de
injerto, el espesor de la pared del tubo de ePTFE es de un
particular interés. Con injertos formados de tubos de múltiples
capas, la porosidad del injerto se puede ver afectada por el
espesor de la estructura. En estructuras compuestas de
endoprótesis/injerto, el espesor del tubo de ePTFE puede hacer
difícil la distribución y el despliegue de la estructura compuesta.
Además, la resistencia circunferencial se requiere tanto durante la
implantación como durante su utilización. La prótesis debe ser
capaz de soportar expansión durante el despliegue y también debe
soportar la presión interna del flujo de sangre cuando se
utiliza.
La memoria de patente alemana DE 43 36 175 C1
describe un proceso para la fabricación de un elemento tubular
flexible de pared delgada para ser utilizado como una junta en un
entorno químicamente agresivo. El tubo de ePTFE es tratado entre
dos rodillos a fin de reducir su espesor de pared. En una fase
secundaria del procedimiento, al tubo se le proporciona una sección
en forma de U bajo la influencia de presión y calor.
De acuerdo con la memoria de la patente alemana
publicada nº 25 36 358 un tubo de material sintético, una película
de polipropileno por ejemplo, se calienta y se trata entonces entre
dos rodillos a fin de conseguir un tubo de un espesor de la pared
menor y de excelente resistencia mecánica. El tubo en forma de
anillo, después de haber sido cortado al tamaño y la forma
deseados, se calienta hasta una temperatura por encima del punto de
transformación secundaria del material sintético, cuando se mantiene
dentro de la forma correspondiente.
En contraste con estos procedimientos conocidos,
es por lo tanto un objeto de la presente invención proporcionar un
proceso para reducir uniformemente el espesor de la pared de un tubo
de PTFE para ser utilizado para formar una prótesis luminal
implantable. A fin de ocupar la holgura creada por el proceso de
adelgazamiento y facilitar simultáneamente el alargamiento
circunferencial, se utiliza por lo menos un rodillo tensor el cual
se mantiene en una relación de desviación por resorte hacia fuera
con respecto al rodillo de adelgazamiento y contribuye de ese modo
a la orientación circunferencial uniforme de la estructura nodal del
material del tubo.
Es por lo tanto deseable proporcionar un
procedimiento y un aparato para la formación de un tubo verde de
PTFE de espesor reducido de la pared que imparta un grado de
orientación circunferencial a un tubo verde de PTFE.
Es un objeto de la presente invención
proporcionar un proceso para reducir el espesor de la pared de un
tubo de PTFE y orientar de forma circunferencial la estructura
nodal.
Es un objeto adicional de la presente invención
proporcionar un proceso para aumentar la resistencia circunferencial
del tubo de PTFE mediante la orientación de forma circunferencial y
el adelgazamiento de la pared, mientras se incrementa
simultáneamente el diámetro del tubo.
Es un objeto adicional de la presente invención
proporcionar un tubo de PTFE de pared delgada formado a partir de
un tubo extruido en el que el espesor de la pared del tubo extruido
ha sido reducido y orientado de forma circunferencial.
El problema se resuelve mediante las
características de las reivindicaciones independientes. Detalles
adicionales de la invención se definen en las reivindicaciones
subordinadas.
En el logro eficaz de estos y otros objetos, la
presente invención proporciona un procedimiento para la formación
de un tubo de PTFE de pared delgada orientado de forma
circunferencial. El tubo de PTFE incluye una superficie tubular
interior y una superficie tubular exterior opuesta que definen una
pared tubular de un primer espesor. El tubo de PTFE se coloca sobre
un primer rodillo alargado con la superficie interior del tubo
estando en contacto con el mismo. Una segunda superficie se coloca
contra la superficie tubular exterior del tubo de PTFE. La primera
superficie se gira con relación a la segunda superficie para
comprimir la pared tubular entre las superficies reduciendo de este
modo uniformemente la pared tubular desde el primer espesor hasta un
segundo espesor menor y proporcionando orientación circunferencial
al tubo.
Como se describe más particularmente por medio
de formas de realización preferidas, un segundo rodillo que define
la segunda superficie es llevado a entrar en contacto con la misma
de forma que efectúa la compresión de la pared tubular entre ellos.
El giro en sentido contrario de los rodillos primero y segundo se
puede conseguir girando el primer rodillo el cual se mantiene en
contacto con el segundo rodillo. La presente invención
adicionalmente proporciona rodillos tensores secundarios los cuales
se colocan con la superficie interior del tubo. Los rodillos
tensores secundarios mantienen una desviación de tensado contra la
superficie interior del tubo. Estos rodillos sirven para ocupar la
holgura creada por el proceso de agrandamiento del diámetro y de
adelgazamiento para evitar que las paredes tubulares queden
estranguladas entre los rodillos primero y segundo.
Otro aspecto de la invención proporciona la
colocación del tubo sobre un primer rodillo luminal alargado, la
superficie de rodadura exterior estando en contacto con la
superficie tubular interior. La configuración montada se coloca
entonces en el interior de un rodillo alargado cilíndrico
sustancialmente hueco más grande. Una desviación de tensado se
aplica al primer rodillo, comprimiendo de ese modo el material
tubular entre la superficie de rodadura exterior del rodillo
luminal y la superficie circunferencial interior del rodillo hueco.
Se aplica entonces una fuerza de giro al primer rodillo, causando el
giro del primer rodillo y del tubo de PTFE montado en el mismo
provisto para el adelgazamiento del tubo de PTFE.
Otra forma de realización de la invención
proporciona la colocación del tubo sobre un rodillo alargado y la
utilización de una superficie lisa como segunda superficie.
Adicionalmente, se contempla utilizar dos superficies de rodadura
opuestas colocadas sustancialmente paralelas en lados opuestos del
tubo y del conjunto de rodillos.
Preferentemente, el proceso de la presente
invención se consigue en un baño de agua caliente y el tubo de PTFE
incluye un lubricante para facilitar el proceso.
La figura 1 es una vista en perspectiva que
muestra un tubo verde de PTFE utilizado de acuerdo con la presente
invención.
La figura 2 es una vista en perspectiva que
muestra un aparato utilizado para adelgazar la pared del tubo verde
de PTFE de la figura 1.
La figura 3 es una vista desde el extremo de los
rodillos del aparato representado en la figura 2.
La figura 4 es una representación esquemática de
una forma de realización del procedimiento y del aparato de la
presente invención.
La figura 5 es una representación esquemática de
una forma de realización adicional del procedimiento y del aparato
de la presente invención.
La figura 6 es una vista esquemática de todavía
una forma de realización adicional del procedimiento y del aparato
de la presente invención utilizando un primer rodillo y una
superficie de rodadura sustancialmente plana.
La figura 7 es una representación esquemática de
una forma de realización adicional del procedimiento y del aparato
de la presente invención utilizando superficies de rodadura
opuestas.
La figura 8 es una vista desde el extremo de una
forma de realización de la presente invención utilizando un primer
rodillo en el interior de un segundo rodillo.
La presente invención proporciona un
procedimiento y un aparato para reducir o adelgazar la pared e
impartir orientación circunferencial a un elemento tubular
preferentemente un tubo verde de PTFE extruido. Adicionalmente, la
presente invención proporciona un producto formado por un
procedimiento y un aparato de este tipo en el que el tubo verde de
PTFE tiene una pared tubular adelgazada la cual puede ser sometida a
operaciones secundarias tales como expansión y sinterización para
producir un ePTFE biaxialmente orientado de pared extremadamente
delgada.
Con referencia a la figura 1 se representa una
extensión de un tubo verde de PTFE 10. El tubo verde 10 es un
elemento tubular alargado provisto de una pared tubular globalmente
cilíndrica 12 que define una superficie luminal interior 14 y una
superficie luminal exterior opuesta 16. El tubo verde 10 puede estar
formado en un proceso convencional de extrusión de pasta de flujo
húmedo el cual es muy conocido en la técnica. En un proceso de este
tipo, una pasta de PTFE de resina y lubricante se forma en una
prensa de preforma en un producto de preforma tubular referido como
trozo de plástico tubular inicial. El trozo de plástico tubular
inicial se carga en un extrusor y se coloca para que entre dentro
de un aparato de boquilla. El aparato de boquilla típicamente
incluye una cavidad de la boquilla con un mandril cilíndrico
alargado centrado en su interior. El trozo de plástico inicial es
extruido a través del aparato de boquilla produciendo un tubo verde
de PTFE globalmente tubular. El tubo verde producido mediante un
proceso de este tipo contiene una cierta cantidad de un lubricante
de baja volatilidad en su interior, el cual como ha sido descrito
anteriormente en este documento facilita el funcionamiento de la
presente invención.
Como es conocido en la técnica, el tubo verde se
somete entonces a operaciones secundarias tales como expansión y
sinterización para producir un tubo de politetrafluoretileno
expandido (ePTFE). Un tubo de ePTFE de este tipo tiene un espesor
de la pared más delgado como resultado de las operaciones
secundarias y presenta también un nodo poroso deseado y una
estructura fibrilar que facilita su utilización como una prótesis
médica implantable. Mientras el tubo de ePTFE resultante, el cual
ha sido sometido a una expansión y sinterización de este tipo,
tiene un espesor de la pared más delgado como resultado de estas
operaciones, la reducción del espesor de la pared del tubo de ePTFE
está limitada por el espesor de la pared del tubo verde
originalmente extruido. La presente invención proporciona el
adelgazamiento del tubo verde extruido antes de ser sometido a
operaciones secundarias de ese tipo a fin de producir un tubo de
ePTFE resultante provisto de un espesor de pared más delgado y de
orientación biaxial.
Haciendo referencia a continuación a las figuras
2 y 3, se representa un aparato de rodillos 20 para el
adelgazamiento de la pared tubular 12 del tubo verde de ePTFE 10.
El aparato de rodillos 20 incluye un par de mandriles alargados o
rodillos 22 y 24 sostenidos para el movimiento relativo mutuo de
acercamiento y de alejamiento entre sí. En la presente forma de
realización ilustrativa, el rodillo 24 es un rodillo estacionario
montado en un dispositivo de montaje 26. El rodillo 22 es un
rodillo móvil el cual se puede mover en la dirección de la flecha A
hacia el rodillo 24. Cada uno de los rodillos 22 y 24 está
sostenido de una manera que permite el giro independiente de los
rodillos alrededor de sus ejes longitudinales I_{1}, I_{2}.
A fin de adelgazar el tubo verde de PTFE 10, el
tubo verde se coloca de forma concéntrica sobre el rodillo móvil 22
de forma que la superficie exterior del rodillo móvil 22 esté en
contacto con la superficie interior 14 del tubo verde 10. El
rodillo móvil 22 se desplaza entonces en la dirección de la flecha A
hacia el rodillo estacionario 24 para colocar la superficie
exterior 16 del tubo verde 10 en contacto con el mismo. Con un
movimiento de este tipo se consigue comprimir el tubo verde de PTFE
10 entre los rodillos 22 y 24.
Como se representa particularmente en la figura
3, se hace que los rodillos 22 y 24 giren en sentido contrario. Un
giro en sentido contrario de este tipo se puede conseguir girando
uno de los rodillos 22 y 24 en un primer sentido de giro. En vista
de que se mantiene un acoplamiento por fricción entre el rodillo
móvil 22 y el rodillo estacionario 24 a través del tubo verde 10,
el giro de uno de los rodillos en un sentido de giro efectuará el
giro en sentido contrario del otro rodillo. Mientras se prefiere el
giro directo de sólo uno de los rodillos, entra dentro de lo que
contempla la presente invención girar directamente ambos rodillos de
manera que giren en sentido contrario.
Al girar en sentido contrario los rodillos 22 y
24, el tubo verde 10 sostenido alrededor del rodillo móvil 22
quedará comprimido. La pared tubular 12 se adelgazará
circunferencialmente a medida que pase a través de los dos rodillos
giratorios. Un adelgazamiento de este tipo de la pared tubular 12
causará el incremento correspondiente del diámetro interior del
tubo verde 10. Puesto que la presión de compresión se mantiene entre
los dos rodillos, el giro continuado del tubo verde entre ellos
causará una reducción incrementada del espesor de la pared, así
como un incremento del diámetro del tubo. La rodadura del tubo verde
entre los rodillos se mantiene durante tanto tiempo como se
requiera para conseguir la reducción deseada del espesor de la
pared. El movimiento circunferencial del tubo verde entre los
rodillos 22 y 24 se facilita mediante la inclusión anteriormente
mencionada de un lubricante adecuado, tal como por ejemplo Isopar
en la pasta del tubo verde. El lubricante también ayuda a evitar el
agrietamiento longitudinal del
tubo.
tubo.
A fin de mantener una configuración uniforme
lisa del tubo verde adelgazado resultante, los rodillos 22 y 24
están formados preferentemente de acero inoxidable que ha sido
mecanizado para eliminar cualquier imperfección superficial. Sin
embargo, se contempla adicionalmente que uno o más de los rodillos
esté formado de un material endurecido tal como por ejemplo carburo
metálico, el cual resiste cualquier distorsión durante la
utilización produciendo una superficie tubular más uniforme.
Adicionalmente se contempla que a fin de
funcionar con mayor rendimiento, el aparato de rodillos 20 pueda
ser accionado en un baño de agua caliente a fin de adelgazar con
mayor rendimiento el tubo verde. Se contempla que un baño de este
tipo pueda ser un baño de disolvente caliente provisto de una
temperatura de entre 20ºC y 140ºC.
En una forma de realización representada en la
figura 6, un rodillo 40 similar a aquél representado en la figura 2
se utiliza para comprimir el tubo 10 contra una superficie lisa 42.
Se contempla que la superficie 42 pueda ser una superficie plana
que esté colocada de forma fija o colocada de forma móvil. El
movimiento giratorio del tubo 10 se puede conseguir a través del
giro forzado del rodillo 40 alrededor del eje I_{1} o de un
movimiento deslizante de la superficie 42 en direcciones
perpendiculares al eje I_{1} proporcionando el giro pasivo del
cilindro 40 alrededor del eje I_{1}. La fuerza de compresión y el
acoplamiento por fricción causarán el movimiento relativo del
rodillo 40 y la superficie 42. Ambos movimientos de giro forzado y
de deslizamiento pueden ser proporcionados simultáneamente. Un
movimiento relativo de este tipo efectúa el adelgazamiento y la
orientación circunferencial deseados del tubo 10.
El tubo verde resultante produce un tubo de
ePTFE de pared delgada el cual tiene una resistencia al desgarro
radial y una resistencia a la fluencia mejoradas. Adicionalmente,
mediante la rodadura en frío húmedo del tubo verde a una
temperatura inferior a la temperatura de fusión o temperatura de
ablandamiento del PTFE, el tubo se hace más fácil de manejar
incrementando de ese modo la producción durante la expansión y
sinterización subsiguientes del mismo.
Con referencia específicamente a las figuras 4 y
5, se representan formas de realización adicionales del aparato de
rodillos de la presente invención. La presente invención contempla
la utilización de uno o más rodillos tensores en combinación con el
rodillo interior o luminal a fin de mantener la tensión radial hacia
fuera sobre el tubo verde a medida que está siendo adelgazado
circunferencialmente entre los rodillos para eliminar el
estrangulamiento.
Haciendo referencia específicamente a la figura
4, en la que números de referencia iguales designan estructuras
iguales, el aparato 120 incluye unos rodillos 122 y 124 del tipo
descrito antes en este documento. El rodillo 122 es el rodillo
interior o luminal y el 124 es el rodillo exterior o externo. El
giro del rodillo 122 efectúa el giro en sentido contrario del
rodillo 124. El tubo verde 110 está colocado de tal forma que puede
ser comprimido circunferencialmente entre los rodillos que giran en
sentido contrario 122 y 124. Como ha sido mencionado antes en esta
memoria, durante este proceso de adelgazamiento no sólo se reduce el
espesor de la pared del tubo verde sino también se incrementa el
diámetro del tubo dando como resultado un tubo más largo. A medida
que el tubo está siendo adelgazado, puede tener la tendencia a crear
una holgura por el incremento del diámetro del tubo cautivo entre
los rodillos. La forma de realización de la presente invención,
representada en la figura 4, utiliza un rodillo tensor 130 el cual
se puede mantener en una relación de desviación por resorte hacia
fuera con el rodillo 122. El tubo verde 110 se coloca tanto sobre el
rodillo 122 como en el rodillo tensor adyacente 130. El rodillo
tensor 130 proporciona una tensión radial hacia fuera dentro del
lumen del tubo 110 de forma que "ocupa" la holgura creada por
el proceso de adelgazamiento. El rodillo tensor 130 puede ser
desviado por resorte hacia fuera en la dirección de la flecha B
alejándolo del rodillo 122 para mantener una tensión radial hacia
fuera de ese tipo sobre el tubo 110. El rodillo tensor 130 puede
facilitar también el alargamiento circunferencial.
Una forma de realización adicional de la
presente invención se representa en la figura 5 en donde otra vez
números de referencia iguales indican estructuras iguales. El
aparato de rodillos 220 de la figura 5 incluye un par de rodillos
exteriores 224 colocados en lados diametralmente opuestos del
rodillo interior 222. Como se puede apreciar, los rodillos
exteriores 224 comprimen el tubo verde 210 en dos ubicaciones
preferentemente sobre lados diametralmente opuestos del rodillo
interior 222. El giro del rodillo interior 222 efectúa un giro en
sentido contrario mutuo similar de ambos rodillos exteriores 224 de
forma que comprimen circunferencialmente el tubo verde 210 entre
ellos.
En la forma de realización representada en la
figura 5, un par de rodillos tensores 230 son utilizados de una
manera similar a aquella descrita anteriormente en este documento
con respecto a la figura 4. El tubo verde 210 está colocado
alrededor del rodillo 222 y los rodillos tensores adyacentes 230.
Los dos rodillos tensores 230 están colocados en el aparato 220 en
donde se mantiene una desviación de resorte hacia fuera dirigida de
forma opuesta con respecto al rodillo interior 222. Una desviación
de resorte hacia fuera de este tipo causa que los rodillos tensores
230 se desplacen en la dirección de la flecha C representada en la
figura 5. Los dos rodillos tensores, los cuales están colocados en
extremos diametralmente opuestos del rodillo 222, mantienen la
tensión radial hacia fuera sobre el tubo verde 210 a través del
proceso de adelgazamiento de forma que ocupan cualquier holgura que
se pueda crear durante el proceso de adelgazamiento.
En la forma de realización representada en la
figura 7, se utiliza un par de superficies planas lisas para
comprimir el tubo alrededor de un rodillo. El tubo verde 510 se
coloca alrededor de un rodillo luminal 522 y de las superficies
planas separadas adyacentes 50 y 51. La compresión y el giro se
proporcionan mediante la superficie deslizante 50 en una dirección
perpendicular al eje del rodillo 522 indicada por I_{2}. La fuerza
de compresión y el movimiento de la superficie plana 50 causa que
el rodillo luminal 522 gire y el tubo 510 entre en contacto con la
superficie 51 sustancialmente opuesta y paralela a la superficie 50
y comprima adicionalmente el tubo.
Una forma de realización adicional de la
presente invención se representa en la figura 8 en la cual otra vez
números de referencia iguales indican estructuras iguales. El
aparato de rodillos 320 de la figura 8 incluye un rodillo luminal
interior 322 colocado en el interior de un rodillo cilíndrico hueco
324. En esta configuración, el tubo 310 está montado sobre el
rodillo luminal 322. El rodillo 322 se mantiene en tensión con el
rodillo 324 proporcionando de ese modo una fuerza de compresión
dirigida hacia fuera. Cuando el cilindro hueco 324 esté en una
posición fija y no montado de forma que pueda girar, la fuerza de
compresión dirigida hacia fuera creará una fricción en forma de
paso entre los componentes proporcionando un movimiento
circunferencial del rodillo luminal 322 alrededor de la
circunferencia interior del cilindro hueco 324 en la dirección de la
flecha D proporcionando de ese modo el adelgazamiento del tubo.
Cuando el rodillo luminal 322 esté montado sobre
un eje I_{2} y sea libre de girar y cuando el rodillo hueco 324
esté montado de forma que pueda girar sobre el eje I_{1}, se
proporciona una fuerza de compresión en la dirección de la flecha E
y la fuerza de giro actúa como una leva a través del acoplamiento
por fricción del tubo 310 para girar el cilindro hueco 324
alrededor del eje I_{2} proporcionando el adelgazamiento del
tubo.
Mientras la presente invención ha sido descrita
específicamente con respecto al adelgazamiento de la pared de un
tubo verde de PTFE extruido, no está limitada al mismo. La presente
invención puede ser utilizada para efectuar la reducción de la
pared de cualquier elemento tubular elástico en el que la pared
tubular esté sometida a una reducción a partir de compresión.
Adicionalmente, la compresión del tubo para
reducir el espesor de la pared preferentemente se consigue mediante
la colocación de una parte del tubo entre dos superficies de
compresión. Otras técnicas para el adelgazamiento del tubo en las
que el material se adelgaza por la aplicación de una fuerza
directamente sobre el material también se contemplan dentro del
alcance de la presente invención.
Claims (11)
1. Procedimiento de formación de un tubo de
politetrafluoretileno (PTFE) de pared delgada comprendiendo las
etapas siguientes:
- -
- proporcionar un tubo de PTFE (10) provisto de una superficie de la pared tubular interior (14) y una superficie de la pared tubular exterior opuesta (16) que definen una pared tubular de un primer espesor de pared,
- -
- colocar dicho tubo de PTFE (10) sobre un primer rodillo luminal alargado (122, 222) provisto de una primera superficie en contacto con dicha superficie de la pared tubular interior (14),
- -
- colocar un segundo rodillo alargado (124, 224) contra dicha superficie de la pared tubular exterior (16), y
- -
- girar en sentido contrario dichos rodillos primero y segundo para comprimir dichas paredes tubulares entre ellos para reducir dicho primer espesor de la pared tubular a un segundo espesor menor,
caracterizado porque se coloca dicho tubo
de PTFE adicionalmente sobre por lo menos un rodillo tensor (130,
230) siendo móvil dicho rodillo tensor para alejarse de dicho primer
rodillo luminal (122, 222) para mantener dicho tubo de PTFE (10) en
tensión radial hacia fuera y ocupar de este modo cualquier holgura
que se pueda crear por el proceso de adelgazamiento.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se coloca dicho tubo de PTFE sobre dicho
primer rodillo luminal (222) y sobre un par de rodillos tensores
(224), estando colocados los rodillos tensores (230) en extremos
diametralmente opuestos de dicho primer rodillo luminal, siendo
móviles dicho par de rodillos tensores (230) de forma opuesta para
alejarse de dicho primer rodillo para mantener dicho tubo de PTFE en
tensión radial hacia fuera.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque se mantiene una desviación de resorte
hacia fuera dirigida de forma opuesta sobre dichos rodillos
tensores (230) con respecto a dicho rodillo interior (222).
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se incrementa el diámetro de dicho tubo
(10).
5. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicha fase de giro en sentido contrario
se consigue en un baño de agua.
6. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el tubo de PTFE de pared adelgazada (10)
se somete a un proceso de expansión uniaxial por calor para producir
un tubo de PTFE expandido.
7. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el tubo de PTFE (10) contiene un
lubricante de baja volatilidad para facilitar el movimiento
circunferencial del tubo y ayudar en la prevención del agrietamiento
longitudinal.
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque presenta la etapa de secado de dicho
tubo verde de PTFE de pared reducida (10) para eliminar dicho
lubricante.
9. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque presenta la etapa de sinterización de
dicho tubo verde de PTFE de pared reducida (10).
10. Aparato para llevar a cabo el procedimiento
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, que comprende:
- -
- un rodillo luminal interior (122, 222) provisto de una superficie exterior para sostener dicho tubo (110, 210) alrededor del mismo,
- -
- un rodillo exterior (124, 224) colocado de forma móvil con relativamente con respecto a dicho rodillo interior (122, 222) para colocar la pared de dicho tubo en compresión entre ellos y
- -
- unos medios para girar de forma relativa dichos rodillo interior (122, 222) y rodillo exterior (124, 224) para efectuar la reducción circunferencial de dicho espesor de dicha pared entre ellos,
caracterizado porque presenta un rodillo
tensor, por lo menos, (130, 230) para sostener dicho tubo (110, 210)
entre ellos, dicho rodillo tensor siendo desviado por resorte
alejándolo de dicho rodillo interior (122, 222) para mantener una
tensión radial hacia fuera sobre dicho tubo (110, 210).
11. Aparato según la reivindicación 10,
caracterizado porque presenta un par de rodillos tensores
(230) para sostener dicho tubo (210) alrededor de los mismos,
siendo desviados dicho par de rodillos tensores por resorte de
forma
opuesta alejándolos de dicho rodillo interior (222) para mantener una tensión radial hacia fuera sobre dicho tubo.
opuesta alejándolos de dicho rodillo interior (222) para mantener una tensión radial hacia fuera sobre dicho tubo.
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