ES2295302T3 - Una composicion de esmalte sin plomo, los esmaltes y articulos de vitroceramica correspondientes, un nuevo vidrio mineral sin plomo. - Google Patents
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Abstract
Un vidrio mineral sin plomo, que tiene esencialmente la composición a continuación, que se expresa en porcentajes en peso de óxidos: SiO2 45-60 B2O3 0-10 Al2O3 6-17 Na2O 0-7 K2O 0-7 Li2O 0-7 con Na2O + K2O + Li2O > 4 CaO 0-12 BaO 13-27 ZnO 3-17 MgO 0-9 TiO2 0-2 ZrO2 0-7.
Description
Una composición de esmalte sin plomo, los
esmaltes y artículos de vitrocerámica correspondientes, un nuevo
vidrio mineral sin plomo.
La invención se refiere a una composición de
esmalte sin plomo original, a los esmaltes y materiales de
vitrocerámica correspondientes así como a un vidrio mineral sin
plomo.
Más específicamente, la invención se refiere
a:
- -
- dicha composición de esmalte sin plomo que contiene partículas de un vidrio mineral sin plomo;
- -
- el vidrio que puede obtenerse mediante la cocción de dicha composición;
- -
- artículos de vitrocerámica decorados con dicho esmalte, que puede obtenerse a partir de dicha composición de esmalte;
- -
- el vidrio mineral sin plomo particularmente adecuado como elemento constitutivo de dicha composición de esmalte;
En el documento
US-A-4 883 705, también se describen
algunas composiciones de vidrio mineral sin plomo dentro del
contexto de la fabricación de sustratos de cerámica usados para
dispositivos electrónicos. Dichas composiciones se caracterizan por
un contenido de SiO_{2} relativamente bajo (del 38 al 48% en
peso), un contenido de ZnO relativamente alto (del 10 al 20% en
peso), un contenido de CaO relativamente alto (del 1 al 8% en peso)
y un contenido de Li_{2}O + Na_{2}O + K_{2}O relativamente
bajo (del 0 al 5% en peso).
La mayoría de las placas de cocción de
vitrocerámica comerciales están decoradas con ayuda de esmaltes de
diversos colores. Dicha decoración por un lado se adecua a criterios
estéticos, lo que implica una amplia diversidad de tintes y dibujos
y por otro lado pretende conseguir el objetivo de seguridad,
definiendo con estas decoraciones la ubicación de las áreas de
calor y que, durante el funcionamiento de la cocina, pueden
alcanzar altas temperaturas.
La preparación de los esmaltes se realiza
normalmente en varias etapas. En primer lugar, se funde un vidrio
de acuerdo con las técnicas convencionales de la industria del
vidrio. Este vidrio se tritura después hasta un tamaño de partícula
que es compatible con la técnica posterior de aplicación del esmalte
sobre el soporte a esmaltar (una técnica de aplicación que consiste
generalmente en serigrafía o en decalcomanía). Se añaden pigmentos
y/o agentes opacificantes al polvo de vidrio que pretenden otorgar
al esmalte final su tono y su opacidad. La mezcla en polvo
resultante (polvo de vidrio más pigmentos y/o agentes opacificantes)
se incorpora finalmente en una aglutinante orgánico, en
proporciones que se ajustan a la viscosidad deseada para la pasta
resultante. La composición de esmalte obtenida de este modo está
preparada para el uso.
La composición de esmalte se aplica sobre la
superficie en cuestión, mediante serigrafía directa, mediante
transferencia, mediante decalcomanía o mediante cualquier otro
proceso, después se seca y se cuece mediante un ciclo térmico
apropiado, que comprende típicamente una meseta a una temperatura de
más de 900ºC.
Además de las dos funciones que se muestran
anteriormente, (con referencia a estética y seguridad), las
decoraciones de esmalte deben satisfacer los requisitos
fisicoquímicos que surgen a partir de las condiciones de uso de las
placas de cocción de vitrocerámica, placas de cocción en las que
generalmente se incorporan dichas decoraciones. Por lo tanto, las
decoraciones deben ser capaces de resistir ataques mediante ácidos y
bases; deben ser fáciles de limpiar, incluso después de la
calcinación de restos de comida; deben tener una buena resistencia a
la abrasión, a la fricción con piezas de metal; deben ser
insensibles al arrancamiento. La incorporación de dichas
decoraciones no debe afectar demasiado a la resistencia mecánica de
las placas a las que se incorporan. A día de hoy, algunas placas en
el mercado pueden romperse, cuando se ejerce una presión del orden
de 70 a 80 MPa sobre la superficie esmaltada. En algunas
condiciones, especialmente de transporte y de almacenamiento
extremas, se necesita una resistencia a una presión mayor
(120-140 MPa) para las placas.
Tradicionalmente, la introducción de un óxido de
plomo en la composición de vidrio (dentro de la composición del
esmalte) disminuye fuertemente la viscosidad y garantiza de este
modo un buen revestimiento, es decir, una buena humidificación y
una buena cobertura de la vitrocerámica por el esmalte. Sin embargo,
en vista de la tendencia actual de eliminar elementos tóxicos de
los productos usados en la cocina, se considera que los esmaltes
usados para la decoración de placas de vitrocerámica deben estar
libres de dichos elementos, y en particular de metales pesados,
tales como el plomo.
De acuerdo con la técnica anterior, en el
contexto de una búsqueda de productos muy eficaces, se han descrito
numerosas composiciones de vidrio sin plomo y composiciones de
esmalte que incorporan dichos vidrios.
En el documento
FR-A-2 686 333, se describen
composiciones de vidrio que no tienen plomo ni cadmio y que se
diseñan para vitrificación, esmaltado y decoración. Dichas
composiciones no contienen plomo, cadmio, zinc, estaño, ni flúor.
Éstas pueden contener en particular bario, entre el 0 y el 12% en
peso de óxido de bario. Finalmente, se caracterizan por un
contenido de CaO relativamente alto (del 3 al 18% en peso).
Los propios Solicitantes han descrito, en el
documento FR-A-2 732 960,
composiciones de esmalte sin plomo que comprenden partículas de
vidrio finamente divididas, partículas de pigmento finamente
divididas y un aglutinante orgánico, que se caracterizan porque el
vidrio tiene un coeficiente de dilatación térmica de menos de o
igual a 55 10^{-7}/ºK y tiene la siguiente composición, en
porcentajes en peso, en base a los óxidos:
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
teniendo dicho vidrio una
temperatura de reblandecimiento T_{L} mayor de
680ºC.
El solicitante ha continuado con su trabajo de
investigación y está ahora en condiciones de proporcionar nuevas
composiciones de esmalte sin plomo que contienen partículas de
vidrio mineral sin plomo y los nuevos esmaltes
correspondientes.
Los esmaltes de la invención, que se elaboran
convencionalmente a partir de dichos vidrios sin plomo, son
particularmente eficaces en términos de resistencia a la fricción
con piezas metálicas y de resistencia al arrancamiento. Además,
dichos esmaltes afectan sólo ligeramente a la resistencia mecánica
de las placas de vitrocerámica sobre las que pueden disponerse.
Dichos esmaltes de la invención se analizan de
hecho como mejoras de los descritos en el documento
FR-A 2 732 960.
De acuerdo con este primer objeto, la presente
invención se refiere a composiciones de esmalte sin plomo que
contienen, convencionalmente, partículas de vidrio finamente
divididas (generalmente de un tamaño de partícula medio de menos de
5 \mum), partículas de pigmento finamente divididas y un
aglutinante orgánico. De forma característica, dichas composiciones
de esmalte comprenden partículas de vidrios minerales específicos,
que no tienen plomo (así como ningún metal tóxico) y que son más
particularmente adecuadas para la fabricación de esmaltes. Dichos
vidrios minerales tienen esencialmente la siguiente composición en
peso, (es decir, expresada en porcentajes en peso en base a los
óxidos):
\vskip1.000000\baselineskip
La sílice es un componente convencional de los
vidrios minerales. Juega un papel predominante en las propiedades
tales como la dureza del vidrio y su durabilidad química. Su
contenido, en los vidrios utilizados, es mayor que o igual al 45%
para obtener el resultado esperado en términos de dureza y
durabilidad química. Su contenido no supera el 60% para permitir
una fusión correcta y un revestimiento correcto de los esmaltes que
incorporan dichos vidrios.
El B_{2}O_{3} se incorpora generalmente en
el vidrio para permitir rebajar la viscosidad del esmalte (preparado
a partir de dicho vidrio) y por lo tanto para permitir garantizar
un buen recubrimiento sobre el sustrato a decorar, mientras que al
mismo tiempo no se provoca un aumento exagerado del coeficiente de
dilatación. La calidad del revestimiento influye directamente en la
facilidad de limpieza del esmalte, que es mejor para superficies
lisas. El B_{2}O_{3} mejora además las resistencias a la
abrasión del esmalte. El B_{2}O_{3} no debe incorporarse en
exceso (por encima del 10%), ya que entonces puede aparecer una
iridiscencia no deseable alrededor de los elementos de decoración
del esmalte (esmalte que incorpora a dicho vidrio) después de su
cocción. El B_{2}O_{3} se incorpora generalmente a razón del 5
al 6% en peso. Desarrolla una acción perceptible a partir y por
encima del 0,5% en peso.
El Al_{2}O_{3} se incorpora a una
concentración mayor o igual al 6%, para aumentar la dureza del
esmalte. La alúmina aumenta la microdureza del esmalte y por lo
tanto, especialmente su resistencia al rayado. Por encima del 17%
de Al_{2}O_{3}, la viscosidad del esmalte se hace demasiado alta
y pone en peligro un revestimiento correcto.
Usados individualmente o en combinación,
Li_{2}O, Na_{2}O y K_{2}O facilitan la fusión del vidrio y
rebajan la viscosidad del esmalte que incorpora dicho vidrio (lo que
favorece su revestimiento). Estos tres óxidos pueden incluirse,
cada uno hasta el 7% en peso y se incorporan en cualquier caso
conjuntamente, a más del 4% en peso. Esta enseñanza de la invención
contradice la de la solicitud FR-A-2
732 960. El solicitante ha establecido actualmente la consecuencia
positiva (particularmente en términos de resistencia al
arrancamiento y a la fricción con piezas metálicas) de este mayor
contenido de óxido(s) de metal(es) alcalino(s).
En el contexto de una variante ventajosa de la invención, se
recomienda incorporar dichos metales alcalinos a más del 4,5% en
peso y más ventajosamente a más del 5%
en peso:
en peso:
ventajosamente Na_{2}O + K_{2}O + Li_{2}O
> 4,5; más ventajosamente > 5.
El CaO puede estar presente para mejorar la
durabilidad química del vidrio y el revestimiento del esmalte que
incorpora a dicho vidrio. Desarrolla una acción perceptible a partir
y por encima del 0,5% en peso. Su concentración en la composición
de los vidrios de la invención no debe superar el 12%, para mantener
una buena resistencia a la abrasión. Este óxido se incorpora
ventajosamente en un contenido bajo, entre el 0 (0,5%) y el 2% y
más ventajosamente entre el 0 y < 1%.
El BaO siempre está presente, en un contenido
relativamente alto, del 13 al 27%. El BaO garantiza de este modo
una buena durabilidad química del esmalte que incorpora al vidrio.
El BaO se incorpora por lo tanto para mejorar la resistencia a la
abrasión del esmalte. Usado en una cantidad mayor, pone en peligro
el revestimiento del esmalte.
El ZnO siempre está presente, en un contenido de
entre el 3 y el 17%, ventajosamente entre el 5 y el 17% y más
ventajosamente entre el 5 y < 10%. Las cantidades excesivas de
ZnO pueden poner en peligro la temperatura de reblandecimiento del
vidrio, y por tanto del esmalte. El ZnO otorga resistencia a la
abrasión al esmalte.
\newpage
Análogamente, el MgO puede otorgar una mejor
resistencia a la abrasión al esmalte. El MgO desarrolla una acción
perceptible a partir de y por encima del 0,5%. Usado por encima del
9%, el MgO puede poner en peligro la durabilidad química del
esmalte.
El TiO_{2} es adecuado para endurecer el
esmalte final. Juega un papel muy positivo en la durabilidad química
de dicho esmalte.
Análogamente, el ZrO_{2} es adecuado para
endurecer el esmalte final. También juega un papel muy positivo en
la durabilidad química de dicho esmalte. No aumenta la dilatación
del vidrio. Su incorporación se limita a un valor máximo del 7%,
valor por encima del cual se hace difícil fundir el vidrio sin la
aparición de inclusiones sólidas no fundidas.
Los constituyentes esenciales de los vidrios de
las composiciones de esmalte de la invención - SiO_{2},
Al_{2}O_{3}, Na_{2}O y/o K_{2}O y/o Li_{2}O, BaO y ZnO -
se incorporan ventajosamente en combinación con al menos un
constituyente opcional - B_{2}O_{3}, CaO, MgO, TiO_{2},
ZrO_{2} -. La cantidad mínima de incorporación de dichos
constituyentes opcionales es obviamente aquella en la que
desarrollan un efecto. Esta cantidad mínima se sitúa generalmente
en el 0,5%.
Además de los constituyentes esenciales y
opcionales que se han mostrado anteriormente, los vidrios de las
composiciones de esmalte de la invención pueden contener otros
constituyentes. Obviamente, contienen dichos constituyentes sólo en
una cantidad limitada (menos del 5%, generalmente menos del 2%),
solamente en una cantidad que no pone en peligro las
características de los vidrios y por lo tanto las de los esmaltes de
la invención. De este modo no se excluye de ninguna manera que los
vidrios de las composiciones de esmalte de la invención contengan
óxido de estroncio (SrO).
De forma particularmente preferida, los vidrios
de las composiciones de esmalte de la invención tienen esencialmente
la composición a continuación, que se expresa en porcentajes en
peso de óxidos:
Dentro de dicha composición preferida,
ventajosamente:
\bullet Na_{2}O + K_{2}O + Li_{2}O >
5; y/o
\bullet CaO 0 - < 1.
Con respecto a los pigmentos (y/o agentes
opacificantes) y los aglutinantes que pueden incorporarse en las
composiciones de esmalte sin plomo de la invención, en la
preparación de dichos esmaltes, estos son pigmentos (y/o agentes
opacificantes) y aglutinantes convencionales, que se incorporan de
forma convencional.
Convencionalmente, los esmaltes blancos se
obtienen mediante la adición de óxido de cerio y/o óxido de titanio,
cuyo tamaño medio de partícula está en el orden de y es
generalmente menor de 1 \mum, no solamente con respecto al poder
de coloración y al poder opacificante de dichos óxidos, sino también
para garantizar una buena resistencia a la abrasión del esmalte
final (para minimizar, incluso para evitar, cualquier
desprendimiento de granos de pigmento de dicho esmalte final). Se
recomienda particularmente el uso de óxido de titanio.
Otros óxidos, tales como los de hierro, cromo,
cobalto, zinc, manganeso en solitario, en mezcla o añadidos al
óxido de cerio y/o al óxido de titanio, se usan para obtener
esmaltes coloreados, particularmente esmaltes pardos.
La cantidad de adición en peso de los pigmentos
al vidrio básico está típicamente en el orden del 10 al 40% (en
peso) de acuerdo con el color y la opacidad deseados.
Puede incorporarse cualquier tipo de aglutinante
orgánico a la composición de la invención, y en particular,
aglutinantes que se basan en aceite de pino o en resinas acrílicas,
a contenidos que varían típicamente entre el 30 y 60% en peso. La
proporción de incorporación de dicho aglutinante determina la
viscosidad de la pasta y permite ajustar el grosor del esmalte
después de la cocción.
Las composiciones de esmalte de la invención,
que se tratan con calor, generan convencionalmente los esmaltes de
la invención, que constituyen el segundo objeto de dicha
invención.
Dichos esmaltes son más particularmente
adecuados para la decoración de artículos de vitrocerámica. Dichos
artículos, decorados con los esmaltes de la invención obtenidos a
partir de una composición de esmalte de la invención, constituyen
el tercer objeto de dicha invención.
Particularmente, estos artículos de
vitrocerámica son placas de cocción de vitrocerámica. Ya se ha
entendido que la invención se ha desarrollado en particular en este
contexto.
Dichos esmaltes, que se disponen sobre una placa
de vitrocerámica, mantienen una resistencia aceptable de la cara
esmaltada, tienen unas buenas características de durabilidad
química, buenas características de capacidad de limpieza y buenas
características de resistencia al arrancamiento y buenas
características de resistencia a la abrasión.
Los vidrios que tienen la composición
especificada anteriormente - vidrios que son elementos constitutivos
de las composiciones de esmalte de la invención - son nuevos y
constituyen un cuarto objeto de dicha invención. Dicho cuarto
objeto está constituido por los vidrios minerales que tienen
esencialmente la siguiente composición en peso (es decir, expresada
en porcentajes en peso en base a los óxidos):
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Ventajosamente dichos vidrios minerales tienen
la composición indicada anteriormente con el contenido de ZnO entre
el 5 y el 17% en peso y más ventajosamente entre el 5 y < 10% en
peso.
Ventajosamente dichos vidrios minerales sin
plomo tienen la composición indicada anteriormente con el contenido
de CaO entre el 0 y el 2% en peso y más ventajosamente entre el 0 y
< 1% en peso.
\newpage
De forma particularmente preferida, los vidrios
de la invención tienen esencialmente la composición a continuación,
que se expresa en porcentaje en peso de óxidos:
Los vidrios originales proporcionados son más
interesantes particularmente cuando se usan como materia prima en
la fabricación de esmaltes (véase anteriormente).
La invención se ilustra mediante los Ejemplos a
continuación (Ejemplos 4 a 7). La utilidad de los mismos se basa en
la consideración de dichos Ejemplos 4 y 7 y la de los Ejemplos
Comparativos 1 a 3. Los Ejemplos 1 y 2 ilustran las enseñanzas del
documento FR-A-2 732 960. El Ejemplo
3 ilustra el efecto de la no incorporación de ZnO en la composición
del vidrio. Los Ejemplos 5 a 7 ilustran vidrios y composiciones de
esmalte de la invención. El Ejemplo 4 ilustra otra composición de
esmalte de la invención.
La Tabla 1 a continuación presenta un grupo de
composiciones de vidrio sin plomo que permite la preparación de
esmaltes para la decoración de placas de vitrocerámica. Estas
composiciones de vidrio se expresan, en porcentajes en peso, en
base a los óxidos.
Debe observarse que es posible que los vidrios
se fundan a partir de los materiales de partida habituales, en
forma de óxidos u otros compuestos, que mediante descomposición se
convierten en óxidos, en las proporciones deseadas. Por ejemplo,
pueden usarse carbonato de litio y nitrato de sodio como fuentes de
litio y de sodio, respectivamente.
Los vidrios se funden a 1.550ºC, en una cantidad
que es suficiente para que después de la trituración, quede
disponible suficiente material para el resto del proceso. Al final
del ciclo de fusión, es decir, típicamente después de 5 horas a la
temperatura mencionada anteriormente, una parte del vidrio se vierte
en agua, después se seca en un horno mientras que la parte restante
se vierte en la forma de placa, para permitir la caracterización del
vidrio.
El vidrio vertido en agua está en forma de
fragmentos amorfos que se secan, de trituran y se tamizan en varias
etapas, hasta que se obtiene un tamaño medio de partícula lo
suficientemente fino (menos de 5 \mum) para el proceso de
aplicación de esmalte adicional. La trituración se realiza, por
ejemplo, con ayuda de trituradores de perlas de aluminio, en seco o
en un medio alcohólico. El polvo recogido se seca después y se
somete a un control del tamaño de partícula.
En esta etapa, se añaden los pigmentos y se
mezclan con el polvo de vidrio obtenido anteriormente. El total
obtenido se tritura opcionalmente de nuevo. La naturaleza y la
cantidad de estos pigmentos dependen del color deseado para el
esmalte final.
Los pigmentos usados en el contexto de estos
Ejemplos son comercializados por la compañía DMC^{2} con las
denominaciones X 928, B 768 y EV 1082. De hecho se añadieron los
siguientes.
- -
- el 12% en peso de X 928.
- -
- el 10% en peso de B 768
- -
- el 8% en peso de EV 1082,
al 70% en peso de vidrio sinterizado para los
Ejemplos 1, 2 y 5;
\global\parskip0.930000\baselineskip
- -
- el 6% en peso de X 928
- -
- el 5% en peso de B 768
- -
- el 4% en peso de EV 1082,
al 85% de vidrio sinterizado para los Ejemplos
3, 4, 6 y 7.
La última etapa de preparación del esmalte
consiste en la incorporación de un aglutinante orgánico a la mezcla
en polvo de vidrio y pigmentos.
En el contexto de los Ejemplos, se incorpora un
tipo de aglutinante orgánico que se basa en aceite de pino. Las
composiciones de esmalte constituidas contienen del orden del 50% en
peso de dicho aglutinante.
La aplicación de dichas composiciones de esmalte
en un sustrato de vitrocerámica se realizó mediante serigrafía
directa. Las placas usadas son las comercializadas por el
solicitante, EUROKERA, con la marca comercial Kérablack, descritas
en la Patente de Estados Unidos
US-A-5.070.045.
La cocción de la composición de esmalte se
realizó con un ciclo térmico que comprende una meseta a una
temperatura de 925ºC durante 20 minutos. Después de la finalización
de este ciclo, la capa de esmalte tiene típicamente un grosor del
orden de 3 a 5 \mum.
Las placas esmaltadas se sometieron a
ensayos:
- en términos de resistencia mecánica, su módulo
de rotura (MOR: expresado en MPa) por medio de un aparato con tres
puntos de fijación, estando la superficie decorada en extensión;
también se sometieron a un ensayo normalizado de resistencia a la
rotura. El porcentaje de muestras rotas de registró para una energía
de impacto dada (expresada en Julios), el impacto se debía a la
caída de una sartén;
- en términos de resistencia al arrancamiento:
una cinta adhesiva (tipo Scotch®) se adhiere al esmalte en la placa
y después se retira con una fuerza dada. Después se observa si el
esmalte se arranca;
- en términos de resistencia a la fricción con
piezas metálicas: la superficie decorada se frota con diversas
piezas metálicas (sartenes o monedas). La intensidad de las marcas y
la facilidad de eliminación de las mismas se evaluaron después
usando productos comerciales que se comercializan específicamente
para limpiar este tipo de placas (placas vitrocerámicas decoradas
con dibujos esmaltados). Al resultado global se le asigna una
calificación hasta 20. Cuanto mejor sea la calificación, mejor será
la resistencia a la fricción con metales.
Los resultados de dichos ensayos se dan en la
segunda parte de la Tabla 1 a continuación.
Las placas de la invención son más que adecuadas
con respecto a otros productos, desarrollados en el documento
FR-A-2 732 960.
Los esmaltes de la invención son de hecho más
eficaces que los esmaltes de la técnica anterior.
Los esmaltes obtenidos a partir de las
composiciones de vidrio de la invención son más eficaces que los
esmaltes obtenidos a partir de las composiciones de vidrio de
acuerdo con el documento FR-A 2 732 960. Muestran un
aumento notable en términos de resistencia al arrancamiento y
resistencia a la fricción con piezas metálicas, sin generar una
degradación de la resistencia mecánica de las placas sobre las que
se incorporan (para esmaltarlas).
El Ejemplo 3 ilustra la necesidad de que el
precursor de la composición de vidrio contenga zinc. Dicho zinc
permite que la placa esmaltada presente una resistencia mecánica
aumentada (evaluada particularmente mediante el ensayo para medir
el porcentaje de rotura después del impacto) y simultáneamente,
permite que el esmalte presente una buena resistencia al
arrancamiento y una buena resistencia a la fricción con piezas
metálicas.
\global\parskip1.000000\baselineskip
Claims (13)
1. Un vidrio mineral sin plomo, que tiene
esencialmente la composición a continuación, que se expresa en
porcentajes en peso de óxidos:
2. El vidrio mineral de acuerdo con la
reivindicación 1, que tiene esencialmente la composición indicada
con:
- Na_{2}O + K_{2}O + Li_{2}O > 5.
3. El vidrio mineral de acuerdo con la
reivindicación 1 ó 2, que tiene esencialmente la composición
indicada con:
- ZnO 5-17, ventajosamente 5 - < 10.
4. El vidrio mineral de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, que tiene esencialmente
la composición indicada con:
- CaO 0-2, ventajosamente 0 - < 1.
5. El vidrio mineral de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, que tiene esencialmente
la composición a continuación, que se expresa en porcentajes en peso
de óxidos:
6. Una composición de esmalte sin plomo que
comprende partículas de vidrio finamente divididas, partículas de
pigmento finamente divididas y un aglutinante orgánico,
caracterizada porque el vidrio de dichas partículas es un
vidrio mineral sin plomo de acuerdo con una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5.
7. La composición de esmalte de acuerdo con la
reivindicación 6, en la que dicho vidrio mineral tiene esencialmente
la composición indicada con:
- Na_{2}O + K_{2}O + Li_{2}O > 4,5; ventajosamente > 5.
8. La composición de esmalte de acuerdo con la
reivindicación 6 ó 7, en la que dicho vidrio mineral tiene
esencialmente la composición indicada con:
- ZnO 5-17; ventajosamente 5 - < 10.
9. La composición de esmalte de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones 6 a 8, en la que dicho vidrio
mineral tiene esencialmente la composición indicada con:
- CaO 0 - 2; ventajosamente 0 - < 1.
10. La composición de esmalte de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones 6 a 9, en la que dicho vidrio
mineral tiene esencialmente la composición a continuación, que se
expresa en porcentaje en peso de óxidos:
11. Un esmalte que puede obtenerse mediante la
cocción de una composición de acuerdo con una cualquiera de las
reivindicaciones 6 a 10.
12. Un artículo de vitrocerámica, que comprende
una decoración en esmalte, en el que dicho esmalte es un esmalte de
acuerdo con la reivindicación 11.
13. El artículo de vitrocerámica de acuerdo con
la reivindicación 12, caracterizado porque es una placa de
cocción.
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