ES2300155T3 - Sistema y procedimiento que proporcionan una atmosfera regulada para embalar productos perecederos. - Google Patents
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Abstract
Sistema para embalar productos, que comprende: una tapa de base (10) que tiene una superficie superior para recibir dichos productos (40) sobre la misma; una envoltura (90) que rodea y encierra dichos productos entre dicha tapa de base y dicha envoltura, formando de este modo un envase estanco alrededor de dichos productos; y al menos dos válvulas (16, 18) acopladas a dicho envase sellado que permite que un gas deseado fluya dentro de un área interior del envase sellado; en el cual al menos una válvula (16) se fija a y se extiende hacia el exterior desde una superficie de dicha tapa de base o dicho envase estanco, y en el cual al menos una válvula (18) se fija a y se extiende hacia el exterior desde una superficie de dicha envoltura; en el cual dichas al menos dos válvulas comprenden una primera válvula y una segunda válvula y el sistema comprende, además: un depósito (170) que contiene gas en su interior; una manguera (180) que tiene un primer extremo acoplado a dicha primera válvula; una válvula automatizada (160) acoplada a dicho depósito, en el cual un segundo extremo de dicha manguera se acopla a la válvula automatizada; al menos un sensor (140) acoplado a dicha segunda válvula, en el cual el sensor recibe una muestra de atmósfera del interior de dicho envase estanco por la segunda válvula y mide al menos un parámetro asociado a dicha atmósfera; y un controlador (150) acoplado a dicho al menos un sensor y dicha válvula automatizada, en el cual el controlador recibe datos de dicho sensor y abre o cierra automáticamente dicha válvula automatizada en respuesta a los datos para de este modo iniciar o detener el flujo de dicho gas en dicho envase estanco.
Description
Sistema y procedimiento que proporcionan una
atmósfera regulada para embalar productos perecederos.
Esta solicitud reivindica prioridad según el
código de los Estados Unidos (U.S.C) 35 párrafo 120 de la solicitud
de los Estados Unidos con número de serie 09/393.047 que lleva por
título "Sistema y procedimiento que proporciona una atmósfera
regulada para empaquetar productos perecederos" y presentada el 9
de septiembre de 1999.
La presente invención se refiere a un
procedimiento y un aparato para crear una envase estanco alrededor
de productos perecederos y sensibles a la atmósfera para su
transporte o almacenamiento. Se conoce tal procedimiento y aparato,
por ejemplo a partir del documento US 4055931. Más particularmente,
la invención se refiere a un procedimiento y un sistema de
almacenamiento para embalar mercancías para transportar, sobre una
plataforma de carga, por ejemplo, proporcionando una atmósfera o
entorno deseado dentro del envase, y monitorizando y controlando
opcionalmente el entorno o atmósfera en el interior del envase
durante el transporte.
Los productos perecederos o medioambientalmente
sensibles corren el riesgo de estropearse debido a numerosas
fuentes tales como el viento, el polvo, el calor, los insectos, etc.
durante el transporte. Se han usado diversas formas de embalaje
para minimizar el daño o la descomposición de tales productos. Por
ejemplo, los productos se fijan a menudo a una plataforma de carga
para facilitar el transporte de tales productos y para proteger los
productos del daño causado por el desplazamiento durante el
transporte. Con el fin de proteger y conservar, además, los
productos durante el transporte, es bien conocido el hecho de cubrir
los productos para formar una envoltura alrededor de los productos.
Técnicas conocidas para crear un envase incluyen plástico
termorretráctil alrededor de los productos, denominado en el
presente documento "envase estanco", se pueden proteger los
productos de los factores medioambientales tales como la humedad u
otros contaminantes. Cuanto más impermeable es el envase estanco,
mejor protege el envase estanco los productos de los contaminantes
externos.
La figura 1 muestra un aparato 50 bien conocido
para almacenar productos durante el transporte. El aparato 50
incluye una tapa de base 10 posicionada sobre una plataforma de
carga 50. Después de posicionar la tapa de base 10 sobre la
plataforma de carga 30, la tapa de base 10 se mantienen normalmente
en posición por los productos 40 que están apilados sobre la parte
superior de la tapa de base 10. La tapa de base 10 incluye, además,
solapas o paredes laterales 12 que se extienden ascendentemente
desde los bordes periféricos de la tapa de base 10, para rodear y
mantener los productos 40 dentro de sus límites. Típicamente, los
productos 40 se fijan entonces, además, a la tapa de base 10 y a la
plataforma de carga con grapas o algún tipo de cinta que envuelve
los productos 40 y la tapa de base 10.
La tapa de base 10 forma una barrera entre los
productos 40 y la plataforma de carga 30 y se realiza típicamente
en algún tipo de material plástico relativamente impermeable
conformado para ajustarse sobre la plataforma de carga 30. La tapa
de base 10 sella y protege la superficie inferior de los productos
40 contra la contaminación y también proporciona una superficie
sobre la cual se pueden fijar los productos 40. La tapa de base 10
puede ser de cualquier forma o material, pero está preferiblemente
dimensionada para cubrir la plataforma de carga 30 y está hecha
preferiblemente de un material relativamente impermeable al agua y a
los gases para formar una barrera estanca en la parte inferior de
los productos 40. Los productos 40 se apilan sobre la tapa de base
10 que se coloca sobre la parte superior de la plataforma de carga
30. Los productos 40 pueden ser de diversos tipos y diversas
dimensiones y están preferiblemente en cajas o contenedores. Aunque
se muestran tres capas de productos en cajas 40, pueden ser más o
menos capas. La combinación de productos apilados 40 sobre la tapa
de base 10 y la plataforma de carga 30, que se ilustra en la figura
1, se denomina aquí plataforma de carga cargada 50.
La figura 2 ilustra un procedimiento bien
conocido para crear un envase estanco alrededor de la plataforma de
carga cargada 50 de la figura 1. Se coloca una envoltura 90 de tipo
bolsa alrededor de los productos 40 y se fija a la tapa de base 10
de la plataforma de carga cargada 50, formando de este modo un
envase estanco alrededor de los productos 40. Preferiblemente, la
envoltura de bolsa 90 se adhiere a la tapa de base 10 y la
plataforma de carga 30 con cinta, u otra técnica bien conocida, para
crear una junta impermeable.
Los sistemas de envase de la técnica anterior,
tales como los anteriormente mencionados, tienen muchos
inconvenientes. El uso de una envoltura de bolsa 90 para formar el
envase, tal como se muestra en la figura 2, resulta ser un
inconveniente porque es difícil de sellar el extremo inferior de la
envoltura 90 con la tapa de base 10. La envoltura de bolsa a menudo
es mayor que la tapa de base 10, por lo que el sellado de la
envoltura de bolsa 90 a la tapa de base 10 requiere plegar y
arrugar la envoltura de bolsa 90. El plegado y arrugado de la
envoltura de bolsa 90 para ajustarse a la tapa de base 10 previene
un ligero contacto entre la superficie interior de la envoltura de
bolsa 90 y los bordes exteriores de la tapa de base 10. Además, los
pliegues y las arrugas forman posibles huecos o canales que hacen
que los gases traspasen la junta, impidiendo de este modo un envase
impermeable.
Igualmente, cuando se envuelve el plástico
alrededor de los productos paletizados, es difícil sellar
completamente el envase, especialmente en los lados superior e
inferior. El embalaje se debe curvar alrededor de las esquinas y
los bordes de los productos 40, lo que conlleva potenciales huecos y
arrugas en el embalaje. Tal como se ha mencionado anteriormente,
los huecos y arrugas son indeseables porque proporcionan posibles
canales para que el aire entre o se escape del envase estanco.
Después de la carga de los productos 40 sobre la
plataforma de carga 30 y de su sellado por algún procedimiento, tal
como por la envoltura 90 de una tapa de base 90 como se describe
anteriormente, los productos 40 se pueden, además, proteger y
conservar proporcionando una atmósfera modificada en el interior del
envase que rodea los productos 40. Por ejemplo, es bien sabido que
inyectar gases tales como el nitrógeno y el dióxido de carbono
dentro del envase para impedir el deterioro de los productos, por
ejemplo por el crecimiento de organismos que pueden contribuir al
deterioro natural de los productos. Otras mezclas de gases pueden
ayudar al mantenimiento de los productos 40 si se mantienen a una
temperatura y humedad apropiadas.
Los envases bien sellados son especialmente
importantes en estos sistemas de aire modificado. Si se producen
fugas del envase estanco, se pueden escapar los gases beneficiosos.
Además, un cambio en la composición de los gases en el envase puede
dañar los productos. Por ejemplo, una cantidad excesiva de CO_{2}
en el envase puede hacer que los productos alimenticios se
decoloren y cambien su sabor.
La técnica predominante actual para introducir
la atmósfera modificada dentro del envase estanco es inyectar la
mezcla gaseosa a través de una manguera de punta de aguja. La
manguera de punta de aguja se inserta a través de la envoltura de
un envase estanco (tal como la envoltura de bolsa 90 en la figura
2). La manguera de punta de aguja se encinta a continuación a la
envoltura y se inyecta una mezcla gaseosa deseada a través de la
manguera dentro del envase estanco. El proceso termina retirando la
manguera de punta de aguja del envase y volviendo a sellar el
agujero resultante en la envoltura con cinta u otro adhesivo.
El sistema actual para introducir la atmósfera
modificada dentro del envase estanco es desventajoso. Las etapas de
perforar manualmente el envase para insertar la manguera de aguja y
volver a sellar el agujero resultante requieren mucho trabajo,
aumentan los costes y los plazos del proceso de embarque. El proceso
de perforar y resellar el envase tampoco es deseable porque puede
crear una fuga potencial en el envase. La cinta o el adhesivo
pueden no sellar adecuadamente, creando fugas en el envase
estanco.
Otra desventaja de los actuales sistemas de
transporte de plataformas de carga embaladas es que no permiten que
el usuario vigile y ajuste la atmósfera en el interior del envase
estanco durante el almacenamiento o transporte. Un resultado típico
de este defecto es que la atmósfera se deteriora durante el
almacenamiento o el transporte. Por ejemplo, la respiración de los
productos agrícolas acelerará la maduración y el envejecimiento de
los productos durante el transporte y cambiará la calidad de los
gases en el envase. Por consiguiente, los productos se pueden
deteriorar durante el transporte, especialmente si se demoran por
circunstancias imprevistas.
Además, el transportista no puede ajustar la
atmósfera para acondicionar un producto con necesidades variables.
Por ejemplo, la maduración de las frutas generalmente no es deseable
durante el transporte y el almacenamiento pero puede ser deseable
cuando las frutas están cerca de sus mercados finales. Es bien
sabido que algunas combinaciones de gases evitan la maduración de
las frutas mientras que otras favorecen la maduración de la fruta.
De este modo, es deseable tener el envase que contiene la primera
mezcla de gases durante la mayor parte del transporte, cambiando a
la segunda mezcla de gases cuando las frutas están cerca de sus
mercados finales.
Es también bien sabido que es beneficioso
proporcionar un entorno controlado alrededor de los productos 40
durante el transporte y el almacenamiento. Por ejemplo, los
productos 40 se pueden transportar en camiones, barcos o vagones
refrigerados. En el interior del área de manipulación de carga de
los vehículos especializados, se puede ajustar y controlar la
temperatura o el contenido atmosférico alrededor de los productos
durante el transporte. Sin embargo, el transporte de productos por
estos vehículos con entorno controlado tiene varios problemas.
Principalmente, la mayoría de los camiones sólo tienen la capacidad
de mantener a temperatura fría su carga. El control del entorno
requiere un equipo especializado adicional y este equipo
especializado eleva notablemente los costes del vehículo de
transporte, barco o instalación de almacenamiento. Por consiguiente,
no hay suficientes vehículos con control ambiental para transportar
mercancías. El transporte de una gran gama de productos en entornos
controlados podría proporcionar notables beneficios para el
consumidor reduciendo las pérdidas de productos durante el
transporte.
Otra desventaja de los vehículos actuales con un
envase de temperatura combinada y atmósfera controlada es la
deshidratación de los productos durante el almacenamiento (debido a
la evaporación a través del enfriamiento). Se requiere mucha
energía para enfriar un gran envase. El consumo de energía eleva los
costes de combustible y de transporte.
De este modo, a la vista de las deficiencias y
de los problemas asociados a los procedimientos y sistemas de la
técnica anterior para almacenar y transportar productos perecederos
o sensibles al entorno, se necesita un procedimiento y sistema
mejorados para transportar tales productos. Es deseable un
procedimiento y sistema para crear más fácil y más eficientemente
un envase estanco alrededor de los productos perecederos. Además,
lo que se necesita es un procedimiento y un sistema que puedan
proporcionar, monitorizar y/o controlar un entorno controlado en el
interior del envase estanco de una plataforma de carga, cajón
estándar u otra unidad de transporte sin usar costosos vehículos
especializados con control de carga controlada por atmósfera, tal
como por ejemplo barcos, contenedores especializados de transporte
marítimo y camiones refrigerados.
La presente invención mitiga muchas de las
desventajas de los aparatos y procedimientos conocidos para
transportar productos perecederos proporcionando un sistema y un
procedimiento según las reivindicaciones 1, 2 y 7.
En una realización, la invención crea un envase
estanco alrededor de productos perecederos para su transporte
usando una plataforma de carga, una tapa de base, una válvula
acoplada a la tapa de base, y una envoltura. La tapa de base se
posiciona en primer lugar sobre la plataforma de carga. Solapas
opcionales en la tapa de base ayudan a posicionar y mantener la
tapa de base sobre la plataforma de carga. A continuación, los
productos se colocan sobre la parte superior de la tapa de base. A
continuación, se coloca la envoltura sobre los productos y se sella
en el fondo a la tapa de base para completar el envase. Finalmente,
se introducen o "cambian" gases deseados, tales como por
ejemplo el nitrógeno, dentro del envase estanco mediante la válvula
acoplada a la tapa de base a partir de fuentes tales como por
ejemplo depósitos de líquido o gases presurizados,. Después de
introducir una cantidad deseada de gases seleccionados, la válvula
se cierra para evitar o minimizar la fuga de gas del envase
estanco.
En otra realización, el inventor incluye una
plataforma de carga, una tapa de base, una tapa superior y una
envoltura destinada a envolverse alrededor de los productos
posicionados entre la tapa superior y la tapa de base.
Opcionalmente se pueden proporcionar bien sobre
la tapa de base, la tapa superior o ambas, una o más válvulas para
permitir que los gases deseados entren o salgan del envase estanco.
Después de formar el envase estanco, se pueden introducir los gases
deseados a través de una o más válvulas.
En otra realización, cada uno de los
procedimientos o sistemas, descritos anteriormente, incluye, además,
un sensor para medir y/o monitorizar la atmósfera o presión en el
interior del envase, y un controlador (por ejemplo, un controlador
lógico programable) para controlar la cantidad de gases deseados
introducida dentro del envase estanco. La cantidad de gases
seleccionados presente en, o introducida dentro del envase se
monitoriza y/o mide mediante el sensor que está, a su vez, acoplado
al controlador, u otro procesador bien conocido. Recibiendo datos
del sensor, el controlador puede abrir o cerrar la válvula para
iniciar o detener la entrada de gas desde los depósitos de gas
hacia el interior del envase. Opcionalmente, el controlador se puede
desconectar del envase estanco después de conseguir una atmósfera
deseada inicial, o el controlador puede seguir fijado al sistema
durante el almacenamiento o transporte para de este modo monitorizar
y mantener continuamente la atmósfera deseada a lo largo de toda la
duración del viaje o periodo de almacenamiento.
La figura 1 ilustra un procedimiento y sistema
de la técnica anterior para embalar productos sobre una plataforma
de carga colocando una tapa de base entre los productos y la
plataforma de carga.
La figura 2 ilustra un envase estanco de la
técnica anterior mediante una envoltura posicionada sobre los
productos y fijada a la tapa de base de la figura 1.
La figura 3 ilustra una vista en perspectiva de
un envase estanco formado por una tapa de base, una envoltura de
tipo bolsa y al menos una válvula acoplada a la tapa de base, según
una realización de la invención. Opcionalmente, se pueden
incorporar al menos una válvula en el interior de la envoltura
además de, o alternativamente a, al menos una válvula acoplada a la
tapa de base.
La figura 4 ilustra una vista en perspectiva de
un envase estanco formado por una tapa de base, una tapa superior y
un embalaje lateral que se adhiere a la base y las tapas superiores
según una realización de la invención.
La figura 5 ilustra una vista lateral de la tapa
de base de las figuras 3 y 4 que tienen lengüetas.
La figura 6 ilustra una vista inferior de la
tapa de base con lengüetas de la figura 5, vista desde una
perspectiva indicada por la línea 6-6 de esa
figura.
La figura 7 ilustra una vista lateral de la tapa
de base con lengüetas de la figura 5 posicionada sobre una
plataforma de carga.
La figura 8 ilustra una vista inferior de la
tapa de la figura 7 posicionada sobre una plataforma de carga vista
desde una perspectiva indicada por la línea 8-8 de
esa figura.
La figura 9 ilustra un sistema para aplicar un
embalaje lateral alrededor de los productos posicionados entre una
tapa de base y una tapa superior.
La figura 10 ilustra otro sistema para aplicar
un embalaje a los productos paletizados.
La figura 11 ilustra un sensor, un conmutador de
presión, un controlador y un depósito de gas acoplados a un envase
estanco, según una realización de la invención. Opcionalmente, se
acopla un ordenador al controlador.
La figura 12 ilustra múltiples envases estancos
(u otras unidades comerciales de transporte y almacenamiento) que
son monitorizadas y/o controladas por múltiples sensores, al menos
un depósito de gas y al menos un controlador, según una realización
de la invención.
La figura 13 ilustra un diagrama de bloques de
algunos de los componentes de un controlador según una realización
de la invención.
La figura 14 es un diagrama de flujo que ilustra
algunas etapas de un proceso de atmósfera modificada según una
realización de la invención.
La figura 15 es un diagrama de flujo que ilustra
algunas etapas de un proceso de atmósfera controlada que verifica
en primer lugar el contenido de oxígeno y a continuación el
contenido de dióxido de carbono según una realización de la
invención.
La figura 16 es un diagrama de flujo que ilustra
algunas etapas de un proceso de atmósfera controlada que verifica
simultáneamente el contenido de oxígeno y de dióxido de carbono
según una realización de la invención.
La figura 17 es un diagrama de flujo de un
procedimiento usado para crear y mantener un envase estanco con una
tapa superior y de base y un embalaje lateral según una realización
de la invención.
La figura 18 es un diagrama de flujo de un
procedimiento usado para crear y mantener un envase estanco con una
envoltura de bolsa y una tapa de base según una realización de la
invención.
A continuación, la invención se describe en
detalle con referencia a las figuras, en las cuales los elementos
idénticos llevan números de referencia idénticos. Según la presente
invención, se proporciona un procedimiento y un aparato para crear
un envase estanco alrededor de productos perecederos o sensibles a
la atmósfera para su almacenamiento y transporte (por ejemplo
productos paletizados), introduciendo una atmósfera deseada dentro
del envase estanco, y manteniendo opcionalmente una atmósfera
controlada dentro del envase durante el transporte de los
productos.
La figura 3 ilustra una vista lateral en
perspectiva de una realización de la invención que incluye una tapa
de base 10 posicionada sobre la parte superior de una plataforma de
carga 30. Como se muestra en la figura 3, la plataforma de carga 30
incluye típicamente empujadores o tacos 32, que elevan la superficie
inferior de la plataforma de carga 30 respecto del suelo. Esto
mantiene los productos 40 separados de los contaminantes que puede
haber en el suelo y facilita, además, que una maquinaria tal como
una carretilla elevadora levanta la plataforma de carga del suelo
para su transporte. La tapa de base 10 es típicamente de forma
rectangular o cuadrada según la dimensión y la forma de una
plataforma de carga típica, e incluye cuatro solas o paredes
laterales 12 que se extienden ascendentemente desde los cuatro
bordes laterales de la tapa de base de forma rectangular 10. Los
productos 40 se colocan sobre la parte superior de la tapa de base
10 y al menos una parte inferior de los productos 40 está rodeada
por y retenida dentro de las cuatro paredes laterales 12 de la tapa
de base 10. El conjunto de plataforma de carga estanca incluye,
además, una envoltura de tipo bolsa 90 que se coloca sobre y
alrededor de los productos para formar un envase estanco alrededor
de los productos 40 en combinación con la tapa de base 10. La
envoltura 90 se puede fijar por sus bordes inferiores a la tapa de
base 10 mediante cola, cinta o cualquier técnica conocida en la
técnica para crear, los más cerca posible, una junta impermeable
entre la envoltura 90 y la tapa de base 10. Por lo tanto, los
productos 40 se encierran en un entorno estanco creado por la
envoltura 90 y la tapa de base 10.
La figura 3 ilustra, además, una válvula de
admisión/expulsión de gas 16, acoplada a una pared lateral 12 de la
tapa de base 10, para permitir que un dispositivo de acoplamiento
apropiado fijado al extremo de una manguera, por ejemplo, se acople
con la válvula 16. De este modo, la válvula 16 puede recibir un gas
deseado dirigido a través de la manguera al interior del envase o
cámara estanca. Además, la válvula 16 puede expulsar gas no deseado
fuera del recinto estanco o permitir que unas muestras de gas se
desplacen hasta un sensor 140 (figura 11) por razones de ensayo o
de monitorización. El sensor 140 se describe con mayor detalle más
adelante con referencia a la figura 11.
Alternativa o adicionalmente, el envase estanco
de la presente invención puede incluir una válvula de
admisión/expulsión de gas (18) acoplada a la envoltura de tipo
bolsa 90. En una realización, la válvula 18 se puede integrar
dentro de la envoltura 90 por cualquier medio conocido en la
técnica. De manera similar a la válvula 16 descrita anteriormente,
la válvula 18 permite que un dispositivo de acoplamiento apropiado
se acople a la válvula 18 permitiendo de este modo que un gas
deseado, o una combinación de gases, fluya dentro y fuera del envase
estanco formado por la envoltura 90 y la tapa de base.
Cada una de las válvulas 16 y 18 puede ser una
cualquiera de una serie válvulas bien conocidas que se abren y se
cierran, bien manual o automáticamente, para iniciar o detener el
flujo de gases o líquidos dentro o fuera del envase estanco. Por
ejemplo, las válvulas 16 y 18 pueden ser extremos de tubos roscados
de metal o de plástico que se pueden "cerrar" con una tapa
roscada y "abrir" acoplando un extremo roscado de una manguera.
En otro ejemplo, las válvulas 16 y 18 pueden ser del tipo que se
conecta al extremo de una manguera usada para proporcionar la
carbonatación desde un depósito de carbonatación a una máquina de
dispensación de soda como las que se encuentran en la mayoría de
los restaurantes. En una realización, las válvulas 16 y 18 son
válvulas de tipo de "conexión rápida" del moldeo
PLC-12, fabricadas por Colder Products Company.
La tapa de base 10 funciona como una barrera
entre la superficie inferior de los productos 40 y la plataforma de
carga 30 y funciona protegiendo los productos 40 de los
contaminantes y/o la humedad presentes sobre la plataforma de carga
o el suelo. La tapa de base 10 se puede fabricar en cualquier
material tal como papel revestido, plástico, metal, madera o tejido
revestido pero es de manera preferible relativamente impermeable a
los gases y los líquidos para evitar que los gases y/o la humedad
penetre en o salga del envase estanco por la parte inferior.
La tapa de base 10 se dimensiona y configura
preferiblemente según la dimensión y la forma de la plataforma de
carga 30. En una realización, la tapa de base 10 es de forma
rectangular para ajustarse sustancialmente a la forma rectangular
de la plataforma de carga 30 sobre la cual se apoya. La tapa de base
10 incluye, además, cuatro solapas o paredes laterales 12 que se
extienden cada una ascendentemente desde un borde respectivo de la
tapa de base 10 para cubrir y retener dentro de sus límites al menos
una parte inferior de los productos 40. La tapa de base 10 se
pueden configurar opcionalmente según las necesidades para proteger
y transportar productos 40 o plataformas de carga 30 de cualquier
forma y/o dimensión.
La envoltura 90 se puede fabricar en cualquier
material dependiendo de la función que se desee realizar. En una
realización, la envoltura 90 puede ser semipermeable para evitar que
los contaminantes entren en el envase pero permitiendo que algunos
gases se escapen del envase estanco para evitar la acumulación e
gases indeseados. En otra realización, la envoltura 90 puede ser
impermeable a los gases para de este modo evitar que los gases
deseados se escapen del envase interno.
En otra realización, la envoltura 90 se sella a
la tapa de base 10 con envoltura elástica adhesiva o una envoltura
termorretráctil que es bien conocida en la industria. La envoltura
elástica o la envoltura termorretráctil rodean los productos 40 y
la tapa de base 10. después de aplicar calor, la envoltura
termorretráctil reduce su tamaño para estanqueizar y asegurar
firmemente los productos 40 y formar una junta con la tapa de base
10.
Opcionalmente, la envoltura 90 también puede
tener cualidades aislantes. Por ejemplo, el "papel burbuja" es
una tecnología bien conocida que es un material aislante eficaz. La
envoltura aislante puede tener otras formas tales como una red de
fibra óptica u otra fibra de alta tecnología, diversos materiales de
espuma, geles plásticos, revestimientos de cartón, bolsas de
revestimiento, etc. No se limita la composición y la forma
particulares de la envoltura aislante en la presente invención. Se
puede usar la envoltura aislante en solitario para cubrir los
productos paletizados o se puede cubrir por otras capas de
envolturas. La envoltura aislante se puede aplicar como cualquier
otra envoltura y ayuda a conservar los productos 40 evitando el
contacto con los contaminantes externos y/o los cambios en la
atmósfera en el interior del envase estanco.
Además, la envoltura 90, puede formar una
barrera antiplagas. La envoltura 90 se puede tratar con un
tratamiento químico tal como un insecticida o un repelente de
insectos. Alternativamente, la envoltura 90 puede tener una
cualidad de tipo pantalla para evitar que los insectos entren dentro
del envase estanco. La envoltura antiinsectos se puede usar por sí
misma o en combinación con otras envolturas y/o embalajes.
En referencia a la figura 4, una realización de
la presente invención incluye una tapa de base 10 posicionada sobre
la parte superior de una plataforma de carga 30 y los productos 40
colocados en la parte superior de la tapa de base 10. Como se han
mencionado con referencia a la figura 3, en una realización, la tapa
de base 10 es de forma rectangular para adaptarse a la forma típica
de una plataforma de carga e incluye cuatro paredes laterales 12
que se extienden ascendentemente desde los bordes de la tapa de base
10 de forma rectangular para rodear y retener dentro de sus límites
al menos una parte inferior de los productos 40 después de ser
colocados sobre la parte superior de, y dentro de la tapa de base
10.
A continuación se coloca una tapa superior 20
sobre la superficie superior de los productos 40 para crear una
junta superior. Para completar el envase se aplica un embalaje
lateral 80 alrededor de las superficies laterales de los productos.
El embalaje lateral 80 cubre la tapa de base 10 y la tapa superior
20 para crear juntas herméticas en ambas intersecciones. Se
describen más en detalle con referencia a las figuras 9 y 10 dos
procedimientos de aplicación del embalaje lateral 80 alrededor de
las tapas superior y de base 20 y 10, respectivamente y los
productos 40.
La tapa superior 20 funciona cono una barrera
colocada sobre la superficie superior de los productos 40. La tapa
superior 20 se puede fabricar en cualquier material como papel
revestido, plástico, metal, madera o tejido revestido pero es de
manera preferible relativamente impermeable a los gases y/o líquidos
para evitar que los gases y/o la humedad penetre en o salga del
envase estanco por la parte de arriba. La tapa 20 se conforma
preferiblemente para cubrir la superficie superior de los productos
superiores 40. Como se muestra en la figura 4, en una realización,
la tapa superior 20 es de forma rectangular e incluye cuatro solapas
o paredes laterales 22 que se extienden descendentemente desde cada
uno de los cuatro bordes de la tapa superior 20 para cubrir al
menos una parte superior de los productos 40. La tapa superior 20 se
puede conformar opcionalmente según las necesidades para la
protección y el transporte de los productos de cualquier forma yo
dimensión. La combinación de una tapa superior 20 sobre una
plataforma de carga cargada 50 se denomina en la presente memoria
descriptiva como conjunto de plataforma de carga.
La figura 4 ilustra, además, el embalaje 80
después de ser aplicado alrededor de las tapas 10 y 20 y sobre los
productos 40. El embalaje 80 cubre los productos 40, la tapa de base
10 y la tapa superior 20 para crear un envase estanco. El embalaje
80 se puede fabricar en cualquier material deseado dependiendo de la
función que se desee realizar. En una realización, el embalaje 80
puede ser semipermeable para evitar que los contaminantes entren en
el envase pero permitiendo que algunos gases se escapen del envase
estanco para evitar la acumulación e gases indeseados. En otra
realización, el embalaje 80 puede ser impermeable a los gases para
de este modo evitar que los gases deseados se escapen del envase
interno.
En otra realización, el embalaje 80 se sella con
envoltura elástica adhesiva o una envoltura termorretráctil que es
bien conocida en la industria. La envoltura elástica o la envoltura
termorretráctil rodean los productos 40 y la tapa de base 10 y la
tapa superior 20. Después de aplicar calor, la envoltura
termorretráctil reduce su tamaño para estanqueizar y asegurar
firmemente los productos 40 entre la tapa de base 10 y la tapa
superior 20.
Opcionalmente, el embalaje 80 también puede
tener cualidades aislantes. Por ejemplo, el "papel burbuja" es
una tecnología bien conocida que es un material aislante eficaz. El
embalaje aislante puede tener otras formas tales como una red de
fibra óptica u otra fibra de alta tecnología, diversos materiales de
espuma, geles plásticos, revestimientos de cartón, bolsas de
revestimiento, etc. No se limita la composición y la forma
particulares del embalaje aislante en la presente invención. Se
puede usar el embalaje aislante solo para cubrir los productos
paletizados o se puede cubrir con otras capas de embalajes o
envolturas. El embalaje aislante se puede aplicar como cualquier
otro embalaje y ayuda a conservar los productos 40 evitando el
contacto con los contaminantes externos y/o los cambios en la
atmósfera en el interior del envase estanco.
Además, el embalaje 80, puede formar una barrera
antiplagas. El embalaje 80 se puede tratar con un tratamiento
químico tal como un insecticida o un repelente de insectos.
Alternativamente, el embalaje 80 puede tener una cualidad de tipo
pantalla para evitar que los insectos entren dentro del envase
estanco. La envoltura antiinsectos se puede usar por si misma o en
combinación con otras envolturas y/o embalajes.
En la presente invención, la tapa de base 10
incluye opcionalmente lengüetas 14 dimensionadas para ajustarse
entre listones que se encuentran típicamente sobre la plataforma de
carga 30. La figura 5 ilustra una vista lateral en perspectiva de
la tapa de base 10 con lengüetas 14 que ayudan a fijar la tapa de
base 10 a la plataforma de carga 30 evitando que la tapa de base 10
se desplace o se deslice sobre la plataforma de carga 30. La figura
6 ilustra una vista inferior de la tapa de base 10 de la figura 5,
vista desde una perspectiva a lo largo de las líneas
6-6 de la figura 5. En la realización mostrada, la
tapa de base 10 incluye cuatro lengüetas 14 que se extienden hacia
fuera desde la superficie inferior de la tapa de base 10. La figura
7 ilustra de qué manera se ajustan las lengüetas 14 dentro de los
listones de la plataforma de carga 30 parra bloquear
horizontalmente la tapa de base 10 en posición respecto de la
plataforma de carga 30. Las lengüetas 14 pueden ser de cualquier
dimensión o material y se construyen preferiblemente solidarias a la
tapa de base 10. Como se ilustra en la figura 7, cuando la tapa de
base 10 se posiciona sobre la parte superior de la plataforma de
carga 30, las lengüetas 14 se extienden descendentemente desde la
superficie inferior de la tapa de base 10 y sobresalen dentro de
los listones 34 (figura 8) de la plataforma de carga 30 para
asegurar de este modo la tapa de base 10 a la plataforma de carga
30. La figura 8 muestra una vista inferior en perspectiva de la
figura 7 vista a lo largo de las líneas 8-8 de esa
figura. La plataforma de carga incluye tacos 32, también conocidos
como empujadores 32, y tres listones 34. En la realización ilustrada
en la figura 8, las lengüetas 14 de la tapa de base se ajustan
dentro de las regiones angulares externas de los dos listones
exteriores para bloquear la tapa de base 10 en posición con la
plataforma de carga 30. En otras realizaciones, el número y la
dimensión de las lengüetas 14 y los listones 34 puede variar
dependiendo de las configuraciones deseadas.
En referencia de nuevo a la figura 4, aunque la
aplicación del embalaje 80 se puede llevar a cabo por una serie de
etapas ejecutadas manualmente, la maquinaria automatizada mejora la
velocidad y la precisión de la aplicación del sistema y proporciona
notables economías de escala. La máquina puede bien envolver el
embalaje 80 alrededor del conjunto de plataforma de carga o,
alternativamente, la máquina puede girar el conjunto de plataforma
de carga cerca del dispensador de embalaje 80.
La figura 9 ilustra un sistema de embalaje
automatizado 100 que gira un rollo 108 de embalaje 80 alrededor de
los productos paletizados 40, la tapa de base 10 y la tapa superior
20. El giro de un brazo robótico giratorio 106 dispensa el embalaje
80 alrededor del conjunto de plataforma de carga. Allí donde el
ancho del embalaje 80 no es tan alto como el conjunto de plataforma
de carga, el embalaje necesita desplazarse en espiral para que de
este modo toda la superficie vertical de las paredes laterales del
conjunto de plataforma de carga quede sellada. Para llevar a cabo
este movimiento en espiral, una estructura de soporte 104 y el brazo
giratorio 106 se combinan preferiblemente para crear un dispositivo
que traslada verticalmente el rollo 108 de embalaje 80. Acoplado al
brazo robótico 106, durante la aplicación del embalaje 80. Por
ejemplo, el brazo giratorio 106 se puede roscar, haciendo que el
brazo se suba o baje durante el giro. Alternativamente, el soporte
104 puede tener un mecanismo hidráulico que eleva o desciende el
brazo giratorio 106 mientras gira. Tales mecanismos hidráulicos son
bien conocidos en la técnica. La máquina embaladora 100 puede llevar
automáticamente en espiral el embalaje 80 o la operación en espiral
la puede llevar a cabo manualmente una persona que acciona la
máquina. Tales máquinas automáticas o manuales también son bien
conocidas en la técnica.
El sistema de embalaje 100 incluye, además, una
cinta transportadora opcional 102 que transporta los productos
paletizados a y desde el emplazamiento de embalaje. Por el
contrario, el conjunto de plataforma de carga se puede desplazar a
y desde el emplazamiento de embalaje mediante otros procedimientos
tales como por ejemplo carretillas elevadoras. El soporte 104
mantiene el brazo giratorio 106 que mantiene el rollo de embalaje
80. El brazo giratorio 106, en una realización, se acopla a un
motor que gira el brazo giratorio 106 alrededor de los productos
paletizados. En otra realización, se puede girar manualmente el
brazo 106.
La figura 10 muestra una máquina embaladora 110
que gira el conjunto de plataforma de carga cerca de un dispensador
de embalaje 114 según otra realización de la invención. La máquina
embaladora 110 tiene una plataforma giratoria 112 que gira el
conjunto de plataforma de carga, en una dirección indicada por la
flecha 116, por ejemplo, cerca del brazo dispensador 114. El
conjunto de plataforma de carga se puede colocar sobre la plataforma
giratoria 112 mediante una carretilla elevadora, un brazo robótico
u otro dispositivo mecánico. Alternativamente, el conjunto de
plataforma de carga se puede formar directamente sobre la plataforma
112. La plataforma se puede girar bien manualmente o
automáticamente mediante un motor.
Como se ha mencionado anteriormente, si el ancho
del embalaje es inferior a la altura del conjunto de plataforma de
carga cargada, existe la necesidad de trasladar verticalmente el
embalaje 80. Preferiblemente, la plataforma 112 y el brazo
dispensador 114 se combinan para formar un mecanismo que desplaza
verticalmente un rollo de embalaje 80, acoplado al brazo
dispensador 114, respecto de los productos paletizados 40 para de
este modo llevar en espiral el embalaje 80 alrededor de las
superficies del envase estanco. Por ejemplo, el brazo dispensador
114 se puede roscar para obligar el embalaje 80 a subir o bajar a
una velocidad deseada a medida que se aplica el embalaje 80.
Después de formar un envase estanco mediante uno
de los procedimientos anteriormente descritos, la presente
invención incluye, además, un procedimiento para establecer y,
opcionalmente, mantener una atmósfera modificada dentro del envase
estanco durante el almacenamiento o el transporte de los productos
paletizados. La figura 11 ilustra una realización de un
procedimiento y un sistema para establecer, y opcionalmente,
mantener un entorno controlado dentro del envase estanco. El
sistema incluye un sensor 140 que puede recibir muestras de gas
procedentes del envase estanco mediante una manguera 145 acoplada a
una válvula 130 situada sobre la tapa superior 20. El sensor 140
puede ser uno cualquiera de una serie de sensores bien conocidos que
pueden detectar o medir un parámetro deseado tal como, por ejemplo,
la temperatura, niveles de concentración, la humedad, la presión,
la composición química, etc. Después de que el sensor 140 analice
por ejemplo, una muestra de gas, procesa la información y convierte
la información en un formato predeterminado de datos. Estos datos
se transiten entonces a un controlador 150 para un posterior
procesamiento.
En una realización, el controlador 150 es un
controlador lógico programable (PLC) 150 que recibe datos del
sensor 140 y a continuación lleva a cabo algún tipo de acción
correctiva o responsiva. Como lo muestra la figura 11, el
controlador 150 se acopla a una válvula automatizada 160 que a su
vez se acopla a un depósito de gas 170. Cuando la válvula 160 está
en un estado abierto, permite que el gas procedente del depósito 170
fluya a través de la manguera 180 dentro del envase estanco por una
segunda válvula 190 acoplada a la tapa superior 20. El controlador
150 regula el flujo de un gas deseado procedente del depósito de gas
170 dentro del envase estanco bien abriendo o cerrando la válvula
160 en respuesta a los datos recibidos del sensor 140. En
realizaciones alternativas, la válvula 190 puede ser de un tipo
capaz de abrirse y cerrarse automáticamente y el controlador se
puede acoplar directamente a la válvula 190, controlado de este modo
directamente el funcionamiento de la válvula 190 para regular el
flujo de uno o más gases dentro del envase estanco.
El sistema de la figura 11 incluye, además, una
tercera válvula 132, acoplada a la tapa superior 20, para evacuar
el área interna rodeada por el envase estanco. Típicamente, se lleva
a cabo un sistema de evacuación antes de la inyección de un gas
deseado procedente de una fuente externa de gas, por ejemplo, el
depósito de gas 170, dentro del envase estanco. Un conmutador de
presión 135, acoplado a la tercera válvula 132 mide la presión
atmosférica dentro del envase estanco durante el proceso de
evacuación para garantizar que el envase estanco se ha evacuado
suficientemente antes de que pueda entrar el flujo presurizado de
gas procedente de la fuente externa de gas en el envase estanco
mediante la manguera 180 y la segunda válvula 190. El conmutador de
presión 135 se acopla al controlador 150 y envía una señal al
controlador 150 una vez que el proceso de evacuación ha creado un
vacío suficiente. Después, el controlador 150 puede utilizar la
válvula automatizada 160 y/o la válvula 190 para iniciar el flujo
presurizado de gas, también denominado en la presente memoria
descriptiva "inyección", dentro del envase estanco.
La figura 11 ilustra, además un ordenador
opcional 154 que está conectado al controlador 150 mediante una
conexión de comunicación 152. El ordenador 154 puede ser un
ordenador personal estándar bien conocido en la técnica y se puede
usar para programar el controlador 150 con parámetros objetivo,
valores de ajuste y/o instrucciones operativas para que de este
modo el controlador ejecute un protocolo deseado para proporcionar
funciones de monitorización y mantener una atmósfera deseada en el
interior del envase estanco. El ordenador 152 sólo puede ser uno de
muchos ordenadores o servidores, conectados juntos en una red de
área local (LAN), o una red de área extendida (WAN) o Internet, por
ejemplo. Internet y las redes LAN y WAN son tecnologías bien
conocidas y no requieren mayor descripción en el presente
documento. Proporcionando conectividad a través de una red de
ordenadores, tales como por ejemplo, Internet, los usuarios situados
en terminales informáticos distantes tiene la capacidad de acceder
a los datos almacenados en el controlador 150 y/o el ordenador 154,
enviando ordenes o instrucciones al controlador 150, y
monitorizando la atmósfera en el interior del envase estanco.
La conexión de comunicación 152 puede ser
cualquier tipo de conexión estándar tal como por ejemplo, una línea
de comunicación RDSI. Alternativamente, la conexión de comunicación
152 puede ser una conexión inalámbrica tal como una conexión de
comunicación analógica o digital. Tales técnicas de comunicación
analógicas o digitales son bien conocidas en la técnica.
Proporcionando una conexión inalámbrica 152, un usuario situado en
el ordenador 154 puede monitorizar y enviar instrucciones al
controlador 150 mientras el resto de las estructuras ilustradas en
la figura 11 están siendo transportadas a una ubicación alejada del
ordenador 154.
La mezcla atmosférica deseada y particular de
gases que ha de monitorizar el controlador 150, como se ha descrito
anteriormente, depende de las necesidades de los productos.
Preferiblemente, una persona puede programa esta mezcla deseada
dentro del controlador 150. Conseguir la atmósfera correcta es
importante porque puede sustancialmente aumentar la vida de muchos
productos. La carga de atmósfera modificada inicial apropiada, junto
con la película apropiada (barrera o semipermeable), puede
proporcionar un grado elevado de regulación atmosférica o capacidad
de mantenimiento, así como de consistencia atmosférica dentro de la
plataforma de carga revestida de productos. La mezcla gaseosa
también puede incluir ozono u otro tratamiento de desinfección bien
individualmente, en secuencia o en diversas combinaciones para
matar patógenos sin perjudicar el producto. Las mezclas de gases
particulares son bien conocidas y no necesitan mayor comentario en
la presente memoria.
Cada una de las válvulas 130 y 190 es
preferiblemente una parte que se conecta solidariamente a la tapa
superior 20 para permitir el acceso al envase estanco. En una
realización cada una de las válvulas 130 y 190 es un "conector
rápido" hecha de plástico, goma o cualquier material similar que
permite que las mangueras se acoplen a y desacoplen del envase
estanco. Los conectores rápidos son una tecnología bien conocida.
Por ejemplo, se pueden usar los conectores rápidos del modelo
PLC-12 fabricados por Colder Products Company. Las
válvulas 130 y 190 pueden ser partes solidarias de la tapa de base
10 o la tapa superior 20. Alternativamente, las válvulas 130 y 190
se pueden fijar a cualquier parte de la envoltura 90 de tipo bolsa
(figura 3) o el embalaje 80 (figura 4). En tal sistema, se recorta
un agujero dentro de la bolsa 90 o embalaje 80. a continuación las
válvulas 130 y 190 se fijan al agujero con cola, cinta calor o
cualquier otro procedimiento conocido en la técnica.
La válvula automática 160 y la tercera válvula
135 pueden ser una cualquiera de una serie de válvulas bien
conocidas que las puede controlar y manejar automáticamente un
controlador tal como un controlador lógico programable. Además, una
cualquiera o todas las válvulas 130, 135 y 190 pueden,
alternativamente, acoplarse a la tapa de base 10 en lugar de la
tapa superior 20.
La figura 12 ilustra una vista superior en
perspectiva de múltiples envases estancos en una estructura
monitorizada por un único controlador 150. Para cada envase
estanco, se acopla un sensor, mediante la manguera 145, a una
válvula 130 que a su vez se acopla a la tapa superior 20 de cada
envase estanco. En la realización mostrada en la figura 12, cada
sensor 140 se acopla electrónicamente al controlador 150 y transmite
periódicamente datos al controlador 150 según un protocolo
programado dentro del controlador 150. Basado en los datos recibidos
de cada uno de los sensores 140, el controlador 150 controla la
operación de la válvula 162 de depósito. En una realización, la
válvula 162 es una válvula automática con un orificio de entrada y
múltiples orificios de salida que se pueden controlar
automáticamente mediante señales de orden recibidas del controlador
150. El controlador 150 puede iniciar el flujo de un gas o
atmósfera particular del depósito de gas 170 dentro de envases
estancos seleccionados abriendo orificios de salida seleccionados de
la válvula 162, permitiendo de este modo que la atmósfera deseada
fluya desde el depósito de gas 170 a través de una manguera
respectiva 180 y dentro del envase estanco seleccionado por las
respectivas válvulas 190. Se entiende que la configuración
particular del sistema mostrada en la figura 12 es solamente una de
las muchas configuraciones posibles según la invención. Por
ejemplo, se pueden utilizar múltiples tipos de sensores 140 para
monitorizar múltiples parámetros, se pueden emplear múltiples
depósitos de gas depósitos de gas, y se puede sustituir la válvula
162 por múltiples válvulas individuales cada una acoplada a un
envase estanco respectivo.
La figura 13 ilustra un diagrama de bloques de
una realización del controlador 150. El controlador 150 incluye un
procesador 200 que se programa por el dispositivo de entrada 202
acoplado al procesador 200. El dispositivo de entrada 202 puede ser
una parte solidaria del controlador 150, como se muestra en la
figura 13, o alternativamente, puede ser un dispositivo periférico
externo acoplado electrónicamente al procesador 200. En una
realización, el dispositivo de entrada 202 puede ser un ordenador y
un teclado que puede recibir instrucciones de alto nivel de parte
de un usuario, compilar tales instrucciones en un formato de datos
deseado, y después programar el procesador 200. Sin embargo, se
puede usar cualquier procedimiento y cualquier dispositivo bien
conocidos para programar el procesador 200. El procesador 200
recibe información del sensor 140 y el reloj 204 y envía las
instrucciones a las válvulas 130 y 190 (figura 11), por ejemplo.
Obsérvese que contrariamente a la realización mostrada en la figura
11, en la realización mostrada en la figura 13, el sensor 140 se
integra dentro del controlador 150, en lugar de ser un dispositivo
separado y el controlador 150 se acopla directamente a las válvulas
130 y 190 que se acoplan a la tapa superior 20 (figura 11). La
válvula 190 se conecta a la manguera 192 desde uno o más depósitos
de gas y permite que el gas fluya dentro del envase estanco. La
válvula 130 permite que el gas fluya desde el envase estanco al
sensor 140. El reloj 204 y el dispositivo de entrada 202 son
componentes opcionales del controlador 150.
El procesador lógico 200 puede ser cualquier
dispositivo destinado a recibir y procesar información. En una
realización, el procesador 200 es un ordenador portátil estándar que
se puede programar, actualizado, y/o reprogramado a voluntad,
incluso vía Internet. El procesador 202 realiza elecciones basadas
en las instrucciones integradas en el procesador o programadas por
un operador humano. El procesador 200 recibe instrucciones del
dispositivo de entrada 202, que puede ser un teclado de ordenador
estándar, por ejemplo. El procesador, 200 recibe, además,
información del sensor 140 y el reloj 204. En otra realización, el
procesador 200 puede ser un tipo de microprocesador basado en
transistores, producido en masa tal como un chip de procesador.
Estos tipos de dispositivos son bien conocidos y son fáciles de
adquirir comercialmente.
El dispositivo 202 permite que el operador
humano modifique las decisiones tomadas por el procesador lógico
200. De este modo, el controlador se puede ajustar para satisfacer
las necesidades de diferentes productos. Como se ha mencionado
anteriormente, el dispositivo de entrada 202 puede ser uno
cualquiera de los diversos dispositivos de entrada bien conocidos
tal como un teclado de ordenador, una línea telefónica o una unidad
de disco capaz de programar el procesador 200.
El reloj 204 puede ser cualquier unidad de
gestión del tiempo que es bien conocida en la técnica. Comúnmente,
el reloj 204 es un temporizador digital sobre el procesador lógico
200 que emite una señal temporal intermitente. Alternativamente, el
reloj 204 puede ser cualquier señal de gestión del tiempo procedente
de una fuente externa. El reloj 204 permite que el procesador 200
tome decisiones basadas en el tiempo.
El sensor 140 recibe muestras de gas o atmósfera
del envase estanco y detecta algunas cualidades. Tales sensores son
bien conocidos en la técnica y son fáciles de adquirir
comercialmente. El tipo de sensor 140 puede variar dependiendo de
las cualidades a medir. Por ejemplo, el sensor 140 puede contener un
termómetro para determinar la temperatura del aire. El sensor 140
también puede contener un barómetro para probar la presión del aire.
Preferiblemente, el sensor 140 contiene diversos detectores
químicos para determinar la composición de los gases introducidos
dentro del envase estanco. Tales sensores son bien conocidos y por
lo tanto, no se describirán en el presente documento. En la
realización ilustrada en la figura 13, el sensor 140 en el
controlador 150 convierte los resultados en señales digitales que
se envían al procesador lógico 200. Una memoria 206, acoplada al
procesador 200, almacena los datos recibidos del sensor 140 para un
posterior procesamiento y/o análisis.
El procesador 200 responde a las entradas de
información procedentes del reloj 204 y el sensor 140 enviando
órdenes digitales para abrir y cerrar las válvulas 130 y 190. En una
realización, las válvulas 130 y 190 pueden controlar
respectivamente el flujo de gas dentro y fuera del envase estanco.
Las válvulas controladas digital y electrónicamente son bien
conocidas. En una realización, el procesador 200 también se acopla a
un dispositivo periférico 208 que puede ser uno cualquiera de una
serie de dispositivo y/o circuitos conocidos en la técnica. En una
realización, el dispositivo periférico 208 puede ser un ordenador
154 (figura 11) conectado al procesador 200 por la conexión 152
(figura 11). En otra realización el dispositivo periférico puede ser
un circuito para generar una alarma de audio y/o visual si los
datos recibidos del sensor 140 indican que un parámetro atmosférico
no se encuentra dentro del intervalo predeterminado de un parámetro
objetivo programado dentro del procesador 200. Tales circuitos para
generar una alarma de audio y/o visual son bien conocidos en la
técnica. Alternativamente, la alarma de audio y/o visual la puede
generar el ordenador 154 (figura 11) enviando una señal de alarma
desde el procesador 200 al ordenador 154 por la línea de
comunicación (figura 11).
En una realización, el controlador 150 es un
controlador de atmósfera modificada ("AM") que toma muestras e
introduce gases dentro del envase estanco hasta conseguir la
atmósfera deseada. Después de conseguir la atmósfera deseada, el
controlador de AM se retira y el envase estanco se libera y
transporta o se almacena. Un diagrama de flujo que ilustra el
funcionamiento de un tipo de controlador de AM, según una
realización de la invención, se muestra en la figura 14. Este
controlador de AM llena el envase estanco de CO_{2} hasta
conseguir los niveles deseados de presión de aire y CO_{2} o
agotar el proceso de inyección.
En las etapas 210 y 230, una persona introduce
las condiciones dentro del controlador de MA. Como se ha mencionado
anteriormente, estos ajustes los puede programar en el procesador
cualquiera de los numerosos dispositivos y/o procedimientos de
entrada. La etapa 210 de ajuste de la presión reducida define la
cantidad de aire a retirar del envase estanco.
En la etapa 220, se retira aire del envase
estanco hasta conseguir una presión suficientemente baja o el valor
de ajuste de reducción. Después de que el controlador reciba las
nuevas condiciones deseadas en la etapa 230, el controlador abre
las válvulas a los depósitos de gas que contienen los gases
deseados. La apertura de las válvulas es el inicio de la etapa 240
en la cual se introduce la atmósfera deseada dentro del envase
estanco. Un sensor 140 (figuras 11 y 13) empieza entonces a
monitorizar las condiciones atmosféricas dentro del envase estanco
tomando muestras de la atmósfera encerrada. En las etapas 250 y 290,
el sensor mide la presión del aire y los niveles de CO_{2} y se
comparan las mediciones con los niveles deseados en las etapas 260 y
300. Si se consiguen los niveles deseados, se satisfacen las
condiciones 270 y 310 y se activa la etapa 330 de parada. Si una o
ambas condiciones no se cumplen, se producen las etapas 280 y/o 320
y el controlador sigue llenando el envase estanco.
En la etapa 340 se determina el tiempo
transcurrido, y en la etapa 350 se compara el tiempo transcurrido
con el límite de tiempo deseado. Si el tiempo transcurrido aun no
ha sobrepasado el límite de tiempo programado, no se cumple la
condición 360 y el envase estanco sigue llenándose. Si se sobrepasa
el límite de tiempo programado, entonces se cumple la condición 360
y la etapa 380 se produce la parada.
Después de la parada bien por la etapa 330 ó
380, en la etapa 390 se lleva a cabo una verificación de fugas o
problemas del sistema. Si hay fugas u otros problemas, en la etapa
390, el operador humano resuelve el problema y el proceso vuelve a
la etapa 230 donde se restablecen el tiempo, la presión y los
valores de ajuste atmosféricos deseados.
En otra realización, un controlador de atmósfera
controlada ("AC") establece la atmósfera deseada dentro del
envase estanco, y a continuación sigue tomando muestras de y
ajustando la atmósfera durante el transporte. Generalmente el
controlador de AC mantendrá las condiciones atmosféricas deseadas,
pero el controlador se puede opcionalmente programar para ajustar
la atmósfera durante el transporte o el almacenamiento refrigerado.
Por ejemplo, la atmósfera se puede ajustar, como se ha mencionado
anteriormente, para permitir que las frutas maduren cuando están
cerca de llegar al mercado. El controlador también se puede
opcionalmente programar para fumigar el envase estanco durante el
transporte. El controlador puede añadir intermitentemente
desinfectantes o incluso gases tóxicos para matar patógenos en el
envase estanco, pero permitiendo que los gases tóxicos sean
evacuados o disipados antes de llegar al final del transporte, el
almacenamiento controlado o al consumidor.
El funcionamiento o proceso de un controlador de
AC, según una realización de la invención se sintetiza en el
diagrama de flujo de la figura 15. Las condiciones o los valores de
ajuste deseados se seleccionan en la etapa 400. El controlador toma
una muestra de atmósfera del envase estanco en la etapa 410. En la
etapa 420, el controlador compara los niveles de O_{2} con los
valores de ajuste seleccionados durante la etapa 400. Si los
niveles de O_{2} son bajos, el controlador lleva a cabo la etapa
440 en la cual el aire ambiente se añade al envase estanco.
Inversamente, si los niveles de O_{2} son demasiado altos, en la
etapa 430 el controlador añade N_{2} al envase estanco. Una vez
conseguidos los niveles deseados de O_{2}, en la etapa 450, el
controlador verifica a continuación los niveles de CO_{2}. Si los
niveles de CO_{2} son bajos, en la etapa 470 el controlador añade
CO_{2} al envase estanco. Si los niveles de CO_{2} son demasiado
altos, en la etapa 460, el controlador añade N_{2} al envase
estanco. Después de la etapa 460 o la etapa 470, el proceso repite
la etapa 420 en la cual el controlador vuelve a verificar los
niveles de O_{2}. Si el controlador mide niveles aceptables tanto
de O_{2} como de CO_{2}, el controlador vuelve a la etapa 410
para tomar una nueva muestra de aire para su análisis. El proceso
puede seguir en secuencia temporal durante un periodo de tiempo
predeterminado o indefinidamente hasta que el controlador se retira
de la conexión del envase estanco.
El funcionamiento o proceso llevado a cabo por
un controlado de AC según otra realización de la invención se
sintetiza en el diagrama de flujo de la figura 16. Las condiciones o
los valores de ajuste deseados se seleccionan en la etapa 480. En
la etapa 490, el controlador toma una muestra de atmósfera del
envase estanco tomando los gases encerrados en el sensor. En la
etapa 500, el controlador determina los niveles de O_{2}, y en la
etapa 510 compara los niveles de O_{2} con los valores de ajuste
seleccionados durante la etapa 480. Si los niveles de O_{2} son
bajos, entonces la condición 520 es auténtica, y se produce la etapa
530. En la etapa 530, el controlador abre una válvula para añadir
aire ambiente al envase estanco. Si los niveles de O_{2} son
demasiado altos, la condición 540 es auténtica, y el controlador
responde en la etapa 550 añadiendo N_{2} al envase estanco. Una
vez conseguidos los niveles deseados de O_{2}, la condición 560
es auténtica, y el controlador lleva a cabo la etapa 570 cerrando la
válvula de aire acoplada al envase estanco, evitando de este modo
que el flujo de cualesquiera gases hacia o desde el interior del
envase.
Aunque se vigilen y se mantengan los niveles de
O_{2}, el controlador verifica y ajusta simultáneamente los
niveles de CO_{2}. En la etapa 580, el controlador determina los
niveles de CO_{2} y en la etapa 590, el controlador compara los
niveles medidos de CO_{2} con los valores de ajuste deseados. Si
los niveles de CO_{2} son bajos, la condición 600 es auténtica, y
en la etapa 610, el controlador abre la válvula a los depósitos de
CO_{2} durante un periodo de tiempo predeterminado, y después,
vuelve a la etapa 580 para determina el nivel de CO_{2}. Si los
niveles de CO_{2} son demasiado altos, la condición 620 es
auténtica, y en la etapa 630 el controlador abre las válvulas a los
depósitos) (o fuentes) de N_{2} para permitir que el N_{2}
entre en el envase estanco. Una vez conseguidos los niveles deseados
de CO_{2}, se satisface la condición 640, en la etapa 650 el
controlador cierra las válvulas a los depósitos de CO_{2} y los
depósitos (o fuentes) de N_{2}.
Se proporciona un procedimiento para crear un
envase estanco alrededor de productos agrícolas perecederos u otros
productos apilados sobre plataformas de carga, y para establecer y
mantener una atmósfera modificada dentro del envase estanco de
plataforma de carga o cajón. Un proceso ejemplar incluye las
siguientes etapas, como lo ilustra y describe la figura 17.
\vskip1.000000\baselineskip
Etapa
800
Proporciona la plataforma de carga. La
plataforma de carga se puede posicionar manualmente.
Alternativamente, la plataforma de carga se puede posicionar
mecánicamente mediante una máquina tal como una carretilla elevadora
o un brazo mecánico.
\vskip1.000000\baselineskip
Etapa
810
Pone la tapa de base sobre la plataforma de
carga. La tapa de base se puede posicionar manualmente o mediante
una máquina tal como una carretilla elevadora o un brazo mecánico.
La figura 3 ilustra la tapa de base 10 posicionada sobre la
plataforma de carga 30. La tapa de base se puede:
- a)
- colocar sobre la plataforma de carga (después de pesar los productos y fijarlos mediante el embalaje de película plástica);
- b)
- pegar, encintada o fijada a la plataforma de carga; y/o
- c)
- se puede construir con lengüetas de bloqueo inferiores 14 (figuras 5-8) para ajustarse con seguridad entre las tablas de la tableta para evitar que la tapa de base se mueva durante el transporte. La figura 4 muestra una tapa de base con solapas laterales 12 que retienen una parte inferior de los productos 40 colocados sobre la parte superior de la tapa de base 10. En una realización, las solapas 12 se pueden doblar hacia abajo para cubrir parte de la plataforma de carga o doblarse hacia arriba para cubrir parte de los productos. Las solapas dobladas 12 crean una superficie vertical sobre la cual se puede fijar y sellar una envoltura 90 (figura 3) o embalaje 80 (figura 4).
\vskip1.000000\baselineskip
Etapa
820
Posiciona los productos sobre la tapa de base.
Los productos se pueden posicionar sobre la tapa de base y la
plataforma de carga manualmente por los trabajadores o por un
trabajador con un enderezador de plataformas de carga.
Alternativamente, una carretilla elevadora o una grúa aérea o
incluso un brazo robótico industrial pueden posicionar
mecánicamente los productos. Igualmente, se pueden colocar
materiales de embalaje alrededor de los productos. Los productos se
pueden también pegar, encintar o fijar de otro modo a la tapa de
base. De nuevo, este proceso de fijación se puede llevar a cabo
manual o mecánicamente a través de un dispositivo tal como un robot
industrial.
\vskip1.000000\baselineskip
Etapa
830
Posiciona la tapa superior sobre los
contenedores o cajas de productos apilados, tal como se ilustra en
la figura 4. Una máquina tal como una carretilla elevadora, una grúa
aérea o un brazo industrial, como se describe anteriormente puede
posicionar la tapa superior manual o mecánicamente. La figura 4
muestra la tapa superior con paredes o solapas laterales 22. Las
solapas 22 se pueden doblar hacia abajo para cubrir una parte de
las cajas superiores de productos. Por ejemplo, un brazo robótico
puede llevar a cabo el plegado mecánicamente. Después del plegado,
las solapas 22 se pueden fijar a los productos con cola, cinta o
sustancias similares. Las solapas plegadas 22 crean una superficie
vertical sobre la cual se conecta un embalaje 80 (figura 4).
\vskip1.000000\baselineskip
Etapa
840
Aplica una envoltura de embalaje. El embalaje se
puede aplicar envolviendo uno o más rollos de embalaje 80 (figuras
9 y 10) alrededor del conjunto de plataforma de carga para de este
modo crear un envase alrededor de los productos en combinación con
las tapas superior y de base. La figura 4 ilustra una aplicación
preferida de embalaje 80, que incluye cubrir el embalaje sobre la
tapa de base 10 y la tapa superior 20. Sin embargo, el embalaje 80
se puede aplicar usando uno cualquiera de los numerosos
procedimientos bien conocidos en la técnica. Por ejemplo, el
transportador podría verter, pulverizar, girar, etc., la envoltura
sobre los productos paletizados. Preferiblemente, la aplicación
crea una junta flexible entre los productos paletizados y la
envoltura. Alternativamente, un trabajador puede aplicar manualmente
el embalaje andando alrededor del conjunto de plataforma de carga
mientras dispensa el embalaje. Alternativamente el trabajador puede
girar el conjunto de plataforma de carga cerca de un dispensador de
embalaje. La máquina embaladora previamente descrita respecto de
las figuras 9 y 10 también puede aplicar el embalaje. Opcionalmente,
después del posicionamiento, se fija el embalaje a las tapas y los
productos por diversos procedimientos tales como calentando,
encintando, cerrando con cremallera y/o pegando el embalaje a las
tapas superior y de base.
\vskip1.000000\baselineskip
Etapa
850
Inyecta o establece la atmósfera apropiada en el
envase estanco y, como se requiere durante el proceso de inyección
o de medición, purga el envase estanco para permitir una sustitución
rápida y eficaz de la atmósfera del envase. La atmósfera apropiada
se puede conseguir de las siguientes maneras:
- a)
- en una realización, el procedimiento mide y ajusta automáticamente los niveles de CO_{2} y O_{2} dentro del envase usando los controladores previamente descritos.
- b)
- también es posible medir y ajustar manualmente la cantidad de CO_{2} y N_{2} requerida dentro del envase. Basado en las operaciones de muestra se puede establecer un sencillo sistema automatizado basado en un envase estanco de dimensión uniforme.
- c)
- la atmósfera requerida se puede calcular basándose en el tiempo de ejecución y las presiones, el volumen neto de espacio dentro del envase, las necesidades de los productos, etc. y a continuación se inyecta manualmente o por un sistema automatizado.
- d)
- en otra realización, la respiración de los productos puede crear su propia atmósfera modificada dentro del envase estanco (donde se permite el tiempo, el valor y la sensibilidad del producto u otros factores).
- e)
- en otra realización, se puede colocar una cantidad calculada de hielo seco dentro del envase estanco para conseguir una cantidad deseada de CO_{2}.
Los procedimientos descritos en las opciones a)
a c) requieren que una persona conecte mangueras y válvulas al
envase estanco para introducir los gases deseados. Tales mangueras
interconectarían depósitos de aire o fuentes externas de gases
(CO_{2}, N_{2}, etc.) al controlador y al envase estanco. A
continuación se puede usar un controlador para controlar las
emisiones de gases procedentes de los depósitos (o fuentes) dentro
de los envases abriendo y cerrando automáticamente las válvulas
acopladas entre los depósitos (o fuentes) de aire y el envase.
Las etapas anteriores 810-850 se
pueden repetir para crear envases separado sobre la misma plataforma
de carga. Se pueden colocar una nueva tapa 10, nuevos productos 40
y una nueva tapa superior 20 sobre un conjunto de plataforma de
carga completado. Después de aplicar el embalaje lateral 80, existen
dos envases internos separados sobre la misma plataforma de
carga.
\vskip1.000000\baselineskip
Etapa
860
Aplica el controlador. Un controlador puede
monitorizar y regular la atmósfera dentro del envase estanco
llevando a cabo uno de los procesos ilustrados en las figuras
14-16, por ejemplo. Preferiblemente, como se ha
mencionado anteriormente, el controlador tiene conexiones que
permiten que los trabajadores conecten y desconecten mangueras a y
de las respectivas válvulas.
La figura 18 ilustra un procedimiento
alternativo de embalaje de plataforma de carga en el cual se usa una
envoltura de tipo bolsa 90 en lugar de una tapa superior 20 y el
embalaje lateral 80. En este nuevo procedimiento, las etapas 930 y
940 sustituyen las etapas 830 y 840.
\vskip1.000000\baselineskip
Etapa
930
Posiciona la bolsa sobre los productos. La
figura 3 ilustra una envoltura 90 posicionada sobre los productos
40. La envoltura 90 se instala colocando el extremo abierto sobre la
parte superior de la plataforma de carga cargada. La envoltura 90
se puede instalar bien manual o automáticamente mediante una máquina
que posiciona la envoltura sobre los productos.
\vskip1.000000\baselineskip
Etapa
940
Sella la envoltura a la tapa de base. El extremo
abierto de la envoltura se fija a la tapa de base por diversas
técnicas tales como encolado o encintado. La cola o la cinta se
pueden aplicar manualmente o aplicar por una máquina que envuelve
las plataformas de carga. El sellado del envase estanco se puede
conseguir usando cinta adhesiva ancha, tiras adhesivas, película de
embalaje, películas plástica adhesiva, o sellante adhesivo
pulverizado o aplicado entre la bolsa de plástico o embalaje de
película y la tapa o película inferior, o cualquier otro
procedimiento conocido para crear un envase impermeable. La
introducción de atmósfera (Etapa 850) y la aplicación del
controlador (Etapa 860) son similares a las etapas descritas
anteriormente respecto de la figura 17. Por lo tanto, la
descripción de estas etapas no se repite en el presente
documento.
La invención descrita anteriormente proporciona
un procedimiento y un aparato mejorados para transportar productos
perecederos y/o sensibles a la atmósfera. Aunque las realizaciones
particulares de la presente invención se han descrito anteriormente
a modo de ejemplo, se apreciará que se pueden hacer variaciones de
los detalles sin salirse del alcance de las reivindicaciones. El
experto en la técnica apreciará que la presente invención se puede
llevar a la práctica mediante otras realizaciones distintas de las
descritas, todas las cuales se presentan en estas reivindicaciones,
con fines ilustrativos y no limitativos. Se observará que los
equivalentes de las realizaciones particulares mencionadas en esta
descripción también pueden llevar a la práctica la invención. Por
lo tanto, se debería hacer referencia a las reivindicaciones anexas
en lugar de a la explicación anterior de los ejemplos preferidos
cuando se evalúa el alcance de la invención en la cual se
reivindican derechos exclusivos.
Claims (17)
1. Sistema para embalar productos, que
comprende:
una tapa de base (10) que tiene una superficie
superior para recibir dichos productos (40) sobre la misma;
una envoltura (90) que rodea y encierra dichos
productos entre dicha tapa de base y dicha envoltura, formando de
este modo un envase estanco alrededor de dichos productos; y
al menos dos válvulas (16, 18) acopladas a dicho
envase sellado que permite que un gas deseado fluya dentro de un
área interior del envase sellado; en el cual al menos una válvula
(16) se fija a y se extiende hacia el exterior desde una superficie
de dicha tapa de base o dicho envase estanco, y en el cual al menos
una válvula (18) se fija a y se extiende hacia el exterior desde
una superficie de dicha envoltura;
en el cual dichas al menos dos válvulas
comprenden una primera válvula y una segunda válvula y el sistema
comprende, además:
- un depósito (170) que contiene gas en su interior;
- una manguera (180) que tiene un primer extremo acoplado a dicha primera válvula;
- una válvula automatizada (160) acoplada a dicho depósito, en el cual un segundo extremo de dicha manguera se acopla a la válvula automatizada;
- al menos un sensor (140) acoplado a dicha segunda válvula, en el cual el sensor recibe una muestra de atmósfera del interior de dicho envase estanco por la segunda válvula y mide al menos un parámetro asociado a dicha atmósfera; y
- un controlador (150) acoplado a dicho al menos un sensor y dicha válvula automatizada, en el cual el controlador recibe datos de dicho sensor y abre o cierra automáticamente dicha válvula automatizada en respuesta a los datos para de este modo iniciar o detener el flujo de dicho gas en dicho envase estanco.
2. Sistema para transportar o almacenar
productos, que comprende:
una tapa de base (10) que tiene una superficie
superior para recibir dichos productos sobre la misma, y una
superficie inferior;
una tapa superior (20) que tiene una superficie
superior y una superficie inferior, en la cual la superficie
inferior de la tapa superior está configurada para posicionarse
sobre la parte superior de dichos productos después de haber
colocado los productos sobre dicha superficie superior de la tapa de
base;
un embalaje (80) que rodea las superficies
laterales de dichos productos para de este modo formar un envase
alrededor de los productos en combinación con dicha tapa de base y
dicha tapa superior, en el cual dicho embalaje cubre dicha tapa de
base y dicha tapa superior para formar un envase estanco alrededor
de dichos productos; y
al menos dos válvulas (190, 130) acopladas a
dicho envase estanco para permitir que un gas deseado fluya dentro
de un área interior del envase estanco; en el cual al menos una
válvula se fija a y se extiende hacia el exterior desde una
superficie de dicha tapa de base o dicho envase estanco y al menos
una válvula se fija a y se extiende hacia fuera desde una
superficie de dicho embalaje que cubre dicha tapa superior;
en el cual dichas al menos dos válvulas
comprenden una primera válvula y una segunda válvula y el sistema
comprende, además:
- un depósito (170) que contiene una fuente de gas en su interior;
- una manguera (180) que tiene un primer extremo acoplado a dicha primera válvula;
- una válvula automatizada (160) acoplada a dicho depósito, en el cual un segundo extremo de dicha manguera se acopla a la válvula automatizada;
- al menos un sensor (140) acoplado a dicha segunda válvula, en el cual el sensor recibe una muestra de atmósfera del interior de dicho envase estanco por la segunda válvula y mide al menos un parámetro asociado a dicha atmósfera; y
- un controlador (150) acoplado a dicho al menos un sensor y dicha válvula automatizada, en el cual el controlador recibe datos de dichos sensores y controla automáticamente dichas válvulas automatizadas en respuesta a los datos para de este modo iniciar o detener el flujo de dicho gas en dicho envase estanco.
3. Sistema según la reivindicación 1 o la
reivindicación 2, que comprende, además, una plataforma de carga
(30), en el cual dicha tapa de base (10) se configura para ser
recibida sobre la parte superior de dicha plataforma de carga.
4. Sistema según la reivindicación 3, en el
cual: dicha plataforma de carga (30) incluye al menos un listón
(34), y
dicha tapa de base (10) incluye al menos una
lengüeta (14) que se extiende hacia abajo desde una superficie
inferior de la tapa de base, en el cual dicha al menos una lengüeta
se configura para ser recibida dentro de al menos un listón para de
este modo alinear y fijar la tapa de base a la plataforma de
carga.
5. Sistema según cualquier reivindicación
anterior, en el cual dicho sensor (140) monitoriza periódicamente
dicha atmósfera dentro de dicho envase estanco y envía
periódicamente datos a dicho controlador (150), en el cual dicho
controlador abre o cierra automáticamente dicha válvula automatizada
(160) en respuesta a dichos datos recibidos periódicamente de dicho
sensor para de este modo establecer y/o mantener una atmósfera
deseada dentro de dicho envase estanco.
6. Sistema según cualquier reivindicación
anterior, que comprende, además, un ordenador (154) acoplado a
dicho controlador (150), en el cual dicho ordenador recibe y
almacena datos representativos de una característica medida de
dicha atmósfera deseada de dicho controlador y dicho ordenador
transmite instrucciones a dicho controlador para que el controlador
inicie una operación deseada.
7. Procedimiento para proporcionar una atmósfera
deseada para productos, que comprende:
- proporcionar un envase estanco alrededor de dichos productos en el cual hay al menos dos válvulas (16, 18) acopladas a dicho envase estanco que permite que un gas deseado fluya dentro de un área interior del envase estanco;
- en el cual al menos una primera válvula (16) se fija a y se extiende hacia fuera de una superficie de una tapa de base (10) o el envase estanco y en el cual al menos una segunda válvula (18) se fija a y se extiende hacia fuera desde una superficie de una envoltura (90);
- acoplar al menos la primera o la segunda válvula a dicho envase estanco para proporcionar un orificio a través del cual puede entrar un gas deseado desde una fuente externa de gas al envase estanco;
- acoplar un primer extremo de una manguera (180) a dicha al menos la primera o segunda válvula y un segundo extremo de la manguera a dicha fuente externa de gas (170), proporcionando de este modo un conducto a través del cual dicho gas deseado puede fluir desde dicha fuente externa de gas hasta el interior de dicho envase estanco;
- inyectar un gas deseado desde la fuente externa de gas dentro de dicho envase estanco para de este modo proporcionar una atmósfera deseada dentro del envase estanco;
- monitorizar una cantidad de gas que entra en dicho envase estanco desde dicha fuente externa, y
- controlar el flujo de dicho gas deseado dentro de dicho envase estanco en respuesta a dicha operación de monitorización automática.
8. Procedimiento según la reivindicación 7, que
comprende, además, evacuar el aire del interior de dicho envase
estanco antes de dicha operación de inyección de dicho gas deseado
dentro del envase estanco.
9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8,
en el cual dicha operación de monitorización automática comprende
medir un nivel de concentración de dicho gas deseado durante dicha
operación de inyección para de este modo determinar cuándo se ha
inyectado un nivel deseado de dicho gas dentro de dicho envase
estanco.
10. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8,
en el cual dicha operación de monitorización automática comprende
medir un volumen de dicho gas deseado que fluye dentro de dicho
envase estanco para de este modo determinar cuándo se ha inyectado
una cantidad deseada de dicho gas dentro de dicho envase
estanco.
11. Procedimiento según la reivindicación 7, en
el cual:
dicha etapa de monitorización automática
comprende:
- almacenar un parámetro objetivo dentro de una memoria acoplada a un controlador (150);
- tomar una muestra de dicha atmósfera deseada dentro de dicho envase a intervalos de tiempo predeterminados y medir una característica predeterminada de dicha muestra de atmósfera; y
- comparar dicha característica medida de la muestra de la atmósfera con el parámetro objetivo; y
dicha etapa de control de la cantidad de dicho
gas deseado comprende:
- abrir una válvula automatizada (160) acoplada a dicho envase estanco para de este modo permitir que dicho gas deseado fluya desde dicha fuente externa de gas hasta dentro de dicho envase estanco si dicha operación de comparación indica un bajo nivel de dicho gas deseado dentro de dicho envase estanco; y
- cerrar la válvula automatizada si dicha operación de comparación indica que se ha alcanzado un nivel elevado de dicho gas deseado.
12. Procedimiento según la reivindicación 11,
que comprende, además, proporcionar una señal de alarma cuando
dicha etapa de comparación de dicha característica medida de dicha
muestra de atmósfera con dicho parámetro objetivo indica que la
característica medida de la muestra de atmósfera no se encuentra
dentro de un intervalo especificado del parámetro objetivo.
13. Procedimiento según la reivindicación 11 o
la reivindicación 12, que comprende, además:
- transmitir datos que corresponden a dicha característica medida de dicho controlador (150) a un ordenador (154), acoplado al controlador; y
- transmitir instrucciones desde el ordenador al controlador para iniciar dichas operaciones de monitorización automática y control automático mediante el controlador.
14. Procedimiento según la reivindicación 7, que
comprende, además:
- monitorizar automática y periódicamente dicha atmósfera deseada dentro de dicho envase durante el transporte o almacenamiento de dichos productos; y
- controlar automáticamente el nivel de dicho gas deseado dentro de dicho envase estanco durante el transporte o almacenamiento de dichos productos inyectando automáticamente una cantidad deseada de dicho gas deseado de dicha fuente externa de gas dentro de dicho envase estanco en respuesta a dicha operación de monitorización automática y periódica para de este modo mantener dicha atmósfera deseada dentro del envase estanco.
15. Procedimiento según la reivindicación 14, en
el cual
- la monitorización automática y periódica de dicha atmósfera deseada dentro de dicho envase estanco comprende transmitir datos representativos de una característica medida de dicha atmósfera deseada a un ordenador que está conectado de manera remota a un controlador acoplado a dicha fuente externa de gas y dicho envase estanco; y
- dicho control automático del nivel de dicho gas deseado dentro de dicho envase estanco durante el transporte o el almacenamiento de dichos productos, comprende transmitir señales de control de dicho ordenador remoto a dicho controlador.
16. Procedimiento según la reivindicación 7, en
el cual dicha operación de proporcionar un envase estanco alrededor
de dichos productos, comprende:
- proporcionar una plataforma de carga (30);
- posicionar una tapa de base (10) sobre una superficie superior de la plataforma de carga;
- posicionar los productos (40) sobre una superficie superior de la tapa de base;
- posicionar una tapa superior (20) sobre la parte superior de los productos; y
- cubrir las superficies laterales expuestas de los productos entre la tapa superior y la tapa de base con un material deseado (80), en el cual el material deseado, la tapa superior y la tapa de base forman dicho envase estanco alrededor de los productos.
17. Procedimiento según la reivindicación 7, en
el cual dicha operación de proporcionar un envase estanco alrededor
de dichos productos, comprende:
- posicionar una tapa de base (10) sobre una superficie superior de la plataforma de carga (30);
- posicionar los productos (40) sobre una superficie superior de la tapa de base; y
- colocar una envoltura (90) sobre los productos y sellar la envoltura alrededor de la tapa de base de manera que la envoltura y la tapa de base formen dicho envase estanco alrededor de los productos.
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