ES2301798T3 - Elemento de filtro. - Google Patents
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Abstract
Elemento de filtro que comprende una estructura compuesta homogénea de fibras inorgánicas y un reactivo, estando el reactivo fijo en posiciones, según una distribución regular, por el elemento de filtro, caracterizado porque el reactivo comprende un catalizador y porque el elemento de filtro presenta una distribución de baja densidad de fibras y reactivo con una porosidad de entre el 70% y el 80%.
Description
Elemento de filtro.
La presente invención se refiere a elementos de
filtro y en concreto, aunque no en exclusiva, a elementos de filtro
poroso alargados y huecos usados para filtrar gas.
El gas de desecho procedente de procesos
industriales tales como incineradoras municipales de desechos, se
filtra para eliminar contaminantes tales como dioxinas, furanos,
óxidos nitrosos, polvo, hollín y otras sustancias tóxicas y
nocivas, permitiendo así que los gases de desecho se puedan liberar
a la atmósfera de modo más seguro. De manera tradicional, los
contaminantes gaseosos se han eliminado mediante un proceso de
"depuración" de gases inyectando un material reactivo en
partículas en el gas de desecho que reacciona de manera química y/o
o física con los contaminantes gaseosos para producir un producto
reactivo en partículas. El gas de desecho que contiene el producto
reactivo se filtra después por un filtro de barrera tal como un
medio textil, metálico o cerámico, quedando el producto reactivo y
cualquier contaminante sólido presente retenidos en la superficie
del filtro a modo de torta de polvo. Esto tiene la desventaja de que
implica la manipulación e inyección de un material reactivo en
polvo o papilla y la posterior eliminación de la torta de polvo de
la superficie del filtro. La torta de polvo se elimina normalmente
impulsando contra corriente aire limpio a presión a través del
filtro, lo que hace que se necesite más energía para la limpieza y
filtración. Esto se debe a que la torta de polvo presenta la
desventaja de una caída de presión ya que proporciona una capa más
impermeable a la corriente de gas, necesitando así más energía para
arrastrar gas limpio a través de la torta y el filtro. Además,
después de la limpieza no se acumula material reactivo en la
superficie del filtro, lo que en uso produce un lecho reactivo para
la eliminación de contaminantes, permitiendo esto que los
contaminantes pasen más fácilmente sin tratar a través del filtro
hasta que se pueda acumular de nuevo la capa reactiva.
Para eliminar esta última desventaja, se creó un
procedimiento de filtración como el que se describe en la EP 0 573
209 (Foseco Internacional Limited), que primeramente hace pasar aire
limpio que contiene material reactivo en partículas por un filtro
cerámico poroso y rígido. Esto permite que se acumule una capa de
material reactivo en la superficie del filtro antes de que comience
la filtración del gas de desecho. Después se sustituye el aire
limpio por el gas de desecho y la reacción entre los contaminantes
gaseosos y el material reactivo se produce en la superficie del
filtro, con la posterior acumulación de producto reactivo a modo de
torta de polvo en la superficie del filtro. Se puede añadir más
material reactivo a la corriente de gas de desecho durante la
filtración continua. Este proceso todavía tiene la desventaja de que
el material reactivo junto con la torta de polvo formada en la
superficie del filtro presenta una capa impermeable que necesita
energía adicional para extraer gas limpio. Además, todavía se
necesita una limpieza regular para eliminar de manera periódica la
torta de polvo, reduciéndose la eficacia de filtración después de la
limpieza y aumentando la posibilidad de que pase gas no tratado por
el filtro.
La EP 0 573 209 describe el uso de carbón
activado o cal en polvo como material reactivo en partículas para
absorber contaminantes gaseosos tales como reactivos químicos y
gases ácidos, respectivamente. Sin embargo, cuando el carbón
activado se usa de este modo tiene forma de polvo, que resulta
particularmente complicado de manipular. El carbón activado que se
ha usado para absorber reactivos químicos se regenera normalmente
calentándolo a altas temperaturas en una atmósfera inerte, por
ejemplo nitrógeno. Por tanto, cuando el carbón activado se usa como
medio reactivo en partículas, no es rentable para incluir también
otros reactivos en partículas a fin de eliminar contaminantes
adicionales, ya que otro material en partículas se mezclaría después
con el carbón activado, necesitándose también otros procedimientos
de separación para aislar el otro material en partículas del
carbón.
La EP 2 242 488 (Mitsubishi Jukogyo Kabushiki
Kaisha) describe un filtro cerámico revestido con varias capas de
sustancias químicas, tales como cal muerta, carbonato cálcico y
cloruro de calcio que forman una barrera catalítica para extraer
sustancias gaseosas nocivas tales como cloruro de hidrógeno y óxidos
de nitrógeno del gas de desecho. El filtro es una matriz cerámica
cocida que necesita una gran cantidad de energía para su
producción. Además, hay que revestir el filtro al menos tres veces,
necesitándose así tres fases diferentes de aplicación y posterior
secado. Esto hace que la producción del filtro resulte cara. Además,
la estructura multicapa ofrece resistencia a la circulación,
haciendo esto que sea menos efectiva como filtro y necesitando
energía adicional para arrastrar aire a través de la misma. El
filtro se bloquea muy rápido si se usa también para filtrar gas de
desecho que contiene materia en partículas. También es muy probable
que los revestimientos se exfolien durante el lavado contra
corriente para eliminar la torta de polvo acumulada. Además, el
vapor ácido puede degradar el revestimiento de cal haciendo que se
exfolie.
La EP 648 535 (Corning Incorporated) describe un
procedimiento para limpiar gas químicamente usando un filtro
cerámico alveolar de alta densidad que tiene un material reactivo en
partículas embebido en sus poros. La estructura cerámica se forma
mediante la extrusión de un material cerámico alveolar para obtener
un material poroso de gran resistencia. El proceso necesita un
caldeo de entre 1350ºC y 1450ºC con para que se fusionen las
partículas cerámicas, seguido de una fase de impregnación distinta
para insertar el material reactivo. El proceso de fabricación
supone por tanto una pérdida de tiempo y necesita una gran cantidad
de energía. En la EP 648 535 se describe que la máxima porosidad
permeable, que es la porosidad del filtro alveolar antes de
insertar el material reactivo, es de 55%. (Este valor representa la
parte de volumen de sustrato que no es sólida). La porosidad de la
estructura va por tanto a disminuir al insertarse el material
reactivo en la parte abierta de su estructura, haciendo que
disminuyan las características de filtración, lo que hace que el
filtro no pueda eliminar al mismo tiempo sustancias químicas y
contaminantes en partículas. La alta densidad y por tanto la poca
porosidad de tal estructura sólo permite una sola función, la
absorción de gases o la eliminación de partículas.
Un propósito de la presente invención es
proporcionar un elemento de filtro que elimine o mitigue las
desventajas anteriores.
Según un aspecto de la presente invención se
proporciona un elemento de filtro que comprende una estructura
compuesta homogénea de fibras inorgánicas y un reactivo, estando el
reactivo fijo en posiciones, según una distribución regular, por el
elemento de filtro, en donde el reactivo comprende un catalizador y
el elemento de filtro presenta una distribución de baja densidad de
fibras y reactivo con una porosidad de entre el 70% y el 80%. El
reactivo es una sustancia que reacciona químicamente para producir
moléculas gaseosas inocuas o un producto reactivo en partículas. La
presencia de reactivo en el interior del cuerpo del filtro tiene la
ventaja de que el reactivo está fijo en posiciones del cuerpo del
filtro y por tanto no es necesario retirar el reactivo y el
reactivo usado de la superficie del filtro proporcionando esto una
protección continua y una mejor eficacia de filtración, ya que el
reactivo no se acumula en la superficie obstruyendo el filtro.
Además, como el reactivo y el reactivo usado no se acumulan en la
superficie, es posible añadir otros reactivos en partículas al gas
de desecho corriente arriba del filtro para seleccionar en concreto
otros contaminantes, aumentando así el número de contaminantes que
pueden retirarse. Los otros reactivos en partículas usados se
eliminan de la superficie del filtro de manera conocida, por ejemplo
impulsando a contracorriente chorros de aire. Además, la
distribución regular de reactivo por el filtro significa que el gas
de desecho debe transferir muchas más partículas reactivas al pasar
por el filtro a diferencia del reactivo que sólo está en la
superficie de los filtros, aumentando así la probabilidad de
reacción y eliminación de los contaminantes. El material reactivo
también actúa como material de relleno permitiendo así controlar la
porosidad del filtro acabado mediante la selección de la cantidad
de reactivo añadido. Además, se puede seleccionar el tipo de
reactivo para proporcionar de la mejor manera posible una aplicación
de filtración determinada.
En una realización preferida, el elemento de
filtro tiene forma de estructura formada mediante moldeo por
inyección. Se ha descubierto que si se forma el filtro mediante un
proceso de moldeo por inyección se obtiene un filtro con una
porosidad considerablemente mayor, normalmente entre el 70% y el 80%
de porosidad debido a la distribución de baja densidad de fibras y
al reactivo. Hay que comparar esto con un máximo del 55% para
filtros cocidos tales como los que se describen en la EP 648 535. La
estructura de la presente invención tiene la ventaja de que el
filtro proporciona además un filtro de polvo más efectivo ya que
permanece poroso durante la acumulación de la torta de polvo. Esto
permite que el filtro tenga una doble función ya que puede eliminar
contaminantes en partículas y contaminantes gaseosos, y necesita una
limpieza menos frecuente mediante impulsión a contracorriente con
la consecuente disminución del tiempo de inactividad y de consumo de
energía. Además, se ha descubierto que este filtro de densidad más
baja produce una torta de polvo de menor densidad, que resulta más
fácil de eliminar durante el ciclo de limpieza. Cuanto menos denso
sea el filtro, menos pesado será, siendo así más fácil de
manipular. El aumento de porosidad hace que sea más fácil de
arrastrar el gas limpio a través del filtro, disminuyendo también
el consumo de energía. Además, a medida que avanza el ciclo de
filtración, el filtro de baja densidad y muy poroso va a tardar
mucho en "obstruirse", asegurando así que el consumo de energía
permanezca bajo.
Las fibras inorgánicas se pueden seleccionar del
grupo formado por fibras cerámicas, fibras minerales cristalinas,
fibras minerales amorfas, madera mineral, fibras de vidrio y otras
fibras con propiedades refractarias. Las fibras cerámicas pueden
incluir aquellas que comprenden alúmina, aluminosilicato, silicato
de calcio u otros silicatos.
El reactivo puede ser carbón activado y un
catalizador. El carbón activado es una sustancia que reacciona
físicamente, por ejemplo adsorbiendo o absorbiendo los
contaminantes.
El catalizador puede comprender como mínimo un
metal precioso que puede ser soportado también por partículas de
óxido de metal, de preferencia partículas de alúmina. El catalizador
puede comprender como mínimo un óxido de metal precioso. De
preferencia, el metal precioso y/o el óxido del mismo comprenden
entre el 0,1% y el 1% de la masa del reactivo. Más preferiblemente,
el metal precioso es al menos uno de los elementos del grupo
formado por platino, paladio, rutenio, aluminio, titanio, tungsteno
y vanadio.
El carbón activado puede presentarse en forma de
polvo y/o fibra. La provisión del polvo de carbón activado en el
cuerpo del filtro evita la necesidad de tener que inyectarlo en la
corriente de gas de desecho, evitando así los problemas asociados
con la manipulación del carbón activado en uso. Si es necesario
reactivar el carbón, esto se puede conseguir simplemente calentando
el elemento de filtro en una atmósfera de nitrógeno hasta, por
ejemplo como mínimo 400ºC. Esto no supone un problema para la
estructura cerámica ya que puede aguantar temperaturas de hasta al
menos 800ºC, proporcionándose así un medio de coste efectivo para
reciclar carbón.
La estructura puede comprender también un
sistema aglutinante. Esto tiene la ventaja de proporcionar una
integridad estructural a la fibra cerámica/masa del reactivo. El
sistema aglutinante puede comprender una dispersión coloidal y al
menos un almidón modificado según la forma catiónica o un
floculante. El floculante puede seleccionarse del grupo que
comprende complejos de poliacrilamida orgánicos o inorgánicos,
aniónicos o catiónicos. La dispersión coloidal puede ser una
dispersión seleccionada del grupo que comprende sílice, alúmina,
dióxido de titanio, óxido de zinc u óxido de circonio.
En una realización preferida, el elemento de
filtro es un elemento de filtro en forma de tubo, cerrado por un
extremo. Este tipo de elemento de filtro se puede aplicar en muchos
aparatos de filtración existentes. El reactivo puede comprender
entre el 35% y el 40% (en masa) de un elemento de filtro de 1 metro
que pesa entre 750 y 800 g.
Según un segundo aspecto de la presente
invención, se proporciona un procedimiento de fabricación de un
elemento de filtro que comprende las fases de: dispersión de fibras
cerámicas en agua, adición de un sistema aglutinante, mezcla,
moldeo por inyección para obtener un elemento de filtro con la forma
deseada, y secado del elemento de filtro, procedimiento que incluye
además la fase de dispersión de un reactivo en el elemento de
filtro, comprendiendo el reactivo un catalizador y teniendo el
elemento de filtro una distribución de baja densidad de fibras y un
reactivo con una porosidad de entre el 70% y el 80%. Este
procedimiento resulta relativamente económico ya que no se necesita
caldeo a altas temperaturas, el moldeo por inyección puede hacerse a
temperatura ambiente y el posterior calentamiento a una temperatura
para secar el elemento formado. Además, con la formación del filtro
mediante moldeo por inyección se obtiene un filtro con una densidad
relativamente baja y por tanto con una gran porosidad.
En una realización preferida, la fase de
dispersión incluye dispersar un reactivo en dicha agua. En otra
realización preferida, la fase de dispersión de dicho reactivo
incluye la fase de saturación del filtro formado en un reactivo. El
reactivo puede presentarse en forma de solución acuosa diluida o de
suspensión y la fase de saturación puede realizarse antes, durante
o después del secado del elemento de filtro.
El reactivo puede ser carbón activado. El
elemento de filtro producido de este modo comprende carbón activado
fácilmente manipulable ya que está fijo en el cuerpo del filtro, y
por tanto evita los problemas asociados a la adición de carbón
activado en forma de partículas a la corriente de gas de desecho y
también los problemas asociados a la consiguiente retirada del
carbón usado de la superficie del filtro.
El procedimiento puede incluir la fase adicional
de inmersión del elemento de filtro formado en una dispersión
coloidal diluida. La inmersión puede realizarse antes o después de
secarse el elemento de filtro.
A continuación se describen, únicamente a modo
de ejemplo, realizaciones específicas de la invención.
En una primera realización, se dispersan 15 kg
de fibras cerámicas seleccionadas del grupo de aluminosilicato y 20
kg de polvo de carbón activado en 1000 kg de agua. Después se añaden
3,7 kg de sílice coloidal (35% de sólidos) y los ingredientes se
mezclan para asegurar una dispersión adecuada. A continuación se
añaden 0,8 kg de almidón modificado catiónico como un 4% de
solución, una vez disuelto en 20 kg de agua. Los elementos de filtro
en forma de tubo, cerrados por un extremo, se forman mediante un
proceso en el que se moldea por inyección la mezcla para obtener un
elemento de filtro de 1 m de longitud con un diámetro interior de 35
mm. Los tubos húmedos se secan después a 100ºC durante ocho horas
para obtener un elemento de filtro final.
En una segunda realización, se dispersan 10 kg
de fibras cerámicas de aluminosilicato y 7,5 kg de polvo de carbón
activado en 1000 kg de agua. Después se añaden 6,81 kg de sílice
coloidal (35% de sólidos) y se mezcla la solución resultante. A
continuación se añaden 0,8 kg de almidón modificado según la forma
catiónica como un 4% de solución (disuelta en 20 kg de agua) y se
mezcla la solución resultante a velocidad lenta durante un par de
minutos. Después se añaden 0,01 kg de floculante catiónico de
poliacrilamida como 1 kg de solución al 1% p/p, habiéndose
disuelto y preparado anteriormente según las instrucciones del
fabricante. La solución resultante se mezcla después durante dos
minutos y se forman elementos de filtro en forma de tubo como los
que se describen en la primera realización.
En otra realización, el procedimiento incluye la
fase adicional de inmersión de cada uno de los elementos de filtro
formados como se ha descrito en una dispersión coloidal diluida.
Aunque el carbón activado se ha descrito como
material reactivo para absorber contaminantes, el material reactivo
también puede ser un catalizador que actúe sobre los contaminantes
para reducirlos a moléculas más pequeñas inocuas. El catalizador se
añade a la mezcla de fibras, del mismo modo que el carbón activado,
y se flocula usando un sistema aglutinante que comprende una
dispersión coloidal/un almidón. El catalizador se dispersa así de
manera homogénea por el interior del elemento de filtro, que se
puede formar mediante moldeo por inyección como se describe en la
primera realización.
El reactivo se describe disperso en agua con las
fibras cerámicas. Sin embargo, se puede aplicar también o de manera
alternativa una vez formado el elemento de filtro a modo de solución
acuosa diluida o suspensión, que satura el elemento con lo cual el
reactivo se dispersa por todo el cuerpo del elemento. Esta
aplicación puede realizarse inmediatamente después del moldeo por
inyección cuando el elemento está todavía húmedo, o después de la
fase de secado.
Aunque se han descrito fórmulas específicas, se
entiende que se pueden usar otras proporciones de los ingredientes
y/u otros ingredientes para producir una fibra cerámica en la que el
carbón activado y/o el catalizador se distribuyan uniformemente por
su estructura. Aunque se describe el polvo de carbón activado, se
entiende que el filtro puede comprender también fibras de carbón
activado, o una mezcla de fibras de carbón activado y polvo de
carbón activado. El tipo de carbón activado y/o catalizador puede
elegirse para que tenga en concreto una gran afinidad con la o las
sustancias químicas gaseosas deseadas.
El elemento de filtro que se describe necesita
sustancialmente menos energía que los filtros conocidos y tiene una
porosidad de entre el 75% y el 80%, lo que proporciona un alto
caudal de corriente de gas incluso aunque la torta de polvo se haya
acumulado en la superficie externa del elemento de filtro, además de
una mejor retirada de la torta debido a la disminución de densidad
de la misma, asegurando su fácil desalojo mediante lavado contra
corriente.
Además, el presente elemento de filtro puede
eliminar de manera efectiva contaminantes gaseosos procedentes de
la corriente de gas manteniendo al mismo tiempo suficiente
permeabilidad para funcionar como un filtro excelente de material
en partículas, una función que no han demostrado los filtros
anteriores conocidos. Esto es posible ya que la retirada de
contaminantes gaseosos no afecta a la retirada de material en
partículas, y viceversa, y porque el material reactivo y la torta
de polvo se pueden aislar fácilmente para una posterior
regeneración o procesamiento. La torta de polvo puede eliminarse con
medios convencionales tales como impulsando a contracorriente un
chorro de aire a alta presión. Cuando el material reactivo es carbón
activado, el carbón puede reactivarse calentando el elemento de
filtro en una atmósfera de nitrógeno a altas temperaturas. En otra
realización, el elemento o elementos de filtro se utilizan en un
aparato de filtración para tratar gas de desecho, comprendiendo el
aparato de filtración medios para suministrar nitrógeno a altas
temperaturas al elemento o elementos de filtro a fin de regenerar
el carbón que está en el interior de los filtros.
Aunque se ha descrito un filtro en forma de tubo
con un tamaño específico, se entiende que se pueden producir
filtros en forma de tubo con otros tamaños o que se pueden construir
filtros con otras formas mediante moldeo por inyección para obtener
una estructura compuesta de filtro de fibras cerámicas y material
reactivo. Aunque se han descrito fibras cerámicas, el elemento de
filtro se puede construir con otras fibras inorgánicas refractarias
o con una combinación de las mismas.
Claims (23)
1. Elemento de filtro que comprende una
estructura compuesta homogénea de fibras inorgánicas y un reactivo,
estando el reactivo fijo en posiciones, según una distribución
regular, por el elemento de filtro, caracterizado porque el
reactivo comprende un catalizador y porque el elemento de filtro
presenta una distribución de baja densidad de fibras y reactivo con
una porosidad de entre el 70% y el 80%.
2. Elemento de filtro según la reivindicación 1,
en donde el elemento de filtro es una estructura formada mediante
un proceso de moldeo por inyección.
3. Elemento de filtro según la reivindicación 1
ó 2, en donde las fibras inorgánicas se seleccionan del grupo
formado por fibras cerámicas, fibras minerales cristalinas, fibras
minerales amorfas, madera mineral, fibras de vidrio y fibras con
propiedades refractarias.
4. Elemento de filtro según la reivindicación 1
ó 2, en donde las fibras inorgánicas comprenden fibras cerámicas
seleccionadas del grupo de alúmina, aluminosilicato, silicato de
calcio y silicatos.
5. Elemento de filtro según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en donde el reactivo comprende carbón
activado y un catalizador.
6. Elemento de filtro según la reivindicación 5,
en donde el carbón activado se presenta en forma de un polvo y/o de
una fibra.
7. Elemento de filtro según la reivindicación 1,
en donde el catalizador comprende como mínimo un metal precioso y/o
un óxido de metal precioso.
8. Elemento de filtro según la reivindicación 1,
en donde el catalizador comprende como mínimo un metal precioso
soportado por partículas de óxido de metal.
9. Elemento de filtro según la reivindicación 7
u 8, en donde el metal precioso y/o el óxido del mismo comprenden
entre el 0,1% y el 1% de la masa del reactivo.
10. Elemento de filtro según la reivindicación
7, 8 ó 9, en donde el metal precioso y/o el óxido de metal precioso
es como mínimo uno de los elementos del grupo formado por platino,
paladio, rutenio, aluminio, titanio, tungsteno y vanadio.
11. Elemento de filtro según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores que comprende un sistema
aglutinante.
12. Elemento de filtro según la reivindicación
11, en donde el sistema aglutinante comprende una dispersión
coloidal y al menos un almidón modificado según la forma catiónica
o un floculante.
13. Elemento de filtro según la reivindicación
12, en donde la dispersión coloidal contiene como mínimo un elemento
del grupo que comprende sílice, alúmina, dióxido de titanio, óxido
de zinc u óxido de circonio.
14. Elemento de filtro según la reivindicación
12 ó 13, en donde el floculante se selecciona del grupo que
comprende complejos de poliacrilamida orgánicos o inorgánicos,
aniónicos o catiónicos.
15. Elemento de filtro según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en donde el elemento de filtro es un
elemento de filtro en forma de tubo hueco, cerrado por un
extremo.
16. Elemento de filtro según la reivindicación
15, en donde el reactivo comprende entre el 35% y el 40% (en masa)
de un elemento de filtro de 1 metro que pesa entre 750 g y 800
g.
17. Procedimiento de fabricación de un elemento
de filtro que comprende las fases de:
- (a)
- dispersión de fibras cerámicas en agua;
- (b)
- adición de un sistema aglutinante;
- (c)
- mezcla;
- (d)
- moldeo por inyección para obtener un elemento de filtro con la forma deseada; y
- (e)
- secado del elemento de filtro, en donde el procedimiento incluye además la fase de dispersión de un reactivo en el cuerpo del elemento de filtro, en donde el reactivo comprende un catalizador y el elemento de filtro tiene una distribución de baja densidad de fibras y un reactivo con una porosidad de entre 70 y 80%.
18. Procedimiento según la reivindicación 17, en
donde la fase de dispersión de dicho reactivo se efectúa dispersando
dicho reactivo en dicha agua.
19. Procedimiento según la reivindicación 17 ó
18, en donde dicha fase de dispersión de dicho reactivo se efectúa
saturando, en un reactivo, dicho elemento de filtro formado.
20. Procedimiento según la reivindicación 19, en
donde dicho reactivo de saturación se aplica en forma de una
solución acuosa diluida o de una suspensión.
21. Procedimiento según la reivindicación 19 ó
20, en donde dicha fase de saturación se efectúa antes de dicha fase
de secado.
22. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 17 a 21, en donde el reactivo comprende carbón
activado.
23. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 17 a 22, que incluye la fase adicional de sumergir
dicho elemento de filtro formado en una dispersión coloidal
diluida.
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