ES2304011T3 - Dispositivo para modelar contenedores producidos continuamente a partir de un envoltorio tubular y unidad para empaquetar dichos contenedores. - Google Patents

Abstract

Dispositivo para modelar contenedores (2) producidos continuamente a partir de un envoltorio tubular (3) alimentado a lo largo de una dirección de avance (A) substancialmente vertical, que comprende: - al menos un carro de soporte (8a) móvil a lo largo de un respectivo recorrido cerrado (P) con al menos un segmento activo (P'') paralelo a dicha dirección de avance (A); - una base de soldadura (11) vinculada a dicho carro de soporte (8a) y en condiciones de ser asociada a una primera cara lateral (2a) de dicho envoltorio tubular (3) en correspondencia de una región de soldadura (Z) del mismo envoltorio (3); - medios (10) para mover dicho carro de soporte (8a) a lo largo del recorrido (P); y - medios (38) para cortar dicho envoltorio tubular (3) operativamente activos en dicha región de soldadura (Z) para obtener dichos contenedores (2); caracterizado por el hecho de comprender: - un elemento de contraste (14) instalado en el carro de soporte (8a) y móvil entre una primera posición cerrada en la cual está cerca de dicha base (11) y apoyado contra una segunda cara lateral (2b) del envoltorio tubular (3) opuesta a la primera cara lateral (2a) en correspondencia de la región de soldadura (Z), y una segunda posición en la cual se puede mover en alejamiento desde dicha base (11).

Description

Dispositivo para modelar contenedores producidos continuamente a partir de un envoltorio tubular y unidad para empaquetar dichos contenedores.

La presente invención se refiere a un dispositivo para modelar contenedores producidos continuamente a partir de un envoltorio tubular, que posee las características expresadas en el preámbulo de la reivindicación 1. La presente invención además se refiere a una unidad para empaquetar dichos contenedores donde halla empleo ventajoso el dispositivo de modelado.

La presente invención está englobada en el sector de empaquetado de contenedores de material suelto o falto de cohesión, en general contenedores de líquidos para el consumo humano. Tales contenedores se producen de manera continua a partir de un envoltorio tubular alimentado a lo largo de una dirección substancialmente vertical. El envoltorio tubular se llena con dicho material suelto y luego se suelda y corta a lo largo de líneas transversales de soldadura, las cuales determinan los contenedores individuales.

Como bien se sabe, el material del envoltorio, generalmente constituido por material de papel termosellable, se desenrolla continuamente a partir de una bobina hacia un dispositivo de plegado adecuado para unir bordes longitudinales opuestos entre sí de dicho envoltorio.

De esta manera, el envoltorio tubular se lo hace avanzar a lo largo de un respectivo recorrido vertical a través de una unidad de llenado.

La unidad de llenado, a través de una abertura superior del envoltorio tubular, suministra dentro del mismo envoltorio tubular el material a contener.

Después de la unidad de llenado hay un dispositivo de modelado provisto de barras calentadas adecuadas para realizar una serie de soldaduras, transversales al eje longitudinal del envoltorio tubular. Las barras calentadas están instaladas en una estructura de soporte fija y se pueden mover solamente en aproximación recíproca.

De este modo, dicho contenedor, previamente llenado, se define entre una línea de soldadura y la siguiente.

Finalmente, un órgano de corte ubicado después del dispositivo de modelado separa los contenedores entre sí efectuando un corte transversal a lo largo de la línea de soldadura.

Las unidades de empaquetado conocidas descritas arriba presentan notables inconvenientes, relacionados principalmente con el dispositivo de modelado.

Cabe hacer notar que las barras calentadas están situadas en partes opuestas con respecto al envoltorio tubular y que se pueden mover en aproximación recíproca para prensar la región a soldar a lo largo de una dirección transversal a la dirección de movimiento vertical del envoltorio tubular.

Debido al movimiento de las barras, el envoltorio tubular se frena intermitentemente, provocando un considerable daño a la región de soldadura. Durante el movimiento del envoltorio, las barras rozan sobre el mismo envoltorio, provocando su incorrecta soldadura y dañando el área soldada.

Además, se conocen dispositivos en condiciones de eliminar dichos problemas porque están provistos de barras móviles a lo largo del recorrido del envoltorio tubular.

Como está descrito por ejemplo en la patente de invención europea EP 1.125.847 en conformidad con el preámbulo de la reivindicación 1, el dispositivo de modelado provisto de barras móviles está constituido por dos bastidores de soporte yuxtapuestos entre sí y que exhiben respectivas correas, móviles a lo largo de un recorrido cerrado.

El envoltorio tubular se mueve a través de las correas, en un segmento rectilíneo del recorrido cerrado, paralelo a la dirección de movimiento del envoltorio.

Cada correa soporta una pluralidad de carros que se pueden mover a lo largo del recorrido y cada carro, a su vez, soporta una barra calentada, adecuada para apoyarse sobre una superficie a calentar del envoltorio tubular.

En esta situación, cuando los carros están situados en correspondencia del segmento rectilíneo, las barras de cada par de carros se acercan entre sí prensando la región a soldar del envoltorio tubular. Luego se realiza la operación de prensado manteniendo en movimiento cada par de carros a lo largo de la dirección de movimiento del envoltorio tubular.

En esta solución, si bien el dispositivo descrito arriba resuelve el problema de impedir que exista algún rozamiento relativo entre las barras y el envoltorio, el mismo exhibe notables inconvenientes.

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Dichos inconvenientes están relacionados principalmente con la complejidad estructural del dispositivo de soldadura y con el tamaño general presentado por el mismo. Cabe hacer notar que la estructura constituida por dos bastidores, cada uno de los cuales presenta una correa, es muy voluminosa, en consideración del hecho que, además, cada correa posee su respectivo órgano de transmisión del movimiento.

Además, cabe considerar que para hacer que sea eficiente el prensado entre una barra y la otra, durante la operación de soldadura cada par de carros obligatoriamente debe moverse en sincronía. Para mantener el correcto emplazamiento de los carros se han proporcionado medios de ajuste y control electrónico, que a veces son muy complejos y tienen un exagerado costo de fabricación.

Por consiguiente, la presencia de los medios para controlar y ajustar las correas lleva aparejados elevados costos de producción y/o comercialización de dichos dispositivos.

El objetivo de la presente invención es el de resolver los problemas conocidos pertenecientes a la técnica anterior proponiendo un dispositivo de modelado y una unidad para empaquetar contenedores, en condiciones de resolver dichos inconvenientes de la técnica anterior.

Detalladamente, el objetivo de la presente invención es el de proporcionar un dispositivo para modelar contenedores que tenga una estructura simple, económica y fiable, con un tamaño pequeño y en condiciones de soldar el envoltorio tubular siguiendo el recorrido del mismo envoltorio.

Esos y aún otros objetivos, que se podrán aún más de manifiesto a partir de la descripción que sigue, se logran básicamente a través de un dispositivo para modelar contenedores, que posee las características expresadas en la parte caracterizadora de la reivindicación 1.

Otras características y ventajas se pondrán aún más de manifiesto a partir de la descripción detallada de una realización preferida pero no exclusiva de un dispositivo de modelado y una unidad para empaquetar contenedores, en conformidad con la presente invención. A continuación se despliega dicha descripción haciendo referencia a las figuras anexas, provistas a título puramente ejemplificador y no limitativo, en las cuales:

- la figura 1 muestra una representación esquemática en perspectiva de una unidad para empaquetar contenedores producidos continuamente a partir de un envoltorio tubular con algunas partes omitidas para mostrar mejor otras;

- la figura 2 es una vista en perspectiva de un dispositivo de modelado según la presente invención, mostrado esquemáticamente en la figura 1;

- la figura 3 es una vista esquemática en perspectiva del dispositivo exhibido en la figura 2 con algunas partes omitidas para mostrar mejor otras;

- la figura 4 es una vista en perspectiva de un detalle constructivo del dispositivo de modelado de la figura 2;

- la figura 5 es una vista en perspectiva de un detalle constructivo del dispositivo de modelado;

- la figura 6 es una vista en perspectiva de otro detalle constructivo del dispositivo de modelado;

- la figura 7 es una vista en elevación lateral parcialmente seccionada a lo largo de la línea VII-VII del dispositivo de modelado mostrado en la figura 3;

- la figura 8 es otra vista lateral parcialmente seccionada a lo largo de la línea VIII-VIII del dispositivo mostrado en la figura 3;

- la figura 9 es una vista esquemática en perspectiva del dispositivo mostrado en la figura 2 con algunas partes omitidas para ilustrar mejor otras, en conformidad con una segunda realización;

- la figura 10 es una vista en perspectiva de un detalle constructivo del dispositivo mostrado en la figura 2;

- las figuras 11, 12 y 13 exhiben, respectivamente, vistas esquemáticas en elevación lateral de otras variantes del detalle constructivo de la figura 10.

Con referencia a las figuras anexas, el número 1 denota, en su totalidad, una unidad para empaquetar contenedores (2) producidos continuamente a partir de un envoltorio tubular (3).

Cabe decir que la figura 1 muestra esquemáticamente, a título ejemplificador, la unidad (1) en la cual se han omitido algunos detalles técnicos, para mostrar con mayor claridad la estructura general de la misma unidad (1).

Detalladamente, la unidad (1) está constituida por medios (4) para alimentar una tira continua (3a) de material de papel a partir de la cual se obtiene dicho envoltorio (3), como se explicará mejor a continuación.

Los medios de alimentación (4) están constituidos por una bobina (5) de dicha tira continua (3a) y respectivos rodillos de transmisión (5a) adecuados para alimentar la tira (3a) a lo largo de un recorrido predefinido.

Después de los medios de alimentación (4) hay un órgano de modelado (6) en condiciones de unir los respectivos bordes longitudinales opuestos de la tira continua (3a) para definir dicho envoltorio tubular (3). El órgano de modelado (6), que no está descrito ni exhibido en las figuras porque es del tipo conocido, está constituido por una serie de guías de deslizamiento, respectivamente retorcidas para dar vuelta al menos un borde longitudinal sobre el otro y soldar entre sí dichos bordes.

Luego, se alimenta el envoltorio tubular (3) a lo largo de una dirección vertical (A) del respectivo recorrido, en correspondencia de un órgano (7) para llenar el mismo envoltorio.

Observando con mayor detenimiento, el envoltorio tubular (3) tiene una respectiva abertura superior que corresponde a una porción de la tira (3a), todavía no soldada, en la cual se suministra el material suelto. El órgano de llenado (7) está constituido por una boquilla de suministro (7a) situada en correspondencia de la abertura del envoltorio tubular (3) y asociada a un respectivo conducto donde se retiene el material suelto o falto de cohesión. Por ejemplo, si el material suelto está constituido por un líquido, la boquilla (7a) suministra dicho líquido dentro del envoltorio tubular llenándolo desde la respectiva porción inferior hasta una altura predeterminada.

El envoltorio tubular, una vez llenado de esta manera, pasa por un dispositivo de modelado (8) que crea los contenedores (2) a partir de dicho envoltorio tubular (3).

El dispositivo de modelado (8), exhibido en detalles en la figura 2, está constituido por al menos un carro de soporte (8a) móvil a lo largo de un respectivo recorrido cerrado (P). La forma de dicho recorrido (P) es substancialmente elíptica y está constituida por al menos un segmento activo (P') que es paralelo y coincidente con la dirección vertical de avance (A) del envoltorio tubular (3), y por un segmento pasivo (P'') opuesto al segmento activo (P').

De manera ventajosa, el dispositivo (8) posee una pluralidad de carros (8a) movidos a lo largo del recorrido (P) por respectivos medios de accionamiento (10) como se describirá mejor a continuación.

Detalladamente, cada carro (8a) está constituido por un par de patines (9) asociados con una respectiva base de soldadura (11) en correspondencia de extremidades opuestas (11a) de la misma base (11).

Como se puede ver con mayor nivel de detalles en la figura 5 y en la figura 6, cada patín (9) tiene un cuerpo (12) de conformación substancialmente paralelepípeda en el cual hay una superficie interna (12a) vinculada a una de las extremidades (11a) de la base (11) y una superficie externa (12b) opuesta a la superficie interna (12a).

En correspondencia de la superficie externa (12b) del cuerpo (12) está asociada operativamente una pluralidad de elementos de deslizamiento (13), constituidos preferentemente por ruedas pivotantes (13a).

Más en detalles, cada cuerpo {12) posee tres ruedas pivotantes (13a) que pueden girar alrededor de sus respectivos ejes, transversales a la extensión del segmento activo (P').

Al menos dos de las tres ruedas pivotantes (13a), de manera ventajosa, están alineadas entre sí a lo largo de la extensión del recorrido (P), mientras que la restante rueda pivotante está ubicada por debajo de las primeras dos.

Cada cuerpo (12), además, tiene una porción superior (12c) situada arriba de la base (11) en la cual se ha obtenido un asiento (12d) adecuado para alojar un elemento de contraste (14).

Como se ha dicho con anterioridad, entre cada patín (9) se extiende una base (11) que tiene una conformación substancialmente paralelepípeda y que se desarrolla a lo largo de una respectiva dimensión longitudinal, transversal a dicho segmento activo (P').

La base de soldadura (11) es adecuada para ser asociada a una primera cara lateral (2a) del envoltorio tubular (3), en correspondencia de una región de soldadura (Z) del mismo envoltorio (3).

Cabe hacer notar que dicha región de soldadura (Z), que está exhibida con mayor claridad en las figuras de 11 a 13, está constituida por un segmento que es transversal a la extensión longitudinal del envoltorio tubular (3) en correspondencia del cual se une una respectiva primera cara lateral (2a) del mismo envoltorio (3) con una segunda cara lateral (2b) enfrentada a la primera. De este modo, entre dos regiones de soldadura (Z) se define cada contenedor (2) individual.

La base de soldadura (11) tiene una primera superficie (15) en condiciones de ser asociada a la primera cara lateral (2a) del envoltorio (3) y que tiene una extensión longitudinal correspondiente a la región de soldadura (Z).

Preferentemente, la primera superficie (15) tiene respectivos medios de soldadura, conocidos en sí mismos y, por ende, no descritos con mayor nivel de detalles. Por ejemplo, dichos medios de soldadura pueden estar constituidos por una lámina calentada eléctricamente, un emisor de radiofrecuencia o un emisor de ultrasonidos.

Como se puede ver mejor en la figura 4, cada base de soldadura (11) también posee una segunda superficie (16) opuesta y paralela a la primera superficie (15). A partir de la segunda superficie (16) se extiende un primer y un segundo elemento sobresaliente (17 y 18), yuxtapuestos entre sí. El primer elemento sobresaliente (17) tiene un perno de introducción (17a) que se extiende transversalmente con respecto a la superficie planar de la segunda superficie (16) por debajo de la base (11). El segundo elemento sobresaliente (18) tiene una abertura (18a) obtenida en el mismo elemento (18) y orientada por debajo de la base (11).

Como se ha dicho con anterioridad, cada cuerpo (12) de los respectivos patines (9) tiene una porción superior (12c) en la cual se ha obtenido un asiento (12d) en condiciones de alojar al elemento de contraste (14).

En esta situación cada patín (9) tiene un elemento de contraste (14) móvil entre una primera posición cerrada en la cual está cerca de la base (11) y contiguo a la segunda cara lateral (2b) del envoltorio tubular (3) en correspondencia de la región de soldadura (Z), y una segunda posición en la cual está lejos de la base (11).

Detalladamente, cada carro (8a) tiene dos elementos de contraste (14) asociados a respectivas extremidades opuestas (15a) de la primera superficie (15) y cada uno de los cuales se extiende desde la respectiva extremidad (15a) hasta una porción intermedia de la primera cara (15). En esta situación, los elementos de contraste (14) de cada carro (8a) se pueden mover simétricamente entre la primera posición en la cual están yuxtapuestos a lo largo de un mismo eje longitudinal (ver, por ejemplo, las figuras 4 y 5) y la segunda posición en la cual se enfrentan recíprocamente y están dispuestos transversales a la extensión longitudinal de la primera superficie (15) (ver, por ejemplo, la figura 3).

Con mayor nivel de detalles, cada elemento de contraste (14) está constituido por una barra (19) que tiene una respectiva superficie activa (19a) en condiciones de ponerse contigua a la primera superficie (15) de la base (11) en la primera posición del mismo elemento de contraste (14).

De manera ventajosa, también la superficie activa (19a) de la barra (19) puede tener medios de soldadura conocidos, descritos con anterioridad de manera ejemplificadora.

En esta situación, la presión ejercida por la superficie activa (19a) de la barra (19) y de la primera superficie (15) de la base (11) determina el prensado de la región (Z) del envoltorio tubular y su consiguiente soldadura.

Además, cada barra (19) tiene una porción de extremidad (20) ubicada en correspondencia de una extremidad (11a) de la base (11).

En particular, la porción de extremidad (20) está introducida con libertad de rotación en el asiento (12d) obtenido en la porción superior (12c) del respectivo cuerpo (12).

Aún con mayor nivel de detalles, la porción de extremidad (20) se introduce en la porción superior (12c) por medio de un perno pasante (20a), de manera de hacer que la barra (19) pueda girar alrededor de un eje que es perpendicular a la extensión planar de la primera superficie (15) de la base (11).

Además, en cada porción de extremidad (20) de la respectiva barra (19), se extiende un elemento de deslizamiento (13) ubicado arriba de la barra (19). También este elemento de deslizamiento está constituido por una rueda pivotante (13a) giratoria alrededor de un respectivo eje, transversal a la extensión longitudinal de la respectiva barra (19).

Los medios (10) para mover los carros (8a) tienen al menos una guía de soporte (22) para guiar dichos carros (8a) a lo largo del recorrido cerrado (P).

De manera ventajosa, como se puede ver en las figuras anexas, se han proporcionado dos guías de soporte (22), paralelas y distanciadas entre sí, cada una de las cuales está asociada a cada patín (9) de cada carro (8a).

Con mayor nivel de detalles, cada guía (22) está constituida por un carril (22a) que se extiende a lo largo de un recorrido substancialmente elíptico, que corresponde a la extensión del recorrido cerrado (P).

En esta situación, las ruedas pivotantes (13a) de cada cuerpo (12) giran sobre el respectivo carril (22a), de manera de deslizarse a lo largo de dicho recorrido (P).

Como se puede ver en detalles en la figura 5, cada carril (22a) está intercalado entre los elementos de deslizamiento (13) de manera que por cada cuerpo (12) del patín (9) estén dispuestas dos ruedas pivotantes (13a) alineadas entre sí sobre una superficie superior (22b) del mismo carril (22a), y una tercera rueda pivotante (13a) sobre una superficie inferior (22c) del carril (22a).

Con referencia a la figura 3, cabe hacer notar que cada carril (22a) está constituido por una porción rectilínea primaria (23) paralela a la dirección de avance (A) del envoltorio tubular y correspondiente a dicho segmento activo (P') del recorrido cerrado (P). Asimismo, cada carril (22a) tiene una porción rectilínea secundaria (24) opuesta y paralela a la porción rectilínea primaria (23) y dos porciones de unión arqueadas (25) dispuestas entre las porciones rectilíneas primaria (23) y secundaria (24).

En esta situación, la porción rectilínea secundaria (24) y las porciones arqueadas (25) constituyen dicho segmento pasivo (P'') del recorrido cerrado (P).

Cada guía (22), además, tiene un panel lateral (26) situado en correspondencia del recorrido rectilíneo primario (23) y en condiciones de ser asociado a la barra (19) para mover los elementos de contraste (14) entre las respectivas primera y segunda posición.

Detalladamente, los paneles laterales (26), cada uno de los cuales está asociado a una respectiva guía (22), están constituidos por una superficie de contraste (27), retorcida y de frente a los carros (8a). Con mayor nivel de detalles, como se puede ver mejor en la figura 4, cada superficie de contraste (27) posee una primera porción (27a) paralela a la extensión planar de la primera superficie (15) de la base (11) y una segunda porción (27b) consecutiva a la primera porción (27a) y transversal a la extensión planar de dicha primera superficie (15).

En esta situación, cada rueda pivotante (13a) asociada a la respectiva porción de extremidad (20) de la correspondiente barra (19) gira sobre la superficie de contraste (27) para girar la barra (19) entre la respectiva primera y segunda posición.

De manera ventajosa, cuando cada rueda pivotante (27) asociada a la respectiva barra (19) gira sobre la primera porción (27a) de la superficie de contraste (27), el correspondiente elemento de contraste (14) está en la respectiva segunda posición en la cual está separado de la respectiva base (11). Durante el avance del carro (8a) la rueda pivotante (13a) asociada a la respectiva barra se desliza sobre la porción retorcida girando el elemento de contraste (14) alrededor del pivote (20a), hasta que la rueda pivotante (13a) esté en condiciones de deslizarse sobre la segunda porción (27b) de la superficie de contraste (27), y el correspondiente elemento de contraste (14) esté ubicado en la respectiva segunda posición en la cual está cerca de la base (11).

Los medios de movimiento (10), además, poseen un primer órgano motor (28) para mover los carros (8a) a lo largo del segmento activo (P') del recorrido (P) y un segundo órgano motor (29) para mover los carros (8a) a lo largo del segmento pasivo (P'') opuesto a dicho segmento activo (P').

Como se puede ver en la figura 7, el primer órgano motor (28) tiene un elemento de transporte (30) cuya extensión longitudinal es paralela a dicho segmento activo (P') y está asociado a un motor (31). Tanto el motor (31) como el elemento de transporte (30) están intercalados entre las guías (22).

Preferentemente, el elemento de transporte (30) está constituido por una cóclea (32) giratoria alrededor de un respectivo eje longitudinal paralelo a dicho segmento activo (P').

Más en detalles, la cóclea (32) está constituida por un cuerpo cilíndrico que tiene una superficie externa en la cual se ha obtenido una cavidad helicoidal (32a). En esta situación, cuando un carro está ubicado en el segmento activo (P') el perno de introducción (17a) del primer elemento sobresaliente (17) de la respectiva base (11) está introducido en la cavidad helicoidal (32a).

De manera ventajosa, como consecuencia de la rotación de la cóclea (32), el perno (17a) se desliza a lo largo de la cavidad helicoidal (32a) impulsando la base (11) y el respectivo par de patines (9) a lo largo del segmento activo (P') correspondiente a la extensión longitudinal de la cóclea (32).

La cóclea (32) se pone en rotación por medio del motor (31) a través de apropiados órganos de transmisión del movimiento (31a), conocidos y, por ende, no descritos con mayor nivel de detalles. Por ejemplo, dichos órganos de transmisión (31) pueden estar constituidos por un par de poleas asociadas al árbol impulsor y a una extremidad de la cóclea respectivamente y asociadas entre sí por medio de una correa.

Cabe aclarar que las figuras anexas muestran una cóclea (32) que tiene la respectiva cavidad helicoidal (32a) con paso constante, para mantener constante la velocidad de movimiento de cada carro (8a) a lo largo del segmento activo (P') para la misma velocidad angular de la cóclea (32). Sin embargo, para variar la velocidad de movimiento de los carros (8a) se podría proporcionar una cavidad helicoidal (32a) con un paso no constante. Por ejemplo, en correspondencia de una extremidad de la cóclea (32) ubicada en correspondencia de la porción final del segmento activo (P'), la cavidad helicoidal (32a) podría tener un paso (distancia entre un punto de la cavidad y el punto simétrico siguiente) mayor que el resto de la cóclea (32). De este modo, cuando el carro (8a) se desliza a lo largo del paso más grande de la cavidad (32a), aumenta su velocidad debido a la mayor distancia del paso.

Alternativamente, para acelerar o frenar el movimiento de los carros (8a) en el segmento activo (P') se podrían proporcionar variaciones del tamaño del paso de la cavidad helicoidal (32a).

En otra variante de realización, mostrada en la figura 9, el primer órgano motor (28) está constituido por un primer y un segundo elemento de transporte (30 y 30') yuxtapuestos entre sí. En particular, los dos elementos de transporte (30 y 30') están constituidos, respectivamente, por una primera y una segunda cóclea (32 y 32') con extensiones longitudinales, recíprocamente paralelas y paralelas a dicho segmento activo (P'). La primera y la segunda cóclea (32 y 32') tienen, respectivamente, cavidades helicoidales (32a y 32a') con pasos recíprocamente diferentes, es decir una de las cavidades tiene una distancia mayor entre un punto y su punto simétrico próximo que la otra cavidad helicoidal.

En esta situación, las bases (11) que pertenecen a respectivos carros (8a) presentan el primer elemento sobresaliente (17) ubicado en la primera o en la segunda cóclea (32 o 32').

De este modo, la base (11) de un carro (8a) tiene el respectivo perno (17a) asociado a la cavidad helicoidal (32a) de la primera cóclea (32) y el carro (8a) siguiente tiene el respectivo perno (17a) asociado a la cavidad helicoidal (32a') de la segunda cóclea (32').

De este modo, cada carro (8a) puede ser movido a lo largo del segmento activo (P') a una velocidad diferente con respecto al carro (8a) siguiente y anterior.

Alternativamente, se pueden proporcionar una primera y una segunda cóclea (32 y 32'), con sus respectivas cavidades helicoidales con el mismo paso. En esta situación, las dos cócleas son movidas independientemente entre sí y con una velocidad diferente para diferenciar la velocidad de avance de cada carro (8a).

Con referencia a la figura 8, el segundo órgano motor (29) tiene al menos dos poleas (33) situadas yuxtapuestas entre sí, cada una de las cuales está ubicada en correspondencia de una porción arqueada de unión (25). Las poleas (33) giran alrededor de respectivos ejes, recíprocamente paralelos y paralelos a la extensión planar de la primera superficie (15) de cada base (11).

Las poleas (33) están asociadas respectivamente a una correa (34) situada substancialmente a lo largo de dicho segmento pasivo (P'') para transportar cada carro (8a) a lo largo del mismo segmento (P'').

El segundo órgano motor (29), además, posee al menos un rodillo de transmisión (35) de la correa (34) ubicado entre las dos poleas (33) para separar la correa (34) del primer órgano motor (28).

Detalladamente, la correa (34) tiene una superficie interna (34a) en condiciones de apoyarse contra las poleas (33) y una superficie externa (34b) opuesta a la superficie interna (34a) orientada hacia las guías (22) y asociada al rodillo de transmisión (35). En esta situación, como se puede ver en la figura 8, la correa (34) se desliza a lo largo de un recorrido cerrado substancialmente bilobulado que define el segmento pasivo (P'').

Además, la correa (34) tiene una pluralidad de pernos de vinculación (36), equidistantes entre sí y que se extienden desde la superficie externa (34b) de la correa (34) (también visible en la figura 4).

En esta situación, el rodillo de transmisión (35) que puede apoyarse contra la superficie externa (34b) de la correa (34), tiene respectivos asientos en condiciones de alojar los pernos de vinculación (36) durante el movimiento de la correa (34).

Los pernos de vinculación (36) ventajosamente están configurados de modo complementario a las aberturas (18a) obtenidas en los respectivos segundos elementos sobresalientes (18) de las bases (11) y se pueden introducir dentro de las aberturas (18a).

Detalladamente, cuando uno de los carros (8a) está ubicado en correspondencia del segmento pasivo (P'') y por ende ubicado en correspondencia de dicha correa (34), dentro de la respectiva aberturas (18a) se introduce un perno de vinculación (36) e impulsa, a través del movimiento de la correa (34), el respectivo carro (8a) a lo largo del segmento pasivo (P'').

De manera ventajosa, como se puede ver en las figuras 2, 5 y 7, el dispositivo (8) también presenta una pluralidad de paredes (37), cada una de las cuales está asociada entre dos patines (9) sucesivos y es adecuada para ponerse contigua a un costado (2c) del envoltorio tubular (3) transversal a dicha primera y segunda cara lateral (2a y 2b).

En particular, las paredes (37) tienen una extensión substancialmente del tipo placa y su extensión planar es transversal a la extensión planar de la primera superficie (15) de cada base (11).

Preferentemente, se ha provisto un par de paredes (37), asociadas entre cada carro (8a) y el carro adyacente (8a).

Como se puede ver en la figura 7, cada pared (37) tiene una primera extremidad (37a) vinculada con libertad de oscilación a un correspondiente patín (9) en correspondencia de la segunda superficie (16) de la base (11), y una segunda extremidad (37b) opuesta a la primera. La segunda extremidad (37b) tiene un perno, deslizante dentro de una ranura cuya extensión es paralela al recorrido cerrado (P) y que se ha obtenido en una protuberancia del respectivo patín (9). De este modo, los carros adyacentes (8a) pueden acercarse o alejarse entre sí provocando que dicho pivote se mueva dentro de dicha ranura.

Por lo tanto, cada par de paredes (37) se pone contigua a los respectivos costados opuestos (2c) del envoltorio tubular para darle un forma substancialmente paralelepípeda a cada contenedor individual (2) durante la soldadura de la región denotada con Z. Asimismo, en virtud del hecho que las paredes (37) están asociadas a los patines (9), cabe hacer notar que las mismas paredes (37) están ubicadas contiguas a los costados opuestos (2c) del envoltorio (3) sólo cuando los patines están ubicados a lo largo del recorrido activo (P').

El dispositivo de modelado (8), finalmente, posee medios (38) para cortar el envoltorio tubular (3), operativamente activos en correspondencia de la región de soldadura (Z) para obtener los contenedores individuales.

Los medios de corte (38) tienen al menos un dispositivo separador (39) exhibido en detalles en la figura 10 y están dispuestos después del segmento activo (P') con respecto a la dirección de avance (A) del envoltorio tubular (3).

El dispositivo separador (39) está constituido por un bastidor de soporte (40) asegurado a una estructura de sustentación (41) del dispositivo de modelado (8) (ver la figura 2). El bastidor de soporte (40) está constituido por un montante (40a) que se extiende por encima del envoltorio tubular (3) transversalmente a la dirección de avance (A) del envoltorio tubular (3).

En el montante (40a) está instalado un motor (42), conocido y, por ende, no descrito con mayores detalles, asociado operativamente a un brazo (43), móvil transversalmente a la dirección de avance (A) entre una primera posición en la cual está alejado del envoltorio tubular (3) y una segunda posición en la cual está cerca de la región de soldadura (Z) del mismo envoltorio (3).

En particular, la forma del brazo (43) es substancialmente alargada en la cual está definida una primera extremidad (43a), situada en correspondencia del motor (42) y asociada al mismo por medio de un órgano de transmisión (44). El órgano de transmisión (44) está constituido por un mecanismo cinemático de conexión biela-manivela con tres poleas (44a) puestas en rotación por el motor (42) por medio de una correa (44b).

La primera extremidad (43a) está vinculada con libertad de oscilación a dos de las tres poleas (44a) (ver la figura 10) en un punto descentrado de las poleas.

De este modo, la rotación de las poleas (44a) determina el movimiento rectilíneo alternativo de todo el brazo (43) entre las respectivas primera y segunda posición, mencionadas con anterioridad.

El brazo (43, además, tiene una segunda extremidad (43b) opuesta a la primera extremidad (43a) en la cual se ha obtenido un asiento de alojamiento de una cuchilla (45) cuya extensión longitudinal es paralela a la extensión longitudinal de la primera superficie (15) de cada base (11).

De manera ventajosa, cuando el brazo (43) está en la correspondiente segunda posición, la cuchilla (45) está situada arriba de la región de soldadura (Z) para cortarla longitudinalmente. En esta situación, después del corte transversal del envoltorio (3) la cuchilla (45) se apoya contra la primera superficie (15) de la base (11) ubicada debajo de la misma cuchilla (45). Cabe hacer notar que, cuando la cuchilla (45) se acerca al envoltorio (3) para cortar la región de soldadura (Z), los elementos de contraste (14) ubicados sobre la respectiva base (11) están alejados de la primera superficie (15). De este modo, el brazo (43) puede acercarse sin dificultades al envoltorio tubular (3) sin ser entorpecido por los elementos de contraste (14).

En conformidad con una realización alternativa mostrada en la figura 11, el dispositivo separador (38) está dispuesto después de las guías (22) a lo largo de la dirección de avance (A). En esta solución, se han proporcionado dos brazos (43 y 43') enfrentados entre sí y cada uno de ellos con su respectiva cuchilla (45 y 45').

Siempre haciendo referencia a la figura 11, cabe hacer notar que el envoltorio tubular (3) está situado entre los dos brazos (43 y 43') que se mueven de manera recíprocamente independiente en acercamiento o alejamiento recíproco.

De manera ventajosa, cuando los brazos (43 y 43') se mueven en aproximación recíproca, las respectivas cuchillas (45 y 45') se apoyan entre sí de manera de cortar el envoltorio tubular (3) transversalmente en correspondencia de la respectiva región de soldadura (Z).

En la variante de realización de la figura 12, la segunda extremidad (43b') del brazo (43') tiene un soporte de contraste (46), adecuado para apoyarse contra la cuchilla (45) del otro brazo (43).

En esta solución, el soporte de contraste constituye un soporte fijo de la cuchilla (45) y ventajosamente está provisto de una cavidad (no mostrada en la figura) dentro de la cual se aloja la cuchilla (45).

La figura 13 muestra otra variante de realización del dispositivo separador (38). En esta solución, hay solamente un brazo (43) como se ha descrito arriba y está situado en correspondencia del segmento activo (P') arriba de los paneles laterales (26).

Además, de acuerdo con esta solución alternativa, las barras (19) de los elementos de contraste (14) tienen una abertura pasante (47) que se extiende longitudinalmente a lo largo de cada barra (19). Cuando ambas barras (19) están cerca de la primera superficie (15) de la respectiva base (11), las aberturas pasantes (47) de las barras (19) se hallan yuxtapuestas entre sí y alineadas de manera de definir una abertura individual cuya extensión longitudinal corresponde a la extensión longitudinal de la región de soldadura (Z).

La respectiva base (11) tiene un ahuecamiento (48) obtenido en la primera superficie (15) y que se extiende a lo largo de la extensión longitudinal de la superficie (15). De manera ventajosa, como se puede ver con suma claridad en la figura 13, el ahuecamiento (48) está ubicado en correspondencia de las aberturas (47) de las barras (19) cuando las barras (19) se apoyan contra la región (Z) a soldar.

En esta situación, cuando los elementos de contraste (47) se apoyan contra la región a soldar (Z), la cuchilla (45) se puede introducir dentro de las aberturas (47) de la barra (19).

De este modo, la cuchilla (45) pasa a través de las aberturas (47) y corta la región (Z) longitudinalmente hasta introducirse dentro del ahuecamiento (48).

El funcionamiento de la unidad de empaquetado (1) y del respectivo dispositivo de modelado (8), descrito arriba en el sentido preponderantemente estructural, es como se describe a continuación.

Con referencia a la figura 1, la tira continua (3a) se alimenta a partir de la respectiva bobina (5) hacia el órgano de modelado (6) del envoltorio tubular (3). El órgano de modelado (6) pliega al menos un borde longitudinal de la tira continua (3a) sobre el otro y suelda longitudinalmente la región de superposición de los bordes.

De este modo, el envoltorio tubular (3) queda definido y, a través de apropiados órganos, no descritos ni exhibidos en detalles previamente porque son conocidos, es alimentado a lo largo de la dirección vertical (Z).

El envoltorio tubular (3) alimentado verticalmente tiene una respectiva abertura superior definida por los respectivos bordes longitudinales, todavía no soldados. De manera ventajosa, el órgano de llenado (7) suministra el material suelto dentro del envoltorio tubular (3) a través de dicha abertura superior. En esta situación, el envoltorio tubular (3) situado verticalmente se llena solamente hasta una altura determinada.

El envoltorio tubular (3) llenado de esta manera pasa al dispositivo de modelado (8) a lo largo del segmento activo (P') del recorrido cerrado (P).

Comenzando a partir de un carro (8a) que pasa del segmento pasivo (P'') al segmento activo (P'), cabe hacer notar que la primera superficie (15) de la base (11) se apoya contra la primera cara lateral (2a) del envoltorio (3). En esta situación, el respectivo perno (17a) se ubica en la cavidad helicoidal (32a) y por medio de la rotación de la cóclea (32) el perno se desliza a lo largo de la cavidad (32a) impulsando la respectiva base (11) y los patines (9) a lo largo del segmento activo (P').

Los elementos de deslizamiento (13) de los respectivos patines (9) se deslizan a lo largo de las porciones rectilíneas primarias (23) de las respectivas guías (22) a la misma velocidad de avance que el envoltorio tubular (3).

Cuando los patines (9) están en correspondencia de los paneles laterales (26), los respectivos elementos de contraste (14) están ubicados en la correspondiente primera posición de cierre.

En particular, cuando el carro (8a) llega en correspondencia de los paneles laterales (26), cada elemento de deslizamiento (13) ubicado sobre la respectiva barra (19) se desliza sobre la primera porción (27a) de la superficie de contraste y posteriormente, siguiendo el perfil retorcido de la superficie de contraste (27), el mismo avanza hasta alcanzar la segunda porción (27b). De este modo, los elementos de deslizamiento (13) situados en las barras (19) se mueven desde una posición en la cual giran sobre la primera porción (27a) alrededor de un eje que es paralelo a la extensión planar de la primera superficie (15) de la base, hasta una posición en la cual giran sobre la segunda porción (27b) alrededor de un eje que es perpendicular a la extensión planar de la primera superficie (15).

Por consiguiente, las barras (19) que están asociadas a los respectivos elementos de deslizamiento (13) giran alrededor del perno pasante (20a) posicionándose arriba de la segunda cara lateral (2b) para presionar la misma cara lateral (2b).

Debido al prensado de las barras (19) contra la base (11), se sueldan las caras laterales del envoltorio (3) y se obtiene la región de soldadura (Z) durante el avance continuo del mismo envoltorio (3) a lo largo de la dirección denotada con A.

Cuando el carro (8a) avanza fuera de los paneles laterales (26), los elementos de contraste vuelven a la correspondiente segunda posición en la cual las barras (19) están alejadas de la base (11). De manera ventajosa, además, se puede proporcionar un resorte (50) (mostrado en la figura 4) ubicado alrededor del perno (20a), el cual resorte (50) determina el retorno del elemento de contraste (14) a su respectiva segunda posición.

Cabe hacer notar que de manera ventajosa en el segmento activo (P') están situados varios carros (8a) simultáneamente de manera que al menos dos carros (8a) sucesivos se hallen en correspondencia de los paneles laterales (26). En esta situación, el envoltorio tubular (3) se puede soldar simultáneamente en varias partes o individualmente en momentos diferentes.

Con referencia a la realización descrita arriba, en la cual el paso de la cavidad (32a) es variable, los carros (8a) posteriores se mueven con mayor rapidez por el segmento inicial (P').

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De este modo, se obtiene un desplazamiento de las respectivas zonas de soldadura (Z) en acercamiento recíproco.

De manera ventajosa, debido a este aplastamiento longitudinal del envoltorio tubular (3) los contenedores individuales (2) se deforman confiriéndoles a los mismos una forma específica.

Por ejemplo, durante el aplastamiento longitudinal del envoltorio (3), los costados (2c) del mismo envoltorio (3) se deforman hacia la parte externa de manera de adherirse a las paredes (37). En esta situación, los contenedores (2) se forman con una forma paralelepípeda en la cual los costados (2c) constituyen paredes laterales opuestas.

En la realización de la figura 9, cada carro (8a) está asociado de manera alternada a una de las dos cócleas (32, 32').

En esta situación, cada par de carros (8a) que están asociados, respectivamente, a la primera o a la segunda cóclea (32, 32') se mueven con velocidades diferentes. Por ejemplo, si las cavidades helicoidales tienen un paso diferente (o si las cavidades helicoidales son idénticas pero las respectivas cócleas son alimentadas de manera recíprocamente diferente) el carro (8a) asociado a la cóclea (32) que tiene la cavidad helicoidal (32a) con paso más grande (cóclea alimentada a mayor velocidad) se mueve con mayor rapidez que el carro (8a) que lo precede de manera de mover las regiones de soldadura (Z) en acercamiento recíproco y determinar el aplastamiento del contenedor (2).

Cuando el elemento de contraste (14) vuelve a su respectiva segunda posición, el carro (8a) está ubicado en correspondencia del dispositivo separador (38). Después de lo cual el brazo (43) se mueve hacia la base (11) hasta que la respectiva cuchilla (45) se apoye contra la región de soldadura (Z) para cortarla. Como consecuencia del corte transversal del envoltorio tubular (3), la cuchilla (45) se apoya sobre la primera superficie (15) de la base (11) y posteriormente el brazo (43) se aleja de la base (11).

De manera ventajosa, como resultado del corte transversal se obtienen los contenedores (2) que previamente habían sido llenados y modelados.

En las realizaciones exhibidas en las figuras 11 y 12, al envoltorio tubular (3) se lo hace avanzar soldado fuera de las guías (22) para permitirle a los dos brazos (43) aproximarse entre sí y cortar el envoltorio a lo largo de la región denotada con Z para definir los contenedores (2).

En conformidad con la realización de la figura 13, el dispositivo separador (13) está ubicado arriba de los paneles laterales (26) y el brazo (43) se acerca al envoltorio (3) cuando los elementos de contraste (14) todavía están presionando y soldando el envoltorio (3).

En esta situación, la cuchilla (45) pasa a través de las aberturas (47) obtenidas en las barras (19) para cortar la región denotada con Z mientras se la está soldando. De manera ventajosa, al final de la operación de soldadura, es decir cuando los elementos de contraste (14) se alejan del envoltorio tubular (3), el contenedor (2) ya está separado del resto del envoltorio (3).

Una vez completada la soldadura transversal, el carro (8a) pasa del segmento activo (P') al segmento pasivo (P''). En esta situación, el perno (17a) alcanza el final de su carrera en la cavidad helicoidal (32a) y la base (11) está dispuesta en una de las dos poleas (33).

Luego, uno de los pernos de vinculación (36) situados en la correa (34) se introduce dentro de la abertura (18a) impulsando el carro (8a) a lo largo del segmento pasivo (P'') por las dos porciones arqueadas (25) y por la porción rectilínea secundaria para llevar el par (9) al segmento activo (P').

La presente invención resuelve los problemas conocidos de la técnica anterior y logra los objetivos propuestos.

Ante todo, el dispositivo de modelado (8) permite realizar la soldadura y el modelado de los contenedores (2) durante la carrera del envoltorio tubular. Debido al movimiento a lo largo del segmento activo (P') de los carros (8) en sincronía con el avance del envoltorio (3) a lo largo de la dirección denotada con A, las barras (19) y la respectiva base (11) no rozan con el envoltorio (3). De manera ventajosa, las soldaduras en la región denotada con Z y el modelado de cada contenedor individual (2) se llevan a cabo correctamente.

También cabe hacer notar que el dispositivo descrito y reivindicado en este documento presenta un volumen muy chico y una estructura sumamente sencilla.

Esta ventaja se debe a la presencia de un único par de guías (22) adecuadas para soportar y guiar los patines (9).

De manera ventajosa, usando los elementos de contraste (14) móviles sobre las respectivas bases (11), se han eliminado los elementos adicionales ubicados en el frente del dispositivo de modelado (8) y adecuados para presionar y soldar el envoltorio (3). Por este motivo, el dispositivo de modelado (8), además de presentar un tamaño reducido permite
una notable reducción de los costes de fabricación y comercialización y una fácil accesibilidad en el caso de avería.

Finalmente, otra ventaja está dada por la posibilidad de darle al contenedor (2), durante las operaciones de soldadura, una forma determinada.

Claims (33)

1. Dispositivo para modelar contenedores (2) producidos continuamente a partir de un envoltorio tubular (3) alimentado a lo largo de una dirección de avance (A) substancialmente vertical, que comprende:

- al menos un carro de soporte (8a) móvil a lo largo de un respectivo recorrido cerrado (P) con al menos un segmento activo (P') paralelo a dicha dirección de avance (A);

- una base de soldadura (11) vinculada a dicho carro de soporte (8a) y en condiciones de ser asociada a una primera cara lateral (2a) de dicho envoltorio tubular (3) en correspondencia de una región de soldadura (Z) del mismo envoltorio (3);

- medios (10) para mover dicho carro de soporte (8a) a lo largo del recorrido (P); y

- medios (38) para cortar dicho envoltorio tubular (3) operativamente activos en dicha región de soldadura (Z) para obtener dichos contenedores (2); caracterizado por el hecho de comprender:

- un elemento de contraste (14) instalado en el carro de soporte (8a) y móvil entre una primera posición cerrada en la cual está cerca de dicha base (11) y apoyado contra una segunda cara lateral (2b) del envoltorio tubular (3) opuesta a la primera cara lateral (2a) en correspondencia de la región de soldadura (Z), y una segunda posición en la cual se puede mover en alejamiento desde dicha base (11).

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho que dicha base de soldadura (11) tiene una primera superficie (15) cuya extensión longitudinal es transversal a dicha dirección de avance (A) y tiene respectivos medios para soldar dicho envoltorio tubular (3).

3. Dispositivo según la reivindicación 2, caracterizado por el hecho que comprende dos elementos de contraste (14) asociados a respectivas extremidades opuestas (15a) de la primera superficie (15); dichos elementos de contraste (14) extendiéndose desde dichas respectivas extremidades opuestas (l5a) hasta una porción intermedia de la primera superficie (15) y siendo móviles simétricamente entre la primera posición en la cual están alineados a lo largo de un mismo eje longitudinal y la segunda posición en la cual están enfrentados entre sí y están dispuestos transversales con respecto a la extensión longitudinal de la primera superficie (15).

4. Dispositivo según la reivindicación 3, caracterizado por el hecho que cada elemento de contraste (14) tiene una barra (19) que presenta una superficie activa (19a) en condiciones de apoyarse contra dicha primera superficie (15) de la base (11) en la respectiva primera posición del elemento de contraste (14); dicha barra (19), además, poseyendo una porción de extremidad (20) vinculada con libertad de oscilación en una extremidad (11a) de la base (11) alrededor de un respectivo eje, transversal a la extensión de la primera superficie (15) de dicha base (11).

5. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho que comprende una pluralidad de carros de soporte (8a), cada uno de los cuales está asociado a una correspondiente base de soldadura (11) en correspondencia de una respectiva extremidad (11a).

6. Dispositivo según la reivindicación 5, caracterizado por el hecho que cada carro de soporte (8a) comprende un par de patines (9), cada par de patines (9) estando asociados a una correspondiente base de soldadura (11), en correspondencia de respectivas extremidades opuestas (11a).

7. Dispositivo según la reivindicación 6, caracterizado por el hecho que cada patín (9) tiene un cuerpo (12) con una superficie interna (12a) vinculada a una de dichas extremidades (11a) de la base (11), y al menos un elemento de deslizamiento (13) vinculado operativamente a los medios de movimiento (10), y asociado a una superficie externa (12b) del cuerpo (12) opuesta a la superficie interna (12a).

8. Dispositivo según la reivindicación 7, caracterizado por el hecho que dicho cuerpo (12) tiene una pluralidad de elementos de deslizamiento (13) asociados a la superficie externa (12b) de dicho cuerpo (12).

9. Dispositivo según la reivindicación 8, caracterizado por el hecho que dichos elementos de deslizamiento (13) están constituidos por ruedas pivotantes (13a) giratorias alrededor de un eje que es paralelo a la extensión longitudinal de la primera superficie (15) de dicha base (11).

10. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones de 7 a 9, caracterizado por el hecho que cada cuerpo (12) de los respectivos patines (9) también posee una porción superior (12c) ubicada arriba de dicha primera superficie (15) de la base (11); cada porción de extremidad (20) de las respectivas barras (19) estando introducidas con libertad de rotación dentro de un asiento (12d) obtenido en la porción superior (12c) del respectivo cuerpo (12).

11. Dispositivo según una cualquiera de las precedentes reivindicaciones de 4 a 10, caracterizado por el hecho que cada porción de extremidad (20) de la respectiva barra (19) tiene un elemento de deslizamiento (13) ubicado arriba de la misma barra (19).

12. Dispositivo según la reivindicación anterior, caracterizado por el hecho que dicho elemento de deslizamiento (13) asociado a la porción de extremidad (20) comprende al menos una rueda pivotante (13a) deslizante alrededor de un respectivo eje, transversal a la extensión longitudinal de la primera superficie (15) de la base (11).

13. Dispositivo según la reivindicación 1 o 12, caracterizado por el hecho que dichos medios (10) para mover dicho carro de soporte (8a) comprenden:

- al menos una guía de soporte (22) para guiar el carro de soporte (8a) a lo largo de dicho recorrido cerrado (P);

- un primer órgano motor (28) para mover el carro de soporte (8a) a lo largo de dicho segmento activo (P'); y

- un segundo órgano motor (29) para mover el carro de soporte (8a) a lo largo de un segmento pasivo (P'') opuesto a dicho segmento activo (P').

14. Dispositivo según la reivindicación 13 cuando depende de la reivindicación 12, caracterizado por el hecho que dichos medios de movimiento (10) comprenden dos guías de soporte (22), paralelas y distanciadas entre sí, cada una de las cuales está asociada a un respectivo patín (9) de cada carro de soporte (8a).

15. Dispositivo según la reivindicación 14, caracterizado por el hecho que cada guía (22) tiene un carril (22a) con una extensión elíptica y correspondiente a la extensión de dicho recorrido cerrado (P), dicho carril (22a) estando intercalado entre los elementos de deslizamiento (13) ubicados en la superficie externa (12b) de cada cuerpo
(12).

16. Dispositivo según la reivindicación 15, caracterizado por el hecho que cada carril (22a) tiene: una porción rectilínea primaria (23) paralela a dicha dirección de avance (A) del envoltorio tubular (3) y correspondiente a dicho segmento activo (P') del recorrido cerrado (P); una segunda porción rectilínea secundaria (24) opuesta y paralela a dicha porción rectilínea primaria (23); dos porciones de unión arqueadas (25) dispuestas entre dicha porción rectilínea primaria (23) y dicha porción rectilínea secundario (24); dichas porción rectilínea secundaria (24) y porciones arqueadas (25) correspondiendo a dicho segmento pasivo (P'') del recorrido cerrado (P).

17. Dispositivo según la reivindicación 16, caracterizado por el hecho que cada guía de soporte (22) tiene un panel lateral (26) ubicado en correspondencia de dicho recorrido rectilíneo primario (23) y en condiciones de ser asociado a los elementos de deslizamiento (13) ubicados en las respectivas barras (19) para mover las barras (19) entre las respectivas primera y segunda posición.

18. Dispositivo según la reivindicación 17, caracterizado por el hecho que cada panel lateral (26) tiene una superficie de contraste retorcida (27) con una primera porción (27a) paralela a la extensión planar de la primera superficie (15) de la base (11) y una segunda porción (27b) transversal a la extensión planar de la primera superficie (15); cada rueda pivotante (13a) asociada a la porción de extremidad (20) de la respectiva barra (19) pudiendo deslizarse sobre dicha superficie de contraste (27).

19. Dispositivo según la reivindicación 18, caracterizado por el hecho que en la segunda posición del elemento de contraste (14), la respectiva rueda pivotante (13a) situada en la barra (19) se puede deslizar sobre la primera porción (27a) de la superficie de contraste (27) y el respectivo eje de rotación es paralelo a la extensión de la primera superficie (15) de la base (11), y en la primera posición del elemento de contraste (14), la respectiva rueda pivotante (13a) está en condiciones de deslizarse sobre la segunda porción (27b) de la superficie de contraste (27) y el respectivo eje de rotación es transversal a la extensión de la primera superficie (15) de la base (11).

20. Dispositivo según la reivindicación 16, caracterizado por el hecho que dicho primer órgano motor (28) comprende un elemento de transporte (30) que se extiende paralelo a dicho segmento activo (P') y está ubicado debajo de dicha porción rectilínea primaria (23); y un motor (31) asociado a dicho elemento de transporte (30).

21. Dispositivo según la reivindicación anterior, caracterizado por el hecho que cada base (11) además comprende un primer elemento sobresaliente (17) desde una segunda superficie (16) de la base (11) opuesta a dicha primera superficie (15) y que tiene un perno de introducción (17a) que se extiende transversalmente a dicho segmento activo (P') debajo de la base (11) para ser vinculado a dicho elemento de transporte (30).

22. Dispositivo según la reivindicación 21, caracterizado por el hecho que dicho elemento de transporte (30) tiene una cóclea (32) en condiciones de girar alrededor de un respectivo eje longitudinal correspondiente a dicho segmento activo (P'); dicho perno de introducción (17a) de cada base (11) pudiéndose introducir dentro de una cavidad helicoidal (32a) obtenida en la superficie externa de dicha cóclea (32) para mover cada patín (9) a lo largo de la porción rectilínea primaria (23).

23. Dispositivo según la reivindicación 16, caracterizado por el hecho que dicho segundo órgano motor (29) comprende: al menos dos poleas (33) en condiciones de girar alrededor de respectivos ejes, paralelos entre sí y paralelos a la extensión de la primera superficie (15); y una correa (34) asociada a dichas poleas (33) y móvil a lo largo de dicho recorrido pasivo (P'').

24. Dispositivo según la reivindicación 23, caracterizado por el hecho que cada base (11) además comprende un segundo elemento (18) que sobresale desde dicha segunda superficie (16), yuxtapuesto a dicho primer elemento sobresaliente (17) y en condiciones de vincular dicha correa (34).

25. Dispositivo según la reivindicación 24, caracterizado por el hecho que dicha correa (34) tiene una pluralidad de pernos de vinculación (36) que se extienden externamente desde la misma correa (34) y que están dispuestos equidistantes entre sí: cada perno de vinculación (36) pudiendo ser introducido dentro de una abertura (18a) obtenida en cada segundo elemento sobresaliente (18) para impulsar el respectivo carro de soporte (8a) a lo largo de dicho segmento pasivo (P'').

26. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones de 23 a 25, caracterizado por el hecho que dicho segundo órgano motor (29) además comprende al menos un rodillo de transmisión (35) de la correa (34) situado entre dichas poleas (33) para separar la misma correa (34) de dicho primer órgano motor (28).

27. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones de 4 a 26, caracterizado por el hecho que cada barra (19) además comprende medios de soldadura ubicados en la superficie activa (19a) de la misma barra.

28. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones de 2 a 27, caracterizado por el hecho que dichos medios de soldadura comprenden un generador de calor.

29. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones de 6 a 28, caracterizado por el hecho que además comprende una pluralidad de paredes (37), cada una asociada a cada patín (9) y al respectivo patín (9) sucesivo, dicha pared (37) estando en condiciones de apoyarse contra un respectivo costado (2c) del envoltorio tubular (3) transversal a la primera y la segunda cara lateral (2a y 2b).

30. Dispositivo según la reivindicación 29, caracterizado por el hecho que comprende una pluralidad de pares de paredes (37), cada par estando asociado respectivamente a uno de dichos carros de soporte (8a) y al respectivo carro de soporte (8a) sucesivo y estando en condiciones de apoyarse contra los respectivos costados opuestos (2c) del envoltorio tubular (3).

31. Dispositivo según una cualquiera de las precedentes reivindicaciones, caracterizado por el hecho que dichos medios de corte (38) tienen al menos un dispositivo separador (39) situado después de dicho segmento activo (P') con respecto a la dirección de avance (A) del envoltorio tubular (3).

32. Dispositivo según la reivindicación 31, caracterizado por el hecho que dicho dispositivo separador (39) comprende:

- un bastidor de soporte (40) fijado a una estructura de sustentación (41) del dispositivo de modelado (8);

- un brazo (43) móvil transversalmente con respecto a dicha dirección de avance (A) entre una primera posición en la cual está alejado de dicho envoltorio tubular (3) y una segunda posición en la cual está cerca de la región de soldadura (2) de dicho envoltorio tubular (3);

- una cuchilla (45) asociada a dicho brazo (43) y cuya extensión es paralela a la extensión de dicha primera superficie (15) de la base (11), dicha cuchilla (45) pudiéndose apoyar contra la primera superficie (15) en la segunda posición de dicho brazo (43) para cortar dicho envoltorio tubular (3); y

- un motor (42) fijado a dicho bastidor (40) y asociado operativamente a dicho brazo (43).

33. Unidad para empaquetar contenedores (2) que comprende:

- medios (4) para alimentar una tira continua de material de papel (3a);

- un órgano de modelado (6) para unir elementos longitudinales opuestos de dicha tira continua (3a) y para formar dicho envoltorio tubular; y

- un órgano de llenado (7) situado después de dicho órgano de modelado (6) para llenar el envoltorio tubular (3) con un material suelto;

caracterizada por el hecho que comprende un dispositivo (8) para modelar contenedores (2) producidos continuamente a partir del envoltorio tubular (3) en conformidad con una o varias de las precedentes reivindicaciones.