ES2308153T3 - Procedimiento y dispositivo de preparacion de un vidrio por mezcla de vidrios fundidos. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de un vidrio homogéneo, que comprende la preparación de un caudal principal de un vidrio principal líquido, por medio de un dispositivo principal que comprende un horno principal, la preparación de un caudal auxiliar de un vidrio auxiliar líquido por medio de un dispositivo auxiliar que comprende un horno auxiliar que comprende, al menos, un quemador sumergido, en donde el dispositivo auxiliar comprende un refinador situado después de horno auxiliar, siendo el caudal auxiliar más reducido que el caudal principal, y en donde los dos caudales se mezclan, a continuación, en un único caudal total de vidrio final, y en el cual la composición del vidrio auxiliar difiere de la del vidrio principal en lo que se refiere al contenido en al menos un compuesto que confiere un carácter absorbente al vidrio final.
Description
Procedimiento y dispositivo de preparación de un
vidrio por mezcla de vidrios fundidos.
La invención se refiere a un procedimiento y a
un dispositivo para la fabricación de vidrio, con una elevada
productividad y un reducido tiempo de transición, para fabricar un
vidrio muy homogéneo y exento de defectos ópticos, especialmente un
vidrio plano, mediante la mezcla de dos vidrios líquidos de
composiciones diferentes.
La fabricación de un vidrio a partir de dos
vidrios diferentes se lleva a cabo normalmente para fabricar vidrio
coloreado. La fabricación de vidrio coloreado se puede efectuar de
formas diferentes. Se puede agregar una frita de vidrio sólido en
un caudal principal de vidrio, en donde dicha frita se funde y se
mezcla de manera progresiva con el vidrio principal. La frita se
introduce en frío y a una dosis pequeña en una célula de coloración
situada en el propio canal terminal del horno, inmediatamente
delante de la alimentación de las máquinas de moldeo. La frita se
presenta, habitualmente, en forma de fragmentos sólidos, y contiene
la parte esencial del pigmento que genera el color del vidrio
final. Sin embargo, incluso en el caso de utilizar medios de
homogeneización (agitadores), resulta extremadamente difícil
mezclar eficazmente los dos caudales de vidrio, de modo que el
vidrio final tiene una coloración poco homogénea y no es apropiado
para numerosas aplicaciones. Por lo general, este tipo de
fabricación se reserva para el vidrio hueco (frascos, botellas,
etc.) o de vidrio plano prensado (vidrio colado) y, de forma más
general, para el vidrio transformado en artículos de pequeñas
dimensiones, para los cuales los requisitos de homogeneidad de la
coloración son menores y, por lo tanto, no es adecuado para el
vidrio plano de grandes dimensiones. El documento US 3627504
describe la adición de fritas en un caudal de vidrio fundido.
El documento US 3445216 describe la fusión de
una frita de vidrio por encima de un caudal principal de vidrio, en
la que un chorro de la frita fundida se vierte sobre dicho caudal
principal de vidrio, y un carro se desplaza transversalmente con
respecto al caudal principal de vidrio, al objeto de distribuir la
frita coloreada fundida a lo largo del caudal principal de
vidrio.
El documento
JP-A-56120523 describe la
fabricación separada de dos vidrios y su mezcla con agitación.
El documento US 3486874 describe la fusión por
medio de un horno eléctrico y la adición de un vidrio coloreado a
un vidrio principal, destinado a ser transformado en vidrio
hueco.
Para fabricar un vidrio plano coloreado, también
es posible depositar sobre la superficie de un vidrio claro al
menos una capa de material coloreado, con lo que el vidrio plano
aparece coloreado, pero no lo está en su masa, sino que obtiene su
color de una capa particular sobre la superficie.
Por último, para fabricar un vidrio plano
coloreado, se pueden introducir una vez más materiales colorantes
en la cabeza del horno, unidos al conjunto de materiales
vitrificables. Sin embargo, en este tipo de fabricación, el tiempo
de transición correspondiente a una variación de la tinción es
siempre excesivamente prolongado, debido, principalmente, a la
relación elevada entre la masa del vidrio en el horno/masa de vidrio
obtenida al día (en particular, sobre los hornos de vidrio plano).
A menudo, se requieren múltiples días, lo que es causa de una
pérdida importante de vidrio, porque el vidrio de transición no es
apto para ser comercializado. En especial, las decoloraciones
(regreso de un vidrio tintado a un vidrio claro) son particularmente
prolongadas. En efecto, en este caso no existe ningún medio para
acelerar el retorno al vidrio claro, mientras que cuando se
practica la coloración, se pueden llevar a cabo
sobre-coloraciones (introducción de un nivel de
colorantes temporalmente mayor al del vidrio final), lo que acelera
el proceso de coloración. Este problema del tiempo de transición es
más importante para los tintes absorbentes de infrarrojos tales
como, por ejemplo, el color verde. En efecto, la fabricación de
vidrios absorbentes de infrarrojos tales como los vidrios verdes
para automóviles, o para fabricar botellas o frascos, implica
disminuir la transferencia de calor de las llamas cerca del suelo
del horno, lo cual reduce la temperatura del vidrio en las
proximidades de dicho suelo, haciéndolo de esta forma más viscoso
y, por lo tanto, menos móvil. Se produce, de este modo, un frenado
de las correas de convección y una disminución de la tirada máxima
posible. De esta forma, se fabrica un vidrio verde para automóvil
con 0,6% de óxido de hierro y de redox de Fe^{2+} de 0,30 (el
"redox" de Fe^{2+} es la relación de la cantidad de iones
Fe^{2+} frente a la cantidad total de iones de hierro) en un horno
de vidrio flotado ("float") con una tirada reducida en 10 a
15% con respecto a un vidrio claro que contiene solamente 0,1% de
óxido de hierro, y con el mismo nivel de calcín. Además, el intenso
carácter absorbente del vidrio obliga a reducir la tirada, o a
limitar la profundidad del vidrio que se calienta.
El problema de los tiempos de transición
prolongados (expresado, seguidamente, en un caso de modificación de
la coloración de un vidrio) se plantea en un contexto general de
modificación de la composición de un vidrio y, en especial, del
poder absorbente de un vidrio. En efecto, desde el momento en que se
intenta modificar la composición de un vidrio, en especial con el
fin de modificar su carácter absorbente frente al menos a
determinadas longitudes de onda, por medio de la adición de
materiales en un vidrio principal, surgen dificultades en el
sentido de que esta modificación se lleve a cabo de forma muy
homogénea en la masa, en donde este problema es tan importante como
la tirada, y que el vidrio sea transformado en artículos de grandes
dimensiones, en particular en vidrio plano. El problema de los
tiempos de transición prolongados se plantea, igualmente, de forma
general. Por otra parte, si un compuesto particular o aditivo de la
composición (que confiere, eventualmente, un poder absorbente)
presenta un inconveniente tal como ser corrosivo frente a los
refractarios, su adición en la zona de enhornado de los materiales
vitrificables de un horno grande da lugar a un impacto negativo de
dimensiones importantes en el conjunto del horno. Desde este punto
de vista, la invención permite, de manera especial, ahorrar una
masa importante de refractarios (la del dispositivo principal de
grandes dimensiones) al limitar la presencia de materiales
perjudiciales a un dispositivo auxiliar, de dimensiones más
reducidas y, simultáneamente, por debajo del dispositivo de
fabricación (canal de alimentación de la estación de moldeo y
estación de moldeo, así como, eventualmente, una cámara de mezcla).
De manera especial, es posible recurrir al uso como materia prima
de materiales que contienen metales (por ejemplo, calcines
contaminados o menos bien clasificados, tales como cascos de
botella contaminados por el metal de la tapa metálica), en donde
estos últimos muestran tendencia a acumularse sobre el suelo del
horno e infiltrar las juntas de los refractarios, lo cual les puede
perjudicar o perforar. Al limitar estas sustancias nocivas en el
dispositivo auxiliar de dimensiones más reducidas, se consigue, de
forma más generalizada, un menor desgaste de los refractarios.
Del mismo modo, si la fusión de ciertos
compuestos particulares (o aditivos) requiere temperaturas demasiado
elevadas para el horno principal, se podrá preferir introducirlos
en el vidrio final indirectamente, a través del dispositivo
auxiliar, sobre todo cuando éste se encuentra equipado con
quemadores sumergidos de elevado poder calorífico.
La invención resuelve los problemas mencionados
anteriormente. Según la invención, los tiempos de transición para
el cambio de composición están reducidos y, por consiguiente, es
posible obtener elevadas tiradas de vidrio, incluso durante la
fabricación de vidrios absorbentes de infrarrojos (en especial,
vidrio verde que contiene óxido de hierro, mezcla generalmente de
óxido ferroso y óxido férrico). De hecho, según la fusión clásica
de la técnica anterior, si el pigmento absorbente de infrarrojos se
introduce en la zona de enhornamiento (en la cabecera del horno)
como los restantes materiales vitrificables, los quemadores
atmosféricos tendrán muchas dificultades para calentar las regiones
profundas del vidrio líquido (debido a la absorción por el propio
vidrio), de manera que es obligatorio reducir la tirada, o prever
espesores reducidos de vidrio líquido. De acuerdo con la invención,
el elemento absorbente puede ser incluido principalmente en el
vidrio final a través de un horno auxiliar, de tirada más reducida
que el horno principal, en donde este último puede conservar
producciones importantes y grandes espesores de vidrio. De esta
forma, el horno principal puede conservar una alta tirada
específica, que puede estar comprendida dentro del intervalo de 1,4
a 2 t/d.m^{2} y funcionar con un importante espesor de vidrio
fundido, que puede ser mayor que 1 metro, desde el momento en que el
elemento absorbente de infrarrojos, tal como el óxido de hierro, se
suministra por el vidrio auxiliar. De manera ventajosa, el horno
auxiliar es del tipo de quemadores sumergidos, puesto que un horno
de esta clase tiene una producción específica elevada para un
volumen reducido, lo que contribuye más a reducir los tiempos de
transición. Esta ventaja resulta particularmente importante si se
la compara con un horno eléctrico. Adicionalmente, los electrodos
de un horno eléctrico de este tipo (generalmente en Mo) se desgastan
rápidamente en presencia de un vidrio auxiliar fuertemente cargado
con hierro, tal como es el caso en el marco de la presente
invención.
En el marco de la presente solicitud, la
modificación del vidrio principal se lleva a cabo por medio de la
adición de un vidrio auxiliar, en donde la mezcla de estos dos
vidrios se denomina vidrio final. De este modo, la invención se
refiere a un dispositivo y a un procedimiento de fabricación de un
vidrio final homogéneo, que comprende la preparación de un vidrio
principal líquido, por medio de un dispositivo principal que
comprende un horno principal, que genera un caudal principal de
vidrio (llamado "vidrio principal"), la preparación de un
vidrio auxiliar líquido, que comprende un horno auxiliar que
comprende al menos un quemador sumergido, que genera un caudal
auxiliar de vidrio (llamado "vidrio auxiliar"), en donde el
dispositivo auxiliar comprende un refinador situado después del
horno auxiliar, y en donde el caudal auxiliar es más reducido que el
caudal principal, el vidrio auxiliar tiene una composición
diferente de la del vidrio principal en lo que respecta al
contenido en al menos un compuesto que confiere al vidrio final un
carácter absorbente, y en donde los dos caudales se mezclan
seguidamente en un único caudal total de vidrio final. La
composición del vidrio final es diferente de la del vidrio
principal, porque ha sido modificada por la adición del vidrio
auxiliar. Debido a esta modificación, el carácter absorbente del
vidrio final es diferente del que tiene el vidrio principal.
El vidrio auxiliar tiene una composición
diferente de la del vidrio principal en lo que respecta al menos a
un compuesto (que también se puede denominar "compuesto
particular" en la presente solicitud). De este modo, la
invención se refiere a la modificación del contenido en al menos un
compuesto (o aditivo) en el vidrio principal, en donde dicha
modificación conduce al vidrio final.
El vidrio auxiliar puede tener como función
hacer aumentar el contenido en un compuesto particular del vidrio
principal, en cuyo caso el contenido en dicho compuesto es más
importante en el vidrio auxiliar que en el vidrio final, y el
contenido en dicho compuesto es más importante en el vidrio final
que en el vidrio principal. De forma especial, el vidrio auxiliar
puede ser un vidrio colorante que debe colorear el vidrio principal.
En esta situación, en la que se intenta hacer aumentar el contenido
en un compuesto del vidrio principal al vidrio final, y para
reducir aún más los tiempos de transición entre dos etapas de
fabricación en las que se utiliza el mismo vidrio principal, se
puede incrementar momentáneamente la dosificación del contenido en
el compuesto afectado en el vidrio auxiliar al iniciar la segunda
etapa de fabricación, con el fin de alcanzar más rápidamente el
contenido en dicho compuesto en el vidrio final. A continuación, se
procede a una disminución controlada de dicho compuesto en el
vidrio auxiliar para conservar el contenido deseado en dicho
compuesto en el vidrio final.
El vidrio auxiliar puede tener como función
rebajar el contenido en un compuesto particular del vidrio
principal, en cuyo caso el contenido en dicho compuesto es más
importante en el vidrio principal que en el vidrio final, y el
contenido en dicho compuesto es más importante en el vidrio final
que en el vidrio auxiliar. De manera especial, el vidrio principal
puede ser un vidrio ya coloreado que se intenta decolorar por medio
de la adición de un vidrio auxiliar claro.
El caudal total alimenta por lo general una
estación de moldeo del vidrio para fabricar vidrio hueco o vidrio
plano. Por lo tanto, la estación de moldeo puede ser, especialmente,
una estación de moldeo en continuo de vidrio plano, tal como una
instalación de vidrio flotado (float glass). En una instalación de
este tipo, se produce un vidrio plano de manera continua en una
cinta de gran longitud, mayor que 1 metro, por lo general mayor que
2 metros y, más generalmente, mayor que 3 metros. Preferentemente,
en el momento de su mezcla, los dos vidrios líquidos (fundidos)
tienen temperaturas próximas, es decir, no están separados entre sí
por más de 100ºC, y tienen, igualmente, viscosidades próximas. Por
lo general, los dos caudales tienen temperaturas comprendidas entre
1100 y 1300ºC e, incluso, entre 1100 y 1200ºC.
El vidrio final contiene un compuesto que le
confiere un carácter absorbente, y se le puede denominar también
vidrio absorbente.
La invención se refiere especialmente a la
modificación del carácter absorbente de un vidrio principal, ya sea
su reducción o su incremento, entendiéndose que la reducción se
acompaña de una disminución del contenido en un compuesto
particular, y que su incremento se acompaña de un aumento del
contenido en dicho compuesto.
El vidrio auxiliar puede modificar, en especial,
el poder absorbente del vidrio principal. Se hace referencia a
todos los poderes absorbentes frente a las radiaciones, es decir, a
las longitudes de onda en el espectro visible, UV o infrarrojo, o
frente a los rayos X o a los rayos alfa, o beta, o gamma, o frente a
longitudes de onda en al menos dos de estas regiones.
Si se intenta aumentar el carácter absorbente
del vidrio principal, se utiliza un vidrio auxiliar más absorbente
que él, de manera que el vidrio final presenta un carácter
absorbente menor que el del vidrio auxiliar, pero mayor que el del
vidrio principal. Este orden en el carácter absorbente de los tres
vidrios se encuentra en sus correspondientes contenidos en el
compuesto que determina el carácter absorbente considerado. De este
modo, el procedimiento según la invención puede ser, en especial, un
procedimiento de coloración de un vidrio, en el cual se hace
aumentar el contenido en un determinado pigmento cuando se pasa del
vidrio principal al vidrio final.
Si se intenta reducir el carácter absorbente del
vidrio principal, se utiliza un vidrio auxiliar menos absorbente
que él, de modo que el vidrio final presenta un carácter absorbente
mayor que el del vidrio auxiliar, pero menor que el del vidrio
principal. Este orden en el carácter absorbente de los tres vidrios
se encuentra en sus correspondientes contenidos en el compuesto que
determina el carácter absorbente considerado. De esta forma, el
procedimiento según la invención puede ser, en especial, un
procedimiento de decoloración de un vidrio, en el que se hace
disminuir el contenido en un determinado pigmento cuando se pasa del
vidrio principal al vidrio final. Esta posibilidad presenta, de
manera especial, el siguiente interés: si un horno principal
fabrica un vidrio principal que tiene un contenido importante en un
compuesto (por ejemplo, 2% en peso de óxido de hierro) y, de forma
puntual, existe la necesidad de un vidrio final con una proporción
menor de dicho compuesto (por ejemplo, vidrio final con 1% en peso
de óxido de hierro), se puede fabricar fácilmente este vidrio
mediante la adición al vidrio principal de un vidrio auxiliar que
contiene una cantidad todavía menor de dicho compuesto (por
ejemplo, 0% de óxido de hierro), sin interrumpir ni alterar el
funcionamiento del horno principal. Cuando se ha fabricado el
volumen deseado, se detiene la adición del vidrio auxiliar y se
retoma, de este modo, la fabricación anterior, una vez más sin
alterar el funcionamiento del horno principal.
Como para la utilización de fritas de vidrio
según la técnica anterior (en un contexto de coloración), se
modifica la composición de un vidrio (y, dado el caso, de su poder
absorbente) no ya desde la materia prima enhornada en el horno de
fusión, sino en la zona terminal del horno. Sin embargo, en el marco
de la presente invención,
- -
- no se utiliza ya una frita, sino un vidrio auxiliar de matriz (composición química exenta de elementos particulares tales como aditivos o compuestos particulares) idéntica o próxima a la del vidrio final que se debe fabricar,
- -
- el vidrio auxiliar se introduce en caliente y fundido en el vidrio principal,
- -
- el vidrio auxiliar se prepara en una instalación separada, al lado del horno principal y, dado el caso, en las proximidades de la célula de mezcla. De manera especial, el dispositivo de preparación del vidrio auxiliar puede ser de pequeñas dimensiones, sobre todo cuando se aplica la tecnología de los quemadores sumergidos, lo que permite por lo general agregarlo al lado del dispositivo principal, sin modificar la infraestructura general.
Adicionalmente, incluso en el marco de una
coloración, el uso de pigmentos colorantes tales como un óxido
colorante resulta menos oneroso que el uso de fritas.
Por lo general, el horno principal se calienta
principalmente por al menos un quemador atmosférico (en ocasiones,
denominado también quemador aéreo, en donde este tipo de quemador no
está sumergido), lo que significa que al menos la mitad de la
energía térmica aportada a este horno lo es por al menos un quemador
atmosférico. Eventualmente, el horno principal puede ser tal que su
medio de calentamiento esté constituido exclusivamente por
quemadores atmosféricos.
El horno principal es un horno de fusión que
comprende, por lo general, una zona de fusión y una zona de refinado
situada después de la zona de fusión. Este horno principal
presenta, por lo general, una superficie de suelo que va desde 200
a 600 m^{2}, en especial entre 300 y 500 m^{2}. Eventualmente,
este horno de fusión puede ir seguido de una zona de
acondicionamiento ("conditionning zone" o "working end"
en inglés) para el acondicionamiento térmico, cuya superficie de
suelo puede ser de, por ejemplo, 50 a 300 m^{2}, dependiendo de
la importancia de la instalación. El dispositivo principal, que
puede comprender un horno principal seguido de una zona de
acondicionamiento, puede presentar una superficie de suelo que va
desde 250 a 900 m^{2}.
El horno auxiliar que genera el vidrio auxiliar
comprende al menos un quemador sumergido. Este horno auxiliar se
calienta, de manera preferente, principalmente por al menos un
quemador sumergido, lo que significa que al menos una parte, en
especial al menos la mitad de la energía térmica aportada a este
horno lo es a través de al menos un quemador sumergido. El horno
auxiliar puede ser tal que su medio de calentamiento puede estar
constituido únicamente por quemadores sumergidos. De hecho, la
elección de la tecnología de la combustión sumergida es ventajosa,
en principio a causa de su tirada específica, que puede ser elevada
(por ejemplo, puede ser mayor que 15 t/d.m^{2} en calcín de
vidrio sodio-cálcico) que, por ejemplo, puede ir de
5 a 20 t/d.m^{2}, lo que implica un tiempo de transición (para
pasar de una fabricación a otra, por ejemplo, de un color a otro)
reducido, porque se disminuye mucho también la relación en peso de
vidrio residente en el horno/vidrio producido: esto es conveniente,
porque es el tiempo de transición del horno auxiliar el que
determina, de hecho, el tiempo de transición global de todo el
dispositivo. Esta tecnología de los quemadores sumergidos es
igualmente ventajosa en el marco de la invención, debido al potente
efecto mezclador que posee la tecnología de combustión sumergida,
lo que conduce a una mejor homogeneidad del vidrio auxiliar.
Como consecuencia de la transferencia de calor
altamente convectivo, garantizada por la mezcla del quemador
sumergido, no se encuentran dificultades especiales para fundir los
vidrios muy absorbentes de infrarrojos, lo que es especialmente
investigado, dado que los vidrios colorantes son, por lo general,
ricos en colorantes tales como el óxido de hierro. Efectivamente,
si el medio de calentamiento es sobre todo radiativo (en el caso de
los quemadores atmosféricos y electrodos sumergidos), se pueden
observar fuertes gradientes de temperatura en la masa del vidrio en
fusión, lo cual perjudica su homogeneidad.
Por último, la concepción de un horno de
quemadores sumergidos es sencilla, ya que implica superficies
reducidas y ninguna superestructura excesivamente caliente. Por
ejemplo, un horno de combustión sumergida, que funde calcín
sodio-cálcico a una tirada de 100 t/d puede tener
una superficie no mayor de 6 m^{2}.
El horno auxiliar es un horno de fusión y
presenta, por lo general, una superficie de suelo que va desde 1 a
50 m^{2}, si bien puede ser menor que 6 m^{2}. Antes de la
mezcla de los dos caudales de vidrio, el vidrio auxiliar se refina
en una célula de refinado (o "refinador"). El refinador puede
tener una superficie de suelo que va desde 1 a 50 m^{2}. De esta
forma, el dispositivo auxiliar que comprende un horno auxiliar
seguido de un refinador puede presentar una superficie de suelo que
va desde 2 a 100 m^{2}.
Un procedimiento de refinado particularmente
adaptado para un horno que comprende al menos un quemador sumergido
es el refinado bajo presión reducida, tal como aparece descrito en
el documento WO99/35099. El sistema de refinado que comprende el
mínimo de vidrio residente es el mejor siempre para reducir el
tiempo de transición. Se prefiere el refinado bajo presión
reducida, estática o que comprende un órgano dinámico en
rotación.
El vidrio auxiliar se puede verter en el canal
que conduce el caudal principal hacia la estación de moldeo.
Eventualmente, el vidrio auxiliar y el vidrio principal se pueden
verter en una célula de mezcla (que también se puede denominar
célula de coloración, cuando la modificación de la composición
corresponde a una modificación del color) situada antes de la
estación de moldeo. En todos los casos, la mezcla de los dos vidrios
en el vidrio final se homogeneiza con ayuda de agitadores, antes de
que el vidrio alcance la estación de moldeo.
La célula de mezcla puede ser un compartimento
de forma aproximadamente cuadrada o rectangular (vista desde
arriba), y está equipada con agitadores suficientemente potentes
para llevar a cabo una homogeneización eficaz. Las dimensiones de
esta célula y el número de agitadores dependen de la tirada. Su
temperatura de funcionamiento se encuentra, por lo general, dentro
del intervalo de 1100ºC a 1300ºC, en especial alrededor de
1200ºC.
Los agitadores (que pueden estar en el interior
de la eventual célula de mezcla) pueden ser en especial verticales
y comprender múltiples niveles de palas inclinadas, en sentido
inverso de un agitador a otro, para llevar a cabo simultáneamente
una mezcla vertical y horizontal. Estos agitadores pueden estar
fabricados, por ejemplo, de platino rodiado, de una aleación
metálica refractaria, o de cerámica estructural (alúmina, zirconio
mulita, mulita, etc.). En los dos últimos casos, se procede a un
depósito de plasma de platino para garantizar la inercia en
contacto con el vidrio y, a continuación, al depósito de capas
apropiadas de barrera.
El vidrio auxiliar fundido se introduce en el
vidrio principal de forma que se evita la formación de burbujas.
El vidrio final, que se obtiene después de la
mezcla del vidrio principal y del vidrio auxiliar, debe ser
homogéneo (especialmente en cuanto a la tinción) para satisfacer el
pliego de condiciones de los productos esperados, en donde dicho
pliego de condiciones es particularmente exigente en el caso del
vidrio plano para la construcción o el auto-
móvil.
móvil.
El vidrio auxiliar representa, por lo general,
hasta 20%, en particular de 0,5 a 20% y, de forma más general, 1 a
15% e, incluso, 2 a 10% de la masa del vidrio final.
Para conservar la calidad de la pasta del vidrio
final y, en especial, garantizar un nivel reducido de burbujas, es
preferible asegurarse de la coherencia de los dos vidrios que se
vayan a mezclar en el terreno de la óxido-reducción:
de este modo, si se denomina "redox" de un ion de un metal a
la relación de la cantidad (molar o en peso) de ese ion con
respecto a la cantidad total de ese mismo metal, es preferible que
para un metal determinado, los redox de diferentes iones, por una
parte, en el vidrio principal y, por otra parte, en el vidrio
auxiliar, no exhiban una diferencia superior a 0,1. Por ejemplo, en
lo que se refiere al metal hierro, si el redox del ion Fe^{2+} en
el vidrio principal es de 0,2, se prefiere que el redox del ion
Fe^{2+} en el vidrio auxiliar sea de 0,2 \pm 0,1.
Es preferible que la mezcla de los dos vidrios
se lleve a cabo cuando estén a aproximadamente la misma temperatura,
es decir, que la diferencia entre sus temperaturas no sea superior
a 100ºC. Por lo general, en el momento de su mezcla, tanto el
vidrio auxiliar como el vidrio principal presentan una temperatura
que va de 1100 a 1300ºC e, incluso, entre 1100 y 1200ºC.
Este interés por la correspondencia entre los
dos vidrios en lo que respecta a la temperatura y al redox obedece
al hecho de que diferencias muy importantes pueden ser el origen de
una nueva formación de burbujas tras su mezcla.
El horno auxiliar comprende al menos un quemador
sumergido, en donde una de las ventajas del quemador sumergido es
hacer bajar el nivel de sulfato (generalmente expresado en % de
SO_{3}) en el vidrio auxiliar. En efecto, el agua producida por
los gases de combustión, los cuales agitan eficazmente el vidrio
auxiliar, elimina casi por completo el sulfato del vidrio auxiliar.
De esta forma, el vidrio auxiliar no puede ser fuente de burbujas
procedentes de un desprendimiento gaseoso de SO_{2}. Es posible
utilizar el vidrio auxiliar para influir sobre el redox del vidrio
final. De hecho, el, límite de la solubilidad del sulfato en un
vidrio puede estar representado por una curva decreciente, en la
que aumenta el redox (en especial, el de Fe^{2+}). De esta
forma, existe, por lo general, tendencia a la generación de burbujas
indeseables de SO_{2} cuando aumenta el redox. Es por este motivo
que, en general, no resulta conveniente mezclar dos vidrios con
redox diferente. El uso de un horno con quemadores sumergidos para
elaborar el vidrio auxiliar ofrece una solución a este problema. De
hecho, dado que el vidrio auxiliar queda liberado de su sulfato, el
aporte de vidrio auxiliar vuelve a diluir de algún modo el sulfato
presente en el vidrio principal y, por lo tanto, a alejarse del
límite de solubilidad. Por consiguiente, disminuye el riesgo de
formación de burbujas. Este hecho proporciona flexibilidad al
procedimiento, porque es posible beneficiarse de esta dilución para
aumentar un poco el redox del vidrio final, por medio de la
fabricación de un vidrio auxiliar con un redox algo más elevado.
Sobre todo, la tecnología de los quemadores sumergidos permite
rebajar la temperatura de preparación del vidrio auxiliar, si se la
compara con otra tecnología de calentamiento tal como el
calentamiento eléctrico. Esto es ventajoso, porque permite
aproximarse mucho más rápidamente a la temperatura de mezcla de los
dos vidrios, convenientemente más baja que la temperatura de
preparación de los dos vidrios que se deben mezclar. De hecho, al
reducir la temperatura se reduce aun más el límite de solubilidad
del sulfato. De esta manera, el procedimiento según la invención,
que utiliza la técnica de los quemadores sumergidos para el horno
auxiliar, permite fabricar un vidrio coloreado con óxido de hierro,
que va desde verde hasta azul, gracias a la posibilidad de hacer
variar el redox del Fe^{2+} dentro de un amplio
intervalo.
intervalo.
De este modo, la invención se refiere
especialmente al procedimiento según el cual
- -
- el horno auxiliar elimina casi por completo los sulfatos presentes en las materias primas de alimentación del vidrio auxiliar,
- -
- el vidrio auxiliar presenta un contenido en hierro más elevado que el del vidrio principal, y un redox de Fe^{2+} más elevado que el del vidrio principal.
La invención se refiere, en especial, al
procedimiento según el cual el vidrio auxiliar presenta un contenido
casi nulo en sulfato, el vidrio principal presenta un contenido en
sulfato que va desde 0,2 a 0,35%, expresado en % en peso de
SO_{3}, el vidrio auxiliar presenta un redox de Fe^{2+} más alto
que el del vidrio principal, y un contenido en hierro más elevado
que el del vidrio principal.
Por ejemplo, se pueden preparar un vidrio
principal en un horno con quemadores aéreos con las siguientes
características:
- -
- 0,24% de SO_{3},
- -
- redox de Fe^{2+}: 0,23
- -
- contenido en Fe: 900 ppm en peso,
- -
- temperatura de preparación: 1450ºC,
- -
- porcentaje del vidrio final: 90%
y un vidrio auxiliar, en un horno de quemadores
sumergidos, con las características siguientes:
- -
- 0% de SO_{3},
- -
- redox de Fe^{2+}: 0,36,
- -
- contenido en Fe: 4,3% en peso,
- -
- temperatura de preparación: 1200ºC,
- -
- porcentaje del vidrio final: 10%
\vskip1.000000\baselineskip
Estos dos vidrios se mezclan a 1150ºC para
producir un vidrio final con las características siguientes:
- -
- 0,22% de SO_{3},
- -
- redox de Fe^{2+}: 0,34,
- -
- contenido en Fe: 0,51% en peso.
En la actualidad, no es posible producir un
vidrio con un redox tan elevado en un horno clásico de quemadores
aéreos, debido a la dificultad para controlar el redox.
El horno de preparación del vidrio principal se
alimenta, por lo general, con materiales vitrificables clásicos,
que se presentan en forma de polvo y, dado el caso, parcialmente en
forma de calcín. La cantidad de calcín equivale, por lo general, a
5 hasta 25% del peso de materiales vitrificables que alimentan el
horno principal.
El horno de preparación del vidrio auxiliar
puede ser alimentado de múltiples formas:
- -
- en forma de calcín, por ejemplo de una línea de retorno (es decir, procedente de recortes o reciclaje de vidrio, alimentados al mismo dispositivo),
- -
- como composición vitrificable clásica, que se presenta generalmente en forma de polvo,
- -
- como vidrio fundido, procedente de una extracción efectuada más arriba desde el caudal de vidrio principal
- -
- como una frita de coloración, en especial cuando se pretende colorear con óxido de cromo
o mediante una combinación de al
menos dos de estos
métodos.
\vskip1.000000\baselineskip
Para alimentar el horno auxiliar, en algunos
casos (por ejemplo, en el caso en que no se ha podido llevar a cabo
el reciclaje del calcín de la línea de retorno), podrá ser ventajosa
la extracción de vidrio principal más arriba del punto de mezcla de
los dos caudales, por ejemplo en un acondicionamiento siguiente al
horno principal. La energía que se debe aportar al horno auxiliar
se reduce, por lo tanto, de manera considerable.
Los colorantes (o pigmentos) que pueden ser
usados como compuestos particulares, en concentraciones diferentes
en el vidrio principal y en el vidrio auxiliar dentro del marco de
la presente invención, son en general óxidos muy fundibles (los de
hierro, de cobalto, de níquel). Para el caso en que el vidrio final
deba contener un óxido de cromo, éste se podrá introducir en el
horno auxiliar en forma de frita, con el fin de reducir al mínimo
los riesgos de la presencia de materiales no fundidos en el vidrio
final. Por lo general, el óxido de cromo se utiliza solo para
proporcionar una coloración verde o amarilla, o puede estar presente
además del óxido de cobalto para ofrecer un vidrio azul.
El horno de fusión del vidrio auxiliar
comprende, de manera conveniente, un sistema de recuperación del
calor, destinado a recalentar por medio de los vapores que genera
las materias primas (tal como el calcín) con las que lo alimentan
(circulación a contracorriente de los vapores con respecto a las
materias primas introducidas). De este modo, se economiza energía,
lo que es ventajoso especialmente cuando el horno funciona con gas
combustible en oxígeno puro, sistema de gran sencillez para la
combustión sumergida.
El procedimiento y dispositivo según la
invención comprenden, por lo general, después del punto de mezcla
de los dos vidrios, eventualmente en una célula de mezcla, una
estación de moldeo, que puede ser un horno de vidrio flotado, una
estación de laminado, o una estación de moldeo de vidrio hueco.
El vidrio principal comprende, por lo general,
al menos 55% en peso de sílice (SiO_{2}). El vidrio principal
comprende, por lo general, al menos 5% en peso de alúmina.
\newpage
El vidrio principal comprende, por lo
general:
- -
- 65 a 75% en peso de SiO_{2},
- -
- 10 a 15% en peso de Na_{2}O
- -
- 7 a 11% en peso de CaO (función como fluidificante en la fusión),
\vskip1.000000\baselineskip
El vidrio principal puede comprender, además,
también
- -
- 0 a 5% en peso de B_{2}O_{3},
- -
- 0 a 5% en peso de MgO,
- -
- 0 a 2% en peso de alúmina,
- -
- 0 a 2% en peso de óxido de hierro,
- -
- 0 a 200 ppm en peso de selenio (en su forma metálica),
- -
- 0 a 500 ppm en peso de óxido de cobalto,
- -
- 0 a 1000 ppm en peso de óxido de cromo,
- -
- 0 a 1000 ppm en peso de óxido de cobre,
- -
- 0 a 2000 ppm en peso de óxido de níquel,
- -
- 0 a 1% en peso de óxido de tungsteno,
- -
- 0 a 2% en peso de óxido de cerio,
- -
- 0 a 2% en peso de óxido de titanio,
- -
- 0 a 2500 ppm de óxido de uranio.
\vskip1.000000\baselineskip
El vidrio auxiliar comprende, por lo general, al
menos 50% e, incluso, al menos 55% en peso de SiO_{2}. El vidrio
auxiliar comprende, por lo general, al menos 5% en peso de
alúmina.
El vidrio auxiliar comprende, por lo
general:
- -
- 50 a 75% en peso de SiO_{2},
- -
- 8 a 15% en peso de Na_{2}O
- -
- 0 a 5% en peso de B_{2}O_{3}
- -
- 0 a 2% en peso de alúmina.
\vskip1.000000\baselineskip
El compuesto con un contenido diferente en el
vidrio principal y en el vidrio auxiliar puede ser un pigmento, que
puede ser, por ejemplo, uno de los siguientes:
- -
- óxido de un metal (diferente de Si, Na B y Al) tal como hierro, cromo, cobalto, cobre, níquel, zirconio, titanio, manganeso, praseodimio, cinc, cerio, neodimio, erbio, vanadio, tungsteno,
- -
- selenio (en su forma metálica).
\vskip1.000000\baselineskip
Eventualmente, el compuesto con un contenido
diferente en el vidrio principal y en el vidrio auxiliar puede ser
óxido de plomo, incluso en cantidades muy importantes (por ejemplo,
30% en peso). De hecho, el óxido de plomo en un vidrio puede servir
para absorber los rayos X. Dado que este óxido es especialmente
corrosivo frente a los refractarios, es muy conveniente
introducirlo en el vidrio final a través del desvío del dispositivo
auxiliar porque, de este modo, ejercerá su acción nociva contra el
dispositivo auxiliar, más pequeño, y se salvará el dispositivo
principal. De esta forma, se utilizarán menos refractarios.
Evidentemente, no se excluye la posibilidad de que el vidrio
principal contenga, igualmente, óxido de plomo.
Eventualmente, el compuesto particular se
encuentra presente, por lo general, en el vidrio auxiliar con un
contenido que va desde 20 ppm en peso hasta 30% en peso. Según la
invención, el compuesto con un contenido diferente en el vidrio
principal y en el vidrio auxiliar puede ser un óxido de un metal
distinto de Si, Na, B y Al. Este óxido puede ser la causa de una
coloración del vidrio auxiliar visible a simple vista, en donde
dicho óxido se encuentra presente en el vidrio auxiliar en un
contenido mayor que el del mismo óxido en el vidrio principal (el
vidrio principal puede, por tanto, no contener este óxido). Por
consiguiente, el compuesto particular puede ser un pigmento
presente en el vidrio auxiliar en un contenido más importante que el
contenido del pigmento en el vidrio principal, y en un contenido
suficiente para conferir una coloración al vidrio final que es
visible a simple vista.
Cualquier compuesto particular en el vidrio
auxiliar o en el vidrio principal o en el vidrio final se encuentra
presente en un contenido menor que su límite de solubilidad en dicho
vidrio, en donde dicho límite puede depender de la composición de
dicho vidrio.
De este modo, y en especial cuando desempeña el
papel de aumentar un carácter absorbente, el vidrio auxiliar puede
comprender, por lo general, al menos uno de los elementos
siguientes, en las cantidades mencionadas:
- -
- 0 a 30% y más particularmente 0,5 a 20% en peso de óxido de hierro,
- -
- 0 a 1,5% y más particularmente 20 ppm a 1% en peso de selenio,
- -
- 0 a 2% y más particularmente 20 ppm a 2% en peso de óxido de cobalto,
- -
- 0 a 2% y más particularmente 20 ppm a 2% en peso de óxido de cromo,
- -
- 0 a 5% y más particularmente 50 ppm a 5% en peso de óxido de níquel,
- -
- 0 a 15% y más particularmente 0,5% a 10% en peso de óxido de cerio.
\vskip1.000000\baselineskip
Cuando desempeña la función de aumentar un
carácter absorbente gracias a un compuesto particular, el vidrio
auxiliar contiene al menos dicho compuesto en una cantidad superior
con respecto al vidrio principal (que, por tanto, puede no contener
dicho compuesto), de modo que haga aumentar el contenido en ese
compuesto en el vidrio final en relación con el vidrio principal.
De manera especial, el vidrio auxiliar puede contener óxido de
hierro en una cantidad suficiente para proporcionar, a simple vista,
una coloración verde al vidrio final. Si la cuestión es conferir
color verde al vidrio final por medio del óxido de hierro contenido
en el vidrio auxiliar, esto significa, sobre todo, que si el vidrio
principal contiene ya óxido de hierro, el vidrio auxiliar contiene
una cantidad mayor (contenido superior), de manera que el vidrio
final presente, a simple vista, una coloración verde más
pronunciada que la del vidrio principal.
El vidrio principal puede comprender al menos un
ion de un metal distinto de Si, Na, B y Al, estando dicho ion
también contenido en el vidrio auxiliar, y en donde la diferencia de
redox de este ion entre el vidrio principal, por una parte, y el
vidrio auxiliar, por otra, no es mayor que 0,1.
Entre el vidrio principal y el vidrio auxiliar
existe una diferencia en el contenido de al menos un compuesto.
Esta diferencia de contenido es, por lo general, de al menos 10% del
contenido (en % en peso) más importante entre estos dos vidrios, y
puede ser de hasta 100%. De esta forma, por ejemplo, si un compuesto
particular está presente en una relación de 0% en uno de estos
vidrios, y en una relación de 20% en el otro, la diferencia de
contenido es de 20 - 0 = 20, o 100% del contenido más
importante.
De forma especial, la invención se refiere a un
vidrio plano que comprende óxido de hierro que le confiere una
coloración verde de manera homogénea en todo su espesor, así como a
un vidrio plano que comprende óxido de hierro que le confiere una
coloración azul de modo homogéneo en todo su espesor (en la masa).
Mediante una instalación de flotación sobre un baño de metal
fundido, este vidrio puede ser producido en cinta de más de 2 m de
longitud.
La figura 1 describe de manera muy esquemática
una forma de realización de la invención. El enhornamiento de las
materias primas no aparece representado. El dispositivo principal
comprende un horno 1 y un acondicionador 3. El horno 1 tiene
quemadores atmosféricos alimentados con materiales vitrificables en
forma de polvo y/o calcín, que produce un vidrio principal que se
cuela a través del corsé 2 hacia el acondicionador 3 (para su
acondicionamiento térmico), en donde dicho vidrio principal alimenta
a través del canal 4 una estación de moldeo 5 de vidrio flotado
para producir vidrio plano. El canal 4 recibe un vidrio auxiliar
producido en un horno 6 con quemadores sumergidos, cuyo vidrio se
refina en 7. El dispositivo auxiliar comprende el horno 6 y el
refinador 7. Los dos vidrios (principal y coloreado) se mezclan en
el canal 4, que está provisto de medios mecánicos de
homogeneización (agitadores), antes de que su mezcla alcance la
estación de flotación 5, de la que se representa solamente la
primera
parte.
parte.
Se describen, a continuación, ejemplos de
fabricación de vidrios tintados para el automóvil.
\newpage
El dispositivo según la invención está
constituido por un horno principal (llamado también fundidor),
equipado con quemadores atmosféricos transversales, con una
superficie de suelo de 350 m^{2}, que funciona con un espesor de
vidrio fundido de 1,5 m, por un horno auxiliar con quemadores
sumergidos y una superficie de suelo de 3 m^{2}, en donde los dos
caudales de vidrio se mezclan en una célula de coloración que tiene
una superficie de suelo de aproximadamente 24 m^{2} y que
comprende 2 o múltiples hileras de agitadores, cuyo diámetro
exterior de palas es de 500 mm.
El horno principal elabora de manera continua un
vidrio escasamente coloreado, que comprende 0,6% de óxido de
hierro, con un redox de Fe^{2+} de 0,30 a una tirada de 600
toneladas al día (t/d). El funcionamiento continuo es favorable
para la calidad del vidrio producido y para la duración de la vida
del horno. Para llegar a un vidrio final con 0,85% de óxido de
hierro, se agregan 30 t/d de un vidrio auxiliar que contiene 5,85%
de óxido de hierro. Esto requiere aproximadamente 28 t de calcín al
día, es decir, solamente una parte de calcín de la línea de
retorno, en tanto que la otra parte se introduce en el horno
principal de acuerdo con una cantidad adaptada a la producción del
vidrio con 0,6% de óxido de hierro. La tirada total de la línea es,
por lo tanto, de 630 t/d: en la fusión clásica (fusión clásica, es
decir, con la introducción de colorantes en la zona de
enhornamiento), sería necesario reducirla a aproximadamente 560
t/d.
Para lograr un tintado con 1% de óxido de
hierro, se puede llevar la tirada del horno auxiliar a
aproximadamente 46 t/d con el mismo nivel de introducción de óxido
de hierro (la superficie de suelo es ahora de aproximadamente 4,5
m^{2}), o elevar este nivel a 9% con la misma tirada de 30 t/d. En
el primer caso, la tirada total alcanza 646 t/d, mientras que en
fusión clásica (un único horno de fusión) no habría sido superior a
550 t/d.
La transición se lleva a cabo por transición
dentro del horno auxiliar: la relación de vidrio residente en la
tirada es de aproximadamente 7,5 t sobre 50 t/d, es decir 0,15 días.
La transición (que se puede abreviar, adicionalmente, por
sobre-coloración) se completa en aproximadamente
0,15 x 3 = 0,45 días. Durante este tiempo, es preferible no
introducir el vidrio del horno auxiliar en el horno principal.
La duración de transición en el horno principal,
en coloración o decoloración, es por lo tanto del orden de media
jornada, como máximo, lo que es mucho menor que los 3 a 5 días
necesarios con una configuración clásica, es decir, un horno único
de la misma tirada total, a cuyo caudal se agregan fritas de
coloración antes del moldeo.
Claims (23)
1. Procedimiento para la fabricación de un
vidrio homogéneo, que comprende la preparación de un caudal
principal de un vidrio principal líquido, por medio de un
dispositivo principal que comprende un horno principal, la
preparación de un caudal auxiliar de un vidrio auxiliar líquido por
medio de un dispositivo auxiliar que comprende un horno auxiliar
que comprende, al menos, un quemador sumergido, en donde el
dispositivo auxiliar comprende un refinador situado después de
horno auxiliar, siendo el caudal auxiliar más reducido que el caudal
principal, y en donde los dos caudales se mezclan, a continuación,
en un único caudal total de vidrio final, y en el cual la
composición del vidrio auxiliar difiere de la del vidrio principal
en lo que se refiere al contenido en al menos un compuesto que
confiere un carácter absorbente al vidrio final.
2. Procedimiento según la reivindicación
anterior, caracterizado porque el caudal auxiliar representa,
como máximo, 20% de caudal total.
3. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el caudal
de vidrio final alimenta de manera continua una estación de vidrio
flotado, para ser transformado en vidrio plano.
4. Procedimiento según la reivindicación
anterior, caracterizado porque el vidrio plano tiene una
longitud mayor que 2 metros.
5. Procedimiento según la reivindicación
anterior, caracterizado porque el vidrio plano tiene una
longitud mayor que 3 metros.
6. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el vidrio
principal contiene al menos 55% en peso de sílice y menos de 5% en
peso de alúmina.
7. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el vidrio
auxiliar tiene una composición diferente a la del vidrio principal
en lo que se refiere al menos a un compuesto, en donde dicho
compuesto se encuentra presente en el vidrio auxiliar en un
contenido que va desde 20 ppm en peso hasta 30% en peso.
8. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el vidrio
auxiliar tiene una composición diferente a la del vidrio principal
en lo que se refiere al menos a un compuesto, en donde dicho
compuesto es un pigmento seleccionado entre
- -
- un óxido de un metal seleccionado entre hierro, cromo, cobalto, cobre, níquel, zirconio, titanio, manganeso, praseodimio, cinc, cerio, neodimio, erbio, vanadio, tungsteno,
- -
- selenio.
9. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el vidrio
auxiliar tiene una composición diferente a la del vidrio principal
en lo que se refiere al menos a un compuesto, en donde dicho
compuesto es un pigmento presente en el vidrio auxiliar en un
contenido más importante que el contenido de ese mismo pigmento en
el vidrio principal, y en un contenido suficiente para proporcionar
una coloración visible a simple vista al vidrio final.
10. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el vidrio
auxiliar tiene una composición diferente a la del vidrio principal
en lo que se refiere al menos a un compuesto, en donde dicho
compuesto es óxido de hierro que proporciona una coloración verde a
azul.
11. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el horno
auxiliar se alimenta al menos por dos de los medios siguientes:
- -
- calcín,
- -
- composición vitrificable en forma de polvo,
- -
- vidrio fundido procedente de una extracción efectuada aguas arriba del caudal de vidrio principal,
- -
- frita de coloración.
\vskip1.000000\baselineskip
12. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el
momento de su mezcla, el vidrio auxiliar y el vidrio principal
tienen una temperatura que va desde 1100 hasta 1200ºC.
13. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el horno
auxiliar libera casi totalmente al vidrio auxiliar de los sulfatos
presentes en las materias primas que lo alimentan, y en el que el
vidrio auxiliar presenta un contenido en hierro más elevado que el
del vidrio principal y un redox de Fe^{2+} más alto que el del
vidrio principal.
14. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el vidrio
auxiliar presenta un contenido casi nulo en sulfatos, el vidrio
principal muestra un contenido en sulfato que va desde 0,2 a 0,35%,
expresado en % en peso de SO_{3}, el vidrio auxiliar presenta un
redox de Fe^{2+} más elevado que el del vidrio principal, y un
contenido en hierro más alto que el del vidrio principal.
15. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el vidrio
auxiliar contiene 0,5 a 20% en peso de óxido de hierro.
16. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el horno
principal funciona con una tirada específica que va desde 1,4 hasta
2 t/d.m^{2} y un espesor de vidrio fundido mayor que 1 metro, y
porque el horno auxiliar funciona con una tirada específica de va
desde 5 hasta 20 t/d.m^{2}.
17. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el horno
auxiliar presenta una superficie de suelo que va desde 1 hasta 50
m^{2}, y porque el horno principal presenta una superficie de
suelo que va desde 200 hasta 600 m^{2}.
18. Procedimiento de preparación de vidrios
finales con diferentes caracteres absorbentes, en el que cada
vidrio final se prepara de acuerdo con el procedimiento según una
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, utilizándose el
mismo vidrio principal para los vidrios finales y en el que la
modificación del carácter absorbente de los vidrios finales se
lleva a cabo por la modificación de los vidrios auxiliares.
19. Dispositivo para fabricar un vidrio
homogéneo, en especial de acuerdo con el procedimiento según una
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende un
dispositivo principal que comprende un horno principal que genera
un caudal principal de vidrio, un dispositivo auxiliar que comprende
un horno auxiliar que se calienta principalmente por al menos un
quemador sumergido, en el que el dispositivo auxiliar comprende un
refinador situado después del horno auxiliar, y en el que el
dispositivo auxiliar genera un caudal auxiliar de un vidrio
auxiliar, y en el que los dos caudales se mezclan a continuación en
un único caudal que genera el vidrio final homogéneo.
20. Dispositivo según la reivindicación
anterior, caracterizado porque los dos caudales se mezclan
mediante agitadores suficientemente potentes para generar el vidrio
final homogéneo.
21. Dispositivo según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores de dispositivo, caracterizado
porque el horno principal se calienta principalmente por al menos
un quemador atmosférico.
22. Dispositivo según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores de dispositivo, caracterizado
porque comprende después de la mezcla de los dos caudales, una
estación de moldeo continuo de vidrio plano.
23. Dispositivo según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores de dispositivo, caracterizado
porque el horno auxiliar presenta una superficie de suelo que va
desde 1 hasta 50 m^{2} y porque el horno principal presenta una
superficie de suelo que va desde 200 hasta 600 m^{2}.
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