ES2313659T3 - Procedimiento de epoxidacion directa. - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento para producir un epóxido, que comprende hacer reaccionar una olefina, oxígeno, e hidrógeno en presencia de un catalizador en una mezcla de disolvente que comprende agua, metanol y una o más cetonas alifáticas de C 3-C 6, en el que el catalizador comprende un metal noble y una zeolita de titanio o vanadio.
Description
Procedimiento de epoxidación directa.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de epoxidación que comprende hacer reaccionar olefina,
hidrógeno, y oxígeno, en presencia de un catalizador que comprende
un metal noble y una zeolita de titanio o vanadio en una mezcla de
disolvente que comprende agua, metanol y una cetona alifática de
C_{3}-C_{6}. Sorprendentemente, el
procedimiento da como resultado una disminución de la apertura de
anillo del producto epóxido y, por tanto, desciende la selectividad
a subproductos glicoles y glicol-éteres.
Se han desarrollado muchos métodos diferentes
para la preparación de epóxidos. Generalmente, los epóxidos se
forman por la reacción de una olefina con un agente oxidante en
presencia de un catalizador. La producción de óxido de propileno a
partir de propileno y un agente oxidante hidroperóxido orgánico, tal
como hidroperóxido de etilbenceno o hidroperóxido de
ter-butilo, es la técnica utilizada comercialmente.
Este procedimiento se realiza en presencia de un catalizador de
molibdeno solubilizado, véase la patente de EE.UU. nº 3.351.635, y
un catalizador de titania sobre sílice heterogéneo, véase la patente
de EE.UU. nº 4.367.342. Otra técnica que se aplica comercialmente
es la epoxidación directa de etileno para obtener óxido de etileno,
por reacción con oxígeno sobre un catalizador de plata.
Lamentablemente, el catalizador de plata no ha demostrado ser útil
en la epoxidación comercial de olefinas superiores.
Aparte de oxígeno e hidroperóxidos de alquilo,
otro agente oxidante útil para la preparación de epóxidos es
peróxido de hidrógeno. La patente de EE.UU. nº 4.833.260, por
ejemplo, describe la epoxidación de olefinas con peróxido de
hidrógeno en presencia de un catalizador de silicato de titanio.
La mayoría de los trabajos de investigación
actuales, utilizan la epoxidación directa de olefinas con oxígeno e
hidrógeno. En este procedimiento, se considera que el oxígeno e
hidrógeno reaccionan in situ para formar un agente oxidante.
Se han propuesto muchos catalizadores diferentes para utilizar en la
epoxidación directa de olefinas superiores. Normalmente, el
catalizador comprende uno o más metales nobles soportados sobre un
silicato de titanio. Por ejemplo en la patente de Japón JP
4-352771 se describe la formación de óxido de
propileno a partir de propileno, oxígeno, e hidrógeno utilizando un
catalizador que contiene un metal de Grupo VIII, tal como paladio
sobre un silicato de titanio cristalino. El metal de Grupo VIII se
cree que potencia la reacción del oxígeno e hidrógeno para formar
un agente oxidante in situ. En la patente de EE.UU. nº
5.859.265, se describe un catalizador en el que un metal de
platino, seleccionado entre Ru, Rh, Pd, Os, Ir y Pt, es soportado
sobre una silicalita de titanio o vanadio. Otros ejemplos de
catalizadores de epoxidación directa incluyen oro soportado sobre
silicatos de titanio, véase por ejemplo, la solicitud de patente
internacional PCT WO 98/00413.
Una desventaja de los catalizadores de
epoxidación directa descritos, es la tendencia a producir
subproductos, tales como glicoles o glicol-éteres formados por la
apertura de anillo del producto de epóxido, o subproducto alcano
formado por la hidrogenación de olefinas. En la patente de EE.UU. nº
6.008.388, se describe un procedimiento de epoxidación directa de
olefinas en el que la selectividad a la reacción de olefina, oxígeno
e hidrógeno en presencia de una zeolita de titanio modificada con
metal noble, se mejora con la adición de un compuesto de nitrógeno,
tal como hidróxido de amonio, a la mezcla de reacción. En la patente
de EE.UU. nº 6.399.794, se describe el uso de agentes modificantes
de bicarbonato de amonio para disminuir la producción de
subproductos con anillos abiertos. En la patente de EE.UU. nº
6.005.123, se describe el uso de agentes modificantes de fósforo,
azufre, selenio o arsénico, tal como benzotiofeno para disminuir la
producción de propano.
Como con cualquier procedimiento químico, es
deseable obtener todavía más mejoras de los métodos y catalizadores
de epoxidación. Los autores de la presente invención han descubierto
un procedimiento eficaz y conveniente para formar un catalizador de
epoxidación, y su uso en la epoxidación de olefinas.
La invención se refiere a un procedimiento de
epoxidación de olefinas que comprende hacer reaccionar olefina,
hidrógeno, y oxígeno, en presencia de un catalizador que comprende
un metal noble y una zeolita de titanio o vanadio, en un disolvente
que comprende agua, metanol y una cetona alifática de
C_{3}-C_{6}. Este procedimiento, reduce
sorprendentemente de manera significativa los subproductos glicoles
y glicol-éteres formados por la no deseada apertura de anillo del
producto epóxido.
El procedimiento de la invención emplea un
catalizador que comprende un metal noble y una zeolita de titanio o
vanadio. Las zeolitas de titanio o vanadio comprenden la clase de
sustancias zeolíticas, en las que los átomos de titanio o vanadio
son sustituidas por una porción de los átomos de silicio, en el
armazón reticulado de un tamiz molecular. Dichas sustancias son
bien conocidas en la técnica. Las zeolitas de titanio
particularmente preferidas, incluyen la clase de tamices
moleculares conocida comúnmente como silicalitas de titanio,
particularmente "TS-1" (que tiene una
topología MFI análoga a la de las zeolitas de silicato de aluminio
ZSM-5), "TS-2" (que tiene una
topología MEL análoga a la de las zeolitas de silicato de aluminio
ZSM-11), y "TS-3" (como se
describe en la patente de Bélgica nº 1.001.038). Igualmente útiles
para usar, son los tamices moleculares que contienen titanio y que
tienen estructuras de armazón isomorfas con respecto a zeolitas
beta, mordenita, ZSM-48, ZSM-12,
MCM-22 (MWW), y MCM-41. Las zeolitas
de titanio no contienen, preferiblemente, otros elementos que no
sean titanio, silicio, y oxígeno en el armazón reticulado, aunque
pueden estar presentes pequeñas cantidades de boro, hierro,
aluminio, sodio, potasio, cobre y similares.
El catalizador empleado en el procedimiento de
la invención, también contiene un metal noble. Aunque se puede
utilizar cualquiera de los metales nobles (por ejemplo, oro, plata,
platino, paladio, iridio, rutenio, osmio), bien solos o en
combinación, paladio o una combinación de paladio/oro es
particularmente deseable. Normalmente, la cantidad de metal noble
presente en el catalizador se sitúa en el intervalo de 0,001 a 20
por ciento en peso, preferiblemente 0,005 a 10 por ciento en peso,
y particularmente 0,01 a 5 por ciento en peso.
La manera en la que se incorpora el metal noble
en el catalizador, no se considera particularmente crítica. Por
ejemplo, el metal noble se puede soportar sobre zeolita de titanio o
vanadio por impregnación, adsorción, intercambio iónico,
precipitación. Alternativamente, el metal noble se puede soportar en
primer lugar sobre otro soporte, tal como óxido inorgánico, cloruro
inorgánico, carbón, o resinas de polímeros orgánicos, o similares,
y a continuación, se mezcla físicamente con la zeolita de titanio.
Los óxidos inorgánicos preferidos incluyen óxidos de elementos de
Grupos 2, 3, 4, 5, 6, 13 ó 14. Los soportes de óxido inorgánico
particularmente preferidos incluyen sílice, alúmina, titania,
circonia, óxidos de niobio, óxidos de tantalio, óxidos de molibdeno,
óxidos de wolframio, titania-sílice amorfa,
circonia-sílice amorfa,
niobia-sílice amorfa, y similares. Resinas de
polímeros orgánicos preferidas incluyen poliestireno, copolímeros de
estireno-divinilbenceno, polietileniminas
reticuladas, y polibenzimidazole. Soportes adecuados también
incluyen resinas de polímeros orgánicos injertados en soportes de
óxido inorgánico, tal como polietilenimina-sílice.
Los soportes preferidos también incluyen carbón. Los soportes
particularmente preferidos incluyen carbón, titania, circonia,
óxidos de niobio, sílice, alúmina, sílice-alúmina,
óxidos de tantalio, óxidos de molibdeno, óxidos de wolframio,
titania-sílice, circonia-sílice,
niobia-sílice, y sus mezclas.
No hay particulares restricciones en cuanto a la
elección del compuesto de metal noble utilizado como fuente de
metal noble. Por ejemplo, los compuestos adecuados incluyen
nitratos, sulfatos, haluros (por ejemplo, cloruros, bromuros),
carboxilatos (por ejemplo, acetato), y complejos de amina de metales
nobles.
Los catalizadores particularmente preferidos
útiles en el procedimiento de la invención, son catalizadores de
zeolitas de titanio o vanadio que contienen metal noble. Los
catalizadores de zeolitas de titanio o vanadio que contienen metal
noble son bien conocidos en la técnica y se describen, por ejemplo,
en la patente de Japón JP 4-352771 y en las
patentes de EE.UU. n.^{os} 5.859.265 y 6.555.493. Dichos
catalizadores comprenden, normalmente, un metal noble (tal como
paladio, oro, platino, plata, iridio, rutenio, osmio, o sus
combinaciones) soportados sobre una zeolita de titanio o vanadio.
Los catalizadores de zeolitas de titanio o vanadio que contienen
metal noble, pueden contener una mezcla de metales nobles. Los
catalizadores preferidos de zeolitas de titanio o vanadio que
contienen metal noble, comprenden paladio y una zeolita de titanio o
vanadio; paladio, oro, y una zeolita de titanio o vanadio; o
paladio, platino, y una zeolita de titanio o vanadio. La cantidad
típica presente de metal noble en la zeolita de titanio o vanadio
que contiene metal noble, se sitúa en el intervalo de
aproximadamente 0,001 a 20 por ciento en peso, preferiblemente 0,005
a 10 por ciento en peso, y particularmente 0,01 a 5 por ciento en
peso. La manera en la que se incorpora el metal noble en el
catalizador de zeolita de titanio o vanadio que contiene metal
noble, no se considera particularmente crítica. Por ejemplo, el
metal noble se puede soportar sobre zeolita por impregnación, o
procedimientos similares. Alternativamente, el metal noble se puede
soportar en la zeolita por intercambio iónico con, por ejemplo,
dicloruro tetraamina de
paladio.
paladio.
El catalizador de zeolita de titanio o vanadio
que contiene metal noble también puede contener, una mezcla de
zeolita de titanio o vanadio que contiene paladio y una zeolita de
titanio o vanadio que no contiene paladio. La zeolita de titanio o
vanadio que no contiene paladio, es un tamiz molecular que contiene
titanio o vanadio que está libre de paladio añadido. La adición de
zeolita de titanio o vanadio libre de paladio, ha demostrado ser
beneficioso para la productividad del paladio que está presente en
el catalizador.
El catalizador de zeolita de titanio o vanadio
que contiene metal noble, se puede utilizar en el procedimiento de
epoxidación en forma de polvo, o como sólido de partículas gran
tamaño. Preferiblemente, la zeolita de titanio o vanadio que
contiene metal noble se seca por pulverización, peletiza o extrude
antes de usar en epoxidación. Si el catalizador se seca por
pulverización, peletiza o extrude, puede comprender adicionalmente
un aglutinante o similar, y se puede moldear, secar por
pulverización, conformar o extrudir en cualquier forma deseada
antes de usar en epoxidación. La zeolita de titanio o vanadio que
contiene metal noble, también se puede encapsular en polímero, como
se describe en la solicitud de patente en trámite de EE.UU. n.º de
serie 10/796.680.
El procedimiento de epoxidación de la invención
comprende poner en contacto una olefina, oxígeno, e hidrógeno, en
presencia de un catalizador en una mezcla de disolvente. Olefinas
adecuadas incluyen cualquier olefina que tenga al menos un doble
enlace carbono-carbono, y generalmente de 2 a 60
átomos de carbono. Preferiblemente, la olefina es un alqueno
acíclico de 2 a 30 átomos de carbono; el procedimiento de la
invención es adecuado particularmente para epoxidar olefinas de
C_{2}-C_{6}. Puede haber más de un doble enlace
como, por ejemplo, en un dieno o trieno. La olefina puede ser
hidrocarbonada (es decir, contiene sólo átomos de carbono e
hidrógeno) o puede contener grupos funcionales, tales como haluro,
carboxilo, hidroxilo, éter, carbonilo, ciano, o nitro, o similares.
El procedimiento de la invención es especialmente útil para
convertir propileno en óxido de propileno.
También se requiere de oxígeno e hidrógeno para
el procedimiento de epoxidación. Aunque cualquiera de las fuentes
de oxígeno e hidrógeno es adecuada, se prefiere oxígeno molecular e
hidrógeno molecular.
La epoxidación según la invención se lleva acabo
a una temperatura eficaz para lograr la epoxidación de olefinas
deseada, preferiblemente a temperaturas que se sitúan en el
intervalo 0-250ºC, más preferiblemente
20-100ºC. La relación en moles de hidrógeno a
oxígeno se puede variar usualmente en el intervalo H_{2}:O_{2}
= 1:10 a 5:1 y es especialmente favorable en el intervalo 1:5 a
2:1. La relación en moles de oxígeno a olefina es usualmente 2:1 a
1:20, y preferiblemente 1:1 a 1:10. También se puede utilizar un gas
portador en el procedimiento de epoxidación. Se puede utilizar
cualquier gas inerte deseado como gas portador. La relación en moles
de olefina a gas portador está usualmente en el intervalo 100:1 a
1:10, y especialmente 20:1 a 1:10.
Al igual que con el gas portador inerte, los
gases nobles, tales como helio, neón y argón son adecuados además
de nitrógeno y dióxido de carbono. Son también adecuados los
hidrocarburos saturados con 1-8, especialmente
1-6, y preferiblemente 1-4 átomos de
carbono, por ejemplo, metano, etano, propano, y
n-butano. Nitrógeno e hidrocarburos saturados de
C_{1}-C_{4} son los gases portadores inertes
preferidos. También, se pueden utilizar mezclas de los gases
portadores inertes enumerados.
Específicamente, en la epoxidación de propileno
se puede suministrar propano de manera que, en presencia de un
exceso apropiado de gas portador, se evite de forma segura alcanzar
los límites de explosión de la mezclas de propileno, propano,
hidrógeno, y oxígeno, y por tanto, no se pueda formar ninguna mezcla
explosiva en el reactor, o en las tuberías de alimentación y
descarga.
La cantidad de catalizador utilizado se puede
determinar sobre la base de la relación en moles del contenido en
titanio de la zeolita de titanio con respecto a la olefina que se
suministra por unidad de tiempo. Normalmente, hay presente
suficiente catalizador para proporcionar una alimentación de
titanio/olefina con una relación en moles por hora de 0,0001 a
0,1.
El procedimiento de la invención se lleva a cabo
en fase líquida, en presencia de una mezcla de disolvente que
comprende metanol, agua y cetona alifática de
C_{3}-C_{6}. La mezcla de disolvente es,
preferiblemente, una sola fase líquida. Las cetonas alifáticas de
C_{3}-C_{6} preferidas, incluyen acetona y
metil-etil-cetona. La cantidad
específica de metanol, agua y cetona que comprende la mezcla de
disolvente, no es un aspecto crítico de la invención. Sin embargo,
preferiblemente la mezcla de disolvente comprende
5-80 por ciento en volumen de metanol,
5-50 por ciento en volumen de agua, y
5-80 por ciento en volumen de cetona. Lo más
preferiblemente, si la mezcla de disolvente comprende
10-70 por ciento en volumen de metanol,
10-40 por ciento en volumen de agua, y
10-70 por ciento en volumen de cetona. En el
procedimiento en fase líquida de la invención, el catalizador está
preferiblemente en forma de una suspensión o lecho fijo. El
procedimiento se puede realizar utilizando un modo de operación de
flujo continuo, semi-continuo o por lotes. Es
ventajoso operar a presiones de 1-100 bares.
Además de la mezcla de disolvente, puede ser
ventajoso utiliza un tampón. El tampón se puede añadir normalmente
a la mezcla de disolvente para formar una solución de tampón, o se
puede añadir la mezcla de disolvente y el tampón separadamente. La
solución de tampón, se emplea en la reacción para inhibir la
formación de glicoles o glicol-éteres, durante la epoxidación. Los
tampones son bien conocidos en la técnica.
Los tampones útiles para usar en esta invención,
incluyen cualquiera de las sales de oxácidos adecuadas, cuya
naturaleza y proporciones en la mezcla sean tales, como para que el
pH de sus soluciones pueda variar preferiblemente de 3 a 12, más
preferiblemente de 4 a 10, y lo más preferiblemente de 5 a 9. Las
sales de oxácidos adecuadas contienen un anión y un catión. La
porción aniónica de la sal puede incluir aniones, tales como
fosfato, carbonato, bicarbonato, carboxilatos (por ejemplo,
acetato, ftalato, y similares), citrato, borato, hidróxido,
silicato, silicato de aluminio, o similares. La porción catiónica
de la sal puede incluir cationes, tales como amonio, alquilamonios
(por ejemplo, tetra-alquilamonio, piridinas, y
similares), metales alcalinos, metales
alcalino-térreos, o similares. Ejemplos de cationes
incluyen cationes de NH_{4}, NBu_{4}, NMe_{4}, Li, Na, K, Cs,
Mg y Ca. Los tampones pueden contener, preferiblemente, una
combinación de más de una sal adecuada. Usualmente, la
concentración de tampón en el disolvente es de aproximadamente
0,0001 M a aproximadamente 1 M, preferiblemente, de aproximadamente
0,0005 M a aproximadamente 0,3 M. El tampón útil en esta invención,
también puede incluir la adición de gas de amonio o de hidróxido de
amonio al sistema de reacción. Por ejemplo, se puede utilizar una
solución de hidróxido de amonio con un pH = 12-14
para equilibrar el pH del sistema de reacción. Otros tampones
preferidos incluyen tampones de fosfato de metal alcalino, fosfato
de amonio, e hidróxido de amonio.
Los siguientes ejemplos ilustran meramente la
invención. Los expertos en la técnica distinguirán muchas
variaciones, que se encuentran dentro del propósito de la invención
y alcance de las reivindicaciones.
\newpage
Ejemplo
1
Catalizador
1A
Se preparó una suspensión con 100 partes en peso
de TS-1 secada por pulverización (80% de
TS-1, aglutinante de sílice, 2,1% en peso de Ti,
calcinada a 550ºC en aire) en agua desionizada (250 partes en peso),
en un reactor agitado a 550 rpm. El pH se ajustó a 7,0 con 3% en
peso de hidróxido de amonio, seguido de la adición de una solución
acuosa de dinitrato tetraamina de paladio (que contenía 0,105 partes
en peso de paladio), al tiempo que se mantuvo el pH a 7,0 añadiendo
3% en peso de hidróxido de amonio. A continuación, el pH se ajustó
a 7,5 con 3% en peso de una solución de hidróxido de amonio y,
luego, la suspensión se agitó a 30ºC durante unos 60 minutos
adicionales. Se dejó que la suspensión reposara, y el sólido se
decantó y lavó con agua (110 partes en peso de agua, tres veces),
filtrándose a continuación la torta sólida. Los sólidos se secaron
por vacío a 50ºC durante 6 horas, se calcinaron en aire a 300ºC
durante 4 horas, y luego, se trataron a 100ºC con 4% en volumen de
hidrógeno en nitrógeno durante 1 hora. El Catalizador 1A contenía
0,1% en peso de Pd y 2,1% en peso de Ti.
Catalizador
1B
El catalizador 1B se preparó según el
procedimiento del Catalizador 1A, con la excepción de que
TS-1 secada por pulverización contenía 60% de
TS-1, y 40% en peso de una mezcla de aglutinante de
caolín y alúmina. El producto catalítico final se calcinó en aire a
350ºC, durante 4 horas y se redujo en hidrógeno a 50ºC, durante 4
horas.
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Ejemplo
2
Ensayos
2A-2G
Para evaluar el uso de mezclas de metanol,
acetona, y agua en la epoxidación de olefinas utilizando el
Catalizador 1A, se llevó a cabo la epoxidación de propileno
utilizando oxígeno e hidrógeno. Se empleó el procedimiento
siguiente.
El sistema de reacción consistió en un reactor
de tipo CSTR de acero inoxidable y 1.000 cc. Las cargas de
alimentación de gas y líquido entraron en el reactor, y el vapor
salió del reactor a través de una salida en la parte superior del
reactor, mientras que el líquido salió a través de un filtro que
mantenía el catalizador en el reactor. El disolvente de reacción
consistió en una mezcla de metanol, acetona, y agua, en las
cantidades alimentadas que se muestran en la Tabla 1. Se añadió una
solución de fosfato de amonio (pH = 7,2, 0,1 M) al reactor a través
de una tubería de alimentación aparte, dando como resultado una
concentración final de tampón de 2 mM. El catalizador 1A (18 g) y
el disolvente de reacción (600 ml), se añadieron al reactor en forma
de suspensión. La suspensión en el reactor se calentó a 60ºC, bajo
una presión aproximada de 35 bares, y se agitó a 500 rpm. Se bombeó
una cantidad adicional de disolvente de reacción a través del
reactor a un caudal de 100 g/h. El caudal de gas fue
aproximadamente 300 litros normales por hora (SLPH, por sus
iniciales en inglés standard liters per
hour) de nitrógeno, 300 SLPH de 8% en volumen de oxígeno en
nitrógeno, 12 SLPH de hidrógeno, y 75 g/h de propileno. Durante la
reacción, se produjeron óxido de propileno y equivalentes
("POE", por sus iniciales en inglés propylene
oxide equivalents). Los POE producidos incluyen óxido
de propileno ("PO", por sus iniciales en inglés
propylene oxide) y los productos de anillo abierto
("RO", por sus iniciales en inglés ring-opened)
propilen-glicol y glicol-ésteres. Los productos que
salieron del reactor (tanto en fase de vapor como en fase líquida)
se analizaron mediante cromatografía de gases. Los resultados del
análisis por cromatografía de gases, se utilizaron para calcular
las selectividades que se muestran en la Tabla 1.
Ensayos
2H-2L
Para evaluar el uso de mezclas de
metil-etil-cetona (en lugar de
acetona), metanol, y agua en la epoxidación de olefinas utilizando
el Catalizador 1A, se llevó a cabo la epoxidación de propileno
utilizando oxígeno e hidrógeno, según el procedimiento de los
Ensayos 2A-2G.
Ensayos
2M-2P
Para evaluar el uso de acetona o
metil-etil-cetona (mezclados con
metanol y agua) en la epoxidación de olefinas utilizando el
Catalizador 1B, se llevó a cabo la epoxidación de propileno
utilizando oxígeno e hidrógeno, según el procedimiento de los
Ensayos 2A-2G.
Los resultados indican, que se observa una
significativa disminución de apertura de anillo cuando se utiliza
una mezcla de cetona, metanol, y agua como disolvente de reacción,
si se compara con mezclas de disolventes de metanol y agua, o
cetona y agua. Los resultados también indican, que aunque
metil-etil-cetona no es tan activa
como acetona en mezclas con metanol y agua, la apertura de anillo
no-selectiva fue insignificante al utilizar
metil-etil-cetona.
\vskip1.000000\baselineskip
Claims (20)
1. Un procedimiento para producir un epóxido,
que comprende hacer reaccionar una olefina, oxígeno, e hidrógeno en
presencia de un catalizador en una mezcla de disolvente que
comprende agua, metanol y una o más cetonas alifáticas de
C_{3}-C_{6}, en el que el catalizador comprende
un metal noble y una zeolita de titanio o vanadio.
2. El procedimiento según la reivindicación 1,
en el que el catalizador es una zeolita de titanio o vanadio que
contiene metal noble.
3. El procedimiento según la reivindicación 2,
en el que el catalizador comprende una silicalita de titanio y
paladio.
4. El procedimiento según la reivindicación 2,
en el que el catalizador comprende una silicalita de titanio,
paladio, y uno o más metales seleccionados del grupo que consiste en
oro y platino.
5. El procedimiento según la reivindicación 2,
en el que el catalizador comprende una zeolita de titanio o vanadio
que contiene paladio y una zeolita de titanio o vanadio libre de
paladio.
6. El procedimiento según la reivindicación 1,
en el que el metal noble se combina con un soporte.
7. El procedimiento según la reivindicación 6,
en el que el metal noble se selecciona del grupo que consiste en
paladio y oro.
8. El procedimiento según la reivindicación 6,
en el que el soporte se selecciona del grupo que consiste en
carbón, titania, circonia, óxidos de niobio, sílice, alúmina,
sílice-alúmina, óxidos de tantalio, óxidos de
molibdeno, óxidos de wolframio, titania-sílice,
circonia-sílice, niobia-sílice, y
sus mezclas.
9. El procedimiento según la reivindicación 1,
en el que la olefina es una olefina de
C_{2}-C_{6}.
10. El procedimiento según la reivindicación 1,
en el que la olefina es propileno.
11. El procedimiento según la reivindicación 1,
en el que la mezcla de disolvente comprende 5-80 por
ciento en volumen de metanol, 5-50 por ciento en
volumen de agua, y 5-80 por ciento en volumen de
cetona.
12. El procedimiento según la reivindicación 1,
en el que la cetona es acetona.
13. El procedimiento según la reivindicación 1,
en el que la cetona es
metil-etil-cetona.
14. Un procedimiento para producir óxido de
propileno, que comprende hacer reaccionar propileno, hidrógeno, y
oxígeno en presencia de un catalizador de zeolita de titanio que
contiene paladio en una mezcla de disolvente que comprende agua,
metanol y una cetona alifática de
C_{3}-C_{6}.
15. El procedimiento según la reivindicación 14,
en el que el catalizador comprende una silicalita de titanio y
paladio.
16. El procedimiento según la reivindicación 14,
en el que el catalizador comprende una silicalita de titanio,
paladio, y uno o más metales seleccionados del grupo que consiste en
oro y platino.
17. El procedimiento según la reivindicación 14,
en el que el catalizador comprende una zeolita de titanio que
contiene paladio y una zeolita de titanio libre de paladio.
18. El procedimiento según la reivindicación 14,
en el que la mezcla de disolvente comprende 5-80 por
ciento en volumen de metanol, 5-50 por ciento en
volumen de agua, y 5-80 por ciento en volumen de
cetona.
19. El procedimiento según la reivindicación 14,
en el que la cetona es acetona.
20. El procedimiento según la reivindicación 14,
en el que la cetona es
metil-etil-cetona.
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