ES2314073T3 - Dispositivo de fijacion para la visera parasol de un vehoculo a motor. - Google Patents
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Abstract
Un dispositivo de fijación para una visera parasol de un vehículo a motor que tiene un alojamiento receptor (106) montado en el vehículo a motor y una base (108) de la visera parasol susceptible de ser conectada con la visera parasol, en el que el alojamiento receptor (106) y la base (108) de la visera parasol tienen contactos para producir una conexión eléctrica y medios (122, 116, 118) de fijación para producir un acoplamiento mecánicamente susceptible de ser desacoplado entre el alojamiento receptor (106) y la base (108) de la visera parasol; el contacto eléctrico del alojamiento receptor (106) comprende un primer punto (158) de contacto, y el contacto eléctrico de la base (108) de la visera parasol comprende un segundo punto (144) de contacto; y los dos puntos (158, 144) de contacto están en contacto eléctrico entre sí cuando la base (108) de la visera parasol está en un estado montado en el alojamiento receptor (106), caracterizado porque el contacto eléctrico del alojamiento receptor (106) asume la forma de al menos una guía conductora (111) plana, que está expuesto en una zona (158) de contacto y asume la forma de un estampado (110) que está embutido en el alojamiento receptor (106), y porque el segundo punto (144) de contacto está formado mediante una protuberancia (112) que puede ser puesto en contacto eléctrico con la guía conductora (111) mediante contacto de tope.
Description
Dispositivo de fijación para la visera parasol
de un vehículo a motor.
La invención versa acerca de un dispositivo de
fijación para conectar de manera mecánica y eléctrica una visera
parasol a un vehículo a motor. Más particularmente, acerca de un
dispositivo de fijación que tiene un alojamiento receptor montado
en el vehículo a motor y una base de la visera parasol susceptible
de ser conectada a la visera parasol, en el que el tanto el
alojamiento receptor como la base de la visera parasol comprenden
contactos para producir una conexión eléctrica.
Como parte de un aumento progresivo en el número
de componentes electrónicos en un vehículo a motor, las viseras
parasoles están siendo fabricadas cada vez más frecuentemente con
componentes electrónicos. No solo se utilizan las viseras parasoles
como soporte para elementos operativos y de dispositivo visualizador
adicionales (por ejemplo, dispositivo visualizador de vídeo), sino
que el funcionamiento de la propia visera parasol también está
siendo controlado mediante componentes electrónicos. Por ejemplo, la
posición de la visera parasol puede ser establecida mediante
sensores, accionadores, y electrónica de control como respuesta a un
resplandor medido.
Debido a todos estos desarrollos, cuando la
visera parasol es fijada al vehículo a motor durante su fabricación,
el contacto electrónico entre las conexiones proporcionadas en el
vehículo a motor y las conexiones que se extienden desde la visera
parasol necesita ser provisto además de un acoplamiento y una
fijación mecánicos. Los dispositivos de fijación comunes
proporcionados para la conexión eléctrica del vehículo a motor a la
visera parasol tienen un conector enchufable suspendido sin apretar
para producir un acoplamiento eléctrico, además de una fijación
mecánica, de la visera parasol. Además, se conoce una disposición
para fijar una visera parasol de un vehículo al componente de la
carrocería a raíz de la patente europea EP 0 808 251 B1, en la que
el contacto eléctrico se produce entre conectores
eléctricos,
dispuestos en una abrazadera de montaje, y los conectores eléctricos asociados en una pieza plástica de inserción.
dispuestos en una abrazadera de montaje, y los conectores eléctricos asociados en una pieza plástica de inserción.
Una desventaja de estos dispositivos de fijación
es que producir los contactos eléctricos requiere un paso de
montaje adicional, que a menudo requiere un tiempo relativamente
grande, y componentes adicionales.
El documento EP 1 089 389 A2 muestra la técnica
anterior más cercana y desvela un conector para conectar una visera
parasol de manera eléctrica y mecánica a la carrocería de un
vehículo. El conector conforme a este documento está construido de
forma que los terminales 12 en el lado de la carrocería de un
vehículo tengan contactos 12a expuestos hacia dentro desde un
encastre 11a de acoplamiento de un primer miembro 10 conector,
mientras que los terminales 22 en un lado del módulo de equipamiento
eléctrico tienen contactos 22a expuestos parcialmente hacia fuera
desde las proyecciones 21a de acoplamiento de un segundo miembro
conector. El conector tiene una estructura 30 de contacto adaptada
para poner en contacto los terminales 12 en el lado de la
carrocería del vehículo y los terminales 22 en el lado del módulo
de equipamiento eléctrico, para ese modo conectarlos eléctricamente
entre sí al insertar las proyecciones 21a de acoplamiento del
segundo miembro 20 conector en el encastre 11a de acoplamiento del
primer miembro 10 conector.
Se conoce una estructura de un terminal a raíz
del documento US 6.083.059 que incluye una porción de contacto con
forma de herradura con una superficie de contacto lisa. El terminal
está formado en un sustrato mediante perforación. Tiene una porción
fijadora sobre la que está formada una pluralidad de espigas para
así fijarse en el alojamiento de un conector. El extremo inferior
del terminal es una porción de pasador doblada de forma que sea ser
ortogonal con una superficie plana de la porción de fijación. Se
forma un resorte explorador con una parte de protuberancia superior
sobre la porción de fijación. Se conecta una porción de contacto con
forma de herradura a la parte de protuberancia superior del resorte
explorador. La porción de contacto tiene una superficie lisa para
proporcionar un contacto eléctrico de alta calidad y bajo ruido.
Es, por lo tanto, deseable proporcionar un
dispositivo de fijación para una visera parasol de un vehículo a
motor en el que el contacto eléctrico se efectúa en el mismo paso de
trabajo que el acoplamiento mecánico para que la visera parasol se
fije de una forma particularmente simple y económica con la menor
cantidad de pasos de montaje como sea posible y que se garantice
una conexión eléctrica particularmente segura y estable.
Este objeto se soluciona mediante un dispositivo
de fijación para la visera parasol de un vehículo a motor que tiene
las características de la reivindicación 1. Las ventajosas
realizaciones de la presente invención están definidas en las
reivindicaciones dependientes.
La invención se explica con mayor detalle a
continuación haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en los
que:
La Figura 1 es una vista de corte transversal de
un dispositivo de fijación de una construcción de cinco polos
durante el proceso de montaje;
la Figura 2 es una vista en perspectiva del
dispositivo de fijación de construcción de cinco polos durante el
proceso de montaje;
la Figura 3 es una vista lateral del dispositivo
de fijación de construcción de cinco polos durante el proceso de
montaje;
la Figura 4 es una vista lateral del dispositivo
de fijación de construcción de cinco polos en un estado montado;
la Figura 5 es una vista en perspectiva del
dispositivo de fijación de construcción de cinco polos antes de ser
montado;
la Figura 6 es una vista en perspectiva de un
primer lado del dispositivo de fijación de construcción de cinco
polos en el estado montado;
la Figura 7 es una vista en perspectiva de un
segundo lado del dispositivo de fijación de construcción de cinco
polos en el estado montado;
la Figura 8 es una vista lateral de un primer
lado del dispositivo de fijación de construcción de cinco polos
montado;
la Figura 9 es una vista de corte transversal a
lo largo de la línea A-A de la Figura 11;
la Figura 10 es una vista lateral de un segundo
lado del dispositivo de fijación de construcción de cinco polos
montado;
la Figura 11 es una vista en planta del
dispositivo de fijación de construcción de cinco polos en el estado
montado;
la Figura 12 es una vista en perspectiva de un
tercer lado del dispositivo de fijación de construcción de cinco
polos montado;
la Figura 13 es una vista lateral de un recorte
de chapa metálica en un vehículo a motor para recibir un
alojamiento;
la Figura 14 es una vista en planta del recorte
de chapa metálica de la Figura 13;
la Figura 15 es una vista de corte transversal a
lo largo de la línea B-B de la Figura 14;
la Figura 16 es una vista de corte transversal a
lo largo de la línea C-C de la Figura 21;
la Figura 17 es una vista en planta del
alojamiento receptor de construcción de cinco polos;
la Figura 18 es una vista lateral de un primer
lado del alojamiento receptor de construcción de cinco polos;
la Figura 19 es una vista lateral de un segundo
lado del alojamiento receptor de construcción de cinco polos;
la Figura 20 es una vista lateral de un tercer
lado del alojamiento receptor de construcción de cinco polos;
la Figura 21 es una vista en planta de un lado
inferior del alojamiento receptor;
la Figura 22 es una vista en perspectiva de una
parte inferior del alojamiento receptor de construcción de cinco
polos;
la Figura 23 es una vista en perspectiva del
alojamiento receptor de construcción de cinco polos;
la Figura 24 es una vista en perspectiva del
alojamiento receptor de construcción de cinco polos que muestra una
rejilla estampada en un estado separado;
la Figura 25 es una vista en perspectiva de un
alojamiento de contacto de seis polos;
la Figura 26 es una vista en perspectiva del
alojamiento de contacto de seis polos;
la Figura 27 es una vista en perspectiva del
alojamiento de contacto de seis polos durante el montaje de un
contacto de resorte de compresión;
la Figura 28 es una vista lateral del
alojamiento de contacto de construcción de seis polos;
la Figura 29 es una vista de corte transversal a
lo largo de la línea D-D de la Figura 32;
la Figura 30 es una vista lateral del
alojamiento de contacto de construcción de seis polos;
la Figura 31 es una vista de corte transversal a
lo largo de la línea E-E de la Figura 32;
la Figura 32 es una vista en planta del
alojamiento de contacto de construcción de seis polos;
la Figura 33 es una vista de corte transversal a
lo largo de la línea F-F de la Figura 32;
la Figura 34 es una vista en planta de un
contacto de resorte de compresión;
la Figura 35 es una vista lateral del contacto
de resorte de compresión;
la Figura 36 es una vista en perspectiva del
contacto de resorte de compresión;
la Figura 37 es una vista en planta de una
distribución de una tira de estampación para el contacto de resorte
de compresión;
la Figura 38 es una vista lateral de la rejilla
estampada;
la Figura 39 es una vista en planta de la
rejilla estampada;
la Figura 40 es una vista lateral de la rejilla
estampada;
la Figura 41 es una vista lateral de la rejilla
estampada;
la Figura 42 es una vista en perspectiva de la
rejilla estampada de construcción de cinco polos;
la Figura 43 es una vista lateral de la
distribución de una tira de estampación de la rejilla estampada;
la Figura 44 es una vista en planta de la
distribución de la rejilla estampada.
A continuación se describen con mayor detalle
las configuraciones preferidas de la invención. Los detalles
similares u homólogos del dispositivo de fijación conforme a la
invención están dotados de los mismos números de referencia en las
Figuras. Las Figuras 1 a 5 muestran un dispositivo 100 de fijación
para una visera parasol de un vehículo a motor. El dispositivo 100
de fijación comprende una chapa metálica 104, un alojamiento
receptor 106 y una base 108 de visera parasol.
Se describirá ahora con mayor detalle la chapa
metálica 104. Mostrada en las Figuras 13 a 15, la chapa metálica
104 está provista de un recorte para el alojamiento receptor 106. Un
borde del recorte en la chapa metálica 104 tiene una porción 134
redondeada doblada hacia arriba para simplificar la instalación del
alojamiento receptor 106. Esencialmente paralela al recorte, la
chapa metálica está formada para tener un receptáculo 128.
Adyacente a la porción 134 redondeada doblada hacia arriba hay un
orificio 122. Aunque la chapa metálica 104 ilustrada está fabricada
a partir de un material metálico, se puede utilizar otro material
como el plástico para obtener resultados sustancialmente
similares.
Se describirá ahora con mayor detalle el
alojamiento receptor 106. Como se muestra en las Figuras 21 a 22,
el alojamiento receptor 106 tiene una proyección que tiene un
orificio 122. Como se muestra en las Figuras 1 y 12, se puede
proporcionar un tope limitador 130 en el alojamiento receptor 106
adyacente a la superficie 118 de apoyo para evitar que el gancho
116 sea empujado demasiado lejos a través del alojamiento receptor
106 cuando el gancho está acoplado en el alojamiento receptor 106,
como se muestra en la Figura 1.
La rejilla estampada 110, que se muestra en las
Figuras 16 a 23 y 38 a 44, está embutida mediante moldeado por
inyección y tiene guías 111 conductoras individuales conectadas en
red mediante bandas 113. Las bandas 113 son necesarias para embutir
una pluralidad de guías conductoras paralelas en el alojamiento
receptor 106 mediante moldeado por inyección en un paso de trabajo.
Las guías 111 conductoras tienen una zona 158 de contacto en un
primer extremo que está proporcionado para la conexión con los
contactos 112 de resorte de compresión. En un segundo extremo, las
guías 111 conductoras comprenden una zona 160 de conexión, que forma
conexiones 124 para la conexión eléctrica con el vehículo a motor.
Las guías 111 conductoras permanecen conectadas mediante los bandas
113 hasta que son encapsuladas mediante moldeado por inyección en el
alojamiento receptor 106. Después del embutido mediante moldeado
por inyección, los bandas 113 se separan para garantizar el
aislamiento eléctrico entre sí de las guías conductoras. Los bandas
113 pueden ser extraídas después del proceso de inyección a través
de aberturas en los plásticos del alojamiento receptor 106.
Las zonas 158 de contacto de las guías 111
conductoras están preferiblemente chapadas en oro para garantizar
una comunicación eléctrica particularmente buena con el contacto 112
del resorte de compresión. La zona 160 de conexión va estañada,
como es convencional para los pasadores de contacto de un conector
enchufable. La zona 164 está preferiblemente estañada
completamente.
En la Figura 24 la rejilla estampada 110 se
muestra en la posición separada al lado del alojamiento receptor
106. Las conexiones 124 se extienden hacia afuera en la cara lateral
del alojamiento receptor 106 y forman el conector enchufable 126
para la conexión eléctrica con el vehículo a motor. En la
realización mostrada, el conector enchufable tiene cinco polos.
Aunque se ilustran cinco polos, el conector enchufable puede tener
cualquier número de polos adecuado para una utilidad dada.
Se describirá ahora con mayor detalle la base
108 de la visera parasol, mostrada en la Figura 1. La base 108 de
la visera parasol tiene un gancho 116, un alojamiento 114 de
contacto, y contactos 112 de resorte de compresión. Como se muestra
en las Figuras 25 a 27, el alojamiento 114 de contacto tiene
orejetas de presión 138 y un perfil 136 de guiado. Las orejetas de
presión 138 están proporcionadas en una cara lateral para sujetar el
alojamiento 114 de contacto firmemente en la base 108 de la visera
parasol mediante la interacción con las correspondientes aberturas
140 de presión en una superficie externa de la base 108 de la visera
parasol, mostrada en la Figura 3. El perfil 136 de guiado se
proyecta desde un lado del alojamiento 114 de contacto y es guiado
y sujetado en un canal de guiado correspondiente en el alojamiento
receptor 106. El alojamiento 114 de contacto está hecho
preferiblemente de plástico moldeado por inyección, pero se pueden
utilizar otros materiales para obtener resultados sustancialmente
similares.
El contacto 112 de resorte de compresión se
muestra en diversas vistas en las Figuras 34 a 36. El contacto 112
de resorte de compresión tiene una zona elástica 148 cortada en un
patrón de zigzag junto a una zona 144 de contacto y una zona 146 de
conexión. Al aplicar presión mecánica, que actúa sobre el contacto
112 de resorte de compresión en la dirección 150, éste se puede
deformar elásticamente. La elasticidad aumenta, además, mediante el
radio 152, que se proporciona en los puntos de giro respectivos de
la zona elástica 148 zigzagueante.
En la Figura 37 se muestra una porción de la
rejilla estampada de la que están hechos los contactos 112 de
resorte de compresión. Los bandas 154 y 156 se extraen y
singularizan después del estampado y doblado de los contactos 112
de resorte de compresión. La zona 146 de conexión del contacto 112
de resorte de compresión está preferiblemente cobreada con un
grosor de capa de 3 a 5 \mum. Se puede aplicar una capa de
cobalto-oro de groso de al menos 1,2 \mum en la
zona 144 de contacto para conseguir un mejor contacto con las guías
111 conductoras del alojamiento de conexión.
El alojamiento 114 de conexión sujeta y aísla
los contactos 112 de resorte de compresión en una realización de
seis polos. Aunque se ilustra una realización de seis polos, es
posible una realización con cualquier número de polos. Las Figuras
28 a 33 muestran distintas vistas e imágenes de corte transversal
del alojamiento 114 de contacto en una realización de seis polos.
El alojamiento 114 de contacto también puede estar ya equipado con
los contactos 112 de resorte de compresión en el estado de
entrega.
Se describirá ahora con mayor detalle el
procedimiento de montaje de la base 108 de la visera parasol en el
alojamiento receptor 106. Como se muestra en las Figuras 1 a 4, el
alojamiento receptor 106 es recibido en el recorte de la chapa
metálica 104 fijada a un forro 102 interno del techo del vehículo a
motor. La base 108 de la visera parasol está montada mediante la
introducción del gancho 116 en el alojamiento receptor 106 mediante
un movimiento de inclinación en la dirección representada por la
flecha 120. El gancho 116 está colocado en la superficie 118 de
apoyo. Como se muestra en la Figura 4, la base 108 de la visera
parasol puede insertarse en el alojamiento receptor 106 de forma
que la cantidad de espacio ocupado por la base 108 de la visera
parasol en el compartimiento del pasajero sea muy pequeña.
Al girar la base 108 de la visera parasol en el
alojamiento receptor 106, los contactos 112 de resorte de
compresión están recibidos en los receptáculos 142 correspondientes
en el alojamiento 114 de contacto. En el estado montado, los
extremos de las zonas 144 de contacto de los contactos 112 de
resorte de compresión se proyectan hacia fuera del alojamiento 114
de contacto y están presionados contra las guías 111 conductoras de
la rejilla estampada 110 y están fijados mediante una presión axial.
Los cables (no mostrados) de conexión se extienden hacia afuera de
la visera parasol y pueden estar conectados a la zona 146 de
conexión de los contactos 112 de resorte de compresión. Durante
este proceso, se cierra el contacto eléctrico entre la rejilla
estampada 110 y los contactos 112 de resorte de compresión de forma
auto-ajustable. La base 108 de la visera parasol
está fijada mecánicamente al alojamiento receptor 106 mediante un
tornillo (no mostrado) que atraviesa los orificios 122
proporcionados en la chapa metálica 104 y el alojamiento receptor
106. Como se muestra en las Figuras 6 y 7, el conector 126
enchufable con las conexiones 124 de las guías conductoras está
embutido en el receptáculo 128 en la chapa metálica 104, de forma
que pueden conectarse cables que discurran entre el forro 102
interno del techo y la chapa metálica 104.
En el dispositivo 100 de fijación, el
alojamiento receptor 106 fija mecánicamente y contacta
eléctricamente la base 108 de la visera parasol. En el estado
montado, los contactos 112 de resorte de compresión de la base 108
de la visera parasol contactan las superficies de contacto libres en
una rejilla estampada 110. La rejilla estampada 110 está embutida
en el alojamiento receptor 106 mediante moldeado por inyección. Un
brazo de la visera parasol (no mostrado) está fijado mecánicamente
en un receptáculo 109 que tiene conexiones eléctricas (no
mostradas) que se extienden desde el mismo. Así, se proporciona un
dispositivo de fijación para una visera parasol de un vehículo a
motor en el que el contacto eléctrico se efectúa en el mismo paso de
trabajo que el acoplamiento mecánico, de forma que la visera
parasol se fije de forma particularmente simple y económica con el
menor número de pasos de montaje como sea posible.
Lo anterior ilustra algunas de las posibilidades
para poner en práctica la invención. Son posibles muchas otras
realizaciones dentro del alcance y espíritu de la invención. Por lo
tanto, se pretende que la descripción anterior sea considerada como
ilustrativa en vez de limitante, y que el alcance de la invención
esté dado por las reivindicaciones adjuntas junto con el ámbito
pleno de sus equivalentes.
Claims (12)
1. Un dispositivo de fijación para una visera
parasol de un vehículo a motor que tiene un alojamiento receptor
(106) montado en el vehículo a motor y una base (108) de la visera
parasol susceptible de ser conectada con la visera parasol, en el
que
el alojamiento receptor (106) y la base (108) de
la visera parasol tienen contactos para producir una conexión
eléctrica y medios (122, 116, 118) de fijación para producir un
acoplamiento mecánicamente susceptible de ser desacoplado entre el
alojamiento receptor (106) y la base (108) de la visera parasol;
el contacto eléctrico del alojamiento receptor
(106) comprende un primer punto (158) de contacto, y el contacto
eléctrico de la base (108) de la visera parasol comprende un segundo
punto (144) de contacto; y
los dos puntos (158, 144) de contacto están en
contacto eléctrico entre sí cuando la base (108) de la visera
parasol está en un estado montado en el alojamiento receptor
(106),
caracterizado
porque el contacto eléctrico del alojamiento
receptor (106) asume la forma de al menos una guía conductora (111)
plana, que está expuesto en una zona (158) de contacto y asume la
forma de un estampado (110) que está embutido en el alojamiento
receptor (106), y
porque el segundo punto (144) de contacto está
formado mediante una protuberancia (112) que puede ser puesto en
contacto eléctrico con la guía conductora (111) mediante contacto de
tope.
2. El dispositivo de fijación conforme a la
reivindicación 1, caracterizado porque la protuberancia (112)
tiene una punta de contacto que está adaptada para ser presionada
contra la guía conductora en una dirección esencialmente
perpendicular a la guía conductora (111) en el estado montado.
3. El dispositivo de fijación conforme a la
reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la guía conductora
(111) está embutida en el alojamiento receptor (106) mediante
moldeado por inyección.
4. El dispositivo de fijación conforme a una de
las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la guía
conductora (111) comprende una zona (124) de conexión que se
extiende hacia fuera del alojamiento receptor (106) para entrar en
contacto con una conexión eléctrica del vehículo a motor.
5. El dispositivo de fijación conforme a una de
las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el contacto
eléctrico de la base (108) de la visera parasol asume la forma de al
menos un contacto (112) de resorte de compresión.
6. El dispositivo de fijación conforme a la
reivindicación 5, caracterizado porque el contacto (112) de
resorte de compresión asume la forma de un estampado, que está
cortado en un zigzag y puede ser deformado elásticamente mediante
una presión axial en una cara extrema.
7. El dispositivo de fijación conforme a la
reivindicación 5 o la reivindicación 6, caracterizado porque
el contacto (112) de resorte de compresión comprende una zona (144)
de contacto y una zona (146) de contacto, y porque la zona de
conexión está construida de forma que puede haber un cable conectado
con ella.
8. El dispositivo de fijación conforme a una de
las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque la base
(108) de la visera parasol comprende un receptáculo, en el que un
alojamiento (114) de contacto, en el que está sujeto el contacto
(112) de resorte de compresión, puede estar insertado al menos
parcialmente.
9. El dispositivo de fijación conforme a la
reivindicación 8, caracterizado porque el alojamiento (114)
de contacto comprende miembros de presión (138), que fijan el
alojamiento (114) de contacto al receptáculo de la base (108) de la
visera parasol mediante la interacción con las correspondientes
aberturas (140) de presión.
10. El dispositivo de fijación conforme a una de
las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la base
(108) de la visera parasol está rodeada sustancialmente por el
alojamiento receptor (106).
11. El dispositivo de fijación conforme a una de
las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque un primer
medio de fijación asume la forma de una superficie (118) de apoyo
en el alojamiento receptor (106), que interactúa con al menos un
gancho (116) en la base (108) de la visera parasol.
12. El dispositivo de fijación conforme a una de
las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque un segundo
medio de fijación asume la forma de al menos una conexión a tornillo
(122) entre el alojamiento receptor (106) y la base (108) de la
visera parasol.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP01113073 | 2001-05-29 | ||
| EP01113073 | 2001-05-29 |
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|---|---|
| ES2314073T3 true ES2314073T3 (es) | 2009-03-16 |
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Family Applications (1)
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