ES2318913T3 - Un proceso de flujo continuo para eliminar los contaminantes en residuos de aceite usado. - Google Patents
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Abstract
Un proceso de flujo continuo para purificar el aceite usado, que comprende: (a) la mezcla del aceite usado con un catalizador de transferencia de fase en presencia de un compuesto de base para proporcionar una composición de aceite, en la que el catalizador de transferencia de fase es un glicol; (b) el calentamiento de la composición de aceite; y (c) la destilación directa de la mezcla resultante para eliminar los contaminantes del aceite usado.
Description
Un proceso de flujo continuo para eliminar los
contaminantes en los residuos de aceite usado.
Esta invención hace referencia en general a la
eliminación de los contaminantes del aceite usado, y más
específicamente a un método para eliminar los compuestos acídicos,
el color, y los hidrocarburos aromáticos polinucleares, y para
eliminar o transformar los heteroátomos del aceite usado.
Cada año, se generan en todo el mundo alrededor
de 20 millones de toneladas (150 millones de barriles) de aceites
lubricantes usados, tales como por ejemplo aceites lubricantes de
automóvil, aceites para engranajes, aceites para turbinas y aceites
hidráulicos que a través de su uso o manipulación ya no son aptos
para el uso para el que estaban destinados. El aceite usado se
acumula en miles de estaciones de servicio, talleres de reparaciones
y plantas industriales, procedentes de millones de coches y de
otras máquinas. El aceite lubricante no se gasta durante su uso,
pero sí se contamina con metales pesados, agua, combustible,
partículas de carbono y aditivos degradados. Con el tiempo, el
aceite lubricante está tan contaminado que no puede desempeñar de
manera satisfactoria su función lubricante y se debe por tanto
cambiar. La mayoría de este aceite usado se tira (de forma legal o
ilegal) o se quema como combustible de baja calidad, pero tales
métodos de eliminación son enormemente perjudiciales para el medio
ambiente y pueden causar una grave contaminación. La opinión
pública y las normas gubernamentales están demandando cada vez más
el reciclaje, más que quemar o tirar los productos de desecho. El
aceite lubricante usado puede contener entre un 60 y un 80% de
aceite de base enormemente valioso (generalmente compuesto de
fracciones de aceite mineral con una viscosidad no menor de 20 cSt
a 40 grados centígrados), que vale considerablemente más que el
aceite fuel pesado. Por lo tanto es aconsejable extraer y
reutilizar este aceite de base.
Hasta la fecha, sin embargo, las refinerías de
crudo no han emprendido por lo general el reciclaje. Esto es debido
a que, aunque el aceite usado representa una fuente considerable de
materia prima para la re-refinación, su volumen es
relativamente pequeño en relación con las necesidades de crudo a
nivel mundial, que actualmente superan los 9 millones de toneladas
(65 millones de barriles) al día. Además, el aceite usado está
contaminado con impurezas que pueden causar un tiempo de
inactividad y problemas caros en las grandes refinerías
convencionales de crudo. Es más, dado que el aceite usado por lo
general no proviene de una única fuente en grandes volúmenes, su
recogida y tratamiento requieren recursos que son incompatibles con
la logística normal de la materia prima de las grandes compañías
petroleras.
Se sabe desde principios del año 1900 que el
aceite lubricante usado procedente de motores y maquinaria se puede
reciclar. Dicho reciclaje aumentó y se desarrolló con la
popularización del automóvil. Durante la segunda guerra mundial, la
re-refinación se extendió más debido a las
dificultades a la hora de suministrar aceite lubricante virgen. La
re-refinación del aceite usado aún continuó en los
años 60 y 70, pero después se hizo poco económica. Esto fue debido
a que los procesos convencionales de re-refinación
en aquellos momentos implicaban la adición de ácido sulfúrico para
separar los contaminantes de los componentes hidrocarburos útiles
del aceite usado, generando de ese modo como producto de desecho un
fango ácido enormemente tóxico. Con el uso cada vez mayor de
aditivos de aceite que mejoraban el rendimiento hacia finales de
los años 70, la cantidad de fango ácido generada por las plantas de
re-refinación convencionales se incrementó hasta
unos niveles inaceptables. En los Estados Unidos de América, el
Instituto Americano del Petróleo ha informado que, como
consecuencia de que la legislación ha prohibido el soterramiento
del fango ácido generado mediante operaciones convencionales de
re-refinación, el número de plantas de
re-refinación del aceite usado se ha reducido de
160 en los años 60 a únicamente tres existentes hoy en
día.
día.
Como alternativa al proceso de tratamiento con
ácido para la re-refinación del aceite usado, se
han propuesto diversos procesos de evaporación/condensación. En un
intento por obtener una alta eficiencia operativa, se suele sugerir
generalmente que se utilicen evaporadores de película delgada.
Estos evaporadores incluyen un mecanismo rotatorio dentro del
depósito del evaporador que crea grandes turbulencias y de ese modo
reduce el tiempo de permanencia del aceite-materia
prima en el evaporador. Esto se hace para reducir la coquización,
que la causa el craqueo de los hidrocarburos debido a las impurezas
presentes en el aceite usado. El craqueo comienza a producirse
cuando la temperatura del aceite-materia prima
supera los 300 grados centígrados, empeorando de manera
significativa por encima de los 360 a 370 grados centígrados. Sin
embargo, cualquier coquización que se produzca obstruirá el
mecanismo rotatorio y otros mecanismos laberínticos tales como por
ejemplo los intercambiadores de calor de tipo tubo que a menudo se
encuentran en los evaporadores de película delgada. Estos deben por
lo tanto limpiarse con regularidad, lo que lleva a un considerable
tiempo de inactividad debido a la complicada estructura de los
mecanismos.
Se sabe a partir del documento de la OMPI número
WO-91/17804 con fecha de noviembre de 1991, del
hecho de proporcionar un evaporador que se puede utilizar en la
re-refinación del aceite usado mediante
destilación. Esta clase de evaporador consta de un evaporador de
vacío ciclónico en el que se inyecta líquido sobrecalentado de
forma tangencial en el interior de un depósito parcialmente vaciado
y generalmente cilíndrico. El interior del depósito está provisto
de cierto número de conos concéntricos superpuestos uno encima del
otro que sirven para proporcionar una acción de reflujo. Como
resultado de la coquización, sin embargo, el evaporador aún
necesita ser parado periódicamente para llevar a cabo la complicada
tarea, que además lleva mucho tiempo, de limpiar los conos.
La patente estadounidense número 5.814.207
revela un método y un aparato de re-refinación del
aceite en el que una planta de re-refinación consta
de dos o más evaporadores conectados uno al otro en serie. El
aceite usado que es materia prima se filtra en primer lugar para
eliminar las partículas y contaminantes que tienen un tamaño
superior al predeterminado, por ejemplo de 100 a 300 \mum, y
después se pasa al primer evaporador atravesando un depósito tampón
y un tanque de precalentamiento, donde la materia prima se calienta
hasta aproximadamente los 80 grados centígrados. Se pueden
introducir en esta fase aditivos químicos adicionales tales como
por ejemplo la potasa y/o sosa cáustica. La materia prima se
inyecta después de manera sustancial y de forma tangencial en el
interior del primer evaporador, en el que las condiciones de
temperatura y presión son preferentemente de entre 160 a 180 grados
centígrados y 400 mbar de vacío en cuanto a la presión atmosférica
respectivamente. Bajo estas condiciones, el agua y los
hidrocarburos ligeros (conocidos como extremos ligeros, con
propiedades similares a las de la nafta) se evaporan y condensan en
el condensador de rociado del evaporador y/o en un
post-condensador externo. Estas fracciones
generalmente representan entre el 5 y el 15% del volumen de aceite
usado. El proceso de evaporación de vacío ciclónico combinado con
el uso de un condensador de rociado produce un agua destilada que
posee un contenido relativamente bajo de metal y de otros
contaminantes. Los extremos ligeros presentes en el agua se separan
entonces, y se pueden utilizar como combustible de calentamiento
para el proceso de re-refinación. El agua se puede
tratar para cumplir con las regulaciones medioambientales y se
puede descargar o utilizar como líquido refrigerante o fluido de
calentamiento en el proceso de re-refinación. El
producto de los fondos, compuesto del 85 al 95% del
aceite-materia prima usado no destilado, se
recircula tal y como se ha descrito anteriormente. En el circuito
de recirculación, se calienta el producto de los fondos,
preferentemente entre 180 a 200 grados centígrados, y se mezcla con
el suministro primario de materia prima para reinyectarlo en el
interior del primer evaporador. De forma ventajosa, la bomba en el
circuito de recirculación genera un caudal de recirculación mayor
que el caudal inicial de la materia prima. Esto ayuda a reducir la
coquización en los conductos de recirculación debido a que se evita
el sobrecalentamiento del aceite en el intercambiador de calor. El
caudal de recirculación debería ser lo suficientemente grande como
para generar un flujo bien turbulento, y en consecuencia depende
del trabajo del intercambiador de calor y del tamaño de los
conductos. Esto se
consigue típicamente con un caudal de recirculación de 5 a 10 veces mayor que el caudal inicial de la materia prima.
consigue típicamente con un caudal de recirculación de 5 a 10 veces mayor que el caudal inicial de la materia prima.
Una parte del producto de los fondos de
recirculación procedente del primer evaporador se pasa a e inyecta
en el interior de un segundo evaporador. Este segundo evaporador es
básicamente similar al primer evaporador, pero las condiciones de
temperatura y presión son preferentemente de entre 260 a 290 grados
centígrados y de entre 40 a 100 mbar de vacío, respectivamente.
Bajo estas condiciones, un aceite fuel ligero (similar al gasoil
atmosférico) y un aceite para husillos (que tiene una viscosidad a
40 grados centígrados de alrededor de 15 cSt) se evaporan como
productos de cabeza, dejando atrás un producto de los fondos del
que se tiene que recuperar el destilado de aceite de base. Estas
fracciones de gasoil y aceite para husillos generalmente
representan del 6 al 20% del volumen original de aceite usado. Las
fracciones condensadas se pasan al depósito de almacenamiento y
puede que sean sometidas a un tratamiento de acabado, cuya
intensidad la determinarán el uso final y los requisitos del
mercado. El producto de los fondos del segundo evaporador se
recircula como en el primer evaporador, pero a una temperatura
preferentemente de alrededor de 280 grados centígrados, y una parte
del producto recirculado se pasa y se inyecta en el interior de un
tercer evaporador.
El tercer evaporador preferentemente funciona en
unas condiciones de temperatura y presión de alrededor de 290 a 330
grados centígrados y de 15 a 25 mbar de vacío, respectivamente.
Estos valores operativos se pueden variar dentro de unos límites
predeterminados (generalmente +/- 10%) para adaptarse a los
productos resultantes de destilado requeridos. De forma ventajosa,
el tercer evaporador está en comunicación con el primer y segundo
condensador de rociado. El segundo condensador de rociado sirve
para condensar algunas de las fracciones más ligeras de la fase de
vapor que pasa por el primer condensador de rociado.
Se producen dos fracciones de aceite de base en
la tercera fase como productos de destilado de cabeza y se pasan al
depósito de almacenamiento. El primer y segundo condensador de
rociado, funcionando a temperaturas elevadas (de 100 a 250 grados
centígrados) permiten una condensación parcial según la cual se
pueden producir dos fracciones de destilado específicas. Los
condensadores de rociado tienen la ventaja añadida de que la
temperatura así como el caudal de recirculación pueden variarse,
permitiendo de ese modo un fraccionamiento flexible. La viscosidad
de las fracciones se puede alterar ajustando la proporción entre la
temperatura y el caudal de recirculación; incrementando la
temperatura del condensador, se puede producir una fracción de
aceite más densa. Las fracciones de aceite de base extraídas por el
tercer evaporador generalmente representan alrededor del 10 al 50%
del volumen de aceite usado. El producto de los fondos se recircula
a alrededor de 330 grados centígrados como se hizo anteriormente, y
una parte del producto recirculado se pasa y se inyecta en el
interior de un cuarto evaporador.
El cuarto evaporador funciona preferentemente en
unas condiciones de temperatura y presión de alrededor de 320 a 345
grados centígrados y de 5 a 15 mbar de vacío respectivamente. Se
evaporan más fracciones de aceite de base, que son más densas que
aquellas extraídas en la tercera fase, como productos de cabeza y
se condensan como fracciones de destilado de aceite de base y se
pasan al depósito de almacenamiento. En ciertas realizaciones, el
evaporador se puede hacer funcionar de forma bloqueada, según lo
cual se aplican una serie de condiciones de temperatura y presión
diferenciadas para extraer fracciones específicas de la materia
prima. Cada una de tales fracciones se pasa preferentemente a un
depósito de almacenamiento individual. Las fracciones de aceite de
base extraídas por el cuarto evaporador generalmente representan
alrededor del 10 al 50% del volumen original de aceite usado; esto
depende en cierta medida de la viscosidad general del
aceite-materia prima usado. El concentrado de los
fondos restante contiene metales pesados del aceite usado, y
sedimentos, partículas de carbono, ceniza y diversos aditivos del
aceite no volátiles. Este concentrado de los fondos se pasa al
depósito de almacenamiento y es adecuado para su uso como un
fundente de cobertura, un material de parcheo en frío o un diluyente
asfáltico. Si las regulaciones medioambientales lo permiten, el
concentrado de los fondos se puede utilizar como un aceite fuel
pesado en aplicaciones como por ejemplo hornos de cemento, altos
hornos o incineradores. Dependiendo del uso al que esté destinado,
se pueden fijar las condiciones del evaporador para que produzca un
concentrado de los fondos con unas viscosidades que vayan de 380
cSt a 40 grados centígrados para combustible pesado a 200 cSt a 135
grados centígrados para uso asfáltico.
Las fracciones de destilado habitualmente
representan el 85-95% del aceite lubricante usado,
dejando un 5-15% como fondos. Las fracciones de
destilado del aceite de base se pueden tratar para producir aceites
de base acabados (que poseen unas viscosidades no menores de 20 cSt
a 40 grados centígrados y tienen unas características similares a
las de los aceites de base vírgenes). Dependiendo de las fracciones
contenidas en el aceite usado y de los requisitos del mercado, las
fracciones de aceite de base que habitualmente se producen son 100
SN (disolvente neutro), 150 SN, 250 SN y 350 + SN. Si únicamente se
requieren una o dos fracciones más grandes de aceite de base, se
puede omitir el cuarto evaporador.
Como alternativa a la planta de destilación de
múltiples fases descrita anteriormente, es posible utilizar un
único evaporador que funcione de forma bloqueada. Las diversas
fracciones se pueden extraer entonces de manera secuencial
aplicando unas condiciones de temperatura y presión predeterminadas
en el evaporador. Esto tiene la ventaja sobre una planta de
múltiples fases de requerir menos inversión en activo fijo, pero es
menos eficiente debido a que no se pueden conseguir condiciones de
proceso continuo.
El aceite de base bruto puede contener
contaminantes volátiles, compuestos de oxidación, compuestos de
azufre inestables y diversos productos de descomposición procedentes
de aditivos, dependiendo del tipo y calidad de la materia prima. Es
por lo tanto ventajoso proveer un tratamiento de acabado en el que
el aceite de base y el aceite fuel sean tratados químicamente para
eliminar los componentes inestables u otros componentes no
deseados.
WO 97/00928 revela un método de tratamiento para
refinar aceites usados en el que el aceite usado primero se destila
para producir un destilado y al que se eliminan las impurezas de
dentro de una fracción de gasoil. El destilado después se pone en
contacto con un reactivo alcalino en presencia de un disolvente. WO
97/00928 recalca la importancia del paso inicial de destilación
diciendo, "El paso de destilación preliminar anterior es de
particular importancia dado que permite separar casi la totalidad
del material alquitranado". En consecuencia, WO 97/00928 no
enseña, muestra, o sugiere un método para purificar el aceite usado
que comprenda el mezclar el aceite usado con un catalizador de
transferencia de fase en presencia de un compuesto de base.
La presente invención comprende un método para
eliminar los compuestos acídicos, el color, y los hidrocarburos
aromáticos polinucleares, y para eliminar o sustituir los
heteroátomos del aceite usado. De conformidad con los aspectos más
amplios de la invención, se mezclan y calientan una base orgánica o
inorgánica, un catalizador de transferencia, y el aceite usado. A
partir de entonces, se eliminan los contaminantes mediante
destilación.
Por lo tanto, la invención proporciona un método
para purificar el aceite usado, que comprende:
(a) la mezcla del aceite usado con un
catalizador de transferencia de fase en presencia de un compuesto
de base para proporcionar una composición de aceite, en la que el
catalizador de transferencia de fase es un glicol;
(b) el calentamiento de la composición de
aceite; y
(c) la destilación de la mezcla resultante para
eliminar los contaminantes del aceite usado.
El método de la invención se hace funcionar de
un modo continuo. El método se puede utilizar antes de, o de forma
simultánea con, el método de la patente estadounidense número
5.814.207 tal y como se ha descrito anteriormente. Por medio de la
presente invención, se reduce de manera considerable la complejidad
del aparato de esta última patente.
Se puede tener una comprensión más completa de
la invención haciendo referencia a la siguiente Descripción
Detallada cuando se toma en conjunción con los Dibujos que se
adjuntan en los que:
La Figura 1 es una ilustración esquemática de un
aparato para un proceso de base catalizada y de flujo continuo.
La invención es útil para eliminar los
compuestos acídicos y el color del aceite usado. De forma
adicional, la invención es útil para eliminar o sustituir los
hidrocarburos que contengan heteroátomos, concretamente cloruro,
boro, fósforo, azufre y nitrógeno procedentes del aceite usado. A
la hora de eliminar estas clases de compuestos, el proceso utiliza
bases inorgánicas u orgánicas para catalizar diversas reacciones y
para neutralizar los ácidos orgánicos. Además, la invención es
capaz de eliminar los hidrocarburos aromáticos polinucleares del
aceite usado. A la hora de eliminar estos contaminantes, el proceso
hace uso de una clase de catalizadores conocidos como catalizadores
de transferencia de fase. Los catalizadores de transferencia de
fase se emplean en la reacción para facilitar la transferencia de
bases inorgánicas u orgánicas al sustrato en el aceite usado.
De conformidad con la presente invención, los
catalizadores de transferencia de fase que se utilizan son los
glicoles. El catalizador de transferencia de fase es
preferentemente el etilenglicol.
El compuesto de base es un compuesto de base
inorgánica u orgánica.
Habitualmente, la base está presente en una
cantidad de entre el 1% en peso y el 10% en peso de la composición
del aceite y el catalizador de transferencia de fase está presente
en una cantidad de entre el 1% en peso y el 10% en peso de la
composición del aceite; y el paso de la destilación (c)
comprende
i) separar la mezcla resultante utilizando una
primera destilación a una temperatura de desde 20 a 100ºC y una
presión de 2 a 5 torr; y
ii) purificar el aceite usado utilizando una
segunda destilación a una temperatura de desde 100 a 350ºC y una
presión de desde 2 a 5 torr.
A través o bien de la catálisis de base o bien
de las reacciones de neutralización, los componentes no deseados
del aceite usado se convierten más a menudo en formas que se pueden
eliminar fácilmente del aceite usado a través de la destilación.
Los componentes que no se eliminan del aceite usado son
transpuestos a una forma tal que pueden permanecer en el aceite
usado sin efectos negativos para la calidad del aceite.
La invención funciona en un modo de flujo
continuo.
En el proceso de flujo continuo, el catalizador
y la base se inyectan en el aceite usado y se pasan a través de un
intercambiador de calor para incrementar la temperatura de la
mezcla. La mezcla se bombea después a través de una o más
mezcladoras estáticas para mezclar bien el aceite usado con el
catalizador y la base. La mezcla se pasa entonces directamente al
aparato de destilación, donde se produce una mezcla adicional y el
catalizador y el aceite resultante se recuperan por separado. El
catalizador se recupera de una forma altamente purificada y está
listo para ser reutilizado, y el aceite resultante se destila
adicionalmente en fracciones tal y como se trata a continuación con
referencia a la figura 1.
Cuando el etilenglicol se utiliza como el
catalizador, se pueden utilizar como fuente del etilenglicol
refrigerantes con base de glicol. De este modo, el catalizador se
puede adquirir en forma bruta necesitando muy poco gasto, si lo
hay.
Un beneficio añadido del proceso de flujo
continuo es el hecho de que las únicas aguas residuales generadas
por el proceso son las que están originalmente presentes en el
aceite usado y la pequeña cantidad presente en la base. No se
requiere más agua en el proceso. De forma adicional, todas las
aguas residuales se recuperan después de la destilación del agua y,
de este modo, son habitualmente aceptables para su descarga
directa. Si es necesario un tratamiento adicional de las aguas
residuales, el plan de tratamiento empleado sería mínimo.
Un proceso preferente comprende el método de la
reivindicación 1, en el que en el paso (a) el aceite usado se coloca
en un aparato de flujo continuo; el aceite usado se pone en
contacto con una base introducida a una velocidad tal como para
mantener la base entre el 1% en peso y el 10% en peso de la
composición del aceite; y el aceite usado se pone en contacto con
un catalizador de transferencia de fase introducido a una velocidad
tal como para mantener el catalizador de transferencia de fase
entre el 1% en peso y el 10% en peso de la composición del aceite;
en el paso (b) la composición se calienta a una temperatura de
entre 200ºC y 275ºC; el paso de calentamiento (b) viene seguido por
la mezcla de la composición; y en el paso (c) el paso de
destilación comprende;
(i) una primera destilación a una temperatura de
desde 200ºC a 275ºC y una presión de desde 100 torr a 200 torr;
y
(ii) una segunda destilación a una temperatura
de desde 275ºC a 300ºC y una presión de desde 0,05 torr a 0,20
torr.
Una realización del proceso de flujo se muestra
en la Figura 1. El aceite usado procedente de una fuente 12 se pasa
a través de la bomba de alimentación de aceite usado 14 al
calentador 16. Al mismo tiempo, un hidróxido de potasio o sodio
acuoso al 50% procedente de una fuente 18 se pasa a través de una
bomba de alimentación cáustica 20 y al interior del aceite usado
después de que pase a través y se caliente a 90ºC mediante el
calentador 16. El aceite usado y el hidróxido de potasio o sodio
pasan a través de un mezclador cáustico 22 y un calentador 24,
calentando la mezcla a 140ºC. La mezcla de aceite usado se pasa
entonces al interior del tambor de vaporización de agua 26 donde el
agua y una pequeña cantidad de nafta se eliminan a través de la
salida de vaporización 28. La mezcla de aceite usado deshidratada
resultante se elimina entonces del tambor de vaporización de agua
26 a través de la salida del aceite de vaporización 30. El
etilenglicol de una fuente 32 se pasa a través de una bomba de
alimentación del catalizador 34 y al interior de la mezcla de
aceite usado deshidratada. La bomba de alimentación de aceite usado
14, la bomba de alimentación cáustica 20, y la bomba de
alimentación del catalizador 34 se engranaron cada una a caudales
que suministraron proporciones entre el aceite usado y el
catalizador y el cáustico de 1:0,1:0,2, respectivamente. La mezcla
de aceite usado se pasa a través de un mezclador del catalizador 36
y un calentador 38, en el que se calienta a 275ºC, y avanza hasta
un evaporador de fase I 40. El catalizador y la nafta se eliminan a
través de la salida de vaporización del catalizador 42 y el aceite
se elimina a través de salida del aceite 44. Parte del aceite pasa
a través de la bomba de reciclaje 46 y se mete de nuevo en la
mezcla de aceite usado deshidratada tras el mezclador del
catalizador 36, pero antes del calentador 38. El resto del aceite
pasa a través de una bomba de acabado 48 y un calentador 50, donde
se calienta a 345ºC, y se mete en un evaporador de fase II 52. El
evaporador de fase II 52 separa el aceite en las siguientes
fracciones:
El aceite de base ligero se recupera a través de
la salida 54, el aceite de base medio a través de la salida 56, el
aceite de base pesado a través de la salida 58, y los fondos de
destilación a través de la salida 60.
Los fondos de destilación resultantes de la
combinación simultánea del tratamiento de base catalizada con la
destilación consiguen unas propiedades importantes cuando se
combinan con asfalto. En general, los fondos de destilación
comprenden un modificador asfáltico de gran valor, capaz de ampliar
la gama de temperatura útil de la mayoría de los asfaltos de
destilación. Concretamente, los fondos de destilación confieren las
características favorables de la temperatura baja al asfalto, a la
vez que mantienen las propiedades de la temperatura alta del
asfalto.
A pesar de que las realizaciones preferentes de
la invención han sido ilustradas en los dibujos que acompañan al
presente documento y se han descrito en la descripción detallada
anterior, se comprenderá que la invención no está limitada a las
realizaciones reveladas.
Claims (6)
1. Un proceso de flujo continuo para purificar
el aceite usado, que comprende:
(a) la mezcla del aceite usado con un
catalizador de transferencia de fase en presencia de un compuesto
de base para proporcionar una composición de aceite, en la que el
catalizador de transferencia de fase es un glicol;
(b) el calentamiento de la composición de
aceite; y
(c) la destilación directa de la mezcla
resultante para eliminar los contaminantes del aceite usado.
2. El proceso de flujo continuo de conformidad
con la reivindicación 1, en el que el catalizador de transferencia
de fase es etilenglicol.
3. El proceso de flujo continuo de conformidad
con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que el
compuesto de base es un compuesto de base inorgánica u
orgánica.
4. El proceso de flujo continuo tal y como se ha
reivindicado en cualesquiera de las reivindicaciones anteriores, en
el que la base está presente en una cantidad de entre el 1% en peso
y el 10% en peso de la composición de aceite y el catalizador de
transferencia de fase está presente en una cantidad de entre el 1%
en peso y el 10% en peso de la composición de aceite y en el que el
paso de destilación (c) comprende:
i) separar la mezcla resultante utilizando una
primera destilación a una temperatura de desde 20ºC a 100ºC y una
presión de desde 2 torr a 5 torr; y
ii) purificar el aceite usado utilizando una
segunda destilación a una temperatura de desde 100ºC a 350ºC y una
presión de desde 2 torr a 5 torr.
5. El proceso de flujo continuo de la
reivindicación 1, en el que en el paso (a) el aceite usado se
coloca en un aparato de flujo continuo; el aceite usado se pone en
contacto con una base introducida a una velocidad tal como para
mantener la base entre el 1% en peso y el 10% en peso de la
composición de aceite; y el aceite usado se pone en contacto con un
catalizador de transferencia de fase introducido a una velocidad tal
como para mantener el catalizador de transferencia de fase entre el
1% en peso y el 10% en peso de la composición de aceite; en el paso
(b) la composición se calienta a una temperatura de entre 200ºC y
275ºC; el paso de calentamiento (b) es seguido por la mezcla de la
composición; y en el paso (c) el paso de la destilación
comprende:
i) una primera destilación a una temperatura de
desde 200ºC a 275ºC y una presión de desde 100 torr a 200 torr;
y
ii) una segunda destilación a una temperatura de
desde 275ºC a 300ºC y una presión de desde 0,05 torr a 0,20
torr.
6. El proceso de flujo continuo de cualesquiera
de las reivindicaciones anteriores, en el que el aceite usado es un
aceite lubricante de automóvil.
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