ES2319181T3 - Metodo para producir emulsiones. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación de formulaciones cosméticas y/o dermatológicas, que contienen ingredientes sensibles a la temperatura, caracterizado porque (1) se realiza en continúa y (2) con la siguiente serie de pasos: (a) emulsionar en aparatos mezcladores (30), en combinación con mezcladores estáticos (28, 11) o en homogeneizadores (29, 33), (b) ajustar la mezcla a una temperatura de 55-35ºC con la adición (P, Q) de la fase acuosa a 15-50ºC, con una temperatura que sea inferior a la de la mezcla, (c) añadir (R, S) de las fragancias y/o ingredientes activos sensibles a la temperatura a diferentes temperaturas, (d) homogeneizar en aparatos (29, 33) en un intervalo de temperaturas de 50 a 80ºC, con preferencia especial de 60 a 70ºC o de 20 a 50ºC, con preferencia especial de 28 a 45ºC, con preferencia muy especial de 30 a 40ºC, (e) enfriar gradualmente durante el proceso (32,34).
Description
Método para producir emulsiones.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la fabricación de formulaciones cosméticas y/o
dermatológicas, en especial de emulsiones, emulsiones PIT y
formulaciones que contienen sustancias detergentes.
Las formulaciones cosméticas y/o dermatológicas
en forma de emulsiones, emulsiones PIT y formulaciones que
contienen sustancias detergentes se utilizan de modo muy
generalizado. Las emulsiones pueden ser de agua en aceite (W/O) o
de aceite en agua (O/W) o incluso emulsiones múltiples, es decir,
emulsiones que contienen más de dos fases. Se encuentran en el
mercado en forma de cremas, lociones, y también como formulaciones
inhibidoras del sudor, desodorantes, limpiadoras y de protección
solar. Las emulsiones PIT son formas especiales de emulsiones. Se
caracterizan por el modo de fabricación y por el tamaño de gota
resultante. Para la fabricación se emplean emulsionantes o bien
sistemas de emulsionante que cambian su polaridad en función de la
temperatura de tal manera que durante la fabricación tiene lugar
una inversión de fases. Debido a la inversión de fases se obtienen
propiedades especiales del producto, por ejemplo un aspecto visual
especial o una viscosidad extraordinariamente baja. Estas
formulaciones son adecuadas por ejemplo emulsiones pulverizables de
cuidado de la piel o de protección solar. Finalmente, las
formulaciones que contienen sustancias detergentes se utilizan como
productos de higiene corporal o capilar y también como producto para
lavavajillas.
Por lo general se fabrican las formulaciones de
este tipo en un procedimiento discontinuo, normalmente en una
mezcladora, en la que se introducen las materias de partida y
después de un determinado tiempo de mezclado se sacan los productos
intermedios o finales. Todos los pasos del proceso necesarios para
la obtención del producto se realizan en tal aparato: dosificación,
mezclado, calentamiento/enfriamiento, emulsionado, enfriamiento. A
menudo, cuando se saca el producto se somete todavía a una
homogeneización posterior. Aunque en la técnica alimentaria se
suelen utilizar instalaciones continuas para la fabricación de
emulsiones de tipo yogurt o mayonesa, las formulaciones cosméticas
y/o dermatológicas solamente se fabrican de modo continuo en casos
excepcionales. El motivo radica en que las exigencias de estabilidad
que se plantean a los productos cosméticos son mucho más elevadas y
debido a su composición más compleja, formada por numerosos
componentes, la fabricación de una emulsión estable es mucho más
difícil. Por ejemplo, en un yogurt se espera una estabilidad de una
pocas semanas, mientras que las emulsiones cosméticas tienen que
ser estables por lo menos durante 30 meses.
Las instalaciones que producen por un
procedimiento discontinuo (por partidas) tienen la ventaja de la
flexibilidad en lo que respecta a los productos a fabricar, pero
también una serie de inconvenientes. Los tiempos largos que se
requieren para fabricar una partida conducen a costes de producción
elevados. Se corre el riesgo de la proliferación de gérmenes,
porque las instalaciones tienen que vaciarse y llenarse con
frecuencia. El peligro de proliferación de gérmenes puede limitarse
manteniendo bajas las temperaturas de los productos. Esto se
consigue empleando fases acuosas frías. Como alternativa puede
utilizarse también un intercambiador de calor. A menudo se tienen
que introducir cantidades considerables de aire dentro del sistema,
lo cual no es deseable.
Los procedimientos continuos conocidos se
caracterizan porque se dosifican las distintas fases simultáneamente
a un aparato emulsionador de gran potencia. Con gran aportación de
energía se realiza en él el proceso de emulsionado y
homogeneización, para ello se requieren grandes fuerzas de
cizallamiento. Pero la aplicación de fuerzas grandes de
cizallamiento puede dañar los polímeros contenidos en las
formulaciones. Por la dosificación simultánea de todos los
componentes, estos se hallan expuestos a temperaturas elevadas
durante largos períodos de tiempo. Por tanto, el uso de sustancias
sensibles a la temperatura es posible solo con limitaciones. Tales
sustancias son por ejemplo los principios activos y funcionales,
tales como aromas, vitaminas, coenzimas, péptidos, enzimas, ácidos
nucleicos, extractos vegetales, conservantes, por ejemplo el
1,2-dibromo-2,4-dicianobutano
y 2-fenoxietanol.
Las instalaciones que trabajan por un sistema
continuo y que permitirían la fabricación de un gran número de las
más diversas formulaciones cosméticas y/o dermatológicas serían de
desear, pero hasta el presente no se conocen. Sobre todo una
instalación que permitiera fabrican tanto emulsiones, lociones de
baja viscosidad como cremas y formulaciones de higiene corporal y
capilar así como detergente para lavavajillas, constituiría una
mejora considerable del estado de la técnica.
Hasta ahora no se ha conseguido fabricar
emulsiones PIT en plantas continuas, ya que las gotitas continuarían
siendo demasiado grandes a pesar de la energía aportada. Las cremas
y emulsiones líquidas fabricadas en continuo no tienen por lo
general una estabilidad suficiente. Cuando se fabrican formulaciones
que contienen sustancias detergentes, la aplicación de un proceso
continuo conduce normalmente a faltas de homogeneidad, dado que el
mezclado no ha sido suficiente, por ello apenas es posible obtener
formulaciones transparentes, porque tales faltas de homogeneidad
significan a menudo turbidez. Para la fabricación de emulsiones O/W,
los procedimientos continuos no han conseguido imponerse hasta el
presente porque no permiten obtener productos de calidad elevada:
las emulsiones formadas no son estables o tienden a deshacerse. Como
causa de este comportamiento cabe suponer que con el uso de
mezcladores estáticos exclusivamente no se consiguen distribuciones
homogéneas de tamaños de gota.
En el artículo "Una instalación emulsionadora
continua" aparecida en la revista Verfahrenstechnik, número
1-2 del año 1986 se describe por ejemplo un
procedimiento continuo para la fabricación de crema W/O y O/W. Los
productos previos cargados de modo discontinuo pasan por un sistema
dosificador, un mezclador dinámico y un mezclador estático. Se
realiza un procedimiento caliente/frío, en el que los productos
previos de la fase acuosa y grasa se introducen fríos o calientes
en el proceso. En el mezclador dinámico se genera una emulsión, en
el mezclador estático se realiza la homogeneización, ajustándose la
distribución de tamaños de gota. Esta instalación es apropiada para
la fabricación de cremas cutáneas, lociones corporales, mayonesa y
salsas.
El proceso de homogeneización tiene lugar entre
40 y 75ºC, pero sería de desear realizar este paso a temperaturas
más bajas, porque los componentes sensibles a la temperatura de las
formulaciones, como son los aromas, fragancias o los ingredientes
activos, por ejemplo vitaminas, no se sometan a ser posible a ningún
estrés térmico.
Partiendo de este planteamiento, el objeto de la
presente invención es desarrollar un procedimiento que permita
evitar los inconvenientes del estado de la técnica.
Se ha encontrado de una manera no previsible
para los técnicos que un procedimiento continuo de fabricación,
representado en la figura 1, permite superar los inconvenientes del
estado de la técnica, está pensado para formulaciones cosméticas
y/o dermatológicas que contienen ingredientes sensibles a la
temperatura y se caracteriza por la sucesión de los pasos
siguientes:
(a) emulsionar en aparatos mezcladores (11),
(b) ajustar la temperatura de mezclado por
debajo de 40ºC con la adición (B) de la fase acuosa a una
temperatura más baja que la del mezclado,
(c) añadir (C) esencias y/o ingredientes activos
sensibles a la temperatura,
(d) homogeneizar en aparatos (13) en un
intervalo de temperaturas de 20 a 50ºC, con preferencia especial
entre 28 y 40ºC. Permite también superar los inconvenientes del
estado de la técnica un procedimiento de fabricación de
formulaciones cosméticas y/o dermatológicas, que contienen
ingredientes sensibles a la temperatura, representado en la figura 2
y caracterizado porque
(1) se realiza en continuo y
(2) consta de la siguiente serie de pasos:
(a) emulsionar en aparatos mezcladores (30), en
combinación con mezcladores estáticos (28, 11) o en homogeneizadores
(29, 33),
(b) ajustar la mezcla a una temperatura de
55-35ºC con la adición (P, Q) de la fase acuosa a
15-50ºC, con una temperatura que sea inferior a la
de la mezcla,
(c) añadir (R, S) de las fragancias y/o
ingredientes activos sensibles a la temperatura a diferentes
temperaturas,
(d) homogeneizar en aparatos (29, 33) en un
intervalo de temperaturas de 50 a 80ºC, con preferencia especial de
60 a 70ºC o de 20 a 50ºC, con preferencia especial de 28 a 45ºC, con
preferencia muy especial de 30 a 40ºC,
(e) enfriar gradualmente durante el proceso
(32,34). Para ello es especialmente preferido que los productos
previos que se emplean se mantengan antes a una temperatura
constante entre 40 y 100ºC, con preferencia especial entre 50 y
90ºC.
Para ello es preferido que, como paso posterior
adicional (14), representado en la figura 1, o (32, 34),
representado en la figura 2, se enfríe el producto hasta una
temperatura como máximo de 28 a 30ºC. Es también preferido que los
productos previos se mezclen a una temperatura entre 40 y 100ºC, con
preferencia especial entre 50 y 90ºC, antes de que se introduzcan
en el primer aparato de mezclado u homogeneización. Es también
preferido que, cuando pasa por el aparato homogeneizador (13),
representado en la figura 1, la temperatura de la mezcla que sale
suba de 2 a 60ºC o cuando pasa por el aparato homogeneizador (29,
33), representado en la figura 2, la temperatura de la mezcla que
sale suba de 2 a 10ºC con respecto a la temperatura de la mezcla que
entra.
Es preferido en especial que el proceso de
emulsionado se realice en dos aparatos mezcladores distintos (10) y
(11), representado en la figura 1. Es muy especialmente preferido
que el proceso de emulsionado se realice en un mezclador estático
(10) y un mezclador de palas (11) (figura 1) o (29) y (33) (figura
2).
Es especialmente preferido que el proceso de
homogeneización se realice en un mezclador de palas (30) y en un
homogeneizador (33), representados en la figura 2.
Es especialmente preferido que el proceso de
homogeneización se realice en dos aparatos distintos (12) y (13),
representados en la figura 1. Es muy especialmente preferido que el
proceso de homogeneización se realice en un mezclador estático (12)
y un homogeneizador (13).
\newpage
Es muy especialmente preferido que el proceso de
emulsionado se realice en un mezclador de palas (30) en combinación
con uno o más homogeneizadores (29, 33), así como mezcladores
estáticos (28, 31), tal como se representa en la figura 2.
La invención contempla también emulsiones,
emulsiones PIT, productos que contentan sustancias detergentes que
puedan obtenerse por un procedimiento según por lo menos una de las
variantes descritas. Tales emulsiones, emulsiones PIT y productos
provistos de sustancias detergentes contienen o se emplean en tales
procedimientos como ingredientes sensibles a la temperatura los
siguientes: aromas, vitaminas, co-enzimas, péptidos,
enzimas, ácidos nucleicos, extractos vegetales y conservantes.
Con el procedimiento de la invención pueden
conseguirse productividades especialmente altas en las instalaciones
empleadas para ello: hasta ahora los límites de la capacidad de las
instalaciones convencionales se situaban en 3 t/h, mientras que la
instalación de la presente invención permite obtener hasta 10 t/h.
El procedimiento es idóneo para la obtención muy general de grupos
de productos completamente distintos: además de las emulsiones W/O
y O/W pueden fabricarse también emulsiones PIT y productos provistos
de sustancias detergentes en una misma instalación, los productos
obtenidos son muy estables y tienen una estabilidad muy prolongada
al almacenaje. Debido a su aplicación universal, la instalación
puede trabajar con costes especialmente bajos. En el caso de las
emulsiones PIT pueden conseguirse tamaños de gota especialmente
pequeños, que hasta ahora solamente se podía lograr que fueran
estables al almacenaje si se obtenían mediante ensayos de
laboratorio.
Esta es una ventaja especialmente grande cuando
se tengan que fabricar emulsiones de protección solar basadas en
emulsiones PIT: de este modo se pueden incorporar grandes cantidades
del filtro solar y lograrse con ello factores de protección solar
de 40 y más.
Es también ventajoso utilizar como mezclador de
palas para el procedimiento de la invención un aparato que se
caracteriza por una alimentación de producto dispuesta lejos de la
salida del producto, un dispositivo alimentador, por ejemplo un
husillo de diferentes velocidades, que se halla alojado dentro de
una tubería interior; el mezclado a fondo del producto se consigue
haciendo que el volumen acarreado por el dispositivo transportador
situado en el interior sea un múltiplo del volumen del volumen
alimentado en la entrada, con lo cual se forma una recirculación
forzada fuera del tubo que se mueve contra la dirección de
transporte en el interior del tubo. Es especialmente preferido
utilizar un mezclador del tipo Burdosa DMT 320. Estos mezcladores
se empleaban hasta ahora para fabricar concentrados de zumos de
naranja, yogurt, salsas para ensalada u otros alimentos, y permiten
una adaptación muy flexible de los parámetros del proceso a las
necesidades. Por ejemplo, además de simplemente mezclar, la máquina
permite también emulsionar o espumar.
Es ventajoso emplear para el procedimiento de la
invención como mezclador adicional un aparato que actúe al mismo
tiempo como homogeneizador. Se emplea con preferencia un
homogeneizador del tipo Becomix DH 500, de la empresa Berents,
Stuhr, Alemania. Es ventajoso en especial emplear un homogeneizador
de alta presión, compuesto por una bomba de alta presión, un
empaquetado estructurado y una válvula, descrito por ejemplo en la
solicitud de patente europea 810025.
Es también ventajoso emplear en lugar del
mezclador (10) una combinación de dos aparatos mezcladores, en
especial un mezclador estático y un mezclador dinámico. En este
caso la temperatura de la mezcla que sale después de pasar por la
combinación de los aparatos mezcladores sube de 2 a 60ºC con
respecto a la temperatura de la mezcla que entra.
Con la homogeneización de alta presión se
consigue la ventaja especial de que no es necesario calentar en un
paso separado del procedimiento, porque con la aportación de energía
de la homogeneización se calienta al mismo tiempo de modo muy
eficaz el material homogeneizado.
Otra ventaja del proceso de la invención
consiste en que la limpieza de la instalación es muy simple, antes
de iniciar la fabricación de un producto distinto. Si se introduce
una solución limpiadora y se recircula esta en un circuito cerrado,
no hace falta desmontar ni realizar ninguna limpieza costosa. Estos
aparatos se denominan también aptos para "cip" (del inglés:
clean in process).
Los siguientes ejemplos se facilitan para
ilustrar la presente invención, pero no para limitarla. Los valores
numéricos de los ejemplos indican porcentajes en peso, referidos al
peso total de las formulaciones en cuestión.
\vskip1.000000\baselineskip
Los ejemplos de (1) a (5) se refieren a la
figura 1, los ejemplos de (6) a (10) se refieren a la figura 2. En
la figura 2, los significados son: 28 = mezclador estático, 29 =
homogeneizador Beco, 30 = mezclador de palas, 31 = mezclador
estático, 32 = intercambiador de calor, 33 = homogeneizador Beco, 34
= intercambiador de calor.
\vskip1.000000\baselineskip
En primer lugar se depositan en el recipiente de
la partida las fases siguientes: en el recipiente (1) una fase
aceite mantenida a temperatura constante entre 60 y 90ºC, en el
recipiente (2) una fase acuosa mantenida a 80ºC (temp. constante),
en el recipiente (3) una fase que contiene electrolito, en el
recipiente (4) una fase Carbomer y en el recipiente (5) la fase que
contiene los aromas y los ingredientes activos. Desde los
recipientes se realiza la dosificación en continuo. En primer lugar
se mezclan la fase aceite del recipiente (1) con la fase acuosa del
recipiente (2), después se añaden la fase del ingrediente activo del
recipiente (3) y la fase Carbomer del recipiente (4). La mezcla
pasa por un mezclador tubular estático (10) de tipo MS2G, Bran +
Luebbe y después se emulsiona en un mezclador de palas (11) de tipo
Burdosa DMT 320 a 500 revoluciones por minuto. La emulsión sale con
una temperatura de 53,1ºC, se enfría bruscamente en el punto (B) con
agua fría a 35-38ºC y en el punto (C) se le añade
la fase que contiene aromas e ingredientes activos procedente del
recipiente (5). Después de pasar por otro mezclador estático (12),
de tipo MS2G, Bran + Luebbe, se homogeneíza la emulsión en un
homogeneizador (13) de tipo Becomix DH 500, de la empresa Berents,
con lo cual la temperatura sube de 2 a 10ºC. A continuación se
enfría a 30ºC en el intercambiador de calor (14) y se envasa el
producto. Se consigue una producción de 2 t/h.
En primer lugar se depositan en el recipiente de
la partida las fases siguientes: en el recipiente (1) una fase
aceite mantenida a temperatura constante entre 60 y 90ºC, en el
recipiente (2) una fase acuosa mantenida a 80ºC (temp. constante),
en el recipiente (3) una fase que contiene NaOH, en el recipiente
(4) una fase Carbomer y en el recipiente (5) la fase que contiene
los aromas y los ingredientes activos.
La dosificación se realiza en continuo desde los
recipientes. En primer lugar se mezclan la fase aceite del
recipiente (1) con la fase acuosa del recipiente (2), después se
añaden la fase acuosa desde el recipiente (2), la fase que contiene
NaOH desde el recipiente (3) y la fase Carbomer desde el recipiente
(4). La mezcla pasa por un mezclador tubular estático (10) de tipo
MS2G, Bran + Luebbe y después se emulsiona en un mezclador de palas
(11) de tipo Burdosa DMT 320 a 1400 revoluciones por minuto. Con
ello la temperatura sube a 46,3ºC. Se enfría bruscamente la
solución que sale por el punto (b) con agua fría a 31,1ºC y en el
punto (C) se le añade la fase que contiene aromas e ingredientes
activos procedente del recipiente (5). Después de pasar por otro
mezclador estático (12), de tipo MS2G, Bran + Luebbe, se homogeneíza
la emulsión en el homogeneizador (13) de tipo Becomix DH 500, de la
empresa Berents, con lo cual la temperatura sube a 46,9ºC. A
continuación se enfría a 30ºC en el intercambiador de calor (14) y
se envasa el producto. Se consigue una producción de 3,2 t/h.
En primer lugar se depositan en el recipiente de
la partida las fases siguientes: en el recipiente (1) una fase
aceite mantenida a 40ºC (temp. constante), en el recipiente (2) una
fase acuosa mantenida a 40ºC (temp. constante), en el recipiente
(3) una fase que contiene electrolito, en el recipiente (4)
lauriletersulfato líquido y en el recipiente (5) la fase que
contiene los aromas y los ingredientes activos. La dosificación se
realiza en continuo desde los recipientes. En primer lugar se
mezclan la fase aceite del recipiente (1) con la fase acuosa del
recipiente (2), después se añaden la fase acuosa desde el recipiente
(2), la fase que contiene electrolito desde el recipiente (3) y
lauriletersulfato líquido del recipiente (4). La mezcla pasa por un
mezclador tubular estático (10) de tipo MS2G, Bran + Luebbe y
después se emulsiona en un mezclador de palas (11) de tipo Burdosa
DMT 320 a 150 revoluciones por minuto. Con ello la temperatura sube
a 22,2ºC. La emulsión que sale por el punto (c) se enfría
bruscamente con agua fría a 18ºC y en el punto (C) se le añade la
fase que contiene aromas e ingredientes activos procedente del
recipiente (5). Después de pasar por otro mezclador estático (12),
de tipo MS2G, Bran + Luebbe, se homogeneíza el producto en un
homogeneizador (13) de tipo Becomix DH 500, de la empresa Berents,
con lo cual la temperatura sube a 20,9ºC. A continuación se envasa
el producto. Se consigue una producción de 2,5 t/h.
En primer lugar se depositan en el recipiente de
la partida las fases siguientes: en el recipiente (1) una fase
aceite mantenida a temperatura constante entre 60 y 90ºC, en el
recipiente (2) una fase acuosa mantenida entre 60 y 95ºC, en el
recipiente (3) una fase que contiene electrolito, en el recipiente
(4) una fase con el conservante y en el recipiente (5) la fase que
contiene los aromas y los ingredientes activos. La dosificación se
realiza en continuo desde los recipientes. En primer lugar se
mezclan la fase aceite del recipiente (1) con la fase acuosa del
recipiente (2), después se añaden la fase acuosa desde el recipiente
(2), la fase que contiene electrolito desde el recipiente (3) y la
fase del conservante desde el recipiente (4). La mezcla pasa por un
mezclador tubular estático (10) de tipo MS2G, Bran + Luebbe y
después se emulsiona en un mezclador de palas (11) de tipo Burdosa
DMT 320 a 1000 revoluciones por minuto. La emulsión sale con una
temperatura de 93,1ºC, se enfría bruscamente en el punto (B) con
agua fría a 61,2ºC y en el punto (C) se le añade la fase que
contiene aromas e ingredientes activos procedente del recipiente
(5). Después de pasar por otro mezclador estático (12), de tipo
MS2G, Bran + Luebbe, se homogeneíza la emulsión en un homogeneizador
(13) de tipo Becomix DH 500, de la empresa Berents, con lo cual la
temperatura sube de 2 a 10ºC. Después se enfría a 28,6ºC en el
intercambiador de calor (14) y se envasa el producto. El producto
tiene un tamaño de gotas de 103,5 nm. Se consigue una producción de
3,5 t/h.
En primer lugar se depositan en el recipiente de
la partida las fases siguientes: en el recipiente (1) una fase
aceite mantenida a temperatura constante entre 60 y 90ºC, en el
recipiente (2) una fase acuosa mantenida a 80ºC (temp. constante),
en el recipiente (3) una fase con el espesante y en el recipiente
(5) la fase que contiene los aromas y los ingredientes activos. La
dosificación se realiza en continuo desde los recipientes. En
primer lugar se mezclan la fase aceite del recipiente (1) con la
fase acuosa del recipiente (2), después se añaden la fase acuosa
desde el recipiente (2), y la fase del espesante del recipiente (3).
La mezcla pasa por un mezclador tubular estático (10) de tipo MS2G,
Bran + Luebbe y después se emulsiona en un mezclador de palas (11)
de tipo Burdosa DMT 320 a 1000 revoluciones por minuto. La emulsión
sale con una temperatura de 46,2ºC, se enfría bruscamente en el
punto (B) con agua fría a 35-38ºC y en el punto (C)
se le añade la fase que contiene aromas e ingredientes activos
procedente del recipiente (5). Después de pasar por otro mezclador
estático (12), de tipo MS2G, Bran + Luebbe, se homogeneíza la
emulsión en un homogeneizador (13) de tipo Becomix DH 500, de la
empresa Berents, con lo cual la temperatura sube de 7 a 11ºC. A
continuación se enfría a 30ºC en el intercambiador de calor (14) y
se envasa el producto. Se consigue una producción de 2 t/h.
En primer lugar se depositan en el recipiente de
la partida las fases siguientes: en el recipiente (21) una fase
aceite mantenida a temperatura constante entre 60 y 90ºC, en el
recipiente (22) una fase acuosa mantenida entre 60 y 80ºC, en el
recipiente (23) una fase que contiene electrolito, en el recipiente
(24) una fase Carbomer y en el recipiente (25) la fase que contiene
los aromas y los ingredientes activos. La dosificación se realiza
en continuo desde los recipientes. En primer lugar se reúnen la fase
aceite del recipiente (21) con la fase acuosa del recipiente (22) y
se pasa la mezcla por el mezclador estático tubular (28) de tipo
MS2G, Bran + Luebbe y después se añaden la fase que contiene el
ingrediente activo del recipiente (23) y la fase Carbomer del
recipiente (24). La mezcla pasa por el homogeneizador de tipo
Becomix DH 500, de la empresa Berents (29) con 800 revoluciones por
minuto y después se emulsiona en un mezclador de palas (30) de tipo
Burdosa DMT 320 a 500 revoluciones por minuto. La emulsión sale con
una temperatura de 53,1ºC, se enfría bruscamente en el punto (Q)
con agua fría a 35-38ºC. Después de pasar por otro
mezclador estático (31), de tipo MS2G, Bran + Luebbe y enfriar a
31ºC en el intercambiador de calor (32) se añade la fase que
contiene el aroma y el ingrediente activo desde el recipiente (25)
en el punto (S); después se homogeneíza la emulsión en un
homogeneizador (33) de tipo Becomix DH 500, de la empresa Berents,
con 2000 revoluciones por minuto, con lo cual la temperatura sube
de 2 a 10ºC. A continuación se enfría a 28ºC en el intercambiador de
calor (34) y se envasa el producto. Se consigue una productividad
de 6 t/h.
En primer lugar se depositan en el recipiente de
la partida las fases siguientes: en el recipiente (21) una fase
aceite mantenida a temperatura constante entre 60 y 90ºC, en el
recipiente (22) una fase acuosa mantenida a 80ºC (temp. constante),
en el recipiente (23) una fase que contiene NaOH, en el recipiente
(24) una fase Carbomer y en el recipiente (25) la fase que contiene
los aromas y los ingredientes activos. La dosificación se realiza
en continuo desde los recipientes.
Se reúnen en primer lugar la fase aceite del
recipiente (21) con la fase acuosa del recipiente (22) y se pasan
por un mezclador estático tubular (28) de tipo MS2G, Bran + Luebbe,
después se le añaden la fases que contiene NaOH del recipiente (23)
y la fase Carbomer del recipiente (24). Poco antes del
homogeneizador (29) de tipo Becomix DH 500, de la empresa Berents,
se enfría bruscamente en el punto (P) con agua fría a
38-41ºC. La mezcla pasa por el homogeneizador de
tipo Becomix DH 500, de la empresa Berents a 1000 revoluciones (29)
y después se emulsiona en un mezclador de palas (30) de tipo
Burdosa DMT 320 a 1400 revoluciones por minuto. La temperatura se
ajusta a 42,3ºC. Después de pasar por otro mezclador estático (31),
de tipo MS2G, Bran + Luebbe y enfriar en un intercambiador de calor
(32) se añade la fase que contiene la fragancia y el ingrediente
activo del recipiente (25) en el punto (R), a continuación se
homogeneíza la emulsión en un homogeneizador (33) de tipo Becomix
DH 500, de la empresa Berents, con 1000 revoluciones por minuto, con
lo cual la temperatura sube de 2 a 10ºC. Seguidamente se enfría a
30ºC en un intercambiador de calor (34) y se envasa el producto. Se
consigue una producción de 6 t/h.
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En primer lugar se depositan en el recipiente de
la partida las fases siguientes: en el recipiente (21) una fase
aceite mantenida a 40ºC (temp. constante), en el recipiente (22) una
fase acuosa mantenida a 40ºC (temp. constante), en el recipiente
(23) una fase que contiene electrolito, en el recipiente (24) el
lauriletersulfato líquido y en el recipiente (25) la fase que
contiene los aromas y los ingredientes activos. La dosificación se
realiza en continuo desde los recipientes. En primer lugar se reúnen
la fase aceite del recipiente (21) con la fase acuosa del
recipiente (22) y se pasan por un mezclador estático tubular (28) de
tipo MS2G, Bran + Luebbe, después se añaden la fase que contiene
electrolito desde el recipiente (23) y el lauriletersulfato líquido
desde el recipiente (24). La mezcla pasa por el homogeneizador de
tipo Becomix DH 500, de la empresa Berents (29) con solo 500
revoluciones por minuto y después se mezcla vigorosamente en un
mezclador de palas (30) de tipo Burdosa DMT 320 a 1000 revoluciones
por minuto. Con ello la temperatura sube a 22,2ºC. Se enfría
bruscamente a 18ºC la emulsión que sale en el punto (Q) con agua
fría y se añade la fase que contiene la fragancia y los
ingredientes activos del recipiente (25) en el punto (R). Después de
pasar por otro mezclador estático (31), de tipo MS2G, Bran +
Luebbe) se añade la fase que contiene la fragancia y los
ingredientes activos del recipiente (25) en el punto (S). Los
intercambiadores de calor (32, 34) no tienen aquí función alguna. A
continuación se homogeneíza el producto en un homogeneizador (33)
del tipo Becomix DH 500, de la empresa Berents, con 1000
revoluciones por minuto, con lo cual la temperatura sube a 20,9ºC.
Seguidamente se envasa el producto. Se consigue una productividad
de 8 t/h.
En primer lugar se depositan en el recipiente de
la partida las fases siguientes: en el recipiente (21) una fase
aceite mantenida a temperatura constante entre 60 y 90ºC, en el
recipiente (22) una fase acuosa mantenida entre 60 y 95ºC, en el
recipiente (23) una fase que contiene electrolito, en el recipiente
(4) una fase con el conservante y en el recipiente (25) la fase que
contiene los aromas y los ingredientes activos. La dosificación se
realiza en continuo desde los recipientes. En primer lugar se reúnen
la fase aceite del recipiente (21) con la fase acuosa del
recipiente (22) y se pasan por un mezclador estático tubular (28) de
tipo MS2G, Bran + Luebbe; después se añaden la fase que contiene
electrolito desde el recipiente (23) y la fase del conservante del
recipiente (24) y se pasa la mezcla a través del homogeneizador de
tipo Becomix DH 500 de la empresa Berents (29). Pero para este tipo
de emulsión, este homogeneizador está parado. Después se pasa la
emulsión por un mezclador de palas (31) de tipo Burdosa DMT 320 a
1000 revoluciones por minuto. La emulsión sale con una temperatura
de 93,1ºC, y se enfría bruscamente a 61,2ºC la emulsión que sale por
el punto (Q) con agua fría. La mezcla pasa por un mezclador tubular
estático (30) de tipo MS2G, Bran + Luebbe entonces se le añade la
fase que contiene la fragancia y los ingredientes activos del
recipiente (25) en el punto (R). Después de pasar por un
intercambiador de calor (32), donde la temperatura se ajusta a
38ºC, se homogeneíza la emulsión en un homogeneizador (33) del tipo
Becomix DH 500, de la empresa Berents, a 500 revoluciones por
minuto, en esta operación la temperatura no sube. Seguidamente se
enfría a 28,6ºC en el intercambiador de calor (34) y se envasa el
producto. El producto tiene un tamaño de gota de 103,5 nm. Se logra
una productividad de 7 t/h.
En primer lugar se depositan en el recipiente de
la partida las fases siguientes: en el recipiente (21) una fase
aceite mantenida a temperatura constante entre 60 y 90ºC, en el
recipiente (22) una fase acuosa mantenida entre 60 y 80ºC, en el
recipiente (23) una fase del espesante y en el recipiente (25) la
fase que contiene los aromas y los ingredientes activos. La
dosificación se realiza en continuo desde los recipientes. En primer
lugar se reúnen la fase aceite del recipiente (21) con la fase
acuosa del recipiente (22) y se pasan por un mezclador estático
tubular (28) de tipo MS2G, Bran + Luebbe, después se añade la fase
espesante desde el recipiente (23). La mezcla pasa por el
homogeneizador de tipo Becomix DH 500, de la empresa Berents, con
1200 revoluciones por minuto (29) y después se emulsiona en un
mezclador de palas (30) de tipo Burdosa DMT 320 a 1200 revoluciones
por minuto. La emulsión sale con una temperatura de 46,2ºC y se
enfría bruscamente en el punto (Q) con agua fría a
35-38ºC. Después de pasar por otro mezclador
estático (31), de tipo MS2G, Bran + Luebbe y enfriar en un
intercambiador de calor (32) se añade en el punto (S) la fase que
contiene la fragancia y el ingrediente activo del recipiente (25).
A continuación se homogeneiza la emulsión en un homogenizador (13)
del tipo Becomix DH 500, de la empresa Berents, a 2000 revoluciones
por minuto, con lo cual la temperatura sube de 2 a 10ºC. A
continuación se enfría a 30ºC en el intercambiador de calor (14) y
se envasa el producto. Se consigue una productividad de 6 t/h.
Claims (14)
1. Procedimiento de fabricación de formulaciones
cosméticas y/o dermatológicas, que contienen ingredientes sensibles
a la temperatura, caracterizado porque
(1) se realiza en continúa y
(2) con la siguiente serie de pasos:
(a) emulsionar en aparatos mezcladores (30), en
combinación con mezcladores estáticos (28, 11) o en homogeneizadores
(29, 33),
(b) ajustar la mezcla a una temperatura de
55-35ºC con la adición (P, Q) de la fase acuosa a
15-50ºC, con una temperatura que sea inferior a la
de la mezcla,
(c) añadir (R, S) de las fragancias y/o
ingredientes activos sensibles a la temperatura a diferentes
temperaturas,
(d) homogeneizar en aparatos (29, 33) en un
intervalo de temperaturas de 50 a 80ºC, con preferencia especial de
60 a 70ºC o de 20 a 50ºC, con preferencia especial de 28 a 45ºC, con
preferencia muy especial de 30 a 40ºC,
(e) enfriar gradualmente durante el proceso
(32,34).
2. Procedimiento según la reivindicación 1
caracterizado porque los productos previos que entran se
mantienen antes a una temperatura constante entre 40 y 100ºC, con
preferencia especial entre 50 y 90ºC.
3. Procedimiento de fabricación de formulaciones
cosméticas y/o dermatológicas, que contienen ingredientes sensibles
a la temperatura, caracterizado porque
(1) se realiza en continúa y
(2) con la siguiente serie de pasos:
(a) emulsionar en aparatos mezcladores (11),
(b) ajustar la temperatura de mezclado por
debajo de 40ºC con la adición (B) de la fase acuosa a una
temperatura más baja que la del mezclado,
(c) añadir (C) esencias y/o ingredientes activos
sensibles a la temperatura,
(d1) homogeneizar en aparatos (13) en un
intervalo de temperaturas de 20 a 50ºC, con preferencia especial
entre 28 y 40ºC.
4. Procedimiento según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque como paso
adicional posterior del proceso (14) o (32, 34) se enfría el
producto como máximo a 28-30ºC.
5. Procedimiento según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los
productos previos se mezclan a una temperatura entre 40 y 100ºC,
con preferencia especial entre 50 y 90ºC, antes de que se
introduzcan en el primer aparato de mezclado o de
homogeneización.
6. Procedimiento de fabricación de formulaciones
cosméticas y/o dermatológicas según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque cuando pasa
por el aparato homogeneizador (13), la temperatura de la mezcla que
sale sube de 2 a 60ºC o cuando pasa por el aparato homogeneizador
(29, 33), la temperatura de la mezcla que sale sube de 2 a 10ºC con
respecto a la temperatura de la mezcla que entra.
7. Procedimiento de fabricación de formulaciones
cosméticas y/o dermatológicas según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el proceso
de emulsionado se realiza en dos aparatos mezcladores distintos (10)
y (11) o (29) y (33).
8. Procedimiento de fabricación de formulaciones
cosméticas y/o dermatológicas según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el proceso
de emulsionado se realiza en un mezclador estático (10) y en un
mezclador de palas (11).
9. Procedimiento de fabricación de formulaciones
cosméticas y/o dermatológicas según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el proceso
de homogeneización se realiza en un mezclador de palas (30) y en un
homogeneizador (33).
\newpage
10. Procedimiento de fabricación de
formulaciones cosméticas y/o dermatológicas según por lo menos una
de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
proceso de homogeneización se realiza en dos aparatos distintos (12)
y (13).
11. Procedimiento de fabricación de
formulaciones cosméticas y/o dermatológicas según por lo menos una
de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
proceso de homogeneización se realiza en un mezclador estático (12)
y en un homogeneizador (13).
12. Procedimiento de fabricación de
formulaciones cosméticas y/o dermatológicas según por lo menos una
de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
proceso de emulsionado se realiza en un mezclador de palas (30) en
combinación con uno o más homogeneizadores (29, 33) y mezcladores
estáticos (28, 31).
13. Emulsiones, emulsiones PIT y productos que
contienen sustancias detergentes que pueden obtenerse por un
procedimiento según por lo menos una de las reivindicaciones
anteriores.
14. Emulsiones, emulsiones PIT y productos que
contienen sustancias detergentes según la reivindicación 9 así como
procedimiento según las reivindicaciones de 1 a 9
caracterizados porque los ingredientes sensibles a la
temperatura son fragancias, vitaminas, co-enzimas,
péptidos, enzimas, ácidos nucleicos, extractos vegetales y/o
conservantes.
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