ES2319564T3 - Procedimiento de fabricacion de envases sellados que contienen un producto alimenticio vertible e instalacion para llevar a cabo dicho procedimiento. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación de envases sellados (5) que contienen un producto alimenticio vertible a partir de una banda de material (3) para dichos envases que se mueve a lo largo de un recorrido predeterminado (P), comprendiendo dicho procedimiento las siguientes etapas: - proporcionar una marca de registro impresa (13) sobre dicha banda de material (3); y - aplicar un diseño recurrente (18) de líneas de plegado o doblez (19, 20, 21) sobre dicha banda de material (3) mediante primeros medios operativos (14, 15) y como una función de la posición de dicha marca de registro impresa (13); caracterizado porque comprende además las siguientes etapas: - aplicar nuevos medios de referencia (26) sobre dicha banda de material (3) mediante segundos medios operativos (27, 28) sincronizados con dichos primeros medios operativos (14, 15), siendo dichos medios de referencia (26) distintos de dicho diseño (18) de líneas de plegado o doblez (19, 20, 21); y - efectuar una o más operaciones posteriores sobre dicha banda de material (3) en base a un impulso de sincronización creado por la detección de dichos nuevos medios de referencia (26).
Description
Procedimiento de fabricación de envases sellados
que contienen un producto alimenticio vertible e instalación para
llevar a cabo dicho procedimiento.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de fabricación de envases sellados que contienen un
producto alimenticio vertible y a una instalación para llevar a
cabo dicho procedimiento.
Como es sabido, muchos productos alimenticios
vertibles, tales como zumos de fruta, leche UHT (procesada a
temperatura ultra-elevada), vino, salsa de tomate,
etc, se comercializan en envases hechos de un material laminar
esterilizado.
Un ejemplo típico de este tipo de envases es el
envase de forma paralelepípeda para productos alimenticios líquidos
o vertibles conocido como Tetra Brik Aseptic (marca registrada), que
se produce mediante plegado y sellado de material laminado.
El material de los envases tiene una estructura
de múltiples capas que comprende sustancialmente una capa de base
para aportar rigidez y resistencia, que se puede definir por una
capa de material fibroso, por ejemplo, papel, o material de
polipropileno con carga mineral, y un número de capas de material
plástico termo-sellable, por ejemplo película de
polietileno, que cubren ambos lados de la capa de base.
En el caso de envases asépticos para productos
de almacenamiento prolongado, tal como leche UHT, el material de
los envases también comprende una capa de material de barrera
estanco a los gases y a la luz, por ejemplo, papel de aluminio o
película de alcohol etilvinílico (EVOH), que está superpuesta sobre
una capa de material plástico termo-sellable, y que
a su vez está cubierta con otra capa de material plástico
termo-sellable que constituye la cara interna del
envase y que eventualmente entra en contacto con el producto
alimenticio.
Como es sabido, los envases de este tipo se
producen en máquinas totalmente automáticas a partir de una banda
continua de material para tales envases, que se puede cortar para
formar primordios o que puede sellarse longitudinalmente para
formar un tubo de material del envase.
En este último caso, al que se hará referencia
de aquí en adelante sin pérdida de su sentido general, la banda de
material del envase se carga en dicha máquina en forma de un
carrete, el cual se desenrolla continuamente, y se alimenta a una
cámara aséptica para la esterilización, por ejemplo, mediante
aplicación de un agente esterilizante tal como peróxido de
hidrógeno, el cual se vaporiza posteriormente por calentamiento y/o
sometiendo el material del envase a radiación de una longitud de
onda e intensidad adecuadas.
La banda esterilizada se pliega entonces para
formar un cilindro y se sella longitudinalmente para formar, de
manera conocida, un tubo continuo, vertical, sellado
longitudinalmente, que forma una extensión de la cámara aséptica,
se llena de forma continua el tubo de material de envasado con
producto alimenticio vertible, esterilizado o procesado bajo
condiciones estériles, y luego se alimenta a una unidad de
conformado y sellado para formar así los envases individuales.
La unidad de conformado y sellado comprende
pares de mordazas que se ponen cíclicamente en contacto con el tubo
para agarrarlo y sellarlo en secciones transversales separadas por
igual y para formar los así llamados "envases de tipo
almohada" conectados al tubo mediante tiras de sellado
transversales.
Los envases de tipo almohada son separados
entonces del tubo cortando las tiras de sellado transversales
relativas y son conducidos a una estación de plegado en donde se
pliegan mecánicamente para formar los respectivos envases acabados,
por ejemplo de configuración paralelepipédica.
Para permitir el plegado de la banda de material
de envasado tanto durante el conformado como durante el plegado
final, se graban en el material de envasado en la línea de
producción, líneas de plegado o doblez, es decir, líneas plisadas o
debilitadas, que definen el así llamado "diseño de plisado"
(operación de plisado).
Más concretamente, la banda de material del
envase se produce en plantas de conversión en donde un cartón, un
cartón prelaminado o similar, que habitualmente incluye una capa de
papel cubierta en uno de los lados con capas de material plástico
termo-sellable y material de barrera, se somete a un
número de sucesivas operaciones de procesado que incluyen la
operación de plisado antes mencionada.
Ejemplos habituales de sucesivas operaciones de
procesado realizadas sobre la banda en la planta de conversión,
son:
- -
- impresión de un modelo de diseño repetido, producido normalmente en múltiples unidades impresoras sucesivas, por ejemplo, una unidad para imprimir cada color;
- -
- grabado de un modelo repetido de líneas de plegado o doblez (modelo de plisado);
- -
- perforación, marcado o corte de la banda de material a través de dispositivos mecánicos o de láser; y
- -
- formación de otra capa de material plástico termo-sellable sobre el lado impreso.
Con el fin de asegurar que todas las operaciones
separadas tanto en la planta de conversión como en la máquina de
fabricación de los envases coincidan entre sí, es decir, realizadas
en posiciones relativas correctas sobre la banda, se deben
proporcionar marcas de registro sobre la banda.
De acuerdo con un procedimiento conocido, este
objetivo se consigue imprimiendo una primera y una segunda marcas
de registro sobre la banda en la primera unidad impresora. La
primera marca de registro se emplea en las sucesivas etapas del
proceso de conversión, para determinar la posición real de la banda
con el fin de realizar las operaciones sucesivas, tales como
impresión de los restantes colores, plisado y procesado con láser,
perforación mecánica, troquelación de orificios, etc, si existen. La
segunda marca de registro se emplea en la máquina de fabricación de
envases con el fin de controlar la alimentación del tubo del
material de envasado y las operaciones de conformado realizadas
sobre el mismo.
La EP-B-0357841
describe un método para proporcionar líneas de marcado en una banda
de material de envasado por medio de un dispositivo de láser, que
es activado por la detección de una marca de registro impresa
recurrente sobre dicho material.
La US 2005/252175 describe un procedimiento de
acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1 y un aparato de
acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 7.
Las marcas impresas para detectar la posición
longitudinal de la banda de material han sido utilizadas durante
muchos años, son simples de producir y fáciles de leer; de hecho, la
marca impresa constituye simplemente una porción del diseño del
envase y, de este modo, no conlleva ningún coste adicional. Sin
embargo, al ser una porción del diseño impreso ello significa que
la propia marca de registro, por ejemplo, no coincide perfectamente
con las respectivas líneas de plegado o doblez, debido a que las
etapas de impresión y plisado son dos operaciones sucesivas
diferentes en la producción de la banda de material y, aunque se
mantengan en un mínimo los cambios relativos entre las dos
operaciones, existen tolerancias inherentes en el proceso de
producción (tolerancias
impresión-a-plisado). Esto puede
causar problemas en las sucesivas operaciones de fabricación de los
envases, en donde el material del envase queda situado de acuerdo
con las marcas impresas con el fin de ser plegado en las líneas de
plegado o
doblez.
doblez.
En general, el uso de una marca de registro
impresa para las sucesivas operaciones implica que dichas
operaciones se llevan a cabo con un error de posición, dependiendo
de las tolerancias del procedimiento, que es referido a la marca
impresa. Esto significa que cualquier resultado de una operación
sucesiva (diseño impreso, diseño de plisado, diseño con láser, etc)
puede tener un error de posición positivo o negativo con respecto a
una posición teórica determinada por la marca impresa; el valor
absoluto del error está comprendido dentro de un valor máximo que
depende de las tolerancias del procedimiento. En el caso de que dos
operaciones sucesivas que tienen un impacto funcional cuando se
conforman y llenan los envases, tales como el diseño de plisado y
el diseño por láser, se espere que están sujetas a errores en
direcciones opuestas, la cadena de tolerancias puede producir un
error relativo entre dichas operaciones que va hasta la suma de las
amplitudes de tolerancia de cada operación individual.
Para eliminar el error relativo antes mencionado
entre las operaciones para la producción del diseño de plisado y el
diseño por láser, se ha propuesto en la US 6.046.427 detectar la
posición de las líneas de plegado o doblez sobre el material de
envasado para activar el dispositivo de láser. Este método permite
evitar la generación de tolerancias de
impresión-a-plisado, pero introduce
otros problemas.
En particular, si se emplea una línea de plegado
o doblez como una "marca de registro", la posición de la banda
de material en una dirección dada, por ejemplo longitudinal, puede
ser detectada siempre que dicha línea de plegado o doblez sea
identificada correctamente con respecto a las otras líneas de
plegado o doblez que forman el diseño de plisado. Esto requeriría
el uso de un código de referencia adicional, por ejemplo, un código
impreso, para activar una "ventana de lectura" o
alternativamente sensores extremadamente complicados.
Por otro lado, dichos sensores se pueden emplear
para detectar líneas de plegado o doblez sobre material plano en
las operaciones de conversión, pero no son adecuados para utilizarse
en una máquina de fabricación de envases con alimentación de tubo,
en donde tienen lugar:
- -
- el movimiento de pulsación físico del producto alimenticio vertible dentro del tubo de material del envase durante las operaciones de llenado y envasado como consecuencia de cambios en la presión interna;
- -
- los desplazamientos verticales en la dirección de alimentación del tubo;
- -
- los desplazamientos horizontales en la dirección de "torsión del tubo" horizontal; y
- -
- las condiciones complicadas del entorno de trabajo en donde tendrán que funcionar los sensores.
Por tanto, es necesario proporcionar marcas
impresas adicionales adaptadas para ser leídas más fácilmente en la
máquina de fabricación de envases por alimentación de tubo, o bien
el uso de diferentes indicios ópticamente leíbles, tal como la
posición de un borde de la banda, u orificios prelaminados para los
dispositivos de apertura, o el sellado longitudinal del tubo; sin
embargo, estos indicios son difíciles de detectar por los motivos
antes mencionados y, en cualquier caso, requieren sensores
especiales.
Para resumir, aunque resulta eficaz para
eliminar las tolerancias de
"impresión-a-plisado", la
propuesta contenida en la US 6.046.427 requiere todavía dos
sistemas de detección, uno para indicios impresos u ópticamente
detectables y otro para las líneas de plegado o doblez.
Un aspecto de la presente invención consiste en
proporcionar un procedimiento de fabricación de envases sellados
que contienen un producto alimenticio vertible, que resuelve los
inconvenientes antes mencionados del estado de la técnica.
Este aspecto se consigue mediante un
procedimiento como el reivindicado en la reivindicación 1.
Otro aspecto de la presente invención consiste
en proporcionar una instalación de fabricación de envases para
llevar a cabo dicho procedimiento.
Este aspecto se consigue mediante una
instalación de fabricación de envases como la reivindicada en la
reivindicación 1.
A continuación se describe una modalidad
preferida de la presente invención por medio de un ejemplo no
limitativo y con referencia a los dibujos adjuntos, en donde:
La figura 1 muestra, esquemáticamente, una
planta de conversión para llevar a cabo el procedimiento de la
presente invención sobre una banda de material para envases.
La figura 2 muestra, esquemáticamente, una
máquina de conformado/llenado para producir envases sellados a
partir de la banda de material para envases fabricados mediante la
planta de conversión de la figura 1.
La figura 3 muestra una porción de la banda de
material para envases de las figuras 1 y 2, a escala aumentada.
La figura 4 muestra una sección transversal a
mayor escala de un detalle de la estación de procesado de la planta
de conversión de la figura 1.
El número 1 en la figura 1 indica, como un
conjunto, una planta de conversión para producir carretes 2 de
banda de material 3 para envases a utilizar en una máquina de
conformado/llenado 4 (figura 2) para la producción de envases
sellados 5 que contienen productos alimenticios vertibles.
La planta 1 y la máquina 4 definen unidades
sucesivas de una instalación para conformar envases sellados 5 a
partir de una banda de material para envases alimentada a lo largo
de un recorrido predeterminado P.
La planta 1 incluye esencialmente un
desenrollador 6, en el cual se cargan carretes 7 de banda de
material en bruto, un número de estaciones de procesado 8, 9, 10,
11 descritas a continuación con mayor detalle y situadas a lo largo
del recorrido P, y un enrollador 12 en donde se forman los carretes
2 de banda de material 3 acabada para la fabricación de envases.
La primera estación de procesado es una estación
de impresión 8, conocida per se, adaptada para imprimir una marca
de registro 13 sobre la banda de material 3 (figura 3), que se
emplea para determinar la posición real de la banda en la sucesiva
estación de procesado 9. La marca de registro 13 se repite a lo
largo de la banda de material 3 en un paso geométrico R
correspondiente a la longitud de la banda (longitud de repetición)
que es necesaria para fabricar un envase 5.
En la modalidad de la figura 3, que consiste
únicamente en un posible ejemplo sin que tenga función limitativa
alguna, la marca de registro 13 consiste en una línea recta que se
extiende ortogonalmente con respecto al recorrido P y que tiene una
longitud y un grosor pre-determinados. Como se
muestra en la figura 3, la marca de registro 13 está situada en la
parte media del extremo inferior de la longitud de repetición de la
banda de material 3 para
envases.
envases.
La siguiente estación de procesado es una
estación de plisado 9, en donde la banda de material 3 se alimenta
entre un par de rodillos plisadores 14, 15 que tienen, por ejemplo,
perfiles de plisado complementarios (no mostrados), es decir,
nervios en proyección en uno de los rodillos y acanaladuras en el
otro, que deslaminan localmente la banda de material 3 a lo largo
de líneas predeterminadas que definen un diseño repetido 18 de
líneas de plegado o doblez, conocido convenientemente como "diseño
de plisado".
Cada diseño de plisado 18 (figura 3) incluye, de
manera conocida, una pluralidad de líneas de plegado o doblez
longitudinales 19, correspondientes a las esquinas verticales de los
envases acabados, y una pluralidad de líneas de plegado o doblez
transversales 20 correspondientes a las esquinas horizontales del
envase y a la base de las porciones de sellado o "aletas"
transversales.
Líneas de plegado o doblez inclinadas 21,
inclinadas principalmente en 45º pero también presentes en ángulos
diferentes con respecto a la dirección longitudinal, aparecen en la
parte superior y parte inferior del diseño de plisado 18 y definen
las faldillas del envase.
La posición de la banda de material 3 para
envases en la estación de plisado 9 es detectada por un sensor 22
que lee marcas de registro 13. En el ejemplo mostrado en las figuras
adjuntas, la velocidad de la banda de material 3 se mide mediante
un codificador de árbol incremental 23 (conocido per se) empleando
la velocidad periférica de los rodillos allí situados o mediante un
dispositivo de medición sin contacto, por ejemplo, con un
anemómetro con láser Doppler (no mostrado).
La alimentación de banda en la estación de
plisado 9 y, por tanto, el registro del diseño de plisado 18, es
controlada por una unidad de control 24 en respuesta al sensor 22 y
al codificador de árbol incremental 23.
Dado que las estaciones de impresión y plisado
8, 9 realizan diferentes operaciones sucesivas sobre la banda de
material 3, el registro perfecto entre cada marca de registro 13 y
las respectivas líneas de plegado o doblez 19, 20, 21, no puede
asegurarse como consecuencia de las tolerancias inherentes en el
proceso de producción (tolerancias de
impresión-a-plisado) como se ha
indicado anteriormente.
Con el fin de que las tolerancias de
impresión-a-plisado no tengan
influencia sobre las sucesivas operaciones realizadas en la planta
de conversión 1 e incluso en la máquina de fabricación de envases 4,
la siguiente estación de procesado es una estación de aplicación 10
para aplicar, sobre la banda de material 3, una nueva marca de
registro 26, que es distinta de, y perfectamente coincidente con,
las respectivas líneas de plegado o doblez 19, 20, 21;
convenientemente, la estación de aplicación 10 está sincronizada con
la estación de plisado 9, de manera que las marcas de registro se
aplican durante la operación de plisado realizada por la estación de
plisado 9.
En el ejemplo mostrado, la estación de
aplicación 10 incluye un par de rodillos aplicadores 27, 28, entre
los cuales se alimenta la banda de material 3. De acuerdo con la
modalidad mostrada en la figura 1, la sincronización entre la
estación de aplicación 10 y la estación de plisado 9 se obtiene
mediante el acoplamiento mecánico entre los dos pares de rodillos
14, 15 y 27, 28, por ejemplo, por medio de una transmisión de
engranajes 30 (indicada esquemáticamente en la figura 1 mediante
una línea de trazos).
Preferentemente, como se muestra con detalle en
la figura 4, los rodillos aplicadores incluyen un rodillo 27 que
tiene nervios que sobresalen radialmente 29 y un
contra-rodillo 28 que es puramente cilíndrico, es
decir, sin ninguna indentación correspondiente. Debido a esta
estructura de los rodillos aplicadores 27, 28, la marca de registro
resultante 26 queda definida por líneas de compresión, es decir,
líneas comprimidas solo en uno de los lados de la banda de material
3.
Alternativamente, la marca de registro 26 se
puede obtener mediante el uso de una tecnología de impresión
convencional, tal como la utilizada en la estación de impresión 8, o
bien por medio de rodillos plisadores
machos-hembras, tales como los utilizados en la
estación de plisado 9.
En la modalidad de la figura 3, la marca de
registro 26 está situada en una de las esquinas inferiores de la
longitud repetida de banda de material 3 e incluye cuatro líneas
inclinadas, paralelas por pares y que definen dos cruces que están
descentradas entre sí en la dirección de alimentación de la banda,
es decir, a lo largo del recorrido P.
La siguiente estación de procesado es una
estación de láser 11 adaptada para realizar una operación de
modificación de la estructura, tal como una operación de corte,
perforación, plisado o marcado, sobre la banda de material 3
mediante una vaporización local de la misma con un rayo láser
controlable que puede moverse desde un punto fijo en al menos dos
direcciones perpendiculares.
La operación realizada por la estación de láser
11 crea un diseño de láser repetido (no mostrado) sobre la banda de
material 3 y está basado en un impulso de sincronización creado por
la detección de la posición de la marca de registro recurrente 26 a
través de un sensor 31.
Más concretamente, la estación de láser 11 es
controlada por la unidad de control 24 como una función de la
posición de las marcas de registro 26 tal como es detectada por el
sensor 31 y también de la velocidad de la banda de material 3 tal
como es detectada por el codificador del árbol incremental 23.
La estación de láser 11 comprende básicamente
una fuente de láser 32 para generar el rayo láser y un escáner 33
(bien conocido en la técnica per se), que incluye espejos y lentes
móviles, para desviar el rayo láser en al menos dos direcciones
perpendiculares con el fin de crear el diseño deseado.
Además, una unidad de salida de humos 34 se
muestra en posición adyacente al área de tratamiento de la banda de
material 3, por medio de la cual pueden extraerse los humos creados
por la vaporización local.
La planta 1 puede incluir una o más estaciones
de procesado adicionales, por ejemplo, una estación de impresión
adicional (conocida per se y no mostrada) para imprimir un modelo de
diseño repetido 35 (figura 3) sobre la banda de material 3, y un
laminador (conocido per se y no mostrado) para producir una capa
termoplástica sobre uno o ambos lados de la banda de material 3, y
también para aplicar una banda de barrera a los gases y a la luz,
cuando estén presentes, tal como una capa de papel de aluminio.
Igualmente, para estas operaciones, se emplean marcas de registro
26 como medios de referencia.
De acuerdo con una posible alternativa no
ilustrada, la estación de impresión para imprimir el modelo de
diseño repetido 35 se puede colocar también como una primera
estación en conexión con la estación de impresión 8 para imprimir
marcas de registro 13.
A la luz de lo anterior, el procedimiento de
fabricación de la banda de material 3 para envases, realizado por
la planta 1 incluye las etapas de:
- -
- proporcionar marcas de registro impresas 13 sobre la banda de material 3;
- -
- aplicar un diseño recurrente 18 de líneas de plegado o doblez 19, 20, 21 sobre la banda de material 3 como una función de las marcas de registro impresas 13;
- -
- aplicar marcas de registro 26 sobre la banda de material 3 de un modo sincronizado con la etapa de aplicación del diseño recurrente 18 de líneas de plegado o doblez 19, 20, 21; y
- -
- realizar operaciones posteriores, tal como una operación por láser, una operación de impresión del diseño y una laminación, sobre la banda de material 3 en base a un impulso de sincronización creado por la detección de las marcas de registro 26.
La banda de material 3 para los envases se
utiliza entonces en la máquina de conformado/llenado 4, mostrada
esquemáticamente en la figura 2, para producir envases asépticos 5;
en particular, la banda de material 3 se desenrolla del carrete 2 y
se alimenta a lo largo del recorrido P a través de una cámara
aséptica (no mostrada), en donde se esteriliza, y a través de un
conjunto 39 (mostrado esquemáticamente en la figura 2 y descrito
con detalle, por ejemplo, en
EP-A-1116659, cuyo contenido se incorpora aquí solo con fines de referencia) mediante el cual es plegada gradualmente en forma de un cilindro y sellada para formar, de manera conocida, un tubo vertical continuo 42 que tiene un eje A, coaxial con el recorrido P, y una costura longitudinal 43 paralela a dicho eje.
EP-A-1116659, cuyo contenido se incorpora aquí solo con fines de referencia) mediante el cual es plegada gradualmente en forma de un cilindro y sellada para formar, de manera conocida, un tubo vertical continuo 42 que tiene un eje A, coaxial con el recorrido P, y una costura longitudinal 43 paralela a dicho eje.
De forma resumida, el conjunto 39 incluye un
número de unidades conformadoras 40 (de las cuales solo se describen
dos de ellas en la figura 2 para simplificar), dispuestas
sucesivamente a lo largo de una porción vertical del recorrido P y
constituidas cada una de ellas por rodillos plegadores que tienen
ejes perpendiculares a dicha porción vertical del recorrido P y
definen respectivos pasos obligatorios para la banda de material 3,
variando gradualmente de sección desde una forma de C abierta a una
forma sustancialmente circular.
Como se muestra en la figura 2, una de las
unidades conformadoras 40 se puede mover angularmente alrededor de
su eje mediante un accionador 41 para ajustar la posición angular
del tubo 42 con respecto al eje A.
El tubo 42 de material para fabricar el envase
se llena entonces de forma continua con el producto alimenticio
vertible por medio de un dispositivo de llenado conocido 44 y luego
se alimenta a una estación de conformado y sellado transversal 45
(mostrada esquemáticamente en la figura 2 y descrita con detalle,
por ejemplo, en EP-A-1325868, cuyo
contenido se incorpora aquí solo con fines de referencia) en donde
se sujeta entre pares de mordazas (no mostradas) que sellan el tubo
transversalmente para formar envases de tipo almohada 46.
Los envases de tipo almohada 46 son entonces
separados cortando la porción de sellado entre los envases y se
alimentan a una estación de plegado final 47 en donde son plegados
mecánicamente para formar los envases
acabados 5.
acabados 5.
Los envases 5 se obtienen plegando el material a
lo largo de las líneas de plegado o doblez 19, 20, 21 y controlando
la alimentación de material y la posición angular del tubo 42 (más
precisamente, la posición angular de la costura longitudinal 43 del
tubo 42) con respecto al eje A por medio de un sensor 48 para
"leer" las marcas de registro 26 situadas sobre el material en
intervalos R.
Más concretamente, una unidad de control 49
recibe una señal de posición procedente del sensor 48 y genera, de
manera conocida, al menos una primera señal de control para el
conjunto 39, con el fin de situar correctamente el tubo 42
alrededor de su eje A por medio del accionador 41, una segunda señal
de control para la estación de conformado y sellado transversal 45,
con el fin de situar correctamente cada longitud repetida de
material para formar los envases (es decir, cada diseño de líneas
de plegado o doblez 19, 20, 21, cada diseño creado en la estación
de láser 11 y cada modelo de diseño) con respecto a las mordazas de
sujeción y sellado, y una tercera señal de control para la estación
de plegado final 47, con el fin de plegar correctamente los envases
de tipo almohada 46 a lo largo de las líneas de plegado o doblez 19,
20, 21.
\newpage
En base a la descripción anterior, resultan
evidentes las ventajas de la presente invención con respecto al
estado de la técnica.
Cada una de las marcas de registro 26 coincide
perfectamente con el correspondiente diseño de líneas de plegado o
doblez 19, 20, 21 dado que las respectivas operaciones para
aplicarlas están sincronizadas entre sí. Además, puesto que las
sucesivas operaciones aguas abajo de la planta de conversión 1 y
también en la máquina de fabricación de envases 4 son controladas
como una función de la posición detectada de las marcas de registro
26, la tolerancia entre cada marca impresa 13 y el correspondiente
diseño de plisado 18 no tiene influencia alguna sobre la
fabricación de la banda de material 3 y envases 5.
Por otro lado, el procedimiento de acuerdo con
la presente invención permite el uso de medios de referencia
(marcas de registro 26) adaptados para poder ser detectados
fácilmente sin tener que leer una línea de plegado o doblez, lo
cual en la práctica es extremadamente difícil y requeriría de manera
obligatoria el uso de sensores extremadamente complicados y
costosos. Esto resulta particularmente ventajoso en el caso de
operaciones realizadas en una máquina para la fabricación de
envases con alimentación de tubo, en donde, a diferencia de las
líneas de plegado o doblez, las marcas de registro 26 pueden ser
leídas fácilmente sin que sea necesario el uso de indicios de
referencia o auxiliares "externos" para establecer plenamente
la posición longitudinal y transversal del material para la
fabricación de envases y su velocidad.
En particular, en la máquina de fabricación de
envases 4, por ejemplo, las marcas de registro 26 se pueden emplear
como medios de referencia para permitir la corrección de la posición
de cada longitud repetida de material del envase en la dirección
vertical con respecto a las mordazas de sujeción y sellado que la
estación de conformado y sellado transversal 45 (corrección del
diseño) y para corregir la posición angular del tubo 42 de material
del envase con respecto a su eje A (corrección de la torsión del
tubo).
Además, el procedimiento de acuerdo con la
presente invención conserva el concepto de plisado de material
previamente impreso para obtener una impresión perfecta también en
las líneas de plegado o doblez 19, 20, 21, con lo que el material
para la formación de los envases es plegado mecánicamente de manera
sucesiva para formar los envases 5.
Por último, el procedimiento de la presente
invención conserva una alta flexibilidad para permitir el uso de
diversas técnicas de producción de los medios de referencia
empleados en todas las operaciones posteriores (marcas de registro
26) y de diversas técnicas para poder leer los indicios.
Evidentemente, se pueden efectuar cambios en el
procedimiento e instalación de fabricación de envases tal y como se
han descrito e ilustrado aquí sin, por ejemplo, desviarse del
alcance de las reivindicaciones adjuntas.
Claims (9)
1. Procedimiento de fabricación de envases
sellados (5) que contienen un producto alimenticio vertible a partir
de una banda de material (3) para dichos envases que se mueve a lo
largo de un recorrido predeterminado (P), comprendiendo dicho
procedimiento las siguientes etapas:
- -
- proporcionar una marca de registro impresa (13) sobre dicha banda de material (3); y
- -
- aplicar un diseño recurrente (18) de líneas de plegado o doblez (19, 20, 21) sobre dicha banda de material (3) mediante primeros medios operativos (14, 15) y como una función de la posición de dicha marca de registro impresa (13);
caracterizado porque
comprende además las siguientes
etapas:
- -
- aplicar nuevos medios de referencia (26) sobre dicha banda de material (3) mediante segundos medios operativos (27, 28) sincronizados con dichos primeros medios operativos (14, 15), siendo dichos medios de referencia (26) distintos de dicho diseño (18) de líneas de plegado o doblez (19, 20, 21); y
- -
- efectuar una o más operaciones posteriores sobre dicha banda de material (3) en base a un impulso de sincronización creado por la detección de dichos nuevos medios de referencia (26).
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde dichas operaciones posteriores incluyen al menos una operación
de corte, perforación, plisado o marcado de un diseño sobre dicha
banda de material (3) mediante la vaporización local de la misma
con al menos un rayo láser controlable que se puede mover desde un
punto fijo en al menos dos direcciones perpendiculares.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2,
en donde dichas operaciones posteriores incluyen las operaciones de
plegar gradualmente dicha banda de material (3) en forma de un
cilindro y sellar este último longitudinalmente para formar un tubo
vertical (42) que se llena de manera continua con dicho producto
alimenticio vertible, y en donde la torsión del tubo con respecto
al eje (A) del tubo, durante dichas operaciones de plegado para
formar un cilindro y sellado longitudinal, se controla como una
función de la posición detectada de dichos nuevos medios de
referencia (26).
4. Procedimiento según la reivindicación 3, en
donde dichas operaciones posteriores incluyen las operaciones de
sujetar, sellar y cortar dicho tubo (42) de material del envase a lo
largo de secciones transversales para formar envases de tipo
almohada (46) y en donde la alimentación de material, durante dichas
operaciones de sujeción, sellado y corte, se controla como una
función de la posición detectada de dichos nuevos medios de
referencia (26).
5. Procedimiento según la reivindicación 4, en
donde dichas operaciones posteriores incluyen las operaciones de
plegar adicionalmente dichos envases de tipo almohada (26) a lo
largo de dichas líneas de plegado o doblez (19, 20, 21) y como una
función de la posición detectada de dichos nuevos medios de
referencia (26).
6. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en donde dicha etapa de aplicación de
dichos nuevos medios de referencia (26) se efectúa comprimiendo un
diseño predeterminado sobre al menos uno de los lados de dicha
banda de material (3).
7. Instalación para la fabricación de envases
sellados (5) que contienen un producto alimenticio vertible a partir
de una banda de material (3) para la fabricación de envases que se
mueve a lo largo de un recorrido predeterminado (P), comprendiendo
dicha instalación:
- -
- una estación de impresión (8) para proporcionar una marca de registro impresa (13) sobre dicha banda de material (3); y
- -
- una estación de plisado (9) para aplicar un diseño (18) de líneas de plegado o doblez (19, 20, 21) sobre dicha banda de material (3) mediante primeros medios operativos (14, 15) y como una función de la posición de dicha marca de registro impresa (13);
caracterizada porque
comprende
además:
- -
- una estación de aplicación (10) para aplicar nuevos medios de referencia (26) sobre dicha banda de material (3) mediante segundos medios operativos (27, 28); siendo dichos nuevos medios de referencia (26) distintos de dicho diseño (18) de líneas de plegado o doblez (19, 20, 21);
- -
- medios de sincronización (30) para sincronizar dichos primeros medios operativos (14, 15) con dichos segundos medios operativos; y
\newpage
- -
- medios de control (24, 29) para controlar una o más operaciones posteriores sobre dicha banda de material (3) en base a un impulsor de sincronización creado por la detección de dichos nuevos medios de referencia (26).
8. Instalación según la reivindicación 7, en
donde dichos medios de sincronización incluyen medios (30) para
acoplar dichos primeros y segundos medios operativos (14, 15, 27,
28).
9. Instalación según la reivindicación 8, en
donde dichos medios de acoplamiento incluyen una transmisión por
engranajes (30).
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