ES2319701T3

ES2319701T3 - Capa aislante de fibra mineral.

Info

Publication number: ES2319701T3
Application number: ES99106353T
Authority: ES
Inventors: Kim Brandt; Erik Holtze
Original assignee: Rockwool International AS
Current assignee: Rockwool AS
Priority date: 1993-01-14
Filing date: 1994-01-14
Publication date: 2009-05-11
Anticipated expiration: 2014-01-14
Also published as: HU9502121D0; DE69435181D1; DK3693D0; WO1994016163A1; PL309850A1; HUT74138A; EP0931886A2; EP0931886A3; CA2153671A1; EP0678137A1; CZ179595A3; DK0931886T3; ATE185863T1; DE69421267T2; DE69421267D1; EP0931886B1; RO112771B1; EP0678137B1; BG99828A; SK89795A3

Abstract

PROCEDIMIENTO PARA PRODUCIR UNA CINTA DE FIBRA MINERAL AISLADA QUE CONSTA DE LOS PASOS DE: PRODUCIR UNA PRIMERA CINTA DE FIBRA MINERAL NO TEJIDA. ESTA CONTIENE FIBRAS MINERALES DISPUESTAS EN LA DIRECCION LONGITUDINAL DE LA CINTA DE FIBRA MINERAL. EN SEGUNDO LUGAR, LA PRIMERA CINTA DE FIBRA MINERAL SE DESPLAZA EN LA DIRECCION LONGITUDINAL DE LA CINTA Y SE DOBLA EN PARALELO A LA DIRECCION LONGITUDINAL Y PERPENDICULAR A LA DIRECCION TRANSVERSAL A LA PRIMERA CINTA CON EL FIN DE PRODUCIR UNA SEGUNDA CINTA DE FIBRA MINERAL CON UN CUERPO CENTRAL Y CAPAS DE SUPERFICIE OPUESTAS QUE RODEAN EL CUERPO CENTRAL, EL CUAL CONTIENE FIBRAS MINERALES DISPUESTAS GENERALMENTE EN PERPENDICULAR A LAS DIRECCIONES LONGITUDINALES Y TRANSVERSALES DE LA SEGUNDA CINTA DE FIBRA MINERAL, CONTENIENDO LAS CAPAS DE LA SUPERFICIE FIBRAS MINERALES DISPUESTAS GENERALMENTE EN LA DIRECCION TRANSVERSAL DE LA SEGUNDA CINTA. EN TERCER LUGAR, SE PRODUCE UNA TERCERA CINTA DE FIBRA MINERAL NO TEJIDA QUE ES UNA CINTA MAS COMPACTA EN COMPARACION CON LA SEGUNDA CINTA Y SE UNE EN CONTACTO FACIAL A LA SEGUNDA CINTA PARA PRODUCIR UNA CUARTA CINTA DE FIBRA MINERAL COMPUESTA QUE SE ENDURECE SOBRE AQUELLA. EL PROCEDIMIENTO TAMBIEN INCLUYE OPTATIVAMENTE LA COMPRESION LONGITUDINAL Y/O TRANSVERSAL DE LA SEGUNDA CINTA. LA CINTA DE FIBRA MINERAL COMPUESTA SE PUEDE COMBINAR ADICIONALMENTE CON OTRAS CINTAS DE FIBRA MINERAL O REVESTIMIENTOS PARA CREAR UN PRODUCTO DE CINTA DE FIBRA MINERAL COMPUESTA QUE SE ENDURECE EN UN SOLO PROCEDIMIENTO DE ENDURECIMIENTO.

Description

Capa aislante de fibra mineral.

El invento presente se refiere en general al campo técnico de las placas aislantes de fibra mineral. Las fibras minerales comprenden en general fibras tales como fibras de lana de roca o rockwool, fibras de vidrio, etc. Más precisamente, el invento presente se refiere a placas aislantes de fibra mineral novedosas. Las placas aislantes de fibra mineral de acuerdo con el invento presente muestran características ventajosas como rendimiento mecánico, tales como los módulos de elasticidad y de resistencia, peso reducido y buenas propiedades de aislamiento térmico.

Las hojas aislantes de fibra mineral han sido producidas normalmente hasta la fecha como hojas homogéneas, esto es, hojas en las que las fibras minerales de las que está compuesta la hoja aislante de fibra mineral, están orientadas generalmente con una orientación predominante única que es determinada principalmente por la orientación de la línea de producción en la que la hoja aislante de fibra mineral es producida y transmitida durante el proceso de producción de la hoja aislante de fibra mineral. El producto hecho a partir de una hoja aislante de fibra mineral homogénea muestra características que son determinadas por la integridad de la hoja aislante de fibra mineral y que son determinadas predominantemente por el pegado de las fibras minerales dentro de la placa aislante de fibra mineral producida a partir de la hoja aislante de fibra mineral, y determinadas predominantemente además por el peso y densidad superficiales de las fibras minerales de la placa aislante de fibra mineral.

Las características ventajosas de las placas aislantes de fibra mineral de una estructura diferente han sido realizadas ya hasta cierto punto cuando se crearon técnicas para la producción de placas aislantes de fibra mineral en las que las fibras minerales están orientadas en una dirección general diferente de la orientación determinada por la línea de producción, véase la Solicitud de Patente Internacional, Solicitud Internacional Nº PCT/DK91/00383 publicada como la Publicación Internacional Nº WO92/10602, la patente americana Nº 4.950.355, la patente sueca Nº 441.764, la patente americana Nº 2.546.230, y la patente americana Nº 3.493.452. Se hace referencia a las solicitudes y patentes anteriores. La patente americana Nº 2.546.230 se refiere a productos hechos de filamentos de vidrio continuos y a la producción de tales productos. Los productos están compuestos de una pluralidad de capas, cada una formada de filamentos de vidrio continuos, que tienen configuraciones sustancialmente corrugadas u onduladas.

Por la anterior solicitud de patente internacional publicada, Publicación Internacional Nº WO 92/10602, se conoce un método para producir una placa de fibra mineral aislante compuesta de elementos de fibra mineral en forma de varilla interconectados. El método incluye cortar una hoja de fibra mineral continua en la dirección longitudinal de la misma para formar láminas, cortar las láminas a las longitudes deseadas, plegar las láminas 90º alrededor del eje longitudinal y pegar las láminas entre sí para formar la placa. El método incluye también un paso de curación de la hoja de fibra mineral continua o, alternativamente, la placa compuesta de las longitudes individuales de láminas pegadas entre sí para la formación de la placa.

Por la patente sueca Nº 441.764, se conoce una técnica para producir planchas o placas de fibra mineral compuestas de elementos con forma de varilla, cuya técnica es similar a la técnica descrita en la solicitud de patente internacional descrita anteriormente. Así, de acuerdo con la técnica descrita en la patente sueca anterior, una hoja de un material de fibra mineral es cortada en elementos con forma de varilla de una longitud específica que son seguidamente plegados y reensamblados en una estructura de placa de fibra mineral con forma de varilla compuesta en la que los elementos con forma de varilla son pegados entre sí por medio de tiras de material para pegar que son introducidas en aberturas pasantes de la estructura de placa de fibra mineral con forma de varilla compuesta en un paso independiente de la producción.

Por la patente americana Nº 2.546.230, se conoce una técnica para producir planchas o placas de fibra mineral compuestas de elementos con forma de varilla. Así, la técnica descrita en la patente americana US Nº 2.546.230 es muy similar a las técnicas conocidas de la solicitud de patente internacional anteriormente mencionada y de la patente sueca anteriormente mencionada e incluye un paso independiente de pegar entre sí las láminas con forma de varilla por medio de un agente para pegar apropiado.

Por la patente americana Nº 3.493.452, se conoce un método de producir una estructura de hoja fibrosa que incluye filamentos o fibras de un material de polímero, tal como trefalato de polietileno o polihexametileaditamida. El método incluye producir los filamentos o fibras de material de polímero por medido de una máquina transportadora a partir de un suministro de filamentos o fibras constituidos por un esquisto elástico poroso de filamentos o fibras, recogiendo los filamentos o fibras de material de polímero en una cinta de transporte para la formación de una hoja continua de filamentos o fibras de material de polímero, comprimir la hoja, cortar la hoja en una serie de tiras de fibras paralelas incluyendo filamentos o fibras de material de polímero y plegando 90º las tiras de fibra alrededor del eje longitudinal y juntando las tiras entre sí, ya que las tiras solamente se pegarán por medio de la retirada de un efecto de compresión que ha sido aplicado a las tiras durante el proceso de plegado de las tiras. La hoja producida de acuerdo con la técnica descrita en la patente americana anterior es adecuada para fabricar tejidos tales como alfombras, mantas, colchas, albornoces etc.

Una ventaja particular del invento presente se refiere a la novedosa placa aislante de fibra mineral de acuerdo con el invento presente que comparada con placas aislantes de fibra mineral de técnica anterior contiene menos fibras minerales y consecuentemente es menos costosa que las placas aislantes de fibra mineral de técnica anterior, teniendo todavía más ventajas cuando se la compara con las placas aislantes de fibra mineral de técnica anterior en relación con el rendimiento mecánico y las propiedades de aislamiento térmico.

Una característica particular del invento presente se refiere al hecho de que la novedosa placa aislante de fibra mineral de acuerdo con el invento presente se puede producir con menos fibras minerales o menos material en comparación con la placa aislante de fibra mineral de técnica anterior, pero proporcionando las mismas propiedades que la placa aislante de fibra mineral de técnica anterior en relación con el rendimiento mecánico y las propiedades de aislamiento térmico, proporcionando de esta manera un producto de placa aislante de fibra mineral más ligero y más compacto en comparación con el producto de placa aislante de fibra mineral de técnica anterior, reduciendo los costos de transporte, almacenamiento y manejo.

La ventaja anterior y las características anteriores, junto con otras numerosas ventajas y características, es conseguida por medio de una placa aislante de fibra mineral de acuerdo con el invento presente, como se define en la reivindicación 1.

La placa aislante de fibra mineral de acuerdo con el invento presente comprende preferentemente capas de superficies en oposición de estructura similar sobrepuestas al cuerpo central de la estructura enteriza de la placa aislante de fibra mineral.

El invento presente será descrito a continuación haciendo referencia a los dibujos, en los que:

la Figura 1 es un esquema y una vista en perspectiva que muestra un primer paso de producción de la producción de una hoja aislante de fibra mineral a partir de una colada formadora de fibra mineral;

la Figura 2 es un esquema y una vista en perspectiva que muestra un paso de producción de compactación de una hoja aislante de fibra mineral;

las Figuras 3, 4, 5 y 6 son esquemas y vistas en perspectiva que muestran cuatro técnicas alternativas de plegar una hoja aislante de fibra mineral paralela a la dirección longitudinal de la hoja aislante de fibra mineral;

la Figura 7 es un esquema y una vista en perspectiva que muestra un paso de producción de separación de una capa superficial de la hoja aislante de fibra mineral plegada producida de acuerdo con las técnicas mostradas en las Figuras 3-6, y un paso de producción de compactación de la capa superficial;

la Figura 8 es un esquema y una vista en perspectiva que muestra un paso de producción de compresión transversal de una hoja aislante de fibra mineral producida en el paso de producción mostrado en la Figura 7;

la Figura 9 es un esquema y una vista en perspectiva que muestra el paso de producción de unir una capa superficial, de preferencia una capa superficial compactada, a una hoja aislante de fibra mineral, o de preferencia a una parte restante de una hoja aislante de fibra mineral producida de acuerdo con las técnicas descritas en las Figuras 3-6, y de la cual ha sido separada una capa superficial de acuerdo con la técnica descrita en la Figura 7;

la Figura 10 es un esquema y una vista en perspectiva que muestra un paso de producción de curación de una hoja aislante de fibra mineral y un paso de producción de separación de la hoja aislante de fibra mineral curada en segmentos de placa;

la Figura 11 es un esquema y una vista en sección y en perspectiva que muestra la hoja aislante de fibra mineral plegada producida de acuerdo con las técnicas descritas en las Figuras 3-6;

la Figura 12 es un esquema y una vista en perspectiva que muestra una primera realización de un segmento de placa aislante de fibra mineral producido de acuerdo con las técnicas descritas en las Figuras 1-10;

la Figura 13 es un esquema y una vista en perspectiva que muestra una segunda realización de un segmento de placa aislante de fibra mineral producido de acuerdo con las técnicas descritas en las Figuras 1-10;

las Figuras 14 y 15 son vistas de diagramas que muestran los parámetros de producción de una planta de producción en línea que produce placas aislantes de edificios en general a partir de una hoja aislante de fibra mineral producida de acuerdo con las enseñanzas del invento presente; y

las Figuras 16 y 17 son vistas de diagramas similares a las vistas de las Figuras 14 y 15, respectivamente, que muestran los parámetros de producción de una planta de producción en línea que produce placas para tejados aislantes del calor de fibra mineral a partir de una hoja aislante de fibra mineral producida de acuerdo con las enseñanzas del invento presente.

En la Figura 1, se muestra un primer paso de producción de una hoja aislante de fibra mineral. El primer paso incluye la formación de fibras minerales a partir de una colada formadora de fibra mineral que es producida en un horno 30 y que es suministrada mediante un tubo de descarga 32 del horno 30 a un total de cuatro ruedas giratorias de giro rápido 34 a las que se les suministra la colada formadora de fibra mineral en forma de chorro de fundición formadora de fibra mineral 36. Cuando el chorro de colada formadora de fibra mineral 36 es suministrado a las ruedas giratorias 34 en una dirección radial respecto a ellas, un chorro de gas enfriador es suministrado simultáneamente a las ruedas giratorias de giro rápido 34 en la dirección axial de las mismas dando lugar a la formación de fibras minerales individuales que son expelidas o pulverizadas de las ruedas giratorias de giro rápido 34, como se indica mediante el número de referencia 38. El pulverizado de fibra mineral 38 es recogido en una primera cinta transportadora 42 operada continuamente formando una hoja aislante de fibra mineral primaria 40. Un agente de pegado curable al calor es añadido también a la hoja aislante de fibra mineral primaria 40, ya sea directamente a la hoja aislante de fibra mineral primaria 40 ó a la etapa de expulsión de fibras minerales desde las ruedas giratorias 34, esto es, en la etapa de la formación de fibras minerales individuales. La primera cinta transportadora 42 está compuesta, como resultará evidente de la Figura 1, de dos secciones de cinta transportadora. Una primera sección de cinta transportadora está inclinada con relación a la dirección horizontal y con relación a una segunda sección de cinta transportadora sustancialmente horizontal. La primera sección constituye una sección de colector, mientras que la segunda sección constituye una sección de transporte por medio de la cual la hoja aislante de fibra mineral primaria 40 es transferida a una segunda y a una tercera cinta transportadora operada continuamente designadas con el número de referencia 44 y 46, respectivamente, que son operadas sincronizadamente con la primera cinta transportadora 42 superponiendo a la hoja aislante de fibra mineral primaria 40 dos superficies adyacentes de la segunda y tercera cinta transportadora 44 y 46, respectivamente.

La segunda y tercera cinta transportadora 44 y 46, respectivamente, se comunican con una cuarta cinta transportadora 48 que es una cinta transportadora colectora sobre la que es recogida una hoja aislante de fibra mineral secundaria 50 cuando la segunda y tercera cinta transportadora 44 y 46, respectivamente, son hechas oscilar a lo ancho de la superficie superior de la cuarta cinta transportadora 48 en la dirección transversal con relación a la cuarta cinta transportadora 48. La hoja aislante de fibra mineral secundaria 50 es producida consecuentemente disponiendo la hoja aislante de fibra mineral primaria 40 en relación de superposición generalmente en la dirección transversal de la cuarta cinta transportadora 48.

Al producir la hoja aislante de fibra mineral secundaria 50 a partir de la hoja aislante de fibra mineral primaria 40 como se muestra en la Figura 1, se forma una hoja aislante de fibra mineral secundaria 50 más homogénea en comparación con la menos homogénea hoja aislante de fibra mineral primaria.

Debe entenderse que la orientación general de las fibras minerales de la hoja aislante de fibra mineral primaria 40 es paralela a la dirección longitudinal de la hoja 40 y a la dirección de transporte de la primera cinta transportadora 42. Al contrario que la hoja aislante de fibra mineral primaria 40, la orientación general de las fibras minerales de la hoja aislante de fibra mineral secundaria 50 es sustancialmente perpendicular y transversal con relación a la dirección longitudinal de la hoja aislante de fibra mineral secundaria 50 y a la dirección de transporte de la cuarta cinta transportadora 48.

En la Figura 2 se muestra una estación para compactar y homogeneizar una hoja aislante de fibra mineral de entrada 50', cuya estación tiene como objeto compactar y homogeneizar la hoja aislante de fibra mineral de entrada 50' para producir una hoja aislante de fibra mineral de salida 50'', cuya hoja aislante de fibra mineral de salida 50'' es más compacta y más homogénea en comparación con la hoja aislante de fibra mineral de entrada 50'. La hoja aislante de fibra mineral de entrada 50' puede ser la hoja aislante de fibra mineral secundaria 50 producida en la estación mostrada en la Figura 1.

La estación de compactación comprende dos secciones. La primera sección comprende dos cintas transportadoras 52'' y 54'', que están dispuestas en la superficie lateral superior y en la superficie lateral inferior, respectivamente, de la hoja de fibra mineral 50'. La primera sección constituye básicamente una sección en la que la hoja de fibra mineral 50' que entra en la sección está expuesta a una compresión de altura, causando una reducción de la altura general de la hoja de fibra mineral y una compactación de la hoja de fibra mineral. Las cintas transportadoras 52'' y 54'' están dispuestas por tanto de una manera en la que se estrechan desde un extremo de entrada al lado izquierdo de la Figura 2 en cuyo extremo de entrada la hoja de fibra mineral 50' entra en la primera sección, hacia un extremo de salida, desde el cual la hoja de fibra mineral de altura comprimida es pasada a la segunda sección de la estación de
compactación.

La segunda sección de la estación de compactación comprende tres conjuntos de rodillos 56' y 58', 56'' y 58'', y 56''' y 58'''. Los rodillos 56', 56'' y 56''' están dispuestos en la superficie del lado superior de la hoja de fibra mineral, mientras que los rodillos 58', 58'' y 58''' están dispuestos en la superficie del lado inferior de la hoja de fibra mineral. La segunda sección de la estación de compactación proporciona una compresión longitudinal de la hoja de fibra mineral, dicha compresión longitudinal proporciona una homogeneización de la hoja de fibra mineral, ya que hace que las fibras minerales de la hoja de fibra mineral se reorganicen en una estructura más homogénea en comparación con la estructura original. Los tres conjuntos de rodillos 56' y 58', 56'' y 58'', y 56''' y 58''' de la segunda sección son hechos girar a la misma velocidad de giro que, sin embargo, es inferior a velocidad de giro de las cintas transportadoras 52'' y 54'' de la primera sección, causando la compresión longitudinal de la hoja de fibra mineral. La hoja de fibra mineral comprimida en altura y comprimida longitudinalmente es sacada de la estación de compactación mostrada en la Figura 2, indicada con el número de referencia 50''.

Debe entenderse que la estación de compactación de compresión combinada de altura y longitud mostrada en la Figura 2 puede ser modificada mediante la omisión de una de las dos secciones, o sea, que la primera sección constituya la sección de compresión de altura o, alternativamente, la segunda sección constituya la sección de compresión longitudinal. Con la omisión de una de las dos secciones de la estación de compactación mostrada en la Figura 2 se proporciona una sección de compactación que realiza una operación única de compactación o de compresión, tal como una estación de compresión de altura o alternativamente una estación de compresión longitudinal. Aunque la sección de compresión de altura ha sido descrita incluyendo cintas transportadoras, y la sección de compresión longitudinal ha sido descrita incluyendo rodillos, ambas secciones pueden ser realizadas por medio de cintas o de rodillos. Además, la sección de compresión de altura puede ser realizada por medio de rodillos, y la sección de compresión longitudinal puede ser realizada por medio de cintas transportadoras.

En las Figuras 3, 4, 5 y 6 se muestran cuatro técnicas alternativas para plegar una hoja aislante de fibra mineral en la dirección longitudinal. En las Figuras 3, 4, 5 y 6 la hoja aislante de fibra mineral 50'' puede ser la hoja aislante de fibra mineral de salida 50'' mostrada en la Figura 2 ó, alternativamente, la hoja aislante de fibra mineral 50 producida en la estación mostrada en la Figura 1.

En la Figura 3, la hoja aislante de fibra mineral 50'' es puesta en contacto con un rodillo de compresión 51, por medio del cual una lámina continua 99 de un material termoplástico es aplicada a la superficie del lado superior de la hoja aislante de fibra mineral 50''. Un rollo 98 suministra la lámina continua del material termoplástico. Después de que la lámina continua 99 haya sido aplicada a la superficie del lado superior de la hoja aislante de fibra mineral 50'', la hoja aislante de fibra mineral 50'' y la lámina continua 67 aplicada a ella son hechas pasar a través de una compuerta corrugada 60', dicha compuerta comprende dos placas de guía corrugadas 64' y 66' dispuestas en oposición y dos paredes de extremos dispuestas en oposición, una de las cuales está indicada con el número de referencia 62'. Como se comprenderá fácilmente, la lámina 99 deberá tener una elasticidad que permita que la lámina 99 y la hoja aislante de fibra mineral 50'' sean plegadas. Las paredes de extremo de la compuerta corrugada 60' y las ondulaciones de las placas de compuerta corrugada 64' y 66' se estrechan desde un extremo de entrada de la compuerta corrugada 60' hasta un extremo de salida de la misma. Cuando la hoja aislante de fibra mineral 50'' y la lámina 99 aplicada a ella son hechas pasar a través de la compuerta corrugada 60', la hoja aislante de fibra mineral es plegada en su dirección longitudinal proporcionando una hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente.

En la Figura 4 se muestra una técnica alternativa de producir la hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente. La técnica mostrada en la Figura 4 difiere de la técnica descrita anteriormente con referencia a la Figura 3 en que se usa una compuerta 60'', dicha compuerta 60'' difiere de la compuerta corrugada 60'' mostrada en la Figura 3 en que la compuerta 60'' comprende paredes planas dispuestas en oposición, una de las cuales está indicada con el número de referencia 64'' y paredes de extremo curvadas una de las cuales está indicada con el número de referencia 62''.

En la Figura 5 se muestra una técnica alternativa adicional para producir una hoja aislante de fibra mineral 50''' plegada longitudinalmente, a partir de la hoja aislante de fibra mineral plana 50''. La hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente está de acuerdo con la técnica mostrada en la Figura 5 producida por medio de un conjunto de rodillos 60''' que comprende paredes de extremo planas 62''' que tienen el mismo objetivo que las paredes de extremo planas 62' y las paredes de extremo curvadas 62'' mostradas en las Figuras 3 y 4, respectivamente, esto es, el propósito de guiar los bordes exteriores de la hoja aislante de fibra mineral plana 50'' hasta la configuración corrugada y plegada longitudinalmente de la hoja aislante de fibra mineral 50'''. El conjunto de rodillos 60''' comprende además un total de ocho conjuntos de rodillos, cada conjunto de rodillos contiene dos rodillos dispuestos en lados opuestos de la hoja aislante de fibra mineral. En la Figura 5 hay dos rodillos indicados con el número de referencia 68. Los conjuntos de rodillos definen una configuración de estrechamiento que se estrecha desde un extremo de entrada del conjunto de rodillos 60''' hasta un extremo de salida del mismo desde cuyo extremo de salida se suministra la hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente. La configuración de estrechamiento tiene como objeto ayudar a la hoja aislante de fibra mineral 50'' a corrugarse y plegarse longitudinalmente en la configuración de la hoja aislante de fibra mineral 50''' plegada mostrada en la Figura 5.

En la Figura 6 se muestra una técnica alternativa adicional para producir una hoja aislante de fibra mineral 50''' plegada longitudinalmente. De acuerdo con la técnica mostrada en la Figura 6, se emplea una estación 60'''', dicha estación constituye una combinación de estación de compresión altura/longitud y una estación de plegado transversal. Así, la estación 60'''' comprende un total de seis conjuntos de rodillos, tres conjuntos de los cuales están constituidos por tres conjuntos de rodillos 56', 58'; 56'', 58''; y 56''', 58''' que se han mencionado anteriormente con referencia a la Figura 2.

La estación 60'''' mostrada en la Figura 6 comprende además tres conjuntos de rodillos, un primer conjunto de ellos está constituido por dos rodillos 152' y 154', un segundo conjunto de los cuales está constituido por dos rodillos 152'' y 154'', y un tercer conjunto de los cuales está constituido por dos rodillos 152''' y 154'''. Los rodillos 152', 152'' y 152''' están dispuestos en la superficie del lado superior de la hoja aislante de fibra mineral 50'', igual que los rodillos 56', 56'' y 56'''. Los tres rodillos 154', 154'' y 154''' están dispuestos en la superficie del lado inferior de la hoja aislante de fibra mineral 50'', igual que los rodillos 58', 58'' y 58'''. Los tres conjuntos de rodillos 152', 154'; 152'', 154''; y 152''', 154''' tienen el mismo objetivo que los conjuntos de cintas 52'', 54'' de los que se ha hablado anteriormente con referencia a la Figura 2, o sea, el objeto de comprimir la altura de la hoja aislante de fibra mineral 50'' que entra en la estación 60''''.

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Los tres conjuntos de rodillos de compresión de altura 152', 154'; 152'', 154''; y 152''', 154''' son similares a los conjuntos de cintas anteriormente descritos 52'', 54'' operados a una velocidad de giro idéntica a la velocidad de la hoja aislante de fibra mineral 50'' que entra en la sección de compresión de altura de la estación 60''''. Los tres conjuntos de rodillos constituyen la sección de compresión longitudinal, o sea, los rodillos 56', 58'; 56'', 58''; y 56''', 58''', son operados a una velocidad de giro reducida determinando la relación de compresión longitudinal.

Para generar el plegado longitudinal de la hoja aislante de fibra mineral 50'' que entra en la estación 60'''', mostrada en la Figura 6, hay dispuestos cuatro conjuntos de cigüeñal indicados con los números de referencia 160', 160'', 160''', y 160''''. Los conjuntos de cigüeñal tienen estructuras idénticas, y en la descripción que sigue a continuación se describe un único conjunto de cigüeñal, el conjunto de cigüeñal 160'', ya que los conjuntos de cigüeñal 160', 160''' y 160'''' son idénticos al conjunto de cigüeñal 160'' y comprenden elementos idénticos al conjunto de cigüeñal 160'', sin embargo, están indicados con el mismo número de referencia añadiéndole una única, doble o triple comilla, respectivamente.

El conjunto de cigüeñal 160'' incluye un motor 162'', que conduce un conjunto de engranajes 164'', desde el cual se extiende un eje de salida 166''. Un total de seis ruedas dentadas 168'' de configuraciones idénticas están montadas en el eje de salida 166''. Cada una de las ruedas dentadas 168'' engrana con una rueda dentada correspondiente 170''. Cada una de las ruedas dentadas 170'' constituye una rueda conductora de un sistema de palancas de cigüeñal que comprende además una rueda loca 172'' y una palanca de cigüeñal 174''. Las palancas de cigüeñal 174'' están dispuestas para ser elevadas a partir de una posición retraída hasta una posición elevada entre dos rodillos adyacentes situados a la derecha, lado inferior de la hoja aislante de fibra mineral 50'' que entra a la estación 60'''' y están adaptadas a cooperar con las palancas de cigüeñal del sistema de palancas del cigüeñal 160' situado a la derecha, cara superior de la hoja aislante de fibra mineral 50'' que entra en la estación 60''''.

De manera similar, las palancas de cigüeñal de los sistemas de palancas de cigüeñal 160''' y 160'''', dispuestas a la izquierda, lado superior e inferior, respectivamente, de la hoja aislante de fibra mineral 50'' que entra en la estación 60'''', están adaptadas a cooperar de una manera que se describe a continuación.

Como resultará evidente de la Figura 6, un primer conjunto de palancas de cigüeñal 174', 174'', 174''', 174'''' de los sistemas de palancas de cigüeñal 160', 160'', 160''', 160'''' están situados entre el primero y el segundo conjuntos de rodillos 152', 154' y 152'', 154''. De manera similar, un segundo conjunto de palancas de cigüeñal están situados entre el segundo y tercer conjunto de rodillos 152'', 154'' y 152''', 154'''.

Las palancas de cigüeñal de cada uno de los seis conjuntos de palanca totales tienen anchuras idénticas. Dentro de cada uno de los sistemas de palancas de cigüeñal 160', 160'', 160''' y 160'''', la primera palanca de cigüeñal es la palanca más ancha del cigüeñal, y la anchura de la palanca de cigüeñal dentro de cada sistema de palancas de cigüeñal se va reduciendo desde la primera palanca de cigüeñal hasta la sexta palanca de cigüeñal situada detrás del sexto conjunto de rodillos 56''', 58'''.

Por medio de los motores de los conjuntos de cigüeñal 160', 160'', 160''' y 160'''', las palancas de cigüeñal de un conjunto de cigüeñal específico son hechas girar en sincronía con las tres palancas de cigüeñal restantes del conjunto de palancas de cigüeñal en cuestión. Las palancas de cigüeñal de todos los seis conjuntos de palancas de cigüeñal son además operadas sincronizadamente y en sincronía con la velocidad de la hoja aislante de fibra mineral 50'' que entra en la estación 60''''. La más ancha del primer conjunto de palancas de cigüeñal está adaptada a iniciar el plegado de la hoja aislante de fibra mineral 50'', cuando las palancas de cigüeñal 174'' y 174'''' de los sistemas de palanca de cigüeñal 160'' y 160'''', respectivamente, son elevadas desde posiciones por debajo de la superficie del lado inferior de la hoja aislante de fibra mineral 50'' y son puestas en contacto con la superficie del lado inferior de la hoja aislante de fibra mineral 50'', y cuando las palancas de cigüeñal 174' y 174''' de los sistemas de palancas de cigüeñal 160' y 160''', respectivamente, son bajadas simultáneamente desde posiciones por encima de la superficie del lado superior de la hoja aislante de fibra mineral 50'' y puestas en contacto con la superficie del lado superior de la hoja aislante de fibra mineral 50''.

El giro adicional de los ejes de salida 166', 166'', 166''' y 166'''' hace que las palancas de cigüeñal del primer conjunto de palancas de cigüeñal sean movidas hacia el centro de la hoja aislante de fibra mineral 50'', produciendo un plegado central de la hoja aislante de fibra mineral 50''. Cuando las palancas de cigüeñal del primer conjunto de palancas de cigüeñal alcanzan la posición central, se elevan las palancas de cigüeñal de los sistemas de palanca de cigüeñal 160' y 160'''', mientras que bajan las palancas de cigüeñal de los sistemas de palanca de cigüeñal 160'' y 160''' y en consecuencia se desconectan de las superficies de los lados superior e inferior, respectivamente, de la hoja aislante de fibra mineral 50''.

Cuando la hoja aislante de fibra mineral 50'' sigue pasando a través de la estación 60'''', el siguiente o segundo conjunto de palancas de cigüeñal genera un segundo y un tercer plegado de la hoja aislante de fibra mineral 50'', cuyo segundo o tercer plegado es situado en lados en oposición del primer plegado, con lo que el tercero, cuarto, quinto y sexto conjuntos de palancas de cigüeñal producen plegados adicionales de la hoja aislante de fibra mineral, produciendo un plegado longitudinal conjunto de la hoja aislante de fibra mineral.

El ancho de las palancas de cigüeñal de cada conjunto de palancas de cigüeñal, la relación de transmisión de los conjuntos de engranajes 164', 164'', 164''' y 164'''', la relación de transmisión de las ruedas de engranajes 168 y 170, y la velocidad de la hoja aislante de fibra mineral 50'' que entra a la estación 60'''' están adaptadas entre sí y además a la velocidad de giro de las secciones de compresión de altura y de compresión longitudinal de la estación para producir la hoja aislante de fibra mineral 50''' con plegado longitudinal, y compresión de altura y longitudinal.

La integración de la sección de compresión de altura, la sección de compresión longitudinal y la sección de plegado longitudinal en una estación única, como se ha descrito anteriormente con referencia a la Figura 6, es, por supuesto, obligatoria para la operación de los sistemas de cigüeñal de plegado longitudinal descritos anteriormente con referencia a la Figura 6. Por tanto, la sección de compresión de altura, la sección de compresión longitudinal y la sección de plegado longitudinal pueden estar separadas, sin embargo, la integración de las tres funciones reduce el tamaño conjunto de la planta de producción. Además, deberá entenderse que el plegado de la hoja aislante de fibra mineral, como se ha tratado anteriormente con referencia a las Figuras 4, 5 y 6 proporciona una compactación y compresión transversal de la hoja, proporcionando además una homogeneización de la hoja en comparación con la hoja de entrada sin plegar.

En la Figura 11 se muestra una vista de una sección vertical de la hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente. La hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente comprende un núcleo o cuerpo central 28 y dos capas superficiales 24 y 26 dispuestas en oposición, dichas capas superficiales 24 y 26 están separadas del núcleo o cuerpo central 28 de la hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente a lo largo de las líneas de separación imaginarias 20 y 22, respectivamente. Las capas superficiales 24 y 26 de la hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente están compuestas de segmentos de la hoja aislante de fibra mineral, dichos segmentos contienen fibras minerales que están orientadas de manera sustancialmente transversal con relación a la dirección longitudinal de la hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente. La hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente es producida a partir de la hoja aislante de fibra mineral 50 secundaria plegando la hoja aislante de fibra mineral 50 secundaria, opcionalmente después de compactar la hoja aislante de fibra mineral 50 secundaria, como se describirá a continuación haciendo referencia a la Figura 8, y la orientación conjunta de las fibras minerales de hoja aislante de fibra mineral secundaria 50 es mantenida consecuentemente dentro de los segmentos de la hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente cuyos segmentos constituyen en conjunto las capas superficiales 24 y 26.

El núcleo o cuerpo central 28 de la hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente está compuesto de segmentos de la hoja aislante de fibra mineral 50''' plegada cuyos segmentos son plegados perpendicularmente a los segmentos de las capas superficiales 24 y 26 de la hoja aislante de fibra mineral 50'''. Las fibras minerales del núcleo o cuerpo central 28 de la hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente están orientadas consecuentemente de manera sustancialmente perpendicular a la dirección longitudinal así como a la dirección transversal de la hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente.

La hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente mostrada en la Figura 9 y producida de acuerdo con las técnicas mencionadas anteriormente con referencia a las Figuras 3, 4, 5 y 6 es procesada adicionalmente en una estación mostrada en la Figura 7, en cuya estación la capa superficial 24 es separada del núcleo o cuerpo central 28 de la hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente a lo largo de la línea de separación imaginaria 20, mostrada en la Figura 9. La separación de la capa superficial 24 de la parte restante de la hoja aislante de fibra mineral es realizada por medio de una herramienta de corte 72 cuando la parte restante de la hoja aislante de fibra mineral es soportada y transportada por medio de una cinta transportadora 70. La herramienta de corte 72 puede estar constituida por una herramienta de corte estacionaria o cuchilla o estar constituida alternativamente por una herramienta de corte en vaivén transversal. La capa superficial 24 separada de la hoja aislante de fibra mineral es derivada del camino de transporte de la parte remanente de la hoja aislante de fibra mineral por medio de una cinta transportadora 74 y es transferida desde la cinta transportadora 74 a tres conjuntos de rodillos que comprenden un primer conjunto de rodillos 76' y 78', un segundo conjunto de rodillos 76'' y 78'', y un tercer conjunto de rodillos 76''' y 78''', cuyos tres conjuntos de rodillos unidos constituyen una sección de compactación o compresión similar a la segunda sección de la estación correspondiente descrita anteriormente con relación a la Figura 2.

En la Figura 8 se muestra una estación de compresión transversal, que está indicada en su totalidad con el número de referencia 80. En la estación 80, el núcleo o cuerpo central 28 o alternativamente la hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente, producida en una de las estaciones descritas anteriormente con referencia a las Figuras 3, 4, 5 y 6 es puesta en contacto con dos cintas transportadoras 85 y 86, que definen una constricción mediante la cual se hace que la hoja aislante de fibra mineral sea comprimida transversalmente y puesta en contacto con un total de cuatro rodillos agitadores de superficie 89a, 89b, 89c y 89d que junto con rodillos similares, no mostrados en el dibujo, dispuestos en oposición a los rodillos 89a, 89b, 89c y 89d tienen el objetivo de ayudar a proporcionar una compresión transversal del núcleo o cuerpo central 28. Las cintas transportadoras 85 y 86 son accionadas por los rodillos 81, 83 y 82, 84, respectivamente.

Desde la estación de compresión transversal 80 se suministra un núcleo o cuerpo central 28' comprimido y compactado transversalmente. Cuando el núcleo o cuerpo central 28 es transmitido a través de la estación de compresión transversal 80 y transformado en el núcleo o cuerpo central 28' comprimido transversalmente, el núcleo o cuerpo está soportado por rodillos constituidos por un rodillo de entrada 87 y un rodillo de salida 88.

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Aunque el núcleo o cuerpo central 28 que entra en la estación de compresión transversal 80 está constituido preferentemente por el núcleo o cuerpo central anteriormente descrito separado de la hoja aislante de fibra mineral 50'', como se ha descrito anteriormente con referencia a la Figura 7, la hoja aislante de fibra mineral 50'' puede alternativamente ser procesada por la estación 80 mostrada en la Figura 8.

Siempre que el núcleo o cuerpo central 28 de la hoja aislante de fibra mineral 50''' a ser comprimido transversalmente dentro de la estación 80 esté provisto de una capa superficial superior, tal como la lámina 99 descrita anteriormente con referencia a la Figura 3, la lámina deberá ser de una estructura compatible con la compresión transversal del conjunto de hoja y lámina. Así, la lámina aplicada a la superficie lateral superior de la hoja aislante de fibra mineral 50'', como se muestra en la Figura 3, debe ser compresible y adaptable a la anchura reducida del núcleo o cuerpo central 28' comprimido transversalmente o de la hoja aislante de fibra mineral comprimida transversalmente que sale de la estación de compresión transversal 80.

Cuando se haya realizado la compactación de la capa superficial separada 24, como se ha descrito anteriormente con referencia a la Figura 7, la capa superficial compactada 24 es devuelta a la parte restante de la hoja aislante de fibra mineral o al núcleo o cuerpo central, que ha sido preferentemente comprimido como se ha descrito anteriormente con referencia a la Figura 8, y unida en contacto facial con la superficie superior del núcleo o cuerpo central 28, como se muestra en la Figura 9.

En la Figura 9, un conjunto de rodillos que comprende un rodillo 79' y un rodillo 79'' dispuestos en los lados superior e inferior de la superficie de la capa superficial 24, respectivamente, constituyen un conjunto de rodillos por medio del cual una lámina superficial 99' suministrada desde un rollo 98' es aplicada al lado superior de la superficie de la capa superficial compactada 24. Desde los rodillos 79' y 79'', la capa superficial 24 que constituye una hoja aislante de fibra mineral enteriza de mayor compactación en comparación con el núcleo o cuerpo central 28, es deslizada hacia el lado superior de la superficie del núcleo o cuerpo central 28 por medio de dos rodillos 77' y 77''. El rodillo 77'' está situado por debajo de la capa superficial 24 y es un rodillo giratorio, mientras que el rodillo 77', que está situado por encima del lado superior de la superficie de la capa superficial 24, tiene el objetivo de hacer presión sobre la capa superficial compactada 24 para que haga contacto facial con el lado superior de la superficie del núcleo o cuerpo central 28, que es soportada y transportada por medio de la cinta de transporte 70 mostrada también en la Figura 7. Después de que la capa superficial compactada 24 ha sido puesta en contacto facial con el lado superior de la superficie del núcleo o cuerpo central 28, se proporciona un conjunto de hoja aislante de fibra mineral, dicho conjunto está indicado en su totalidad con el número de referencia 90.

En la Figura 9 se muestra una lámina adicional 99' con una línea discontinua. Esta lámina es suministrada por un rollo 98''. La lámina 99' puede ser una lámina continua o alternativamente una lámina de malla, o sea, una lámina similar a la lámina superficial 99' descrita anteriormente. Debe hacerse hincapié, sin embargo, en que las láminas 99, 99' y 99'' constituyen características opcionales que pueden ser omitidas, siempre que se quiera producir una estructura de hoja aislante de fibra mineral. Alternativamente, una o más de las láminas anteriormente mencionadas, o todas las láminas, pueden ser dispuestas en varias realizaciones de la hoja aislante de fibra mineral producida de acuerdo con las enseñanzas del invento presente.

Debe entenderse que la capa superficial compactada 24 que es separada de la hoja aislante de fibra mineral 50'''' como se muestra en la Figura 7, puede ser provista alternativamente por una línea de producción independiente, como una de las estaciones de producción mostradas en la Figuras 3, 4, 5 y 6 y puede comunicarse directamente con la estación de producción mostrada en la Figura 9, opcionalmente por medio de la estación de producción mostrada en la Figura 8, eliminando así la estación de producción mostrada en la Figura 7. De preferencia, la estación de producción mostrada en la Figura 7 está adaptada a separar dos capas superficiales del núcleo o cuerpo central 28 para producir dos capas superficiales independientes separadas de las superficies del lado opuesto del núcleo o cuerpo central 28, cuyas capas superficiales son procesadas de acuerdo con la técnica descrita anteriormente con referencia a la Figura 7 para la formación de dos capas superficiales de elevada compactación que, de acuerdo con la técnica descrita anteriormente con referencia a la Figura 9, están unidas al núcleo o cuerpo central 28 en superficies opuestas del mismo, produciendo una superposición del núcleo o cuerpo central 28, que de preferencia ha sido transversalmente comprimido como se ha descrito anteriormente con referencia a la Figura 8, entre dos capas de superficies opuestas similares a la capa superficial 24 mostrada en la Figura 9.

En la Figura 10, el conjunto de hoja aislante de fibra mineral 90 es pasado por una estación de curación que está constituida por un horno de curación o caldera de curación que comprende secciones de horno de curación 92 y 94 dispuestas en oposición, que generan calor para curar el conjunto de hoja aislante de fibra mineral 50 a una temperatura elevada para hacer que el agente de pegado curable por calor del conjunto de hoja aislante de fibra mineral se cure y haga que las fibras minerales del núcleo o cuerpo central del conjunto y las fibras minerales de la capa o capas superficial(es) compactada(s) se peguen entre sí para formar una hoja aislante de fibra mineral pegada, enteriza, que es cortada en segmentos en forma de placa por medio de una cuchilla 96. Siempre que se proporcione la lámina 99 y opcionalmente las láminas continuas 99' y 99'', el material termoplástico de las láminas 99, 99' y 99'' se funde también, proporcionando un pegado adicional de las fibras minerales de la hoja aislante de fibra mineral. En la Figura 10, se muestra un segmento 10'' único similar a una placa que comprende un núcleo central 12 y una capa superior 14. La capa superior 14 está hecha a partir de la capa superficial compactada 24, mientras que el núcleo está hecho a partir del núcleo o cuerpo central 28 de la hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente mostrada en la Figura 9.

En la Figura 12 se muestra una vista fragmentaria y en perspectiva de una primera realización de un segmento de placa de una hoja aislante de fibra mineral de acuerdo con el invento presente, indicada con el número de referencia 10 en su totalidad. El segmento de placa 10 comprende el núcleo central 12 y la capa superior 14 y además una capa de fondo 16 hecha de una capa superficial de la hoja aislante de fibra mineral 50''. El número de referencia 18 indica un segmento del núcleo 12 del segmento de placa 10 cuyo segmento 18 está hecho del núcleo o cuerpo central 28 de la hoja aislante de fibra mineral 50''' corrugada y plegada longitudinalmente, cuyo núcleo o cuerpo central ha sido comprimido transversalmente de preferencia como se ha descrito anteriormente con referencia a la Figura 8.

En la Figura 13 se muestra una vista fragmentaria y en perspectiva de una segunda realización de un segmento de placa de una hoja aislante de fibra mineral de acuerdo con el invento presente, indicada con el número de referencia 10' en su totalidad. Como el segmento de placa 10, descrito anteriormente con referencia a la Figura 12, el segmento de placa 10' comprende el núcleo central 12, la capa superior 14 y la capa de fondo 16. Además, se proporciona una cubierta 15 a la superficie superior, la cual está constituida por la lámina 99' descrita anteriormente con referencia a la Figura 9. La cubierta 15 de la superficie superior puede ser una hoja de materiales plásticos, una lámina plástica tejida o no tejida o, alternativamente, una cubierta hecha de materiales no plásticos, tal como un material de papel cuyos objetivos son de diseño y arquitecturales exclusivamente. La capa 15 de la superficie superior puede ser aplicada alternativamente a la hoja aislante de fibra mineral después de la curación del agente de pegado curable por calor, esto es, después de la exposición de la hoja aislante de fibra mineral 90 al calor generado por las secciones de horno 92 y 94 mostradas en la Figura 10.

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Ejemplo 1

Se produce una placa aislante del calor de una estructura similar a la placa mostrada en la Figura 12, hecha de una hoja aislante de fibra mineral producida de acuerdo con el método descrito anteriormente con referencia a las Figuras 1-10, de acuerdo con la memoria mostrada a continuación:

El método comprende pasos similares a los pasos descritos anteriormente con referencia a las Figuras 1, 2, 6, 7, 8, 9 y 10. La salida de la producción de la planta es 5.000 kg/h. El peso superficial de la hoja primaria producida en la estación descrita en la Figura 1 es 0,4 kg/m^{2}, y la anchura de la hoja primaria es 3.600 mm. La densidad del núcleo o cuerpo central 28 es 20 kg/m^{3}. Las relaciones de compresión longitudinal producidas en dos estaciones separadas similares a la estación descrita en la Figura 2 son 1:1 y 1:2, respectivamente, y la relación de compresión transversal producida en la estación descrita en la Figura 8 es 1:2. La placa final comprende una capa superficial única de un peso superficial de 1 kg/m^{2}. La relación de compresión longitudinal de la capa superficial es 1:2. El espesor de la capa superficial es 10,00 mm, y la densidad de la capa superficial es 100 kg/m^{3}. La anchura de la hoja aislante de fibra mineral producida en la Figura 1 es 1.800 mm.

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(Tabla pasa a página siguiente)

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Los parámetros de producción usados son mostrados a continuación en las Tablas A y B:

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TABLA A

1

TABLA B

2

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En la Figura 14 se muestra un diagrama que indica la correspondencia entre los parámetros listados en la Tabla A. Los signos de referencia usados en la Figura 14 se refieren a los parámetros listados en la Tabla A.

En la Figura 15 se muestra un diagrama que indica la correspondencia entre los parámetros listados en la Tabla B. Los signos de referencia usados en la Figura 15 se refieren a los parámetros listados en la Tabla B.

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Ejemplo 2

Se produce una placa de tejado compuesta de una estructura similar a la placa mostrada en la Figura 12, hecha a partir de una hoja aislante de fibra mineral producida de acuerdo con el método descrito anteriormente con referencia a las Figuras 1-10, de acuerdo con la memoria que se muestra a continuación:

El método comprende pasos similares a los pasos descritos anteriormente con referencia a las Figuras 1, 2, 6, 7, 8, 9 y 10. La salida de producción de la planta es 5.000 kg/h. El peso superficial de la hoja primaria producida en la estación descrita en la Figura 1 es 0,6 kg/m^{2}, y la anchura de la hoja primaria es 3.600 mm. La densidad del núcleo o cuerpo central 28 es 110 kg/m^{3}. Las relaciones de compresión longitudinal producidas en dos estaciones independientes similares a la estación descrita en la Figura 2 son 1:3 y 1:2, respectivamente, y la relación de compresión transversal producida en la estación descrita en la Figura 8 es 1:2. La placa final comprende una capa superficial única de un peso superficial de 3,57 kg/m^{2}. La relación de compresión longitudinal de la capa superficial es 1:2. El espesor de la capa superficial es 17,00 mm, y la densidad de la capa superficial es 210 kg/m^{3}. La anchura de la hoja aislante de fibra mineral producida en la Figura 1 es 1.800 mm.

Los parámetros de producción usados son mostrados a continuación en las Tablas C y D:

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TABLA C

3

TABLA D

4

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En la Figura 16 se muestra un diagrama similar al diagrama de la Figura 14, que muestra la correspondencia entre los parámetros listados en la Tabla C.

En la Figura 17 se muestra un diagrama similar al diagrama de la Figura 15, que muestra la correspondencia entre los parámetros listados en la Tabla D.

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Ejemplo 3

Se pone de relieve a continuación la importancia de exponer la hoja aislante de fibra mineral a una compresión longitudinal y transversal mediante los datos expuestos en la Tabla E.

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TABLA E

5

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Las placas aislantes de fibra mineral de acuerdo con el invento presente muestran claramente un aumento de la resistencia a la presión y del módulo de elasticidad en comparación con una placa aislante de calor convencional. La actuación mecánica de las placas aislantes de fibra mineral de acuerdo con este invento aumenta adicionalmente, sin embargo, exponiendo la hoja de aislante de mineral, a partir de la cual son producidas las placas aislantes, a compresión longitudinal y transversal, como se ha dicho anteriormente con referencia a la Figura 2 y a la Figura 8.

Claims

1. Una placa aislante de fibra mineral (10, 10', 10'') que define un plano y que comprende:

: un cuerpo central (12) que contiene fibras minerales,

: una capa superficial (14, 16) que contiene fibras minerales, estando juntos dicho cuerpo central (12) y dicha capa superficial (14, 16) en contacto facial entre sí,

: estando dispuestas dichas fibras minerales de dicho cuerpo central (12) perpendicularmente en general a dicho plano y dicha capa superficial,

: siendo dicha capa superficial (14, 16) de mayor compacidad en comparación con dicho cuerpo central (12),

que se caracteriza porque

dichas fibras minerales de dicha capa superficial (14, 16) están dispuestas generalmente en una dirección paralela a dicho plano, estando pegadas entre sí dichas fibras minerales de dicho cuerpo central (12) y dichas fibras minerales de dicha capa superficial (14, 16) para formar una placa aislante de fibra mineral enteriza solamente por medio de agentes de pegado curados que han sido curados en un único proceso de curación y que están presentes inicialmente en hojas de fibra mineral sin curar, no tejidas a partir de las cuales se producen dicho cuerpo central (12) y dicha capa superficial (14, 16).

2. La placa aislante de fibra mineral de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende capas superficiales en oposición (14, 16) de estructura similar, superpuestas a dicho cuerpo central (12) en dicha placa aislante de fibra mineral enteriza.