ES2320595T3 - Procedimiento y dispositivo de fabricacion de una banda metalica mediante laminado por fundicion. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación de una banda metálica (1) mediante laminado por fundición, en el que primero se funde una plancha fina (3) en una máquina de fundición (2), laminándose ésta, a continuación, en al menos un tren de laminado (4, 5) empleando el calor primario del proceso de fundición, pasando la plancha fina (3) fundida entre la máquina de fundición (2) y el, al menos uno, tren de laminado (4, 5) tanto, al menos, por un horno de retención (6) como también, al menos, por un horno de inducción (7), caracterizado porque el horno de retención (6) y el horno de inducción (7) se activan o desactivan y/o se controlan o regulan en función de un modo de operación seleccionado, o sea, de un primer modo de operación de fabricación continua de la banda metálica (1) y de un segundo modo de operación de fabricación discontinua de la banda metálica (1).
Description
Procedimiento y dispositivo de fabricación de
una banda metálica mediante laminado por fundición.
La presente invención hace referencia a un
procedimiento de fabricación de una banda metálica mediante laminado
por fundición, en el que primero se funde una plancha fina en una
máquina de fundición, laminándose ésta, a continuación, en al menos
un tren de laminado empleando el calor primario del proceso de
fundición. La invención se relaciona además con un dispositivo de
fabricación de una banda metálica mediante laminado por fundición.
El documento EP-A 0610028 muestra un procedimiento
apropiado así como un dispositivo apropiado. Las instalaciones de
este tipo se conocen como instalaciones de laminado por fundición de
planchas finas-banda fina bajo la designación
instalaciones CSP.
El laminado en continuo a partir del calor de
fundición se conoce desde hace tiempo, aunque no ha sido aceptado
aún generalmente en el mercado. La unión rígida del equipo de
fundición continua y el tren de laminado, así como la compensación
de temperatura por parte de toda la instalación, han demostrado ser
difíciles de controlar.
Gracias a la EP 0 286 862 A1 y gracias a la EP 0
771 596 B1 se conoce el laminado en continuo con el calor de
fundición. Los procesos de fundición y laminado están aquí
directamente acoplados. Poco antes de la devanadora se lleva a cabo
un corte de la banda continua con una cizalla.
La EP 0 415 987 B2 y la EP 0 889 762. B1
muestran procedimientos similares para la fabricación continua de
acero de bandas con acoplamiento de las instalaciones de fundición y
laminado. Para superar los problemas de temperatura a una velocidad
de transporte relativamente baja se prevén allí radiadores
inductivos antes y dentro del tren de laminado.
Una tecnología alternativa a ésta es el laminado
de planchas individuales y/o bandas individuales. En el laminado
discontinuo de bandas se desacoplan fundición y laminado. La
velocidad de fundición es generalmente muy baja y la velocidad de
laminado resulta independiente de ello a alto nivel, de forma que la
temperatura para la última deformación se encuentre por encima de
la temperatura mínima. Estas instalaciones, designadas también como
instalaciones CSP, se describen, por ejemplo, en la EP 0 266 564 B1,
donde se efectúa una alta deformación en la instalación de plancha
fina.
También la EP 0 666 122 A1 muestra una
instalación de plancha fina similar, donde se laminan
discontinuamente bandas con empleo de calentamiento inductivo entre
las primeras cajas de acabado.
Las ventajas del laminado discontinuo son que la
velocidad de fundición y de laminado pueden ajustarse
independientemente. En el laminado de banda fina se pueden ajustar,
por ejemplo, velocidades de laminado flexiblemente mayores, también
cuando la instalación de fundición opere con menor velocidad o se
modifique allí la velocidad directamente.
Ambos procedimientos -o sea, por un lado, el
laminado por fundición continuo y, por el otro lado, el laminado
por fundición discontinuo- son difíciles de combinar, debido a las
circunstancias explicadas anteriormente.
Por tanto, la invención se basa en el objetivo
de generar un remedio a este respecto y producir un procedimiento
de laminado por fundición combinado y un dispositivo asociado, con
el y/o con los que sea posible tanto una operación continua como
una discontinua. Las ventajas de ambos procedimientos deberían
unirse ahora, por consiguiente, en un nuevo concepto de
instalación.
La solución a este coste a través de la presente
invención se caracteriza conforme al procedimiento porque la
plancha fina fundida pasa, entre la máquina de fundición y el, al
menos uno, tren de laminado, tanto a través de al menos un horno de
retención como a través de al menos un horno de inducción,
activándose o desactivándose y/o controlándose o regulándose el
horno de retención y el horno de inducción en función de un modo de
operación seleccionado, o sea, de un primer modo de operación de
fabricación continua de la banda metálica y de un segundo modo de
operación de fabricación discontinua de la banda metálica. La
secuencia de ambos hornos, o sea, del horno de retención y del
horno de inducción, es además cualquiera.
La banda metálica laminada puede calentarse
también preferentemente en la dirección de avance de la banda,
después de un primer tren de laminado, en al menos otro horno de
inducción, activándose o desactivándose y/o controlándose o
regulándose el, al menos uno, horno de inducción adicional en
función del modo de operación seleccionado.
La selección del modo de operación puede
realizarse además en función del espesor final a elaborar de la
banda metálica o en función de la velocidad de fundición de la
banda metálica. Ha dado también buen resultado prever que la
selección del modo de operación se efectúe en función del producto
del espesor a fabricar y la velocidad de la banda metálica y/o de
la plancha fina.
El modo de operación puede seleccionarse además
en función del material a procesar. Esto puede estar también
relacionado con la temperatura de descarga de la banda de la
laminadora admisible en cada caso.
\newpage
Por ejemplo, puede seleccionarse el modo en
continuo, cuando el producto del espesor de fundición y la velocidad
de fundición se encuentra por encima de 70 mm x 6,5 m/min = 455.000
mm^{2}/min. Este valor puede encontrarse naturalmente también en
otro rango en función del material, pudiendo utilizarse para el
producto preferentemente un valor entre 300.000 mm^{2}/min y
600.000 mm^{2}/min como criterio para el "punto de
conmutación" de un modo al otro.
Un criterio alternativo puede ser que el modo
citado se seleccione para espesores finales de la banda metálica de
menos de 2 mm.
En el modo de operación seleccionado de
fabricación discontinua de la banda metálica, la plancha fina se
mantiene por lotes en el horno de retención a una temperatura
deseada, antes de que se transporte al tren de laminado.
En el modo de operación seleccionado de
fabricación continua de la banda metálica, la plancha fina se lleva
en el horno de retención a una temperatura deseada y, a continuación
se calienta, inmediatamente antes de la operación de laminado en el
tren de laminado, por medio del, al menos uno, horno de inducción a
la temperatura de laminado deseada. Además puede preverse de manera
especialmente preferente que el aporte de calor en la plancha fina
se lleve a cabo mediante el horno de inducción en función de la
velocidad de fundición.
El modo continuo o el modo discontinuo de
laminado pueden ajustarse en función de la velocidad de fundición,
de forma que en cada caso de operación pueda alcanzarse la
temperatura de laminado final.
Para lograr un empleo óptimo de la energía
durante la fabricación de la banda metálica, un perfeccionamiento
prevé que la emisión de calor de la banda metálica caliente y/o de
la plancha fina al ambiente se obstaculice con medios de
aislamiento térmico. Estos no tienen que emplearse constantemente.
Por tanto, puede preverse que al menos una parte de los medios de
aislamiento térmico se introduzca, en función del modo de operación
deseado de la instalación de laminado por fundición, en la zona de
la banda metálica o se extraiga de esta zona.
Un perfeccionamiento favorable prevé que la
banda metálica se descascarille en el tren de laminado en una zona
delantera del tren de laminado en la dirección de avance de la banda
y se caliente posteriormente en una zona adyacente en la dirección
de avance de la banda.
El descascarillado de la banda metálica y/o de
la plancha fina se lleva a cabo por medio de un dispositivo de
descascarillado y el calentamiento de la banda metálica y/o de la
plancha fina por medio de un horno de inducción se lleva a cabo
además preferentemente entre dos cajas de laminado. El calentamiento
puede seguir además al descascarillado en la dirección de avance de
la banda o también a la inversa.
El dispositivo de fabricación de una banda
metálica mediante laminado por fundición, con una máquina de
fundición, en la que primero se funde una plancha fina, y al menos
un tren de laminado conectado aguas abajo de la máquina de
fundición, en el que se lamina la plancha fina empleando el calor
primario del proceso de fundición, se caracteriza conforme a la
invención porque entre la máquina de fundición y el, al menos uno,
tren de laminado se disponen al menos un horno de retención y al
menos un horno de inducción.
El control apropiado de ambos hornos, o sea, del
horno de retención y del horno de inducción, permite -como habrá de
verse aún detalladamente- tanto una operación continua eficiente
como una operación discontinua eficiente de la instalación. Para
ello hay preferentemente medios de control, con los que se activa o
se desactiva y/o se controla o se regula el horno de retención y/o
el horno de inducción en función del modo de operación
seleccionado, o sea, de un primer modo de operación de fabricación
continua de la banda metálica y de un segundo modo de operación de
fabricación discontinua de la banda metálica.
En la dirección de avance de la plancha fina y/o
de la banda metálica puede disponerse primero un horno de retención
y después un horno de inducción. Pueden preverse además un tren de
desbastado y un tren de acabado, disponiéndose al menos otro horno
de inducción entre el tren de desbastado y el tren de acabado. Puede
disponerse además al menos otro horno de inducción entre dos cajas
de laminado del tren de desbastado y/o del tren de acabado.
Detrás del primer horno de inducción y antes del
tren de acabado, en la dirección de avance de la plancha fina y/o
de la banda metálica, puede disponerse favorablemente una cortadora
de banda. Adicionalmente a esto, después de la máquina de fundición
y antes del horno de retención, en la dirección de avance, puede
disponerse una cizalla de planchas finas de manera conocida. En la
dirección de avance, detrás del tren de acabado, puede disponerse
una cortadora de banda.
Un perfeccionamiento prevé que haya medios de
aislamiento térmico para impedir la emisión de calor de la banda
metálica caliente y/o de de la plancha fina al ambiente, dispuestos
al menos temporalmente en la zona de la banda metálica. Además,
preferentemente hay medios de desplazamiento, con los que al menos
una parte de los medios de aislamiento térmico puede introducirse
en la zona en la zona de la banda metálica o extraerse de esta
zona.
En la mayoría de los casos, la mayor parte de
los medios de aislamiento térmico se dispondrán evidentemente
fijos.
Puede preverse además, que haya al menos un
dispositivo de descascarillado, dispuesto en una zona delantera del
tren de laminado en la dirección de avance de la banda.
Una ordenación especialmente preferente de la
invención prevé que en la dirección de avance de la plancha fina
y/o de la banda metálica se dispongan, en esta secuencia, un horno
de retención, un horno de inducción y un horno de compensación
antes del tren de laminado.
Empleando calefactores inductivos más
eficientes, que se fabrican hoy en día ahorrando, relativamente,
espacio y mediante una constelación apropiada de instalaciones, que
permitan una operación en continuo pero también opcionalmente un
laminado discontinuo, se favorece el procedimiento propuesto.
Las ventajas de la técnica en continuo, es
decir, de la operación en continuo de la instalación propuesta, en
relación con la tecnología CSP, se hallan en las siguientes
características: se origina una corta longitud total de la
instalación y, por tanto, bajos costes de inversión.
Es posible un ahorro energético debido al
consecuente empleo directo.
Se origina además una menor resistencia a la
deformación debido a la menor velocidad de laminado.
Se genera la posibilidad de preparar productos
difíciles de laminar y, por ejemplo, bandas muy delgadas (ultra
delgadas) (espesor de banda de aprox. 0,8 mm) en altos volúmenes de
producción.
Se pueden procesar materiales especiales
(materiales altamente compactos).
Se puede procesar una combinación de bandas
anchas y delgadas.
Pueden evitarse y/o reducirse los laminados de
los extremos de las bandas y, por tanto, los daños de laminado.
Puede reducirse el ratio de fallo de la
instalación y pueden evitarse elevadores.
En el diseño se representan los ejemplos de
ejecución de la invención.
Muestran:
Fig. 1 esquemáticamente, una instalación de
laminado por fundición conforme a un primer modo de ejecución de la
invención,
Fig. 2 en la representación conforme a la Fig.
1, una instalación de laminado por fundición en un modo de
ejecución alternativo de la invención,
Fig. 3 en la representación conforme a la Fig.
1, una instalación de laminado por fundición en otro modo de
ejecución alternativo de la invención,
Fig. 4 esquemáticamente, la zona entre la
máquina de fundición y el tren de laminado con una cizalla y medios
para el aislamiento térmico,
Fig. 5 esquemáticamente, los detalles del tren
de acabado con dos cajas de laminado y de un dispositivo de
descascarillado, así como un horno de inducción entre estas y
Fig. 6 en la representación conforme a la Fig.
1, una instalación de laminado por fundición en otro modo de
ejecución alternativo de la invención.
\vskip1.000000\baselineskip
En la Fig. 1 puede verse una instalación de
laminado por fundición, en la que se fabrica una banda metálica 1.
Para ello se funde primero una plancha fina 3 en una máquina de
fundición 2 conocida y se alimenta después a un tren de laminado 4,
5, que consiste en un tren de desbastado 4 y un tren de acabado
5.
Para posibilitar tanto una operación continua
como una operación discontinua en el sentido de las ejecuciones
indicadas anteriormente, se prevén tanto un horno de retención 6
como también un horno de inducción 7 antes del tren de laminado 4,
5. La operación de ambos hornos 6, 7 resulta de un control apropiado
(no representado), de forma que para ambos modos de operación
existan las temperaturas de banda correctas. Los procedimientos de
control y/o regulación necesarios para ello se conocen
suficientemente en el estado actual de la técnica.
El horno de retención 6 dispuesto detrás de la
instalación de fundición 2 puede ser un horno convencional de gas.
La secuencia de disposición del horno de retención 6 y del horno de
inducción 7 puede ser cualquiera.
Conforme al ejemplo de ejecución acorde a la
Fig. 1, el tren de desbastado 4 tiene dos cajas laminadoras 10,
mientras que el tren de acabado 5 presenta cinco cajas laminadoras
11. Ha de reconocerse además, que también entre el tren de
desbastado 4 y el tren de acabado 5 se dispone otro horno de
inducción 8, para calentar la banda tras el desbastado en el tren
de desbastado 4 a la temperatura de banda óptima antes del laminado
final en el tren de acabado 5. Además, en el ejemplo de ejecución
conforme a Fig. 1, se disponen también de hornos de inducción 9
entre algunas cajas de laminado 11 del tren de acabado 5, para
mantener la banda además con la temperatura óptimamente
controlada.
Entre la instalación de fundición 2 y el horno
de retención 6 se dispone una cortadora de banda 13. Además,
también detrás del tren de acabado 5 se coloca una cortadora de
banda 14. Lo nuevo es que, en la dirección de avance de la plancha
fina 3 y/o de la banda metálica 1, detrás del primer horno de
inducción 7 y antes del tren de acabado 5 se dispone otra cortadora
de banda 12.
La cizalla 13 se emplea para el corte de
planchas finas 3 en operación discontinua y la cizalla 14 se emplea
para el corte de bandas en el laminado en continuo.
La cizalla 12 sirve para cortar la cabeza de la
banda o extremo de la banda durante el arranque o extracción en
operación en continuo o en discontinuo, para garantizar un
transporte seguro a través de los calefactores inductivos activos
dispuestos detrás.
La instalación está provista además de elementos
conocidos. Han de citarse los dispositivos de descascarillado 15,
colocados en una posición favorable respecto a la técnica del
proceso. Detrás del tren de acabado 5 hay además una vía de
enfriamiento 16. Al final de la instalación se disponen igualmente
devanadoras 17.
En la Fig. 2 puede verse un concepto de
instalación, que prevé un tren de desbastado 4 con tres cajas de
laminado 10 y un tren de acabado 5 con cuatro cajas de laminado 11.
En caso contrario, la solución allí representada corresponde a
aquella conforme a Fig. 1.
La Fig. 3 muestra una instalación con un tren de
acabado compacto, es decir, aquí no existe el tren de desbastado 4
en el sentido de las soluciones conformes a las Fig. 1 y 2. El tren
de acabado compacto 5 tiene siete cajas laminadoras 11, que laminan
finalmente la banda metálica 1 posteriormente al horno de inducción
7. Entre las cajas de acabado se prevén otras unidades calefactores
inductivas 9.
Empleando los tipos de instalación propuestos es
posible un proceso de fundición-laminado acoplado
totalmente continuo (laminado en continuo) y alternativamente una
inserción discontinua desacoplada de las planchas individuales
(laminado por lotes).
El horno 6 -implantado preferentemente como
horno de solera de rodillos- sirve como horno de retención en
operación discontinua y se implanta favorablemente corto, de forma
que quepa dentro una plancha fina 3. De este modo se evita el
enfriamiento de la plancha fina durante el transporte con velocidad
de fundición. Con el calefactor inductivo 7 se recalienta la
plancha fina 3 en la operación en continuo (operación continua) o
en discontinuo. El aporte de calor puede ajustarse además
individualmente en función de la velocidad de fundición, de forma
que al salir la plancha fina 3 del calefactor inductivo 7 se origine
una temperatura constante al nivel deseado. Otra ventaja del
calefactor inductivo 7, en comparación con un horno de gas, resulta
de la corta longitud total para una capacidad térmica
correspondientemente alta.
En la Fig. 4 puede verse esquemáticamente la
zona entre la máquina de fundición 2 y el tren de laminado y/o el
horno de retención 6, que está provista de la cizalla 13.
Especialmente en el caso de operación continua, en el que se lamina
con la baja velocidad de fundición, es importante minimizar las
pérdidas de calor. La vía de laminado está provista para ello de
medios aislantes térmicos 18, 19, en el ejemplo de ejecución, entre
la máquina de fundición 2 y el horno 6, en la zona de cizalla 13
(así como antes y después del calefactor inductivo). Estos medios
se configuran como placas de aislamiento térmico, que se disponen
entre los rodillos de la vía de laminado y por encima de los
rodillos de la vía de laminado. Los medios de aislamiento térmico
18 se disponen además fijos.
En la zona, en la que se verifican
desplazamientos (por ejemplo, en la zona de la cizalla 13), no es
habitual disponer medios de aislamiento térmico, ya que a periodos
regulares se efectúa un corte de sutura. Durante la operación en
continuo, en cambio, las cizallas no están activas durante un largo
periodo, de forma que en el ejemplo de ejecución se prevea aislar
también la zona de la cizalla estancamente junto a y por debajo de
la plancha 3 y/o de la banda 1, para influir positivamente en el
balance energético. Es decir, la cubierta de la mesa de laminado
está normalmente activa, sólo cuando se proyecta llevar a cabo un
corte (particularmente al inicio de la fundición o al durante el
laminado por lotes). Los medios de aislamiento térmico 19 se
desplazan, particularmente se giran hacia fuera, por medio de
medios de desplazamiento 20 (sugeridos en la Fig. 4 sólo muy
esquemáticamente con una doble flecha) de la zona aislada a una
posición de espera.
Con el aislamiento térmico explicado puede
evitarse una pérdida de temperatura.
Como el proceso de laminado se verifica de
manera relativamente lenta en el proceso en continuo, es conveniente
llevar a cabo un descascarillado de la superficie de la plancha 3
y/o de la banda 1 entre las cajas frontales de laminado y calentar
entonces la banda. Esto afecta positivamente a la calidad
superficial. Una ordenación técnica de los dispositivos de este
tipo se deduce de la Fig. 5. Aquí puede verse la zona entre dos
cajas de laminado 11 del tren de acabado 5, disponiéndose primero
un dispositivo de descascarillado 15 en la dirección de avance F de
la banda 1 y/o de la plancha 3. Una remalladora 22 y un rodillo
pisador 23 mantienen la banda 1 en tensión. La banda 1 llega
entonces a un horno de inducción 9 y después, a lo largo de una mesa
de transición 24 y una guía lateral 25, a la siguiente caja
laminadora 11. La secuencia de cajas laminadoras, hornos y
dispositivos de descascarillado puede combinarse también de
cualquier otro modo.
Tal y como se ha explicado anteriormente, puede
preverse disponer un horno de retención y un horno de inducción en
serie, pudiendo ser la secuencia evidentemente cualquiera. El
calefactor inductivo puede disponerse también particularmente antes
del horno de retención.
Resulta además posible disponer, detrás de un
primer horno en forma de horno de retención 6 y un horno de
inducción 7 adyacente, en la dirección de avance F, incluso un horno
de compensación 21, tal y como puede verse en la Fig. 6.
Esto es especialmente ventajoso al generar una
temperatura especialmente alta a la entrada del tren de acabado,
que puede ser necesaria, por ejemplo, para acero silícico orientado.
Aquí, el primer horno 6 es una estufa soportada por el horno de
inducción 7. El horno de compensación 21 es ventajoso para
homogeneizar la distribución de temperatura a lo largo del ancho y
espesor de la banda. Esta configuración de horno es válida
preferentemente para el proceso explicado, aunque también puede
emplearse en una instalación CSP convencional, es decir, en la
operación por lotes.
En el caso del laminado en continuo, el nivel de
la velocidad de fundición determina la evolución de la temperatura
a través de toda la instalación. Un modelo matemático controla
dinámicamente las capacidades térmicas de los calefactores
inductivos antes y dentro del tren de laminado, en función de la
velocidad de fundición, de forma que la temperatura de salida del
tren de laminado alcance la temperatura objetivo.
Si la velocidad de fundición queda por debajo de
un determinado valor umbral predefinido (en el caso de problemas en
la instalación de fundición, en el caso de materiales difíciles de
fundir, durante la operación de arranque, etc.), se conmuta
automáticamente del modo continuo al laminado discontinuo.
Es decir, la plancha fina 3 se corta con la
cizalla 13 y se eleva la velocidad de laminado, de forma que se
alcance la temperatura de laminado final deseada. Además, se siguen
los segmentos de plancha y/o de banda dentro del tren 4, 5 y la
velocidad de transporte y/o de laminado y capacidad térmica
inductiva se ajustan dinámicamente a lo largo de la longitud de la
banda en función de la distribución de temperatura.
Si el proceso de fundición se ha estabilizado
nuevamente y la velocidad de fundición supera el valor mínimo
predefinido, se conmuta de manera análoga de la operación
discontinua de nuevo al modo continuo.
En el caso del laminado en continuo, los
calefactores inductivos 9 se insertan generalmente dentro del tren
de acabado 5; en operación discontinua o durante la operación de
arranque en la cabeza de la banda, se encuentran en una posición de
espera lejos por encima o junto a la banda.
Mediante una conmutación y/o ajuste arbitrario
de la operación continua o discontinua se da una gran medida de
flexibilidad, que representa un aumento de la seguridad operacional.
Esto es particularmente válido durante una puesta en marcha de una
instalación de producción.
El modo en continuo no se emplea generalmente
durante el procesamiento; la operación por lotes se emplea
primariamente en caso de problemas con la velocidad de fundición o
durante la operación de arranque.
Para una optimización energética puede preverse
laminar las bandas particularmente más delgadas y difíciles de
fabricar en modo continuo y las bandas de mayor espesor como un
espesor crítico en operación por lotes a alta velocidad y además
baja demanda de energía calorífica. La combinación correcta del tipo
de producción optimiza el balance energético de la instalación CSP
continua-por lotes para la mezcla total de
producto.
- 1
- banda metálica
- 2
- máquina de fundición
- 3
- plancha fina
- 4, 5
- tren de laminado
- 4
- tren de desbastado
- 5
- tren de acabado
- 6
- horno de retención (horno de solera de rodillos)
- 7
- horno de inducción
- 8
- horno de inducción
- 9
- horno de inducción
- 10
- caja laminadora del tren de desbastado
- 11
- caja laminadora del tren de acabado
- 12
- cortadora de banda
- 13
- cortadora de banda
- 14
- cortadora de banda
- 15
- dispositivo de descascarillado
- 16
- vía de enfriamiento
- 17
- devanadora
- 18
- medios de aislamiento térmico
- 19
- medios de aislamiento térmico
- 20
- medios de desplazamiento
- 21
- horno de compensación
- 22
- remalladora
- 23
- rodillo pisador
- 24
- mesa de transición
- 25
- guía lateral
- F
- dirección de avance de la banda
Claims (26)
1. Procedimiento de fabricación de una banda
metálica (1) mediante laminado por fundición, en el que primero se
funde una plancha fina (3) en una máquina de fundición (2),
laminándose ésta, a continuación, en al menos un tren de laminado
(4, 5) empleando el calor primario del proceso de fundición, pasando
la plancha fina (3) fundida entre la máquina de fundición (2) y el,
al menos uno, tren de laminado (4, 5) tanto, al menos, por un horno
de retención (6) como también, al menos, por un horno de inducción
(7), caracterizado porque el horno de retención (6) y el
horno de inducción (7) se activan o desactivan y/o se controlan o
regulan en función de un modo de operación seleccionado, o sea, de
un primer modo de operación de fabricación continua de la banda
metálica (1) y de un segundo modo de operación de fabricación
discontinua de la banda metálica (1).
2. Procedimiento conforme a la Reivindicación 1,
caracterizado porque la banda metálica (1) laminada se
calienta también en la dirección de avance de la banda (F) detrás
de un primer tren de laminado (4) en, al menos, otro horno de
inducción (8, 9), activándose o desactivándose y/o controlándose o
regulándose el, al menos uno, horno de inducción (8, 9) adicional
en función del modo de operación seleccionado.
3. Procedimiento conforme a la Reivindicación 1
ó 2, caracterizado porque la selección del modo de operación
se lleva a cabo en función del espesor final a elaborar de la banda
metálica (1).
4. Procedimiento según al menos una de las
Reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la selección del
modo de operación se lleva a cabo en función de la velocidad de
fundición de la plancha fina (3).
5. Procedimiento conforme a la Reivindicación 1
ó 2, caracterizado porque la selección del modo de operación
se efectúa en función del producto del espesor a fabricar y la
velocidad de la banda metálica (1) y/o de la plancha fina (3).
6. Procedimiento según al menos una de las
Reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque, en el modo de
operación seleccionado de fabricación discontinua de la banda
metálica (1), la plancha fina (3) se mantiene por lotes en el horno
de retención (6) a una temperatura deseada, antes de que se
transporte al tren de laminado (4, 5).
7. Procedimiento según al menos una de las
Reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque, en el modo de
operación seleccionado de fabricación continua de la banda metálica
(1), la plancha fina (3) se lleva en el horno de retención (6) a
una temperatura deseada y, a continuación se calienta,
inmediatamente antes de la operación de laminado en el tren de
laminado (4, 5), por medio del, al menos uno, horno de inducción (7,
8, 9) a la temperatura de laminado deseada.
8. Procedimiento conforme a la Reivindicación 7,
caracterizado porque el aporte de calor en la plancha fina
(3) se lleva a cabo mediante el, al menos uno, horno de inducción
(7, 8, 9) en función de la velocidad de fundición, así como de la
temperatura de salida de la máquina de fundición (2) y/u horno de
retención (6).
9. Procedimiento según al menos una de las
Reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la emisión de
calor de la banda metálica caliente (1) y/o de la plancha fina
caliente (3) al ambiente es obstaculizada por los medios de
aislamiento térmico (18, 19).
10. Procedimiento conforme a la Reivindicación
9, caracterizado porque al menos una parte de los medios de
aislamiento térmico (18, 19) se introduce, en función del modo de
operación deseado de la instalación de laminado por fundición, en
la zona de la banda metálica (1) y/o de la plancha fina (3) o se
extrae de esta zona.
11. Procedimiento según al menos una de las
Reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la banda
metálica (1) y/o la plancha fina (3) se descascarilla en el tren de
laminado (4, 5) en una zona delantera del tren de laminado (4, 5)
en la dirección de avance de la banda (F) y se calienta
posteriormente en una zona adyacente en la dirección de avance de
la banda (F).
12. Procedimiento conforme a la Reivindicación
11, caracterizado porque el descascarillado de la banda
metálica (1) y/o de la plancha fina (3) se lleva a cabo por medio
de un dispositivo de descascarillado (15) y el calentamiento de la
banda metálica (1) y/o de la plancha fina (3) se efectúa por medio
de un horno de inducción (8, 9) entre dos cajas de laminado (10,
11).
13. Procedimiento conforme a la Reivindicación
12, caracterizado porque el calentamiento sigue al
descascarillado en la dirección de avance de la banda (F).
14. Procedimiento conforme a la Reivindicación
12, caracterizado porque el descascarillado sigue al
calentamiento en la dirección de avance de la banda (F).
15. Dispositivo de fabricación de una banda
metálica (1) mediante laminado por fundición, con una máquina de
fundición (2), en la que primero se funde una plancha fina (3), y al
menos un tren de laminado (4, 5) conectado aguas debajo de la
máquina de fundición (2), en el que se lamina la plancha fina (3)
empleando el calor primario del proceso de fundición,
particularmente para la ejecución del procedimiento según, al menos
una, de las Reivindicaciones 1 a 14, disponiéndose al menos un
horno de retención (6) y al menos un horno de inducción (7) entre
la máquina de fundición (2) y el, al menos uno, tren de laminado (4,
5), caracterizado porque hay medios de control, con los que
se activa o desactiva y/o se controla o regula el horno de retención
(6) y/o el horno de inducción (7), en función de un modo de
operación seleccionado, o sea, de un primer modo de operación de
fabricación continua de la banda metálica (1) y un segundo modo de
operación de fabricación discontinua de la banda metálica (1).
16. Dispositivo conforme a la Reivindicación 15,
caracterizado porque en la dirección de avance (F) de la
plancha fina (3) y/o de la banda metálica (1) se dispone primero un
horno de retención (6) y después un horno de inducción (7).
17. Dispositivo conforme a la Reivindicación 15,
caracterizado porque en la dirección de avance (F) de la
plancha fina (3) y/o de la banda metálica (1) se dispone primero un
horno de inducción (7) y después un horno de retención (6).
18. Dispositivo según al menos una de las
Reivindicaciones 15 a 17, caracterizado porque se prevén un
tren de desbastado (4) y un tren de acabado (5), disponiéndose al
menos otro horno de inducción (8) entre el tren de desbastado (4) y
el tren de acabado (5).
19. Dispositivo según al menos una de las
Reivindicaciones 15 a 18, caracterizado porque se dispone al
menos otro horno de inducción (9) entre dos cajas de laminado (10,
11) del tren de desbastado (4) y/o del tren de acabado (5).
20. Dispositivo según al menos una de las
Reivindicaciones 15 a 19, caracterizado porque después del
primer horno de inducción (7) en la dirección de avance de la
plancha fina (3) y/o de la banda metálica (1) y antes del tren de
acabado (5) se dispone una cortadora de banda (12).
21. Dispositivo según al menos una de las
Reivindicaciones 15 a 20, caracterizado porque en la
dirección de avance de la plancha fina (3) y/o de la banda metálica
(1) se dispone una cortadora de banda (13) después de la máquina de
fundición (2) y antes del horno de retención (6); que se emplea
particularmente en procesos discontinuos de laminado.
22. Dispositivo según al menos una de las
Reivindicaciones 15 a 21, caracterizado porque en la
dirección de avance de la plancha fina (3) y/o de la banda metálica
(1) se dispone una cortadora de banda (14) después del tren de
acabado (5), que se emplea para cortar las bandas metálicas en modo
continuo.
23. Dispositivo según al menos una de las
Reivindicaciones 15 a 22, caracterizado porque hay medios de
aislamiento térmico (18, 19) para impedir la emisión de calor de la
banda metálica caliente (1) y/o de de la plancha fina (3) al
ambiente, dispuestos al menos temporalmente en la zona de la banda
metálica (1).
24. Dispositivo conforme a la Reivindicación 23,
caracterizado porque hay medios de desplazamiento (20), con
los que al menos una parte de los medios de aislamiento térmico (18,
19) puede introducirse en la zona en la zona de la banda metálica
(1) y/o de la plancha fina (3) o extraerse de esta zona.
25. Dispositivo según al menos una de las
Reivindicaciones 15 a 24, caracterizado porque hay al menos
un dispositivo de descascarillado (15), que se dispone en una zona
delantera del tren de laminado (4, 5) en la dirección de avance de
la banda (F).
26. Dispositivo según al menos una de las
Reivindicaciones 15 a 25, caracterizado porque en la
dirección de avance (F) de la plancha fina (3) y/o de la banda
metálica (1) se disponen, en esta secuencia, un horno de retención
(6), un horno de inducción (7) y un horno de compensación (21),
antes del tren de laminado (4, 5).
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