ES2321077T3 - Regenerador de catalizador con pozo central. - Google Patents
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Abstract
Un regenerador de catalizador para regenerar catalizador gastado de FCC de ligeros y calentar el catalizador para suministrar calor a un reactor de FCC, que comprende: una vasija de regenerador que aloja un lecho de catalizador de fase densa; una parte de tubería vertical central para recibir el catalizador gastado que ha de regenerarse; un pozo central que recibe un extremo inferior de la parte de tubería vertical y que define un anillo entre la parte de tubería vertical y un diámetro interno del pozo central; una válvula para introducir catalizador gastado a través de la parte de tubería vertical en el anillo; un distribuidor de combustible para introducir combustible en el pozo central para mezclarlo con el catalizador del anillo; un distribuidor de fluidización para introducir gas de fluidización en el pozo central para fluidizar el catalizador del anillo; una ranura radial formada en el pozo central por debajo de la superficie superior del lecho denso para introducir la mezcla de catalizador y combustible desde el anillo en el lecho de fase densa por debajo de la superficie superior del mismo; un distribuidor de aire dispuesto en el lecho de fase densa subyacente a la ranura radial para introducir aire de combustión en el lecho de fase densa; una salida de descarga de catalizador en comunicación de fluido con el lecho de fase densa; y una salida para la descarga de gas de descarga en comunicación de fluido con una fase diluida por encima del lecho de fase densa, en el que el regenerador comprende, además, una fuente de fueloil para suministrar fueloil al distribuidor de combustible.
Description
Regenerador de catalizador con pozo central.
El presente invento se refiere a un regenerador
de catalizador para regenerar catalizador para FCC de ligeros
gastado y para calentar el catalizador con el fin de suministrar
calor a un reactor de FCC.
Se ha propuesto producir olefinas ligeras, tales
como etileno y propileno a partir de mezclas de olefinas y
parafinas más pesadas empleando un sistema de craqueo catalítico en
lecho fluido (FCC) con las condiciones de reacción descritas, por
ejemplo, en las patentes norteamericanas 5.043.522 de Leyshon y
otros; 5.171.921 de Gaffney y otros; y 6.118.035, de Fung y otros.
En este sistema, material de alimentación y catalizador en
partículas entran en un reactor en condiciones de reacción
específicas. El efluente del reactor es tratado en una serie de
separadores ciclónicos, usualmente alojados en una vasija, que
separan la mayor parte del catalizador del efluente para ser
regenerado para hacerlo recircular a un regenerador y, luego, al
reactor, en forma similar a las operaciones de FCC en una refinería
convencional. Los gases efluentes calientes, pobres en catalizador,
procedentes de los ciclones, son enfriados luego y separados
mediante destilación fraccionada, por ejemplo, en los constituyentes
de producto.
El documento WO 93/00674 describe un
procedimiento para desprender y regenerar catalizador de craqueo
catalítico en lecho fluidizado. La separación del catalizador
caliente se consigue por intercambio indirecto de calor al sumergir
el separador caliente en la zona de regenerador, de preferencia en
el lecho de borboteo del regenerador o en un combustor de coque
asociado con el regenerador. La separación del catalizador gastado
en el separador caliente puede llevarse a cabo, también, mediante
intercambio directo de calor con catalizador caliente recirculado
desde el lecho al separador caliente.
El documento EP 0413062 describe un método para
convertir una disposición de reactor-regenerador de
FCC apilados en una unidad de columna ascendente de FCC que tiene
un regenerador de dos etapas, de aplicación en el craqueo de
hidrocarburos pesados.
Sin embargo, existen algunas diferencias
significativas entre el procedimiento de FCC de olefinas ligeras y
las operaciones de FCC en una refinería convencional.
Los procedimientos de FCC convencionales
producen un efluente que tiene cantidades significativas de
hidrocarburos más pesados que se condensan en una torre de
enfriamiento súbito. También se arrastra en el efluente una cantidad
menor de catalizador residual, que no es retirado por los ciclones,
que es recogida con los hidrocarburos más pesados condensados en la
torre de enfriamiento súbito para formar aceite de suspensión. El
aceite de suspensión procedente de la torre de enfriamiento súbito
es, con frecuencia, difícil de tratar y/o de desechar; con
frecuencia, se quema como fueloil. En el proceso de FCC de olefinas
ligeras, solamente existen cantidades muy pequeñas de hidrocarburos
más pesados en el gas efluente, es decir, se tiene una proporción
relativamente alta entre catalizador y fueloil, de modo que la
eliminación de los finos de catalizador resulta problemática porque
se recupera muy poco aceite pesado y cualquier "aceite de
suspensión" tendría una carga de catalizador mucho más alta que
en el caso del proceso convencional de FCC en refinería.
Otra cuestión en el proceso de FCC de olefinas
ligeras consiste en la regeneración del catalizador recuperado por
los ciclones del efluente de la columna ascendente. En la unidad de
FCC de refinería convencional se forman cantidades significativas
de coque en la columna ascendente, que se depositan sobre las
partículas de catalizador. En el regenerador, este coque puede
utilizarse como fuente de combustible para quemarlo con oxígeno en
la vasija del regenerador a fin de aportar el calor necesario para
conseguir el equilibrio térmico de la unidad. Con frecuencia, puede
ser necesario enfriar el regenerador para evitar que el catalizador
se caliente demasiado, en particular cuando el material de
alimentación deposita una gran cantidad de carbón sobre el
catalizador. Por otra parte, en el proceso de FCC de olefinas
ligeras de la técnica anterior se tiene como resultado un depósito
de coque insuficiente para soportar la regeneración del catalizador
y el calor de la reacción.
En un proceso convencional de FCC de gasolinas,
se ha sugerido que puede introducirse combustible suplementario,
tal como gas combustible o fueloil (aceite de antorcha) para
conseguir las temperaturas requeridas para la regeneración del
catalizador y el calor de reacción durante operaciones de estado no
uniforme, por ejemplo, cuando se pone en marcha la unidad, a fin de
alcanzar una temperatura de regenerador adecuada. Sin embargo, por
lo que sabe la solicitante, no se cuenta con sistemas conocidos
adecuados para introducir combustible en el lecho de fase densa de
un regenerador de FCC que trate catalizador con bajo contenido de
carbón, para lograr un funcionamiento continuo.
Además, existe la necesidad de un sistema y un
procedimiento para el FCC de olefinas ligeras capaces de tratar un
material de alimentación ligero que, usualmente, proporcione una
formación inadecuada de coque, pero mejorados de alguna manera para
conseguir el calor de reacción requerido en el reactor.
El presente invento hace frente a los problemas
de manipulación del catalizador en el proceso de FCC de olefinas
ligeras antes indicado, preferiblemente empleando una adición de
fueloil a la torre de enfriamiento súbito y la recirculación del
aceite de la torre de enfriamiento súbito para separar por lavado el
catalizador de los gases efluentes, recuperando una suspensión de
catalizador en el fueloil a partir del aceite de enfriamiento
súbito en recirculación, e introduciendo continuamente la suspensión
en el regenerador para recuperar el catalizador y satisfacer las
necesidades de calor para la regeneración del catalizador y el calor
de la reacción. De esta forma, el fueloil suministrado para separar
por lavado el catalizador del gas efluente, puede ser utilizado, de
preferencia, para satisfacer las necesidades de calor del
regenerador y, al mismo tiempo, puede eliminar las pérdidas de
catalizador en el gas efluente.
Existen un método y un sistema para recuperar
finos de un gas efluente de tipo FCC de ligeros. El material de
alimentación para tal unidad de FCC de ligeros es uno que,
usualmente, proporciona una formación de coque inadecuada, por
ejemplo, un material de alimentación
C_{4}-C_{12}, de preferencia un material de
alimentación C_{4}-C_{8}. Los gases craqueados
procedentes del reactor son enfriados por contacto directo con
aceite en circulación, por ejemplo, en una torre de enfriamiento
súbito con aceite. Los finos de catalizador arrastrados con el
efluente del reactor son separados por lavado de los gases. Un
circuito de reflujo para aceite en circulación enfría los gases y
retira los finos. Una corriente retrógrada de aceite de enfriamiento
súbito es enviada a un sistema de separación de catalizador para
lograr la separación de los finos de catalizador. La retirada del
catalizador puede conseguirse, por ejemplo, mediante filtración,
separación hidrociclónica, precipitación electrostática y una
combinación de éstas. Por ejemplo, cuando se utiliza filtración del
catalizador, una corriente retrógrada del aceite de enfriamiento
súbito puede ser enviada a través de uno de, por lo menos, dos
filtros para retirar los finos. Se hace funcionar otro filtro para
lavado en contracorriente empleando gas comprimido a fin de retirar
los finos recogidos. Los finos recuperados se combinan con aceite de
enfriamiento súbito para formar una suspensión que transporta los
finos al regenerador de FCC. El aceite de enfriamiento súbito de la
suspensión se quema en el regenerador para proporcionar una forma
conveniente de satisfacer las necesidades de calor del sistema de
FCC, al mismo tiempo que se devuelven los finos de catalizador
recuperados del gas efluente del reactor al sistema de FCC. De esta
manera, las pérdidas de catalizador pueden limitarse a los finos
arrastrados en el escape del regenerador desde la fase diluida. Como
en el FCC se genera una cantidad mínima de aceite, el aceite de
enfriamiento súbito es importado para dotar a la torre de
enfriamiento súbito y proporcionar el calor requerido en el
regenerador.
Un método de recuperar finos de catalizador
desde un gas efluente tipo FCC de ligeros puede incluir los pasos
de:
- (a)
- suministrar aceite de enfriamiento súbito para mantener una cantidad en existencia en estado estable del mismo;
- (b)
- poner en contacto el gas efluente con el aceite de enfriamiento súbito para enfriar el gas efluente y separar por lavado los finos de catalizador a fin de obtener un gas efluente enfriado, esencialmente libre de finos;
- (c)
- devolver el aceite de enfriamiento súbito del paso de puesta en contacto a la cantidad en existencia;
- (d)
- hacer recircular continuamente aceite de enfriamiento súbito desde la cantidad en existencia al paso de puesta en contacto;
- (e)
- separar los finos de una corriente de aceite de enfriamiento súbito procedente de la cantidad en existencia, para recuperar los finos y evitar que se acumulen en la cantidad en existencia; y
- (f)
- poner en suspensión los finos recuperados del paso de separación.
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En el método, los pasos de puesta en contacto y
de recogida pueden efectuarse en una torre de enfriamiento súbito
que comprenda elementos de contacto vapor-líquido y
una zona de fondos que contiene la cantidad en existencia de aceite
de enfriamiento súbito. El aceite de enfriamiento súbito recirculado
puede ser enfriado antes del paso de puesta en contacto. La
separación puede efectuarse por cualesquiera medios adecuados, por
ejemplo, filtración, separación electrostática y uso de
hidrociclones, y, de preferencia, la separación se lleva a cabo en
forma continua.
Cuando se utiliza filtración, la separación se
efectúa, preferiblemente, empleando al menos dos filtros, uno
primero de los cuales está en un modo de filtración, mientras que
uno segundo de ellos es utilizado, en paralelo, para lavado en
contracorriente con el fin de separar los finos recogidos. El
filtrado puede ser devuelto a la cantidad en existencia. La
filtración y el lavado en contracorriente pueden incluir también,
periódicamente, la alternancia de los filtros primero y segundo
entre los modos de filtración y de lavado en contracorriente.
Preferiblemente, el lavado en contracorriente incluye al menos un
impulso de gas comprimido a través de dicho al menos un filtro que
está en el modo de lavado en contracorriente, en dirección de flujo
inverso, para retirar los finos separados, y recoger los finos
separados en una vasija de contención. Los finos separados se
combinan con un aceite pesado, tal como fueloil o aceite de
enfriamiento súbito, para formar una suspensión, de preferencia en
la vasija de contención.
El proceso de precipitación electrostática es
similar al procedimiento de filtración por cuanto que hay múltiples
unidades en línea, recogiendo finos de catalizador, mientras una o
más están siendo lavadas en contracorriente. Este paso de lavado en
contracorriente utiliza fueloil limpio o aceite de enfriamiento
súbito en circulación. La separación se consigue aplicando un campo
eléctrico a través de un medio de empaquetado. Las partículas de
catalizador son ionizadas y/o polarizadas y recogidas en puntos de
contacto del medio de empaquetado. La retirada de las partículas se
consigue desactivando los electrodos y lavando por descarga en
contracorriente las partículas liberadas.
El proceso de separación hidrociclónica tiene,
preferiblemente, al menos dos etapas de hidrociclones en serie,
conteniendo cada etapa múltiples hidrociclones de pequeño diámetro
en paralelo. El hidrociclon funciona según el mismo principio que
un ciclón; específicamente, se hace uso de la fuerza centrífuga para
separar el aceite y las partículas de catalizador. Son necesarias
dos etapas, como mínimo, para concentrar la corriente de descarga.
Típicamente, la corriente de descarga del ciclón supone de un 20 a
un 40 por ciento del flujo total. Las exigencias de este proceso
dictan que los sólidos se concentren en la corriente de descarga que
es del 5 al 10 por ciento del flujo de entrada total. Por ejemplo,
si el aceite en circulación es de 22.680 kg/h (50.000 lbs/h) y el
fueloil neto es de 2.268 kg/h (5.000 lbs/h), entonces la corriente
de descarga neta debe ser el 10 por ciento del flujo total o el
31,6 por ciento de cada etapa (0,316 \times 0,316 = 0,1). No es
necesario que las corrientes de descarga de cada etapa sean
idénticas, pero la corriente de descarga neta debe satisfacer las
necesidades de fueloil. La cantidad de corriente de descarga es
controlada, típicamente, mediante válvulas de control en las salidas
de las corrientes de rebose y de descarga.
Se forma una suspensión combinando los finos con
un aceite de enfriamiento súbito. Algunas veces, se añade vapor de
agua para distribuir más los finos en el aceite de enfriamiento
súbito. La suspensión procedente de la vasija de contención se
introduce, de preferencia, en un regenerador de catalizador en una
unidad de FCC de ligeros para combustión con el fin de satisfacer
los requerimientos de calor del proceso de FCC. La suspensión en
exceso de lo requerido para combustión puede introducirse en el
reactor de la unidad de FCC, donde es vaporizada en el gas
efluente. El aceite de enfriamiento súbito de relleno puede añadirse
directamente a la cantidad en existencia, el circuito de
recirculación o para lavado en contracorriente de los filtros.
Existe un sistema para recuperar finos de un gas
efluente del tipo FCC de ligeros. El sistema incluye medios para
suministrar aceite de enfriamiento súbito con el fin de mantener una
cantidad en existencia en estado estable del mismo, medios para
poner en contacto el gas efluente con el aceite de enfriamiento
súbito para enfriar el gas efluente y arrastrar por lavado los
finos de catalizador a fin de obtener un gas efluente enfriado,
esencialmente libre de finos, medios para devolver el aceite de
enfriamiento súbito desde el paso de puesta en contacto a la
cantidad en existencia, medios para hacer recircular continuamente
aceite de enfriamiento súbito desde la cantidad en existencia al
paso de puesta en contacto, medios para separar finos de una
corriente del aceite de enfriamiento súbito desde la cantidad en
existencia para recuperar los finos y evitar que se acumulen en la
cantidad en existencia, y medios para poner en suspensión los finos
recuperados del paso de separación.
Existe otro sistema para recuperar finos de un
gas efluente del tipo FCC de ligeros, que incluye una torre de
enfriamiento súbito que tiene una entrada para recibir el gas
efluente, elementos de contacto vapor-líquido
dispuestos por encima de la entrada para enfriar el gas efluente y
arrastrar por lavado los finos, una salida de gas por encima de los
elementos de contacto para descargar gas efluente enfriado
esencialmente libre de finos arrastrados, y una zona de contención
de líquido por debajo de la entrada para recoger aceite de
enfriamiento súbito de los elementos de contacto. Esta previsto un
circuito de recirculación para hacer recircular de forma continua
el aceite de enfriamiento súbito desde la zona de contención de
líquido a los elementos de contacto. Al menos dos filtros pueden
ser hechos funcionar de forma alternada en los modos de filtración y
de lavado en contracorriente. Está previsto un circuito de
filtración para hacer circular aceite de enfriamiento súbito desde
la zona de contención de líquido, a través de un filtro en el modo
de filtración y devolver el filtrado a la zona de contención de
líquido. Está previsto un circuito de lavado en contracorriente para
retirar los finos recogidos en el filtro y hacer pasar los finos
recogidos a una zona de recogida de suspensión. Se añade un aceite
pesado, por ejemplo fueloil o aceite de enfriamiento súbito
procedente desde la cantidad en existencia a la zona de recogida de
suspensión, para formar una suspensión de los finos recogidos
en
ella.
ella.
El sistema puede incluir, también, una
conducción de enfriamiento súbito para introducir el gas efluente en
la entrada, incluyendo la conducción de enfriamiento súbito una
zona de mezclado para recibir aceite de enfriamiento súbito para
enfriar el gas efluente, y una conducción de filtrado que va del
filtro que trabaja en el modo de filtración hasta la zona de
mezclado para suministrar el filtrado como aceite de enfriamiento
súbito. Puede estar prevista una conducción para suministrar aceite
de enfriamiento súbito de relleno a la torre de enfriamiento súbito
o al circuito de recirculación. Pueden utilizarse válvulas en los
circuitos de lavado en contracorriente y de recirculación para
poner selectivamente a los filtros en los modos de filtración y de
lavado en contracorriente. El sistema también puede incluir una
fuente de gas comprimido, una conducción desde la fuente al circuito
de lavado en contracorriente, y una válvula en la conducción para
aplicar impulsos del gas comprimido en el circuito de lavado en
contracorriente para facilitar la retirada de finos del filtro que
trabaja en el modo de lavado en contracorriente.
El sistema, alternativa o adicionalmente,
incluye una conducción para suministrar la suspensión desde la zona
de recogida de la suspensión al reactor de la unidad de FCC.
Preferiblemente, el sistema puede incluir una conducción para
suministrar la suspensión desde la zona de recogida de suspensión a
un lecho de fase densa de un regenerador para recibir y regenerar
catalizador desde el separador para recirculación a un reactor de
FCC que suministra el efluente al separador. De preferencia, el
regenerador incluye una zona de mezclado para mezclar la suspensión
y el catalizador procedente del separador y una zona de descarga
para introducir la mezcla procedente de la zona de mezclado en el
lecho de fase densa, de preferencia por debajo de la parte superior
del lecho de fase densa. La zona de mezclado es, preferiblemente, un
anillo dispuesto centralmente dentro del lecho de fase densa. El
regenerador puede tener un distribuidor de aire subyacente para
introducir un gas que contiene oxígeno junto a la zona de descarga,
preferiblemente en forma de conducto anular con perforaciones o
múltiples boquillas o, alternativamente, una rejilla de conductos
con múltiples brazos ramificados alrededor del anillo y bajo la zona
de descarga.
El presente invento proporciona un regenerador
de catalizador para regenerar catalizador de FCC de ligeros gastado
y calentar el catalizador para suministrar calor a un reactor de
FCC, que comprende:
una vasija de regenerador que aloja un lecho de
catalizador de fase densa;
una parte de tubería vertical central, para
recibir el catalizador gastado que ha de ser regenerado;
un pozo central que recibe un extremo inferior
de la parte de tubería vertical y que define un anillo entre la
parte de tubería vertical y el diámetro interno del pozo
central;
una válvula para introducir catalizador gastado
a través de la parte de tubería vertical en el anillo;
un distribuidor de combustible para introducir
combustible en el pozo central para mezclarlo con el catalizador en
el anillo;
un distribuidor de fluidización para introducir
gas de fluidización en el pozo central para fluidizar el catalizador
del anillo;
una ranura radial formada en el pozo central
bajo una superficie superior del lecho denso, para introducir el
catalizador y la mezcla combustible desde el anillo en el lecho de
fase densa bajo la superficie superior del mismo;
un distribuidor de aire dispuesto en el lecho de
fase densa subyacente a la ranura radial para introducir aire de
combustión en el lecho de fase densa;
una salida de descarga de catalizador en
comunicación de fluido con el lecho de fase densa; y
una salida de descarga de gas en comunicación de
fluido con una fase diluida por encima del lecho de fase densa, en
el que el regenerador comprende, además, una fuente de fueloil para
suministrar fueloil al distribuidor de combustible.
Existe una válvula para controlar la
introducción de catalizador gastado desde la parte de tubería
vertical en el anillo. En una realización útil en una unidad de FCC
que tiene una configuración de tubería vertical central, la válvula
está situada en un extremo inferior de la parte de tubería vertical,
es decir, en el extremo inferior de la tubería vertical. En otra
realización, la unidad de FCC tiene un diseño yuxtapuesto y la
válvula es una válvula de corredera para catalizador situada en el
conducto que forma ángulo en el costado del regenerador. El
conducto en ángulo se extiende hasta el centro del regenerador y la
parte de tubería vertical está unida al extremo del mismo o forma
parte de él. Se prevé un distribuidor de combustible para introducir
combustible en el pozo central con el fin de mezclarlo con el
catalizador del anillo. Está previsto un distribuidor de
fluidización para introducir gas de fluidización en el pozo central
con el fin de fluidizar el catalizador del anillo. Una ranura
radial está formada en el pozo central por debajo de la superficie
superior del lecho denso para introducir el catalizador y la mezcla
combustible del anillo en el lecho de fase densa por debajo de la
superficie superior del mismo. Un anillo de distribución o
distribuidor de conducto de aire está dispuesto en el lecho de fase
densa en torno al pozo central subyacente a la ranura radial para
introducir aire de combustión en el lecho de fase densa. Una salida
de descarga de catalizador se encuentra en comunicación de fluido
con el lecho de fase densa. La salida de descarga de gas se
encuentra en comunicación de fluido con una fase diluida por encima
del lecho de fase densa.
El regenerador incluye, también, una fuente de
fueloil para suministrar el fueloil al distribuidor de combustible.
El regenerador puede incluir, también, una fuente de medio de
fluidización para suministrar un medio de fluidización que no sea
un gas que contenga oxígeno, por ejemplo vapor de agua, un gas
inerte, y gas combustible al distribuidor de fluidización, y/o una
fuente de vapor de agua para suministrar opcionalmente vapor de agua
al distribuidor de combustible. El regenerador puede incluir,
además, un precalentador de aire para calentar el aire antes de su
introducción a través del distribuidor de aire, por ejemplo, durante
una puesta en marcha.
Otro aspecto del presente invento es
proporcionar un método de convertir una unidad de FCC original de
configuración yuxtapuesta en una unidad de FCC convertida para el
tratamiento de material de alimentación ligero. En este método, la
unidad de FCC original tiene, al menos, un regenerador original que
tiene una entrada para catalizador gastado, una entrada de aire y
un conjunto de distribución de aire unido a la entrada de aire,
dentro de una parte inferior del regenerador y cerca del fondo, una
conducción en ángulo para suministro de catalizador gastado, unida
a la entrada de catalizador gastado y una válvula de corredera de
catalizador en la conducción de suministro en ángulo, que
comprende: reemplazar el regenerador original con un regenerador de
acuerdo con el presente invento.
En una realización de una conversión de esta
clase de acuerdo con el presente invento, el método incluye retirar
el conjunto de distribución de aire; instalar un pozo central hasta
el fondo interior del regenerador; proporcionar una entrada de gas
de fluidización y, al menos, una entrada de combustible a través del
fondo del regenerador dentro del pozo central; instalar un anillo
de distribución de gas de fluidización conectado a la entrada de
gas de fluidización y, al menos, una boquilla de distribución de
combustible, conectada a la correspondiente de, al menos, una
entrada de combustible en el fondo interior del regenerador dentro
del pozo central; proporcionar una entrada de aire a través del
regenerador fuera del pozo central; instalar una placa deflectora
dentro del pozo central; instalar un conducto interno conectado a
la entrada de suministro de catalizador gastado, cuyo conducto
interno tiene una parte en ángulo que forma un ángulo similar al de
la conducción en ángulo para suministro de catalizador gastado, una
parte de tubería vertical y una placa anular unida a la parte de
tubería vertical, en el que el extremo inferior de la parte de
tubería vertical se extiende dentro del pozo central creando una
ranura radial entre la placa anular y un borde superior del pozo
central, y en el que el extremo inferior de la parte de tubería
vertical está separada por encima de la placa deflectora para
permitir el flujo de catalizador gastado a través de la parte de
tubería vertical y proporcionar la desviación de la dirección del
flujo de catalizador gastado para mezclarlo con fueloil que se
vaporiza dentro del pozo central cuando se hace funcionar la unidad
de FCC convertida; e instalar un conducto de distribución de aire
en torno al pozo central y por debajo de la ranura radial y
conectado a la entrada de aire.
La fig. 1 es un diagrama esquemático,
simplificado, de la secuencia del proceso de una unidad de FCC, que
incluye una torre de enfriamiento súbito de aceite, utilizada para
craquear hidrocarburos ligeros, de acuerdo con una realización del
invento.
La fig. 2 es un alzado agrandado de la parte
inferior del regenerador de la fig. 1 para regenerar catalizador en
una unidad de FCC de ligeros utilizando una suspensión de los finos
procedente del lavado en contracorriente del filtro de la torre de
enfriamiento súbito de aceite, de acuerdo con el presente
invento.
La fig. 3 es una vista en planta del regenerador
de la fig. 2 cuando se mira a lo largo de las líneas
3-3 de la fig. 2.
La fig. 4 (técnica anterior) es un alzado
agrandado de la parte inferior del regenerador que tiene una entrada
lateral para catalizador utilizado para regenerar el catalizador en
una unidad de FCC yuxtapuesta convencional.
La fig. 5 es un alzado agrandado de la parte
inferior de otra realización de un regenerador de acuerdo con el
presente invento para regenerar catalizador en una unidad de FCC
convencional o de ligeros, en configuración yuxtapuesta.
El presente invento reside en un método de
convertir una unidad de FCC original de configuración yuxtapuesta
en una unidad de FCC convertida para tratar material de alimentación
ligero y en un sistema para regenerar catalizador gastado de la FCC
de ligeros y calentar el catalizador para suministrar calor a un
reactor de FCC. Tal como se utiliza en esta memoria, un proceso o
una unidad de FCC de ligeros es uno en el que el material de
alimentación de hidrocarburos a la columna ascendente de FCC tiene
un contenido de residuos muy bajo, tal que sobre el catalizador no
se deposita carbón suficiente para soportar la combustión para
regeneración sin una fuente de combustible suplementaria, y en el
efluente de la columna ascendente no hay fueloil suficiente para
una recuperación convencional del aceite de suspensión, es decir,
menos de un 2 por ciento en peso de los hidrocarburos de los gases
efluentes del reactor procedentes de la columna ascendente tienen un
punto de ebullición en la atmósfera superior a 288ºC (550ºF). Sin
embargo, si esta cantidad es mayor que el 2 por ciento en peso, los
filtros pueden, opcionalmente, ser derivados y este material puede
utilizarse como suspensión. El proceso de FCC abarca un sistema de
reacción catalítico en lecho fluido que convierte una corriente de
alimentación de hidrocarburos ligeros que tiene, de preferencia, un
elevado contenido de olefinas, en un mineral producto rico en
propileno y etileno. La relación típica entre propileno y etileno
del producto procedente del reactor puede ser de, aproximadamente,
2,0. El reactor de FCC es muy flexible porque puede tratar muchas
corrientes ricas en olefinas que pueden estar disponibles en una
instalación de olefinas o en una refinería, tal como, por ejemplo,
corrientes C_{4}/C_{5} de una instalación de olefinas, C_{4}
de refinería, nafta ligera producida en procesos de craqueo
térmicos o catalíticos, o similares.
Con referencia a la fig. 1, una alimentación
supercalentada, típicamente a 427ºC (800ºF) es introducida por la
conducción 100 a la columna ascendente 102, donde se mezcla con
catalizador regenerado caliente suministrado por la conducción 104.
Si se desea, en este punto también puede inyectarse vapor de agua en
la columna ascendente 102. Se mantienen las condiciones de la
reacción en la columna ascendente 102 como se describe en las
patentes norteamericanas 5.043.522; 5.171.921 y 6.118.035. El
catalizador y los gases de hidrocarburos circulan hacia arriba en
la columna ascendente 102, donde tienen lugar las reacciones de
craqueo. Los gases de hidrocarburos y el catalizador son separados
en una serie de ciclones usuales 106, 108 y los gases producto, a
una temperatura típica de 593-649ºC
(1100-1200ºF) con encaminados fuera de la parte
superior de la vasija de separación 110 por la conducción 112.
Los gases efluentes en la conducción 112 pueden
ser enfriados para generar vapor de agua en una caldera de calor
residual (no mostrada) y, luego, son encaminados a una torre 114 de
enfriamiento súbito donde el catalizador arrastrado es eliminado
por lavado de los gases al entrar en contacto con aceite de
enfriamiento súbito en circulación. El vapor sobrecalentado
procedente de la torre 114 en la conducción 116 a una temperatura
típica de 93-204ºC (200-400ºF) es
encaminado luego a instalaciones convencionales para recuperación de
productos, tales como torres de destilación (no representadas) para
la recuperación de etileno, propileno y otros productos.
El catalizador separado por los ciclones 106,
108 es recogido en el fondo del separador 110 y puesto en contacto
con vapor de agua (no mostrado) para desprender el gas de
hidrocarburos residual del catalizador. El vapor de agua y los
hidrocarburos salen del separador 110 con los otros gases efluentes
a través del ciclón 108 y la conducción 112, como se ha mencionado
previamente.
El catalizador circula entonces bajando por la
tubería vertical 118 al regenerador 120 subyacente. En el
regenerador 120, la pequeña cantidad de coque que se ha formado en
el catalizador se quema en el lecho 122 de fase densa y se restaura
la actividad del catalizador para recirculación a la columna
ascendente 102 por la conducción 14, como se ha mencionado
previamente. Como no hay coque suficiente para proporcionar el
necesario calor de reacción para soportar la regeneración a una
temperatura de regeneración típica de 677-732ºC
(1250-1350ºF), es necesario combustible adicional
para completar el equilibrio térmico en el sistema de reactor. El
combustible adopta, de preferencia, la forma de fueloil, por
ejemplo, fueloil de pirólisis, que contiene finos de catalizador
procedentes de la torre de enfriamiento súbito 114 como se describe
con mayor detalle más adelante, pero también puede preverse la
posibilidad de añadir gas combustible, por la conducción 184, por
ejemplo, para suplementar el calentamiento, si así se desea. La
suspensión es suministrada continuamente al regenerador 120 desde el
tambor 124 de compensación de suspensión por la conducción 126, que
está diseñada para mitigar la erosión potencial.
Sistemas accesorios incluyen sistemas de FCC
convencionales tales como, por ejemplo, suministro de aire, tolvas
para catalizador y manipulación del gas efluente y recuperación de
calor. Un compresor de aire (no mostrado) suministra aire por la
conducción 128 para regeneración del catalizador. Puede estar
previsto un calentador de aire (no mostrado) para la puesta en
marcha. Están previstas tolvas para catalizador nuevo y catalizador
gastado (no mostradas), para almacenar catalizador de
equilibrio/usado y de relleno que, típicamente, se toma del
regenerador o, respectivamente, se añade al regenerador, como es
bien sabido en la técnica.
En el regenerador 120, el catalizador es
separado del gas efluente en uno o más ciclones 130. Si se desea,
puede utilizarse un ciclón separador de tercera etapa, usual (no
mostrado), para reducir al mínimo las pérdidas de catalizador. Los
gases de chimenea son enfriados, típicamente, supercalentando vapor
de agua a alta presión y son expulsados a la atmósfera. El
catalizador gastado, incluyendo los finos procedentes del separador
de tercera etapa, no contienen o solamente contienen cantidades
traza, de los venenos encontrados en el catalizador de FCC de
refinería típico debido a los materiales de alimentación,
relativamente más puros empleados en el proceso de FCC de olefinas
ligeras, y puede utilizarse como adjunto en la fabricación de
hormigón o de ladrillos o puede desecharse en vertederos.
La torre 114 de enfriamiento súbito incluye una
zona 130 de contacto vapor-líquido, que puede
incluir un empaquetado o bandejas usuales, dispuestas por encima de
una zona 132 de contención de líquido. El gas efluente procedente
de la conducción 112 es introducido por debajo de la zona de
contacto 130. Un circuito 134 de recirculación incluye una bomba
136, un intercambiador de calor 138 y una conducción de retorno 140
para introducir un suministro continuo de aceite de enfriamiento
súbito al distribuidor de líquido 142, por encima de la zona 130 de
contacto. En la zona 130 de contacto, los finos de catalizador del
gas efluente son separados por lavado en el aceite de enfriamiento
súbito y se enfría el gas efluente. El gas efluente entra en la
torre 114 de enfriamiento súbito, típicamente, a
427-538ºC (800-1000ºF), y sale a
93-204ºC (200-400ºF). El aceite de
enfriamiento súbito puede ser mantenido en la zona 132 de
contención a una temperatura de 177-371ºC
(350-700ºF) y enfriado a 149-288ºC
(300-550ºF) en el intercambiador 138 contra una
corriente de material de alimentación o vapor de agua.
Si se desea, la torre 114 de enfriamiento súbito
puede incluir una zona de enfriamiento 144 secundaria por encima de
la zona de contacto principal 130, configurada de manera similar con
un circuito 146 de reflujo circulante que incluye el intercambiador
148 para enfriar más el aceite de enfriamiento súbito hasta
93-232ºC (200-450ºF), por ejemplo.
Una parte del aceite de enfriamiento súbito procedente de la zona de
recogida 150 puede introducirse por la conducción 152 en la
conducción 112 para conseguir el enfriamiento inicial de los gases
efluente en la zona de mezclado 154, aguas arriba de la torre 114 de
enfriamiento súbito. Por ejemplo, el aceite de enfriamiento súbito
a 260-288ºC (500-550ºF) de la
conducción 152 puede enfriar los gases efluentes hasta los
427-538ºC (800-1000ºF) en la zona de
mezclado 154.
Un circuito de filtración 156 incluye una bomba
158, filtros 160a, 160b y una conducción 162 para devolver el
filtrado a la torre 114 de enfriamiento súbito, bien directamente o
bien a través del circuito de recirculación 134. Se proporciona
medio gaseoso de lavado en contracorriente por la conducción 164
para poner a presión y llevar por descarga los finos recogidos a la
conducción 166 y al tambor 124 de suspensión. El medio gaseoso de
lavado en contracorriente puede seleccionarse de entre un gas
inerte, aire y gas combustible. Unos de los filtros 160a o 160b
está en modo de filtración mientras el otro está en modo de lavado
en contracorriente. Por ejemplo, las válvulas 168, 170, 172 y 174
están abiertas y las válvulas 175, 176, 180 y 182 están cerradas
cuando el filtro 160a está filtrando y el filtro 160b está siendo
lavado en contracorriente; las válvulas se cambian después de
haberse acumulado finos en el filtro 160a y éste está listo para ser
sometido a lavado en contracorriente. La filtración es,
preferiblemente, continua y debe realizarse a un régimen que
mantenga el nivel de finos evitando que llegue a valores excesivos
en el aceite de enfriamiento súbito, de preferencia no más del 0,5
por ciento en peso de finos, más preferiblemente no más del 0,2 por
ciento en peso y, todavía más preferiblemente, no más del 0,1 por
ciento en peso de finos en el aceite de enfriamiento súbito. Como
ejemplo ilustrativo, en una torre de enfriamiento súbito que reciba
23-91 kg/h (50-200 lbs/h) de finos
de catalizador en el gas efluente, por ejemplo 45 kg/h (100 lbs/h),
entonces deben filtrarse 22.680 kg/h (50.000 lbs/h) de aceite de
enfriamiento súbito con el fin de mantener una concentración de
catalizador del 0,2 por ciento en peso en el circuito 134 de
recirculación.
El flujo de lavado en contracorriente contiene
una elevada concentración de finos de catalizador, del orden de 10
al 20 por ciento en peso. Esta concentración se reduce a un nivel
gestionable, por ejemplo del 2 al 4 por ciento en peso, por
dilución con fueloil y/o aceite de enfriamiento súbito en
circulación en el tambor 124 de suspensión. La cantidad de aceote
para dilución es, de preferencia, igual a la requerida para
combustión en el regenerador. Si la concentración de finos es
superior a un valor gestionable, puede introducirse fueloil y/o
aceite de enfriamiento súbito adicionales en el tambor 124 de
suspensión, y este exceso puede hacerse recircular a la columna
ascendente por la conducción 127.
Si se desea, el gas comprimido puede poner a
presión, convenientemente, el tambor 124 de forma que no sea
necesario emplear una bomba para transferir la suspensión al
regenerador 120 por la conducción 126. Como se ha mencionado, la
suspensión de aceite de enfriamiento súbito procedente del tambor
124 es suministrada al regenerador 120 para combustión con el fin
de satisfacer los requerimientos de calor y devolver el catalizador
al sistema regenerador-columna ascendente; sin
embargo, si existe suspensión en exceso, se la puede introducir,
también, en la columna ascendente 102 por la conducción 127. De esta
forma, el aceite de enfriamiento súbito de la suspensión
suministrada a la columna ascendente 102, es añadido a los gases
efluentes mediante los ciclones 106, 108 y, subsiguientemente, es
condensado en la torre 114 de enfriamiento súbito, mientras que el
catalizador arrastrado es transferido, eventualmente, al
regenerador 120 con el otro catalizador recuperado de los ciclones
106, 108.
En el regenerador 120 (véanse las figs. 2 y 3),
hay una tubería vertical de lodos 118 y una válvula de macho 200.
El catalizador gastado baja por la tubería vertical 118 y pasa por
la válvula de macho 200 para catalizador. Después de pasar por la
válvula de macho 200, el catalizador cambia de dirección y circula
hacia arriba por el anillo 202 del pozo central 204 para
catalizador gastado gracias al gas de fluidización introducido por
la conducción 125 en el anillo de distribución 204b posicionado en
el pozo central 204 bajo la válvula 200. El gas o el medio de
fluidización puede ser, por ejemplo, vapor de agua, un gas inerte y
gas combustible. Se introducen aceite de suspensión (conducción
126) y un gas de fluidización (conducción 123) a través de la
conducción 129 mediante boquillas 204a. El gas de fluidización, por
ejemplo, vapor de agua, facilita la dispersión y la atomización del
aceite de suspensión a medida que éste es descargado en el
catalizador del pozo central 204. El vapor de agua de dispersión y
el aceite de suspensión, que se vaporiza al entrar en contacto con
el catalizador gastado caliente, proporcionan una fluidización
adicional del catalizador. En este punto, es necesaria la
vaporización de la suspensión. De preferencia, en este caso no se
utiliza un gas que contenga oxígeno como gas de fluidización, con
el fin de evitar o, al menos, reducir al mínimo, la combustión en el
pozo central 204. El catalizador es desviado hacia fuera, al lecho
122 de fase densa desde la ranura circular 206 definida por el
extremo superior del pozo central 204 y la periferia exterior de la
placa anular 208. La placa anular 208 está asegurada en torno a la
tubería vertical 118 y, de preferencia, tiene un diámetro exterior
al menos igual que el del pozo central 204. De esta forma, el
catalizador es distribuido radialmente hacia fuera en el lecho 122
de fase densa, bien por debajo de su superficie superior 209.
El lecho denso 122 fluidizado es aireado con
aire proporcionado por una rejilla de aire que, preferiblemente,
adopta la forma del anillo 210 de distribución de aire. El anillo
210 tiene un diámetro comprendido entre el diámetro exterior del
pozo central 204 y el diámetro exterior del lecho 122 de fase densa
del regenerador 120. A medida que el aire de aireación se desplaza
subiendo desde perforaciones o boquillas 211 por el lecho 122 de
fase densa, el aceite de suspensión y el carbón del catalizador se
queman para formar CO_{2}. Es importante introducir la mezcla de
aceite de suspensión y catalizador en el lecho 122 de fase densa
relativamente muy cerca del aire y por debajo de la superficie
superior 209 del lecho 122 a fin de garantizar una buena combustión
y la generación de calor dentro del lecho 122. Típicamente, el
regenerador 120 es hecho funcionar a 677-732ºC
(1250-1350ºF), de preferencia de
691-718ºC (1275-1325ºF). La
convergencia del aire procedente del anillo 210 y la mezcla
catalizador/aceite procedente de la ranura 206, a velocidades
relativamente elevadas, dentro del lecho 122 de fase densa,
facilita un buen mezclado en la zona de combustión dentro del lecho
122, para proporcionar un calentamiento y una regeneración
uniformes del catalizador. El lecho regenerador debe estar diseñado
para una velocidad de vapor superficial de entre 0,15 y 2,1 m/s (0,5
y 7 pies/s), preferiblemente de entre 0,45 y 1,5 m/s (1,5 y 5
pies/s) y, más preferiblemente, de entre 0,61 y 0,91 m/s (2 y 3
pies/s). El volumen del lecho 122 por encima del anillo 210 de aire
debe estar diseñado para conseguir un tiempo de residencia
suficiente con el fin de garantizar la regeneración esencialmente
completa del catalizador.
El gas de descarga se recupera usualmente por
encima del regenerador 120 mediante ciclones separadores 130 y una
conducción superior 212 (véase la fig. 1). Como el regenerador 120
es hecho funcionar en un modo de combustión completa, en general no
es necesario un quemador de CO para convertir el CO en CO_{2}
antes de su descarga a la atmósfera, si bien puede incluirse uno si
así se desea. Cuando se consigue una combustión completa, se genera
más calor de combustión y, por ello, se necesita menos fueloil.
Generalmente se evita el aire en exceso, pero como cuestión
práctica, se necesita un ligero exceso para conseguir la combustión
completa.
El regenerador 120 puede ser hecho funcionar con
o sin promotor de CO, típicamente un catalizador tal como platino,
que se añade comúnmente para favorecer la conversión de CO en
CO_{2}.
En la fig. 4 se muestra la parte inferior de un
regenerador 404 de FCC convencional en configuración yuxtapuesta de
la técnica anterior. El catalizador es alimentado al regenerador
mediante una conducción en ángulo 414, una válvula corredera 416 de
catalizador y una entrada 420. Los extremos de un par de
hidrociclones 430 se extienden por debajo de la superficie superior
209 del lecho denso 122. Se alimenta aire de combustión al lecho
denso 122 a través de un aparato 409 de alimentación de aire.
\newpage
El regenerador 400 ilustrado en la fig. 5 es de
acuerdo con el presente invento y es útil en una unidad de FCC que
tiene una configuración yuxtapuesta y puede sustituir al regenerador
mostrado en la fig. 4. Tanto si se trata de una instalación nueva
como si forma parte de una modernización, tal regenerador 400
proporciona mayor versatilidad en la alimentación para aceptar
alimentaciones ligeras o usuales, ya que se ofrece la posibilidad
de alimentar fueloil, aceite de enfriamiento súbito o aceite de
suspensión cuando se tratan alimentaciones de FCC de ligeros con el
fin de proporcionar el necesario calor de reacción.
La conducción en ángulo 414 para la alimentación
de catalizador no acaba ya en la entrada 420, como se muestra en la
fig. 4. En cambio, la conducción en ángulo 414 está acoplada
mediante la válvula de corredera 418 para catalizador con la
conducción en ángulo 417 que se extiende desde ella sustancialmente
hasta el eje central vertical del regenerador 400 y tiene una parte
vertical 418 de soporte que se extiende desde ella dentro del pozo
central 204. Una placa deflectora circular 450 está situada bajo el
extremo inferior de la parte vertical 418 de soporte para redirigir
el catalizador que circula a su través. Los componentes restantes
que tienen números de referencia similares son iguales que los de
las figuras anteriores.
Además, una unidad de FCC de configuración
yuxtapuesta con un regenerador convencional, por ejemplo, el
regenerador ilustrado en la fig. 4, puede ser transformada en una
unidad de FCC convertida con un regenerador 400 como se muestra en
la fig. 5, reduciendo así los costes del capital asociados con la
fabricación de un nuevo regenerador. Se eliminaría el conjunto 409
de suministro de aire. El pozo central 204, el anillo 204b de
distribución de medio de fluidización y las boquillas 204a de
distribución de combustible se instalarían en la base interna del
regenerador, dentro del pozo central 204. La conducción 210 de
distribución de aire se instalaría alrededor del pozo central 204 y
debajo de la ranura radial 206. La placa deflectora 450 se
instalaría dentro del pozo central 204. La conducción 417 con la
parte de soporte 418 y la placa anular 208 se instalarían de tal
modo que el extremo de la parte de soporte 418 penetrase en el pozo
central 204 en una distancia suficiente por encima de la placa
deflectora 450 para permitir la circulación del catalizador y
proporcionar una desviación adecuada de la dirección de circulación
del catalizador para mezclar el catalizador con el fueloil
vaporizado dentro del pozo central 204. Los hidrociclones 430
pueden, o no, reemplazarse o reacondicionarse o reposicionarse
dentro del regenerador 400 de tal forma que sus extremos se
extiendan por debajo de la superficie superior 209 del lecho denso
122.
Claims (12)
1. Un regenerador de catalizador para regenerar
catalizador gastado de FCC de ligeros y calentar el catalizador
para suministrar calor a un reactor de FCC, que comprende:
una vasija de regenerador que aloja un lecho de
catalizador de fase densa;
una parte de tubería vertical central para
recibir el catalizador gastado que ha de regenerarse;
un pozo central que recibe un extremo inferior
de la parte de tubería vertical y que define un anillo entre la
parte de tubería vertical y un diámetro interno del pozo
central;
una válvula para introducir catalizador gastado
a través de la parte de tubería vertical en el anillo;
un distribuidor de combustible para introducir
combustible en el pozo central para mezclarlo con el catalizador del
anillo;
un distribuidor de fluidización para introducir
gas de fluidización en el pozo central para fluidizar el catalizador
del anillo;
una ranura radial formada en el pozo central por
debajo de la superficie superior del lecho denso para introducir la
mezcla de catalizador y combustible desde el anillo en el lecho de
fase densa por debajo de la superficie superior del mismo;
un distribuidor de aire dispuesto en el lecho de
fase densa subyacente a la ranura radial para introducir aire de
combustión en el lecho de fase densa;
una salida de descarga de catalizador en
comunicación de fluido con el lecho de fase densa; y
una salida para la descarga de gas de descarga
en comunicación de fluido con una fase diluida por encima del lecho
de fase densa, en el que el regenerador comprende, además, una
fuente de fueloil para suministrar fueloil al distribuidor de
combustible.
2. El regenerador de la reivindicación 1, en el
que el distribuidor de aire es un anillo de distribución de aire
dispuesto en el lecho de fase densa en torno al pozo central,
subyacente a la ranura radial.
3. El regenerador de la reivindicación 1 o la
reivindicación 2, en el que el distribuidor de combustible está
constituido por, el menos, una boquilla.
4. El regenerador de una cualquiera de las
reivindicaciones 1-3, que comprende, además, una
fuente de gas de fluidización para suministrar gas de fluidización
al distribuidor de fluidización.
5. El regenerador de la reivindicación 4, en el
que el gas de fluidización es vapor de agua.
6. El regenerador de una cualquiera de las
reivindicaciones 1-5, que comprende además una
fuente de vapor de agua para suministrar vapor de agua al
distribuidor de combustible.
7. El regenerador de una cualquiera de las
reivindicaciones 1-6, en el que la válvula está
situada en un extremo inferior de la parte de tubería vertical.
8. El regenerador de la reivindicación 7, en el
que la parte de tubería vertical es un extremo inferior de una
tubería vertical central situada dentro del regenerador.
9. El regenerador de una cualquiera de las
reivindicaciones 1-8, cuyo regenerador tiene una
conducción en ángulo de suministro de catalizador gastado que
penetra en el regenerador y la válvula está situada en la
conducción en ángulo de catalizador gastado antes de entrar en el
regenerador y la parte de tubería vertical se extiende desde la
conducción en ángulo de suministro de catalizador gastado dentro del
regenerador.
10. El regenerador de la reivindicación 9, en el
que la parte de tubería vertical está unida al extremo de la
conducción en ángulo de catalizador gastado.
11. Un método de convertir una unidad de FCC
original de configuración yuxtapuesta en una unidad de FCC
convertida para tratar material de alimentación ligero, en el que
la unidad de FCC original tiene, al menos, un regenerador original
que tiene una entrada de catalizador gastado, una entrada de aire y
un conjunto de distribución de aire unido a la entrada de aire
dentro del regenerador y cerca del fondo del mismo, una conducción
de suministro de catalizador gastado, en ángulo, unida a la entrada
de catalizador gastado y una válvula de corredera para catalizador
en la conducción de suministro en ángulo, que comprende reemplazar
el regenerador original con un regenerador de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones 1-10.
12. El método de convertir una unidad de FCC
original de configuración yuxtapuesta en una unidad de FCC
convertida para tratar material de alimentación ligero de acuerdo
con la reivindicación 11, en el que la sustitución del regenerador
comprende:
retirar el conjunto de distribución de aire;
instalar un pozo central hasta el fondo interior
del regenerador;
proporcionar una entrada de gas de fluidización
y, al menos, una entrada de combustible a través del fondo del
regenerador, dentro del pozo central;
instalar un anillo de distribución de gas de
fluidización conectado a la entrada de gas de fluidización y, al
menos, una boquilla de distribución de combustible conectada a dicha
al menos una entrada de combustible correspondiente en el fondo
interior del regenerador dentro del pozo central;
proporcionar una entrada de aire a través del
regenerador, fuera del pozo central;
instalar una placa deflectora dentro del pozo
central;
instalar un conducto interno conectado a la
entrada de suministro de catalizador gastado, cuyo conducto interno
tiene una parte en ángulo, que forma un ángulo similar al de la
conducción de suministro de catalizador gastado, en ángulo, una
parte de tubería vertical y una placa anular unida a la parte de
tubería vertical, en el que el extremo inferior de la parte de
tubería vertical penetra en el pozo central creando una ranura
radial entre la placa anular y un borde superior del pozo central,
y en el que el extremo inferior de la parte de tubería vertical
está separada por encima de la placa deflectora para permitir la
circulación de catalizador gastado a través de la parte de tubería
vertical y proporcionar la desviación de la dirección de circulación
del catalizador gastado para mezclar el catalizador gastado con
fueloil que es vaporizado dentro del pozo central cuando se hace
funcionar la unidad de FCC convertida; e
instalar un conducto de distribución de aire en
torno al pozo central y por debajo de la ranura radial y conectado a
la entrada de aire.
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