ES2322820T3 - Metodo de produccion destinado a radiadores. - Google Patents
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Abstract
Método de producción destinado a radiadores para plantas de calefacción, el radiador comprendiendo al menos un tubo vertical (1) que presenta orificios (11) en los cuales se alojan casquillos (2) huecos y cilíndricos que tienen un tramo final delgado (24), los casquillos (2) presentando en su parte exterior ranuras (21, 23a) que alojan O-rings (5) y una ranura (5) que aloja una arandela (R); el método comprendiendo la inserción del tramo final delgado (24) de un casquillo (2) dentro de un orificio (11) y la unión del casquillo (2) al tubo vertical (1) introduciendo dentro del casquillo (2) un elemento de expansión provisto de un vástago interno (41) y un elemento tubular expansible externo (42) que exhibe estrías longitudinales (421) que permiten la expansión del elemento tubular externo (42) cuando el vástago (41) es desplazado axialmente dentro del elemento tubular (42), ensanchando así y acampanando el tramo final delgado (24) de los casquillos (2) hasta chocar contra las paredes internas de los orificios (11); la introducción del casquillo (2) dentro del tubo horizontal (3), con lo cual la arandela (R) es apretada entre la pared interna del tubo horizontal (3) y el casquillo (2), de modo de impedir el deslizamiento del tubo horizontal (3) en alejamiento del casquillo (2).
Description
Método de producción destinado a radiadores.
La presente invención se refiere a un método de
producción destinado a radiadores para plantas de calefacción, el
cual sucintamente consiste en ensamblar partes especiales que se
pueden obtener con suma facilidad a través de medios y procesos
conocidos. En particular, el método produce radiadores del tipo
común para la calefacción de viviendas; típicamente se utilizan
como calentadores de toallas y su configuración es similar a la de
una escalera de peldaños.
Los radiadores de tipo común como los descritos
en el documento EP-A1-366.579 para
la calefacción de habitaciones se obtienen usando procesos y varios
medios de tipo conocido y conllevan considerables restricciones en
términos de realización y construcción. Los procesos constructivos
tradicionales, especialmente para los tipos de radiadores que
típicamente se utilizan para calentar toallas, pueden ser resumidos
diciendo que incluyen el uso de dos montantes verticales tubulares
que constituyen los elementos de soporte del radiador, muy similar a
los montantes de una escalera de peldaños; los montantes verticales
tubulares están perforados a intervalos constantes a lo largo de su
longitud, y dentro de tales orificios se introducen elementos
tubulares los cuales están dispuestos perpendiculares a los
montantes verticales; estos últimos están dispuestos como los
peldaños de una escalera. En los puntos de unión se colocan
adecuados materiales entre los montantes y los elementos
perpendiculares, después de lo cual todo el conjunto se coloca en
un horno, al cual se lo lleva a una temperatura adecuada para que
los materiales colocados dentro de las uniones se fundan y por
acción capilar se desplacen dentro del espacio comprendido entre
los montantes y los elementos perpendiculares, de manera de formar
una unión permanente. Posteriormente, al conjunto así formado se lo
deja enfriar antes de prepararlo para su esmaltado. Este sistema
exige hornos especiales que no se apagan nunca por obvios motivos
estructurales y energéticos, y se pueden utilizar exclusivamente
con un tipo de metal, acero, puesto que la unión entre los elementos
que constituyen el radiador se produce mediante un proceso de
soldadura conocido como cobresoldadura, el cual explota la acción
capilar, una técnica utilizada preponderantemente con materiales de
hierro y acero. Además, este proceso impone que las dimensiones
realizables de los radiadores sean de medidas estándares y, por
ende, impide la creación de tamaños especiales que podrían ser
convenientes para necesidades específicas de amueblado; estas
últimas se pueden producir únicamente a altos costos ya que son
tratadas como producciones irrepetibles y por tal motivo son mucho
más caras que aquellas para productos "estándares", las cuales,
de todos modos, son bastante caras.
El objetivo principal de la presente invención
es el de eliminar las desventajas y las restricciones descritas
arriba, lo cual se logra mediante el proceso descrito a
continuación.
Para entender mejor las características y las
ventajas que el sistema de producción de la presente invención
ofrece, la misma ahora se explicará con la ayuda de una realización
preferida y no limitativa, mediante la descripción detallada que
sigue la cual hace referencia a las figuras de los dibujos no
limitativos, en los cuales:
- las figuras 1, 1a y 1b son respectivamente: la
figura 1 es un vista en sección de un montante vertical del
radiador que comprende dos vistas en sección de dos casquillos antes
y después de haber sido fijados al montante; mientras que las
figuras 1a y 1b son ilustraciones amplificadas de los casquillos de
la
figura 1;
figura 1;
- las figuras de 2 a 6 exhiben las varias etapas
productivas del sistema de producción, con la aplicación de un
casquillo en el orificio de un montante vertical después de la
intercalación de una junta y la consiguiente introducción de un
dispositivo de expansión a través del mismo casquillo para fijar el
casquillo al montante vertical;
- la figura 7 exhibe la etapa final de la
operación en la cual se fijan los casquillos a los montantes
verticales del radiador y se los une a los elementos tubulares que
constituyen los elementos horizontales del radiador.
Con referencia a las figuras de los dibujos, los
elementos comunes serán denotados con los mismos números en todas
las figuras.
Con referencia especial a las figuras 1, 1a y
1b, el sistema fundamentalmente está constituido por un tubo
vertical (1) de tipo conocido en el cual se han realizado orificios
(11) a intervalos constantes, dentro de los cuales orificios se
introducirán casquillos (2), dentro de los cuales casquillos se
introducirán tubos horizontales (3).
Haciendo referencia especial a las figuras 1, 1a
y 1b, el casquillo (2), que es hueco y cilíndrico, en su parte
exterior exhibe dos ranuras (21) que sirven para alojar juntas
tóricas (O-rings) (5). Una tercera ranura (22)
menor que dichas dos ranuras (21) y dispuesta debajo de ellas, es de
un tamaño adecuado para alojar una arandela (R) a los efectos que
se explicarán a continuación. Siguiendo a lo largo de la parte
externa circular del casquillo (2), el casquillo (2) se ensancha en
un anillo cilíndrico (23). Debajo del anillo cilíndrico (23) hay
una cavidad (23a) para alojar un O-ring (5); y
debajo de la cavidad (23a) el casquillo continúa con un tramo
delgado (24) cuya longitud es suficiente para desempeñar la función
que se explicará más adelante.
Con referencia especial a la figura 1a, después
de aplicar los O-rings (5) en las ranuras (21) y en
la cavidad (23a), y la arandela (R) en la ranura (22), el tramo
delgado (24) del casquillo (2) se coloca dentro del orificio (11)
del tubo vertical (1) y, con el proceso exhibido en las figuras de 2
a 6, se une, como se muestra en la figura 1b, al tubo vertical (1).
Una vez unido el casquillo (2) con el tubo vertical (1), los tramos
delgados (24) se deforman de manera de lograr una unión vigorosa.
Para construir un radiador configurado tipo "escalera", en el
cual los "peldaños" quedan definidos por los tubos horizontales
(3) y los montantes verticales por los tubos verticales (1), a los
casquillos (2) se unen los tubos horizontales (3).
Las figuras de 2 a 6 exhiben con mayor exactitud
el sistema que permite la unión entre los casquillos (2) y el tubo
vertical (1). Las figuras de 2 a 6 exhiben los pasos de las etapas
de unir los casquillos y los elementos, comenzando con la figura 2,
en la cual se muestra la primera etapa de acoplamiento, donde el
casquillo (2), con los O-rings (5) y la arandela
(R), se introduce a través de una de sus partes terminales, es decir
aquella del lado del tramo delgado (24), dentro del orificio (11)
del tubo (1).
En la figura 3, se exhibe la segunda etapa donde
se muestra un vástago con cabeza tipo hongo (41) móvil en una
dirección axial dentro de un segundo elemento tubular (42) cuya
forma interior es complementaria al vástago (41) y cuya forma
exterior es igual a la del vástago. El segundo elemento tubular (42)
presenta estrías longitudinales (421), denotadas en las figuras
mediante una línea de trazos, que le permiten al segundo elemento
tubular (42) expandirse cuando el vástago (41) se desliza en su
interior axialmente hacia el cuerpo de la máquina que pone el
vástago (41) y el elemento (42) en movimiento recíproco, como se
explicará más adelante. La máquina que mueve el vástago (41) dentro
de la cavidad cilíndrica del casquillo (2) hará que el vástago (41)
penetre más allá del tramo delgado (24) y, como se puede observar
en la figura 4, empuja el segundo elemento tubular (42), con la
parte inclinada de su lado externo, dentro de una zona cercana al
punto de contacto entre el tramo delgado (24) del casquillo (2) y
el orificio (11) del elemento (1). Al mismo tiempo el vástago (41)
estará apenas distanciado de la cabeza tipo hongo del segundo
elemento tubular (42). El tramo inclinado del elemento tubular (42)
se apoya sobre el tramo delgado (24) del casquillo (2) y, como se
puede observar en la figura 5, la máquina obliga al vástago (41) a
deslizarse dentro del segundo elemento tubular (42) hasta que se
produzca un impacto entre el vástago (41) y el segundo elemento
tubular (42), cuyo impacto provoca que el segundo elemento tubular
(42) se expanda, gracias a las estrías (421), y deforme el tramo
delgado (24) del casquillo (2) expandiéndolo; lo anterior provoca
que el tramo delgado (24) expandido se vincule mecánicamente con el
orificio (11) del elemento tubular (1). En la figura 6, la cabeza
del vástago (41) se desplaza axialmente en una dirección opuesta a
la dirección en la cual fue forzado dentro del tramo delgado (24), y
deja el extremo "acampanado" del tramo delgado (24) del
casquillo (2) para distanciar el vástago (41) y el segundo elemento
tubular (42) del
casquillo (2).
casquillo (2).
La operación anterior se repite para todos los
casquillos (2) correspondientes a los orificios (11) del tubo (1).
Por consiguiente, como se puede observar en la figura 7, una vez
ensamblados los dos tubos verticales (1), con los casquillos (2)
provistos de los
O-rings (5) y las arandelas (R), las partes que sobresalen de los casquillos (2) se acoplarán con los extremos de los tubos horizontales (3) introduciéndolos dentro de los extremos libres de los casquillos (2) que sobresalen del tubo vertical (1), lo cual completará el armado del radiador del tipo calentador de toallas.
O-rings (5) y las arandelas (R), las partes que sobresalen de los casquillos (2) se acoplarán con los extremos de los tubos horizontales (3) introduciéndolos dentro de los extremos libres de los casquillos (2) que sobresalen del tubo vertical (1), lo cual completará el armado del radiador del tipo calentador de toallas.
El acoplamiento del tubo horizontal (3) y la
parte sobresaliente del elemento tubular (1) del casquillo (2) será
inamovible y fijado mediante la arandela (R) que al momento de la
introducción del casquillo (2) dentro del tubo horizontal (3) se
deformará e impedirá así el desacoplamiento del tubo horizontal (3)
del casquillo porque la arandela (R) tenderá a agrandarse y de este
modo a bloquear internamente el tubo (3) que contiene el extremo
del casquillo (2). Como se sabe, los O-rings (5)
funcionan como juntas entre el casquillo (2), los tubos
horizontales (3) y también entre el casquillo (2) y el tubo (1).
Entre el tubo (1) y el casquillo (2) se podrían colocar elementos
de hermeticidad equivalentes, así como entre el casquillo (2) y el
tubo horizontal (3) se podrían colocar elementos equivalentes a los
O-rings. El acoplamiento entre el casquillo (2) y el
tubo (1) puede ser simplemente una junta mecánica o el apriete del
tramo delgado (24) del casquillo (2) contra las paredes del
orificio (11) del elemento vertical tubular (1) que podría formar un
perfecto sello mecánico incluso sin la intercalación de un
O-ring dentro de la cavidad (23a) y, por
consiguiente, el mero contacto y apriete del extremo (24) del
casquillo (2) contra las paredes internas del orificio (11) del tubo
vertical (1) podría ser suficiente para obtener un perfecta
hermeticidad y así ser impermeable a cualquier fluido.
Dicho sistema, por ende, ofrece considerables
ahorros económicos puesto que evita el uso de hornos para soldar
los varios elementos que se emplean en el proceso tradicional
(elementos verticales y horizontales, perpendiculares a los
primeros). Es posible utilizar materiales de muchos tipos
diferentes, no sólo materiales ferrosos sino también de aluminio o
materiales equivalentes en términos de resistencia y características
mecánicas; también existe la posibilidad de variar ampliamente y
con suma facilidad los tamaños de los radiadores, con una adicional
economía de producción en términos de un sistema de producción muy
flexible y dúctil en términos de dimensiones y materiales de la
unidad, y una completa gama de colores según lo permiten los varios
elementos que componen las unidades radiantes.
Claims (4)
1. Método de producción destinado a radiadores
para plantas de calefacción, el radiador comprendiendo al menos un
tubo vertical (1) que presenta orificios (11) en los cuales se
alojan casquillos (2) huecos y cilíndricos que tienen un tramo
final delgado (24), los casquillos (2) presentando en su parte
exterior ranuras (21, 23a) que alojan O-rings (5) y
una ranura (5) que aloja una arandela (R); el método comprendiendo
la inserción del tramo final delgado (24) de un casquillo (2)
dentro de un orificio (11) y la unión del casquillo (2) al tubo
vertical (1) introduciendo dentro del casquillo (2) un elemento de
expansión provisto de un vástago interno (41) y un elemento tubular
expansible externo (42) que exhibe estrías longitudinales (421) que
permiten la expansión del elemento tubular externo (42) cuando el
vástago (41) es desplazado axialmente dentro del elemento tubular
(42), ensanchando así y acampanando el tramo final delgado (24) de
los casquillos (2) hasta chocar contra las paredes internas de los
orificios (11); la introducción del casquillo (2) dentro del tubo
horizontal (3), con lo cual la arandela (R) es apretada entre la
pared interna del tubo horizontal (3) y el casquillo (2), de modo
de impedir el deslizamiento del tubo horizontal (3) en alejamiento
del casquillo (2).
2. Método según la reivindicación 1, donde una
longitud del tubo horizontal (3) puede variar ampliamente, variando
así una dimensión del radiador sin variar sus características
funcionales.
3. Método según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones, donde una dimensión del tubo
horizontal (3), del casquillo (2) y de los tubos verticales (1)
puede ser modificada ampliamente sin cambiar sus características
funcionales ni estéticas.
4. Método según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones, donde en lugar de únicamente
materiales ferrosos también se pueden usar otros materiales tales
como aluminio o aleaciones de aluminio o materiales no metálicos,
tales como resinas mecánicamente equivalentes.
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