ES2322934T3

ES2322934T3 - Columna de cromatografia, que contiene sorbentes monoliticos con revestimiento de material sintetico reforzado con fibras y su empleo.

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Publication number: ES2322934T3
Application number: ES01919385T
Authority: ES
Inventors: Karin Cabrera; Alexander Kraus; Willi Neuroth; Dieter Lubda
Original assignee: Merck Patent GmbH
Current assignee: Merck Patent GmbH
Priority date: 2000-04-07
Filing date: 2001-03-13
Publication date: 2009-07-02
Anticipated expiration: 2021-03-13
Also published as: WO2001077660A2; WO2001077660A3; JP2003530571A; EP1269179B1; US6863820B2; US20030098279A1; ATE430310T1; DE50114870D1; DE10016825A1; AU4650401A; EP1269179A2

Abstract

Columna de cromatografía que contiene un cuerpo moldeado monolítico, que está revestido de manera pobre en volumen muerto con un material sintético termoplástico, reforzado con fibras, caracterizada porque el material sintético, revestido con fibras, presenta una viscosidad comprendida entre 40 y 100 ml/10 minutos según el método MVI.

Description

Columna de cromatografía, que contiene sorbentes monolíticos con revestimiento de material sintético reforzado con fibras y su empleo.

La invención se refiere a una columna de cromatografía de conformidad con la reivindicación 1 y a su empleo de conformidad con la reivindicación 4.

Para la fabricación de columnas convencionales de cromatografía, con sorbentes en forma de partículas, se rellena el material de carga en un tubo de acero fino o de material sintético con extremos ajustados. En este caso se consigue que el lecho del sorbente yazca de manera compacta sobre la camisa de la columna y que las partículas estén distribuidas de manera homogénea a través de toda la sección transversal de la columna.

Cuando se substituyen las partículas por sorbentes monolíticos, como se ha divulgado por ejemplo en la publicación WO 94/19 687 y en la publicación WO 95/03 256, se plantea el problema de que debe compactarse el revestimiento del sorbente de manera estanca a los fluidos y estable a la compresión. Los cuerpos moldeados inorgánicos u orgánicos pueden sufrir una contracción durante su obtención de tal manera, que ya no pueden permanecer en su forma original. Estos cuerpos moldeados tienen que ser dotados con un nuevo revestimiento que proporcione estanqueidad frente a los fluidos y estable a la compresión. Únicamente de este modo se garantiza que puedan ser transportadas las muestras y los agentes de elución exclusivamente a través del sorbente.

Se han divulgado, en la publicación DE 197 26 164, diversas posibilidades para el revestimiento con estanqueidad frente a los fluidos de los sorbentes monolíticos. Para esta finalidad pertenece, por ejemplo, un revestimiento con materiales sintéticos estables a la compresión tal como, por ejemplo, la PEEK (polieterétercetona) o la PEEK revestida con fibras. Los ensayos destinados al revestimiento de los sorbentes monolíticos con tales materiales han puesto de manifiesto, sin embargo, que la estabilidad mecánica del revestimiento no es decisiva por sí sola.

La calidad de una columna monolítica para la HPLC puede ser descrita por medio del poder de separación (N/m), por un lado, y por medio de la simetría de los picos, por otro lado. Una buena columna analítica tiene poderes de separación comprendidos entre 70.000 y 100.000 N/m. La forma del pico corresponde, en el caso ideal, a una forma de campana de Gauss. Las desviaciones con respecto a esta forma simétrica conducen a la formación de un "frente" o la formación de una "cola". El poder de separación inherente del cuerpo de la columna así como la simetría de los picos no debería modificarse ya tras el revestimiento con un polímero para el cierre estanco a los disolventes en el ensayo de aplicación cromatográfico.

En el caso en que los revestimientos no sean adecuados, el polímero yace sobre el cuerpo de la columna de una manera que no es pobre en volumen muerto. La columna presenta, desde un principio, picos iniciales o, al menos, una formación de un "frente de pico" como consecuencia del rápido recorrido de la muestra sobre la superficie límite del cuerpo de la columna/polímero.

De la misma manera, los revestimientos con polímeros no adecuados pueden proporcionar un buen poder de separación y una simetría de los picos incluso durante el primer ensayo cromatográfico pero, cuando se prosigue la utilización, conducen a una modificación/empeoramiento de ambos parámetros de calidad.

Un fenómeno consiste en el aumento de la formación de las colas de los picos durante el almacenamiento de la columna en la fase móvil (por ejemplo almacenamiento en acetonitrilo/agua, 60/40 durante 4 semanas) debido a la estructura microporosa del revestimiento. Otro fenómeno puede estar constituido por el aumento de una formación de frentes de los picos con una disminución simultánea del poder de separación debido a una modificación de la geometría del revestimiento.

Se ha encontrado que estos fenómenos desfavorables son provocados por las propiedades naturales de contracción y de encogimiento de los polímeros, por un lado, y por las propiedades de hinchamiento en los disolventes, por otro lado. El revestimiento de los cuerpos moldeados rígidos, frágiles, inorgánicos es especialmente problemático, por ejemplo cuando está constituido por gel de sílice. Puesto que el polímero (por ejemplo la PEEK) se funde sobre el cuerpo moldeado a elevadas temperaturas de elaboración, éste se adhiere en primer lugar rígidamente sobre el mismo. Cuando se lleva a cabo el enfriamiento del polímero se producen "movimientos" (contracción o bien encogimiento) del polímero, mientras que el cuerpo moldeado permanece rígidamente en su dimensión. En este caso se produce la aparición de tensiones. Si el polímero entra ahora en contacto físico con disolventes, lo adsorbe y el polímero se hincha. En este caso, se eliminan las tensiones generadas en la dirección longitudinal y en la dirección transversal. Como consecuencia, se producen pequeñas destrucciones del cuerpo poroso de gel de sílice en la superficie límite. El polímero, que está adherido rígidamente sobre el gel de sílice, provoca por su propio movimiento la formación de agujeros por medio del "arrastre" del gel de sílice en la superficie límite. De este modo, resulta una disminución del poder de separación, en el caso extremo una fuerte formación de frente de pico.

Un aumento de la formación de la cola del pico puede explicarse por medio de una estructura microporosa en el revestimiento polímero, por medio de la cual se producen procesos adicionales de difusión, incontrolados, durante el proceso de la cromatografía.

Estos resultados muestran que un revestimiento para sorbentes monolíticos debería cumplir, en el caso ideal, las siguientes propiedades:

-: estable a los disolventes frente a los disolventes usuales en la cromatografía, tales como, por ejemplo, el acetonitrilo, el MeOH, el agua, el dioxano, el heptano, etc., puesto que la fase móvil está constituida por uno o varios de estos componentes.

-: estable mecánicamente, con objeto de poder llevar a cabo una rápida cromatografía sin problemas en el caso de elevadas velocidades de flujo. En el caso de elevadas velocidades de flujo se forma una contrapresión dentro de la columna. El polímero no debería modificar su geometría incluso en el caso de una contrapresión de hasta 200 bares inclusive.

-: asiento pobre en volumen muerto sobre el cuerpo monolítico de la columna con objeto de evitar pérdidas del poder de separación y la formación de un frente de los picos de la substancia o bien de los picos iniciales debido a flujos incontrolados del eluyente en la superficie límite entre polímero-cuerpo de la columna.

-: exento de poros, con objeto de evitar la formación de una cola inconveniente de los picos de la substancia debido a procesos incontrolados de difusión en los microporos del revestimiento.

La tarea de la presente invención consistía, por lo tanto, en proporcionar revestimientos adecuados para columnas monolíticas, que cumpliesen los requisitos que han sido citados precedentemente. De manera especial, debería mejorarse la aplicación pobre en volumen muerto sobre el cuerpo monolítico de la columna.

Se ha encontrado que, especialmente, tiene un gran significado la viscosidad del polímero empleado para el revestimiento para conseguir un asiento pobre en volumen muerto sobre un cuerpo moldeado monolítico. La estabilidad mecánica puede conseguirse, ante todo, por medio de un reforzamiento con fibras. Por lo tanto, únicamente los polímeros reforzados con fibras en un intervalo determinado de viscosidades cumplen los requisitos relacionados con la estabilidad química y mecánica y pueden ser aplicados, de manera simultánea, sobre los monolitos de una forma pobre en volumen muerto.

Así pues, el objeto de la presente invención está constituido por una columna de cromatografía, que contiene un cuerpo moldeado monolítico, que está recubierto de una manera pobre en volumen muerto con un material sintético termoplástico, reforzado con fibras, presentando el material sintético reforzado con fibras valores comprendidos entre 40 y 100 ml/10 minutos según el método MVI.

En una forma preferente de realización de la presente invención se genera el reforzamiento con fibras por medio de fibras de carbono.

En una forma preferente de realización de la presente invención, el polímero termoplástico es la PEEK (polieterétercetona).

Así mismo, el objeto de la presente invención está constituido por el empleo de una columna de cromatografía, de conformidad con la invención, para la separación cromatográfica de, al menos, dos productos.

Las figuras 1 a 3 muestran cromatogramas de separaciones, que han sido llevadas a cabo con diversos cuerpos moldeados revestidos. En los ejemplos 1 a 3 se encuentran indicaciones más precisas.

El término de revestimiento pobre en volumen muerto significa, de conformidad con la invención, que el volumen muerto comprendido entre el cuerpo moldeado monolítico y el revestimiento es tan pequeño que no ejerce ningún efecto negativo sobre el poder de separación de la columna de cromatografía.

Con el revestimiento de conformidad con la invención pueden revestirse cuerpos moldeados orgánicos y cuerpos moldeados inorgánicos o incluso pueden revestirse cuerpos moldeados híbridos inorgánicos-orgánicos, como los que son empleados, por ejemplo, como sorbentes para finalidades cromatográficas. Los cuerpos moldeados están modificados en la mayoría de los casos con efectores de la separación para las separaciones cromatográficas, lo cual no tiene, sin embargo, en general ningún efecto sobre sus otras propiedades. El revestimiento de conformidad con la invención es especialmente adecuado para cuerpos moldeados rígidos, no flexibles. Ante todo, pueden ser revestidos de una manera pobre en volumen muerto, de conformidad con la invención, los cuerpos moldeados frágiles, inorgánicos, como los que han sido divulgados en las publicaciones WO 94/19 687, WO 95/03 256 o WO 98/29 350.

Los materiales sintéticos, que son adecuados para el revestimiento de conformidad con la invención, son los polímeros termoplásticos tales como, por ejemplo, los poliarilos, las poliétercetonas, los poliésteres, las poliamidas aromáticas, las poliimidas, los polibencimidazoles, de manera preferente los polímeros fluorados, los sulfuros de polifenileno, las poliétersulfonas o los polímeros cristalinos líquidos (LCP's) así como las mezclas constituidas por dos o por varios de estos materiales. De manera especialmente preferente se emplea la PEEK (polieterétercetona). Estos materiales presentan, además de viscosidades diferentes, ante todo, una estabilidad química diferente, tal como, por ejemplo, la estabilidad a los disolventes. Por lo tanto, la elección del material sintético, que es adecuado para el revestimiento, depende así mismo de la estabilidad química exigida ulteriormente.

La PEEK muestra una estabilidad química suficiente para la mayoría de las aplicaciones. Por lo tanto las realizaciones siguientes están referidas, en parte, a la PEEK como ejemplo de material. Sin embargo, un técnico en la materia es capaz de extrapolar las exposiciones que siguen a otros materiales sintéticos con otra viscosidad, con otra estabilidad química, etc.

Se ha podido demostrar que un revestimiento constituido por material sintético puro no cumple los requisitos relativos a la estabilidad mecánica ni relativos a la estabilidad química. De manera especial, los cuerpos moldeados, revestidos con material sintético puro, presentan un poder de separación menguante. El buen poder de separación inicial desciende como consecuencia de su revestimiento que, inicialmente, es pobre en volumen muerto puesto que el polímero se hincha en contacto con los disolventes y se produce un desprendimiento del revestimiento a partir del cuerpo moldeado (véase el ejemplo 2). Por otra parte se producen procesos de contracción y de encogimiento en el momento en que se lleva a cabo el enfriamiento del material sintético tras la aplicación sobre el cuerpo moldeado. Por otra parte no es suficiente la estabilidad a la compresión de algunos materiales sintéticos.

Estos inconvenientes pueden ser eliminados por medio del aporte de estabilizantes, tales como materiales fibrosos, materiales inorgánicos o pigmentos inorgánicos, por ejemplo creta, talco, mica u óxidos inorgánicos tal como el dióxido de silicio. De conformidad con la invención, se utilizan materiales sintéticos reforzados con fibras, que contienen como estabilizantes materiales fibrosos tales como, por ejemplo, fibras de vidrio o, de manera especial, fibras de carbono. Las fibras muestran, además de una reducción de las propiedades naturales de hinchamiento, de contracción y de encogimiento del polímero, un aumento especialmente efectivo de la estabilidad mecánica.

Cuanto mayor sea la cantidad de fibras aportadas a los materiales sintéticos, a modo de estabilizantes, tanto más quebradizos se vuelven éstos. Por lo tanto, la mayoría de los materiales sintéticos son suficientemente flexibles hasta una proporción de un 40% de fibras como para ser elaborados en forma de columnas. Cuanto menor sea la cantidad de fibras aportadas, tanto más intensamente se ponen de manifiesto las propiedades de hinchamiento o bien de encogimiento y de contracción de los polímeros. Puesto que, precisamente estas propiedades deben ser reducidas por medio del aporte de fibras, la proporción de fibras debería encontrarse al menos en un 15%. De manera preferente, se aporta a los materiales sintéticos una proporción en fibras comprendida entre un 20 y un 35%, de manera especialmente preferente comprendida entre un 27 y un 33%.

En el caso del revestimiento de los cuerpos moldeados con materiales sintéticos reforzados con fibras tampoco se observó una disminución del poder de separación o únicamente se observó una ligera disminución del poder de separación incluso en el caso de un almacenamiento prolongado en disolventes o en el caso de una utilización
frecuente.

Desde luego, no todos los materiales sintéticos reforzados con estabilizantes pueden ser empleados para el revestimiento pobre en volumen muerto de los cuerpos moldeados. Con objeto de poder ser aplicados de manera efectiva sobre el cuerpo moldeado, el cuerpo moldeado debe presentar una viscosidad determinada.

La viscosidad de los termoplastos se determina en la industria para la transformación de los materiales sintéticos, en la mayoría de los casos según el índice de flujo en volumen (MVI) según la norma DIN ISO 1133. Se trabaja en una instalación normalizada. Sus componentes centrales están constituidos por un cilindro, que está dispuesto de manera vertical, que puede ser calentado (diámetro interno 9,55 mm) con toberas de descarga (diámetro interno 2,06 mm, longitud 8,00 mm) y con un pistón adaptado con marcas de posicionamiento (que pueden ser leídas por la instalación) (30,00 mm), que puede ser cargado con un peso. La instalación contiene sistemas de medición precisos para la determinación de las trayectorias recorridas por el pistón así como para la medición del tiempo y de la temperatura.

Para la determinación de la viscosidad de los materiales sintéticos para un revestimiento de columna, de conformidad con la invención, se utilizó un procedimiento de conformidad con la norma DIN ISO 1133.

Para la realización de la determinación se calienta previamente la instalación hasta una temperatura determinada de 380ºC. El material sintético sometido a un secado previo (150ºC, 12 horas) o bien la mixtura de material sintético (6 g de polvo o de granulado) se carga en el cilindro y se compacta. Una vez que se ha alcanzado la temperatura para la medición (380ºC) se espera durante otros 240 segundos. A continuación se aplica automáticamente el peso (10 kg) y se deja fluir la fusión. Las mediciones comienzan cuando se reconozca sobre el pistón la marca de posicionamiento inferior, y concluyen cuando se reconozca la marca superior. A partir de la trayectoria recorrida por el pistón, de los intervalos de tiempo de medición (2 segundos) así como de la superficie conocida del pistón se determina ahora el índice de flujo en volumen (MVI) por medio del programa informático del dispositivo y se indica en las unidades usuales de ml/10 minutos.

El tiempo para el secado previo y la temperatura (150ºC, 12 horas), la masa de las muestras (6 g), la temperatura de la masa (380ºC), el peso (10 kg) y los intervalos de tiempo para la medición (2 segundos) están normalizados, que están orientados de manera especial a la determinación del MVI de la PEEK y de las mixturas de PEEK. La geometría del dispositivo y el tiempo de espera (240 segundos) están fijados en la norma DIN ISO 1133.

Los materiales sintéticos presentan viscosidades diferentes, entre otras cosas en función de su grado de reticulación y de la longitud de sus cadenas. Con ayuda de un aporte de estabilizantes tales como, por ejemplo, fibras, se modifica de nuevo la viscosidad de los productos. Estos productos se vuelven claramente más tenaces. Estos aspectos deben tenerse en consideración a la hora de efectuar la elección de un material sintético adecuado, de conformidad con la invención.

Los materiales sintéticos pueden ser adquiridos en general en forma de granulado o en forma de polvo. Para el revestimiento, de conformidad con la invención, pueden ser empleadas ambas formas. Sin embargo debe tenerse en consideración que la viscosidad de los polvos puede modificarse además durante las subsiguientes etapas de transformación, mientras que en el caso de los granulados esto no se produce en la mayoría de los casos. El motivo a este respecto se debe a que los polvos proceden, con frecuencia, directamente de la carga de polimerización y contienen todavía una proporción residual de monómeros y de oligómeros. Los monómeros se desprenden en forma gaseosa durante la formación de la mixtura y puede verificarse una polimerización final. Por este motivo aumenta ligeramente la viscosidad de los materiales sintéticos.

Se ha observado que, en el caso de un aporte de un 30% de fibras al revestimiento pobre en volumen muerto, únicamente son adecuados los materiales sintéticos con una viscosidad inicial por encima de 120 ml/10 minutos según el método MVI. En el caso de los valores situados por debajo de 120, los materiales sintéticos se vuelven, tras la formación de la mixtura, tan tenaces, que ciertamente aún pueden ser extruidos en forma de tubos pero únicamente pueden ser aplicados con dificultad sobre el cuerpo moldeado. El límite superior de los valores MVI de los materiales sintéticos, que son adecuados de conformidad con la invención, está determinado, de manera esencial, por la disponibilidad de los materiales sintéticos. De manera ejemplificativa, no puede ser adquirida en la mayoría de los casos la PEEK con más de 250 ml/10 minutos según el método MVI. Desde luego, los materiales sintéticos no deberían licuarse en el momento de la fusión superficial sobre el cuerpo moldeado.

De manera preferente, son utilizados, por lo tanto, materiales sintéticos en forma de polvo con un MVI comprendido entre 150 y 210, de manera especialmente preferente comprendido entre 180 y 210. En el caso de los granulados se emplean, de manera preferente, materiales con un MVI comprendido entre 120 y 200, de manera especialmente preferente comprendido entre 150 y 170.

Para llevar a cabo el revestimiento de los cuerpos moldeados, de conformidad con la invención, son mixturados, en primer lugar, los materiales sintéticos, es decir que se combinan con aditivos, tales como, por ejemplo, fibras, cuerpos colorantes, etc. Esto se lleva a cabo, de manera preferente, por medio de un aporte controlado de los aditivos con transformación simultánea a través de un husillo de extrusora. El técnico en la materia conoce parámetros más exactos para el proceso y se encuentran en los manuales tal como, por ejemplo, en Hensen, Knappe y Potente, "Handbuch der Kunststoffextrusionstechnik", Karl Hanse Verlag, (1986/1989).

En el momento de llevarse a cabo la formación de la mixtura queda influenciada la viscosidad ulterior del material sintético por el tipo de los aditivos aportados y, en parte, también por el instante en que se lleva a cabo el aporte. En el caso de un aporte precoz de fibras, éstas son desmenuzadas durante la formación de la mixtura. De manera ejemplificativa, las fibras con una longitud inicial de 6 mm pueden presentar, tras la formación de la mixtura, únicamente una longitud media de pocas \mum. La longitud de las fibras aportadas tiene poco significado para el revestimiento de conformidad con la invención puesto que se verifica un desmenuzado de las fibras también por medio de las subsiguientes etapas de transformación. Por lo tanto, el aporte de las fibras se hace precozmente en la mayoría de los casos.

De manera típica, la viscosidad de los materiales sintéticos reforzados con fibras, que son adecuados de conformidad con la invención, tras la formación de la mixtura con aproximadamente un 30% de fibras se encuentra comprendida entre 40 y 100 ml/10 minutos según el método MVI, de manera preferente comprendida entre 50 y 70 ml/10 minutos según MVI, estando determinado el límite superior tal como ocurre en el caso de los materiales de partida no reforzados con fibras, fundamentalmente por la disponibilidad.

Tras la formación de la mixtura se fabrican a partir de la mezcla de los materiales tubos de conformidad con los procedimientos conocidos tales como la extrusión o la colada por inyección. Tales procedimientos de moldeo son conocidos y pueden ser tomados, por ejemplo, de los manuales tal como Knappe, Lampl y Heuel, "Kunststoffverarbeitung und Werkzeugbau" Karl Hanse Verlag (1992).

A continuación, se introduce el cuerpo moldeado monolítico en el tubo de material sintético. Con ayuda de un calentamiento se lleva entonces al tubo en un contacto tan estrecho como sea posible con el cuerpo moldeado. Esta etapa es fundamental para un revestimiento pobre en volumen muerto. Únicamente aquellos materiales con la viscosidad adecuada, de conformidad con la invención, pueden ser unidos de una manera suficientemente estanca sobre el cuerpo moldeado. Es ventajoso, en esta etapa, el empleo de tubos homogéneos, que presenten un espesor de pared uniforme a través de toda su longitud.

Los procedimientos adecuados son conocidos por el técnico en la materia por ejemplo a partir de la fabricación de cables aislados. Una posibilidad para la fabricación de tales sorbentes monolíticos revestidos consiste, por ejemplo, en que el material sintético sea extruído superficialmente sobre el cuerpo moldeado. En este caso se conduce, paralelamente a la extrusión, un tubo flexible a través de una cabeza transversal hasta el cuerpo moldeado monolítico. El tubo flexible, recién extruído, rodea (en caliente) al cuerpo moldeado y se comprime adicionalmente sobre el cuerpo moldeado, por ejemplo, por medio de un dispositivo de compresión. En este caso es posible, así mismo, calentar un tubo flexible formado de antemano, en lugar de generar un tubo flexible por medio de una extrusión. Con ayuda de esta compresión mecánica y del sinterizado adicional en el momento del enfriamiento se forma un revestimiento estanco. De la misma manera, es posible introducir el cuerpo moldeado en un tubo flexible fabricado de antemano, cuyo diámetro interno sea ligeramente mayor que el diámetro externo del cuerpo moldeado y a continuación se calienta el material sintético de tal manera que el tubo flexible pueda ser estirado hasta el diámetro final y que, en este caso, rodee de manera estanca al cuerpo moldeado.

Según otra variante, el revestimiento de material sintético se genera por medio de una inyección a la llama o por medio de uno o varios recubrimientos por contracción.

Los monolitos, revestidos de conformidad con la invención, pueden ser dotados a continuación con correspondientes piezas de conexión, filtros, empaquetaduras, etc. para el empleo como columnas de cromatografía. El revestimiento puede enrasar de forma plana con el sorbente o puede sobresalir por los extremos. Tales construcciones son conocidas para las columnas de cromatografía con sorbentes en forma de partículas o monolíticos.

Los sorbentes monolíticos, revestidos de conformidad con la invención, presentan excelentes propiedades de separación. Incluso tras almacenamiento en disolventes y frecuente utilización, estos sorbentes no presentan un empeoramiento del poder de separación o únicamente presenta un ligero empeoramiento del poder de separación. Por lo tanto, el revestimiento de conformidad con la invención garantiza por primera vez la obtención de columnas de cromatografía que tanto son estables desde el punto de vista mecánico y química como, también, yacen de una manera pobre en volumen muerto sobre los cuerpos moldeados monolíticos.

De igual modo se supone, sin otras explicaciones, que un técnico en la materia podrá aprovechar en el sentido más amplio la descripción precedente. Por lo tanto, las formas de realización y los ejemplos preferentes deben ser entendidos únicamente como divulgaciones descriptivas, pero en ningún caso como descripciones limitativas.

Ejemplos Separaciones por cromatografía con monolitos revestidos de diversas maneras

Los ejemplos de separación se llevaron a cabo bajo las siguientes condiciones cromatográficas:

\quad: Eluyente: acetonitrilo/agua 60/40 (v/v).

\quad: Velocidad de flujo: 2 ml/minuto.

\quad: Temperatura: temperatura ambiente.

\quad: Volumen de la inyección: 10 \mul.

\quad: Detección: UV 254 nm.

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Los cromatogramas, que están representados en las figuras 1 A y 2 A y 2 B muestran la separación de las muestras siguientes:

1.: Tiourea

2.: 2,2-Bipiridina

3.: Naftalina

4.: Antraceno

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Las figuras 1 B, 3 A y 3 B muestran la separación de:

1.: Tiourea

2.: Progesterona

3.: Antraceno

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La numeración de los analitos en los cromatogramas (figuras 1 a 3) corresponde a la numeración que ha sido dada precedentemente.

Sobre las abscisas de los cromatogramas se ha indicado respectivamente el tiempo de retención en minutos, sobre las ordenadas se ha indicado la intensidad de la señal del detector en mV.

Ejemplo 1

Revestimiento con un material sintético demasiado viscoso

La figura 1 A muestra el cromatograma de una separación en una columna, cuyo sorbente corresponde a una columna de Chromolith® SpeedROD RP-18e, 50-4,6 mm (fabricada según la publicación WO 98/29 350). El cromatograma de la figura 1 B se obtuvo en una columna, cuyo sorbente corresponde a una columna de Chromolith® Performance RP-18e, 100-4,6 mm (fabricada según la publicación WO 98/29 350). La viscosidad de la PEEK reforzada con fibras, que se utilizó para la realización del revestimiento, era de 29,7 ml/10 minutos según el método MVI y por lo tanto era demasiado líquida. Por este motivo el revestimiento no se presentaba sobre el sorbente de una manera pobre en volumen muerto. Se produce un pico inicial típico, que puede reconocerse claramente en ambos cromatogramas.

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Ejemplo 2

Revestimiento con un material sintético que no está reforzado con fibras

Las figuras 2 A y 2 B se obtuvieron en una columna con un sorbente correspondiente a Chromolith® Performance RP-18e, 100-4,6 mm. La figura 2 A muestra el primer cromatograma, que fue recogido directamente después del revestimiento. Para el pico 4 se obtuvo un poder de separación de 96.900 N/m y una asimetría según USP de 1,23. La figura 2 B muestra una separación, que se llevó a cabo sobre la misma columna al cabo de un almacenamiento durante 3 semanas (en acetonitrilo/agua, 60/40). Para el pico 4 se obtuvo en este caso un poder de separación de 53.000 N/m y una asimetría según USP de 0,96.

Este resultado puede deberse a que el revestimiento está constituido por PEEK no reforzada con fibras. Durante el almacenamiento se forman modificaciones de la geometría debidas a contracciones, a encogimientos o a hinchamientos, que provocan un poder de separación peor.

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Ejemplo 3

Revestimiento de conformidad con la invención

Los cromatogramas que están representados en las figuras 3 A y 3 B, se recogieron en una columna que corresponde a Chromolith® Performance RP-18e 100-4,6 mm. El tubo de revestimiento está constituido por PEEK con un 30% de fibras de carbono, con MVI = 70 ml/10 minutos.

La figura 3 A muestra el primer ensayo cromatográfico directamente después del revestimiento. La figura 3 B muestra el contraensayo al cabo de un almacenamiento durante 4 semanas en acetonitrilo/agua 60/40.

El poder de separación de la columna tiene la misma calidad en ambas separaciones. Para el pico número 3 (antraceno) se determinaron, por ejemplo, los valores siguientes:

\quad: Primer ensayo: poder = 105.000 N/m, formación de cola (USP) = 1,19.

\quad: Contraensayo: poder = 110.000 N/m, formación de cola (USP) = 1,18.

Claims

1. Columna de cromatografía que contiene un cuerpo moldeado monolítico, que está revestido de manera pobre en volumen muerto con un material sintético termoplástico, reforzado con fibras, caracterizada porque el material sintético, revestido con fibras, presenta una viscosidad comprendida entre 40 y 100 ml/10 minutos según el método MVI.

2. Columna de cromatografía según la reivindicación 1, caracterizada porque el refuerzo con fibras se genera por medio de fibras de carbono.

3. Columna de cromatografía según una de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizada porque el material sintético termoplástico es la PEEK (polieterétercetona).

4. Empleo de una columna de cromatografía según una de las reivindicaciones 1 a 3 para la separación cromatográfica de, al menos, dos productos.