ES2324714T3

ES2324714T3 - Metodo para la preparacion de polvos de polimero a partir de dispersiones polimericas acuosas.

Info

Publication number: ES2324714T3
Application number: ES04818384T
Authority: ES
Inventors: Patrick Amrhein; Axel Weiss; Hartwig Vo; Rainer Nolte; Marc Bothe; Martin Meister
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2003-11-07
Filing date: 2004-11-05
Publication date: 2009-08-13
Anticipated expiration: 2024-11-05
Also published as: EP1682588A1; DE502004009537D1; EP1682588B1; WO2005047344A1; DE10352479A1; US20070083001A1; ATE432297T1

Abstract

Método para la preparación de polvos poliméricos, a partir de una dispersión polimérica acuosa, con una fracción más pequeña de compuestos solubles en agua en comparación con esta dispersión polimérica acuosa, referida al polímero presente en forma de partículas poliméricas insolubles en agua, caracterizado porque la dispersión polimérica acuosa se somete en un primer paso de proceso a una filtración de membrana y en un segundo paso de proceso a un secamiento por aspersión.

Description

Método para la preparación de polvos de polímero a partir de dispersiones poliméricas acuosas.

La presente invención se refiere a un método para la preparación de polvo de polímero, a partir de una dispersión polimérica acuosa, con una fracción más pequeña de compuestos solubles en agua en comparación con esta dispersión acuosa de polímero, referida al polímero presente en forma de partículas de polímero insolubles en agua, el cual se caracteriza porque en un primer paso de método la dispersión acuosa de polímero se somete a una filtración por membrana y en un siguiente segundo paso de método a un secamiento por aspersión.

La preparación de polvos de polímero a partir de dispersiones acuosas de polímeros se realiza con frecuencia mediante secamiento por aspersión de la dispersión acuosa correspondiente del polímero. Aunque en tal caso los compuestos solubles en agua no volátiles de la dispersión acuosa de polímero permanecen en el polvo resultante del polímero.

Sin embargo, en una cantidad de aplicaciones se necesitan polvos de polímero que tengan una pequeña fracción de compuestos solubles en agua.

Así a manera de ejemplo, en las masas moldeadas termoplásticas transparentes de poli(cloruro de vinilo) (PVC) se adicionan modificantes poliméricas que elevan la resistencia al impacto de estas masas moldeadas de PVC.

Estos modificantes poliméricos para el mejoramiento de la resistencia al impacto (modificadores de impacto) se producen frecuentemente mediante polimerización en emulsión acuosa iniciada por radicales. Para garantizar la transparencia de las masas moldeadas de PVC, los modificadores de impacto incorporados con contenidos de hasta 40% en peso tienen un índice de refracción que es igual o al menos lo más parecido posible al índice de refracción del PVC. Para lograr este objetivo en el estado de la técnica se han divulgado cantidades de polímeros en emulsión, de varias fases, parcialmente reticulados, en especial a base de butadieno y estireno (llamados modificadores MBS) o a base de estireno, alquilacrilatos y metilmetacrilato (véase para esto a manera de ejemplo DE-A 2013020, DE-A 2130989, DE-A 2244519, DE-A 2249023, DE-A 2438402, DE-A 2557828, DE-A 3216988, DE-A 3216989, DE-A 3316224, DE-A 3365229, DE-A 3460373, EP-A 50848, EP-A 93854, EP-A 93855, EP-A 124700, EP-A 379086, US-A 3426101, US-A 3971835, US-A 4064197, US-A 4145380, US-A 4128605, US-A 4536548 y US-A 4581414). Normalmente, los polímeros en emulsión previamente mencionados se precipitan de las dispersiones poliméricas acuosas mediante adición de precipitantes, se lavan, se secan y se mezclan homogéneamente en forma de polvos con polvo de PVC y con otros auxiliares usados habitualmente para producir lo que se conoce como "dry blend" (mezcla seca), y se convierten en la forma lista para usar en un paso a continuación que involucra extrusión, moldeamiento por inyección o calandrado.

Puesto que los componentes solubles en agua que provienen de la polimerización en emulsión, tales como emulsificantes, coloides de protección, iniciadores de radicales, agentes de transferencia de cadena de radicales o compuestos oligoméricos solubles en agua, así como los agentes precipitadores introducidos durante la precipitación, también influirían negativamente en las propiedades ópticas como la transparencia o el color y en la estabilidad térmica del PVC modificado en su resistencia al impacto, los componentes solubles en agua del modificador de impacto deben retirarse. Esto se efectúa normalmente a nivel industrial mediante precipitación de los modificadores de impacto y separación de la fase acuosa y, de esta manera, la remoción de los componentes solubles en agua, mediante métodos de separación en sólido/líquido, como por ejemplo centrifugación y decantación. Para completar el proceso de remoción, la masa remanente del modificador de impacto se convierte en lodo con agua desionizada, opcionalmente también con mezclas de agua desionizada y solvente orgánico en el que no sea soluble el modificador de impacto, se revuelve y la fase líquida acuosa se retira nuevamente mediante centrifugación y decantación. Este procedimiento engorroso debe repetirse varias veces para producir una disminución suficiente en la concentración de los compuestos solubles en agua. Luego se seca el modificador de impacto.

En la DE-A-2 214 410 se describe un método para el secamiento por aspersión de dispersiones poliméricas.

El problema que sirvió de base para la presente invención es proporcionar un proceso mejorado para preparar polvos poliméricos, en especial polímeros con propiedades de modificación de resistencia al impacto con una fracción pequeña de compuestos solubles en agua, a partir de dispersiones poliméricas acuosas.

De manera sorprendente se ha encontrado que el problema se resuelve mediante el proceso definido al principio.

En general se conocen las dispersiones poliméricas acuosas. Son sistemas fluidos que contienen en calidad de fase dispersa en el medio de dispersión que se compone de varios ovillos compuestos de cadenas poliméricas entrelazadas unas con otras, la llamada matriz polimérica o partículas poliméricas en distribución dispersa. El diámetro promedio de las partículas poliméricas se encuentra con frecuencia en el rango de 10 a 1000 nm, con frecuencia 50 a 500 nm ó 100 a 300 nm. El material polimérico está contenido en las dispersiones poliméricas acuosas normalmente de 20 a 70% en peso.

\newpage

Las dispersiones poliméricas acuosas son accesibles mediante polimerización en emulsión acuosa, iniciada por radicales, de monómeros insaturados etilénicamente. Este método se ha descrito muchas veces previamente [compárese, por ejemplo, Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 8, páginas 659 a 677, John Wiley & Sons, Inc., 1987; D.C. Blackley, Emulsion Polymerisation, páginas 155 a 465, Applied Science Publishers, Ltd., Essex, 1975; D.C. Blackley, Polymer Latices, 2nd Edition, Vol. 1, páginas 33 a 415, Chapman & Hall, 1997; H. Warson, The Applications of Synthetic Resin Emulsions, páginas 49 a 244, Ernest Benn, Ltd., London, 1972; D. Diederich, Chemie in unserer Zeit (química en nuestro tiempo) 1990, 24, Páginas 135 bis 142, Verlag Chemie, Weinheim; J. Piirma, Emulsion Polymerisation, páginas 1 a 287, Academic Press, 1982; F. Hölscher, Dispersionen synthetischer Hochpolymerer (dispersiones de polímeros sintéticos de alto peso molecular), páginas 1 a 160, Springer-Verlag (editorial), Berlin, 1969 y el documento patente DE-A 40 03 422]. La polimerización en emulsión acuosa, iniciada por radicales, se efectúa usualmente de tal manera que se polimerizan los monómeros insaturados etilénicamente, usando conjuntamente agentes de transferencia de cadena de radicales y auxiliares de dispersión, tales como emulsificantes y/o coloides de protección, en medio acuoso distribuido de manera dispersa y mediante al menos un iniciador de polimerización por radicales, soluble en agua.

El método de acuerdo con la invención puede efectuarse especialmente con dispersiones poliméricas acuosas, las cuales contienen partículas de polímero incorporadas al polímero.

Especialmente pueden emplearse aquellas dispersiones poliméricas acuosas de acuerdo con la invención que contienen polímeros

- 0,1 a 5% en peso de al menos un ácido mono- y/o dicarboxílico insaturado \alpha,\beta-monoetilénicamente que tiene 3 a 6 átomos de C y/o su amida y

50 a 99,9% en peso de al menos un éster del ácido acrílico y/o metacrílico con alcanoles que tienen 1 a 12 átomos de C y/o estireno, o

- 0,1 a 5% en peso de al menos un ácido mono- y/o dicarboxílico insaturano \alpha,\beta-monoetilénicamente que tiene 3 a 6 átomos de C y/o su amida y

50 a 99,9% en peso de estireno y/o butadieno, o

50 a 99,9% en peso de cloruro de vinilo y/o cloruro de vinilideno, o

- 0,1 a 5% en peso de al menos un ácido mono- y/o dicarboxílico insaturado \alpha,\beta-monoetilénicamente y/o su amida y

40 a 99,9% en peso de acetato de vinilo, propionato de vinilo, ésteres vinílicos de ácido versático, ésteres vinílicos de ácidos grasos de cadena larga y/o etileno

en forma incorporada al polímero.

Según la invención pueden emplearse aquellos polímeros cuya temperatura de transición vítrea es de -60 a +150ºC, con frecuencia -40 a +100ºC y más frecuente -20 a +50ºC. Por temperatura de transición vítrea (Tg) se entiende el valor límite de la temperatura de transición vítrea al que ésta tiende según G. Kanig (Kolloid-Zeitschrift & Zeitschrift für Polymere (Revista Coloide & Revista de polímeros), volumen 190, página 1, ecuación 1) con peso molecular creciente. La temperatura de transición vítrea se establece según el método DSC (Differential Scanning Calorimetry, 20 K/min, medición de midpoint, DIN 53 765).

Según Fox (T.G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1956 [Ser. II] 1, página 123 y según Ullmann's Enciclopedia de química industrial, volumen 19, página 18, 4. Edición, editorial Chemie, Weinheim, 1980) para la temperatura de transición vítrea de polímeros mixtos, a lo sumo débilmente reticulados, se aplica en una buena aproximación:

1

donde x^{1}, x^{2}, .... x^{n} son las funciones de masa de los monómeros 1, 2, .... n y T_{g}^{1}, T_{g}^{2}, .... T_{g}^{n} son las temperaturas de transición vítrea de los polímeros respectivos compuestos solamente de uno de los monómeros 1, 2, ... n, en grados Kelvin. Los valores Tg para los homopolímeros de la mayoría de monómeros son conocidos y estos se encuentran listados, por ejemplo, en la Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5. Edición, Vol. A21, página 169, Verlag Chemie (editorial), Weinheim, 1992; otras fuentes de temperaturas de transición vítrea de homopolímeros son, por ejemplo, J. Brandrup, E.H. Immergut, Polymer Handbook, 1st Ed., J. Wiley, New York, 1966; 2nd Ed. J. Wiley, New York, 1975 y 3rd Ed. J. Wiley, New York, 1989.

En el proceso de la invención se usan ventajosamente aquellas dispersiones poliméricas acuosas cuyos polímeros tienen propiedades modificadoras de impacto en composiciones moldeadas transparentes de PVC. En particular pueden usarse las dispersiones poliméricas acuosas conocidas del estado de la técnica cuyos polímeros de emulsión son parcialmente reticulados y de varias fases y tienen un índice de refracción idéntico, o al menos similar, al de PVC transparente (véase al respecto, por ejemplo, DE-A 2013020, DE-A 2130989, DE-A 2244519, DE-A 2249023, DE-A 2438402, DE-A 2557828, DE-A 3216988, DE-A 3216989, DE-A 3316224, DE-A 3365229, DE-A 3460373, EP-A 50848, EP-A 93854, EP-A 93855, EP-A 124700, EP-A 379086, US-A 3426101, US-A 3971835, US-A4064197, US-A 4145380, US-A 4128605, US-A 4536548 y US-A 4581414).

Dependiendo de los monómeros empleados para la polimerización en emulsión, del tipo y de la cantidad de las sustancias auxiliares requeridas para la polimerización en emulsión (por ejemplo, los iniciadores de radicales, solubles en agua, emulsificantes, coloides de protección o los agentes de transferencia de cadena de radicales), de la conducción de la reacción de polimerización (por ejemplo, procedimiento, tamaño del lote, presión, temperatura, conversión), así como del post-procesamiento de la dispersión polimérica acuosa obtenida (por ejemplo, reducción del contenido residual de los monómeros no convertidos mediante métodos de post-polimerización conocidos por la persona técnica en la materia o reducción de componentes volátiles mediante métodos de despojamiento de gas inerte o de vapor de agua, también conocidos por la persona técnica), las dispersiones poliméricas acuosas obtenidas contienen hasta 20% en peso de compuestos solubles en agua con respecto al polímero presente en forma de partículas de polímero insolubles en agua.

En el contexto de este documento, el contenido de compuestos solubles en agua en dispersiones poliméricas acuosas, con respecto al polímero presente en forma de partículas poliméricas insolubles en agua es el contenido tal como se determina mediante el método indicado como sigue. Para su determinación, en un primer paso se toma una cantidad alícuota de la dispersión homogénea acuosa del polímero y se seca ésta mediante calentamiento a 140ºC/ presión atmosférica (cerca de 1,01 bar absolutos) hasta la constancia en peso. Del residuo sólido resultante puede determinarse el contenido R_{total} (en % en peso) de componentes no volátiles (compuestos de polímero insoluble en agua, coloides de protección, iniciadores de radicales, agentes de transferencia de cadena de radicales, compuestos oligoméricos así como otros productos auxiliares presentes de manera opcional, tales como antiespumantes, biocidas, fragancias, etc.), con respecto a la cantidad de dispersión polimérica acuosa empleada para el secamiento. En un segundo paso una cantidad definida de dispersión polimérica acuosa presente de manera homogénea se somete a una ultracentrifugación hasta que las partículas poliméricas presentes en distribución dispersa se separen gravimétricamente. El método de ultracentrifugación es conocido para la persona técnica en materia (véase para ello, por ejemplo S.E. Hardinget al., Analytical Ultracentrifugation in Biochemistry and Polymer Science (Ultracentrifugación analítica y ciencia de polímeros), Royal Society of Chemistry, Cambridge, Great Britain 1992, Chapter 10, Analysis of Polymer Dispersions with an Eight-Cell-AUC-Multiplexer: High Resolution Particle Size Distribution and Density Gradient Techniques (Análisis de dispersiones poliméricas con un multiplexer - AUC de ocho celdas: Distribución de tamaños de partículas de alta resolución), W. Mächtle, páginas 147 a 175 o W. Mächtle, Makromolekulare Chemie (Química macromolecular) 1984 (185), páginas 1025 a 1039). A continuación se toma una cantidad alícuota del plasma acuoso claro sobrenadante y esta se seca también hasta un peso constante a 140ºC/presión atmosférica (cerca de 1,01 bar absolutos). A partir del residuo sólido resultante puede determinarse el contenido R_{soluble} (en % en peso) de componentes solubles en agua no volátiles (compuestos de emulsificantes solubles en agua, coloides de protección, iniciadores de radicales, agentes de transferencia de cadena, compuestos oligoméricos así como otros agentes auxiliares usuales presentes de manera opcional, tales como antiespumantes, biocidas, fragancias, etc.), con respecto a la masa empleada de dispersión polimérica acuosa empleada para la centrifugación. El contenido G (en % en peso) de compuestos solubles en agua en dispersiones poliméricas acuosas con respecto al polímero presente en forma de partículas poliméricas insolubles en agua puede determinarse de manera simple según la fórmula
siguiente:

2

En el estado de la técnica se conoce una cantidad de métodos que divulgan una reducción en el contenido, o la remoción, de componentes solubles en agua, por ejemplo por medio de intercambiadores de iones (véase para esto, por ejemplo WO 00/35971 o JP-A 2199130) o de sólidos adsorbentes (M.C. Wilkinson y D. Fairhurst, J. Coll. Interf. Sci. 79 (1), (1981), páginas 272 a 277).

Se conoce la aplicación del método de ultrafiltración en dispersiones poliméricas acuosas para aumentar la concentración de las llamadas "aguas blancas", es decir, las dispersiones poliméricas acuosas muy diluidas producidas durante la limpieza o lavado de partes del equipo al producir dispersiones poliméricas acuosas [véase al respecto, por ejemplo, US-B 6248809 así como J. Zahka y L. Mir, Chem. Eng. Progr. 73 (1977), páginas 53 a 55].

Además se han divulgado también métodos de diálisis para la purificación de dispersiones poliméricas acuosas (véase, por ejemplo, R.H. Ottewill y J.N. Shaw Z. U. Z. Polym. 215(2) (1967), páginas 161 y siguientes o M.E. Labib y A.A. Robertson, J. Coll. Interf. Sci. 67 (1978), páginas 543 y siguientes).

\newpage

En la DE-A 2817226 se describe el uso de un adhesivo o agente aglutinante a base de dispersión polimérica acuosa, cuyo contenido de compuestos solubles en agua se ha reducido mediante ultrafiltración, para la producción de recubrimientos punzonados de pisos.

El método mismo de filtración de membrana - que en el contexto de este documento debe entenderse como ultrafiltración, microfiltración como también filtración de flujo cruzado, es decir la separación de componentes disueltos de diferente peso molecular o la separación de componentes disueltos o no disueltos en un medio fluido - con frecuencia agua - en una membrana porosa adecuada; los componentes no disueltos y/o disueltos con un peso molecular superior que se quedan retenidos en la membrana (retentados) se separan de los componentes disueltos de bajo peso molecular los cuales pasan la membrana porosa junto con una parte del medio fluido (permeados), se conoce por principio por el técnico en la materia (véase para esto, por ejemplo, T. Melin y R. Rautenbach, Método de membrana, Springer Verlag (editorial), Berlin, Heidelberg, 2003, M. Cheryan, Ultrafiltration Handbook (Manula de ultrafiltración), Technomic Publishing Company Inc., 1986 o W.M. Samhaber, Chem.-Ing.-Tech. 59 (1987) Nr. 11, páginas 844 hasta 850). Los componentes disueltos que pasan en este caso a través de las membranas pueden ser tanto sales orgánicas como inorgánicas o compuestos de bajo peso molecular, o también compuestos orgánicos poliméricos solubles en agua con un peso molecular promedio \leq 100000 g/mol, llamados compuestos oligoméricos.

Para el método de membrana por principio es posible usar membranas porosas cuyos diámetros de poro están entre 1 nm (límites moleculares de separación cerca de 1000 g/mol) y 0,5 \mum (límites moleculares de separación cerca de 1000000 g/mol). Para la purificación de dispersiones poliméricas acuosas, las membranas porosas que han demostrado ser particularmente exitosas son aquellas cuyos diámetros de poro están entre 5 nm (límites moleculares de separación alrededor de 10 000 g/mol) hasta 200 nm (límites moleculares de separación cerca de 500000 g/mol).

Para que los poros de la membrana no se bloqueen con las partículas del polímero presentes en una dispersión acuosa, es recomendable que para separar los compuestos solubles en agua de dispersiones poliméricas acuosas se usen tales membranas porosas cuyo diámetro de poro sea de \leq 50%, \leq 20% o \leq 10% del diámetro de partícula de las partículas poliméricas insolubles en agua presentes en la dispersión polimérica a tratar. Sin embargo, dependiendo de la naturaleza de la superficie de las membranas y de la composición del polímero de las partículas poliméricas también pueden usarse ventajosamente aquellas membranas cuyo diámetro de poro corresponda en algo al diámetro promedio de partículas. Como diámetro promedio de partículas se debe entender en este documento el diámetro de partícula establecido mediante dispersión dinámica de luz (promedio - z acumulado; Norma ISO 13321).

Las membranas porosas pueden estar compuestas de polímeros orgánicos, cerámica, metal, carbono o combinaciones de éstos y deben ser estables en el medio de dispersión a la temperatura de filtración. Por razones mecánicas las membranas porosas se aplican normalmente sobre una sub-estructura porosa de una o más capas.

En particular se prefieren membranas porosas que se componen de materiales hidrófilos, tales como por ejemplo metal, cerámica, celulosa regenerada, acrilnitrilo, acrilnitrilo hidrofilizado, polisulfona hidrofilizado o sulfona polietérica hidrofilizada o cetona polietérica hidrofilizada.

La forma de las membranas porosas empleadas puede ser plana, tubular, de elemento multicanal, capilar o de bucle para las cuales se encuentran disponibles carcasas de presión correspondientes que permiten una separación entre lo retenido y lo permeado.

Las presiones óptimas entre el lado de lo retenido y el de lo permeado se encuentran, dependiendo esencialmente del diámetro de los poros de membrana o de los límites moleculares de separación, de las condiciones hidrodinámicas que afectan la estructura de la capa superior sobre la membrana porosa y de la estabilidad mecánica de la membrana porosa a la temperatura de filtración, según el tipo de membrana, entre 0,2 y 20 bar, preferiblemente entre 0,3 y 5 bar. Presiones mayores tras membrana conducen normalmente a flujos mayores de permeado. En el caso en que se conecten en serie varias unidades retenido/membrana/permeado, llamadas módulos de membrana, la presión tras membrana para cada módulo disminuye mediante el incremento de la presión de permeado y de esta manera se ajustan. La temperatura de la filtración de membrana depende de la estabilidad de membrana así como de la estabilidad de temperatura de la dispersión polimérica acuosa. Los flujos de permeado que pueden lograrse dependen fuertemente del tipo de membrana empleada y de la geometría de la membrana, de las condiciones de proceso así como del contenido de sólidos del polímero de la dispersión polimérica acuosa. Los flujos de permeado se encuentran de manera típica entre 5 y 500 kg/m^{2}h.

Para disminuir la concentración de los compuestos disueltos en la fase acuosa de las dispersiones poliméricas acuosas, por ejemplo sales orgánicas o inorgánicas, iniciadores de radicales libres, emulsificantes, coloides protectores, agentes de transferencia de cadena de radicales, monómeros no convertidos y también compuestos oligoméricos, la dispersión polimérica acuosa se pone en contacto a presión sobre-atmosférica (> 1 bar absoluto) con una membrana porosa adecuada y el permeado libre de polímero que comprende los compuestos disueltos se separa sobre el lado de atrás de la membrana a una presión menor que la del lado del retenido. Como retenido se obtiene una dispersión polimérica de concentración aumentada, que está enriquecida en compuestos disueltos. Para que el contenido de polímero sólido no crezca excesivamente, la cantidad de permeado retirado puede reemplazarse con agua desionizada continuamente o por lotes dentro del retenido. La dispersión polimérica obtenida del proceso de polimerización en emulsión acuosa iniciada por radicales se diluye ventajosamente hasta un contenido de polímero sólido de 10 a 40% en peso o preferible 20 a 30% en peso, y esta dispersión polimérica diluida se somete a filtración de membrana de tal manera que la cantidad de agua desionizada introducida por unidad de tiempo a la dispersión polimérica acuosa sea igual a la cantidad de permeado retirado, manteniendo así constante la concentración de polímero.

La dispersión polimérica acuosa diluida se somete generalmente aquí a filtración de membrana hasta que la fracción de sustancias solubles en agua sea \leq 3% en peso, preferible \leq 2% en peso y particularmente preferible \leq 1% en peso o \leq 0,5% en peso, cada caso con respecto al polímero presente en forma de partículas poliméricas insolubles en agua.

Para evitar la formación significativa de sobre-capas de las partículas poliméricas sobre la superficie de la membrana porosa que conduzca a una clara disminución del flujo de permeado es ventajoso si entre la membrana porosa y la dispersión polimérica acuosa se establece una velocidad relativa entre 0,1 a 10 m/s, por ejemplo mediante circulación por bombeo de la dispersión polimérica acuosa, mediante movimiento mecánico de la membrana misma o mediante dispositivos de agitación entre las membranas.

La filtración de membrana puede efectuarse a manera de lotes mediante el paso más de una vez de la dispersión polimérica acuosa a través de uno o varios módulos de membrana conectados en paralelo o de manera continua mediante el paso una vez a través de uno o más módulos de membrana conectados en serie. Con frecuencia la filtración de membrana se efectúa mediante el paso varias veces de la dispersión polimérica acuosa a través de un módulo de membrana o mediante el paso una vez a través de varios módulos de membrana conectados en serie.

Es esencial que, de necesitarse, la dispersión polimérica acuosa diluida pueda reconcentrarse mediante más remoción de permeado y evitando la introducción de agua desionizada después de remover los compuestos solubles en agua mediante la filtración de membrana.

Los pasos del proceso de secamiento por aspersión también son conocidos para la persona técnica en la materia. Este se efectúa con frecuencia en una torre de secamiento con ayuda de discos atomizadores o de aspersión o de toberas de uno o dos sustancias en la cabeza de la torre. El secamiento de la dispersión polimérica acuosa se lleva a cabo con un gas caliente, por ejemplo nitrógeno o aire, que se inyecta a la torre desde abajo o arriba, aunque preferible en la misma dirección de corriente que la dispersión polimérica acuosa desde arriba. La temperatura del gas de secamiento es a la entrada de la torres de aproximadamente 90 a 180ºC, preferible 110 a 160ºC y a la salida de la torre de aproximadamente 50 a 90ºC, preferible de 60 a 80ºC. El polvo de polímero descargado de la torre de secamiento se enfría a 20 hasta 30ºC.

El secamiento por aspersión de la dispersión de polímero se realiza ventajosamente en presencia de 0,01 a 10 partes por peso, frecuentemente de 0,05 a 5 partes por peso y con más frecuencia 0,05 a 3 partes en peso de un agente inorgánico antibloqueo con un tamaño promedio de partículas de 0,001 a 20 \mum, cada caso con respecto a 100 partes en peso del polímero presente en forma de partículas poliméricas insolubles en agua. Usualmente se introduce a la torres de secamiento el agente antibloqueo simultáneamente con la dispersión polimérica acuosa, aunque espacialmente separada de ésta. La adición se realiza, por ejemplo, por una tobera de dos sustancias o transportador sin fin, en mezcla con el gas de secamiento o por una abertura separada.

Los agentes antibloqueo conocidos por la persona técnica son normalmente polvos de sustancias inorgánicas con un tamaño promedio de partículas de 0,001 a 20 \mum, con frecuencia de 0,005 a 10 \mum y con frecuencia de 0,005 a
5 \mum (en referencia a ASTM C 690-1992, Multisizer/100 \mum capilares).

Como ejemplos de agentes antibloqueo se puede hacer mención de sílices, sílices de aluminio, carbonatos tales como carbonato de calcio, carbonato de magnesio o dolomita, sulfatos tales como sulfatos de bario, y también talcos, cementos de sulfato de calcio, dolomita, silicatos de calcio o tierra diatomácea. También es posible usar una mezcla de las sustancias mencionadas, por ejemplo microsoldaduras de silicatos y carbonatos.

Dependiendo de su naturaleza de superficie, los agentes antibloqueo pueden presentar propiedades hidrófobas (repelentes de agua) o hidrófilas (hidroscópicas). Una medida para la hidrofobia o hidrofilia de una sustancia es el ángulo de contacto de una gota de agua desionizada sobre un cuerpo comprimido del correspondiente agente antibloqueo. En tal caso, la hidrofobia es tanto mayor, o bien la hidrofilia es tanto menos, cuanto mayor es el ángulo de contacto de la gota de agua sobre la superficie del cuerpo comprimido y viceversa. Para decidir si un agente anti-bloqueo es más hidrófobo o más hidrófilo que otro, se preparan fracciones uniformes de tamizado (= tamaños idénticos de partícula o distribuciones idénticas de tamaño de partícula) a partir de dos agentes anti-bloqueo y se usan tamaños idénticos o distribuciones idénticas de estas fracciones de tamizado en condiciones idénticas (cantidad, área, presión, temperatura) para producir cuerpos comprimidos con superficies horizontales. Se usa una pipeta para aplicar una gota de agua a cada cuerpo comprimido y se determina el ángulo de contacto entre la superficie del cuerpo comprimido y la gota de agua. Cuanto mayor es el ángulo de contacto entre la superficie del cuerpo comprimido y la gota de agua, mayor es la hidrofobia, o menor el nivel de hidrofilia.

En el contexto de este documento se entienden como agentes hidrófilos antibloqueo todos aquellos agentes antibloqueo que son más hidrófilos que los agentes hidrófobos antibloqueo; es decir, sus ángulos de contacto son menores que los de los agentes hidrófobos antibloqueo empleados en el proceso de aspersión.

Con frecuencia los agentes hidrófobos anti-bloqueo tienen un ángulo de contacto \geq 90º, \geq 100º o \geq 110º, mientras que los agentes hidrófilos anti-bloqueo tienen un ángulo de contacto < 90º, \leq 80º o \leq 70º.

Como agentes hidrófilos anti-bloqueo se usan por ejemplo ácidos silícicos, cuarzo, dolomita, carbonato de calcio, silicatos de sodio/aluminio, silicatos de calcio o micro-soldaduras de silicatos y carbonatos y como agentes hidrófobos antibloqueo se usan, por ejemplo, talco (hidrosilicato de magnesio con estructura laminada), clorito (hidrosilicato de magnesio/aluminio/hierro), ácidos silícicos (sílices) tratados con organoclorosilanos (DE-A 3101413) o agentes antibloqueo hidrófilos en general, los cuales se recubren con compuestos hidrófobos, como carbonato de calcio precipitado recubierto con estearato de calcio.

Dependiendo del propósito de empleo se emplean con frecuencia agentes hidrófilos anti-bloqueo en aquellas ocasiones cuando el polvo polimérico obtenido debe procesarse aún más en medio acuoso, mientras que los agentes hidrófobos anti-bloqueo se usan con frecuencia en los casos cuando el polvo polimérico obtenido debe procesarse más en un medio hidrófobo.

Es de importancia que al preparar polvos poliméricos que deben emplearse como modificadores de resistencia al impacto en masas transparentes de moldeo de PVC, especialmente los polímeros de emulsión previamente mencionados, reticulados parcialmente y de varias fases conocidos del estado de la técnica, el secamiento por aspersión de la correspondiente dispersión de polímero acuosa en presencia de 0,01 a 3 partes en peso, 0,01 a 2 partes en peso, 0,01 a 1 partes en peso, 0,01 a 0,8 partes en peso o 0,01 a 0,5 partes en peso de un agente antibloqueo inorgánico, hidrófobo o hidrófilo, con un tamaño de partículas primarias promedio (según los datos de fabricante) de 5 a 50 nm, con frecuencia 5 a 30 nm y con más frecuencia 5 a 20 nm, cada caso con respecto a 100 partes en peso de polímero presente como partículas poliméricas insolubles en agua.

Como agentes anti-bloqueo adecuados se deben nombrar los de tipo Aerosil® de la empresa Degussa AG, Alemania, que se presentan como polvos, tales como por ejemplo Aerosil® 90, Aerosil® 130, Aerosil® 150, Aerosil® 200, Aerosil® 300, Aerosil® 380, Aerosil® MOX 117 con tamaño promedio de partícula de 7 a 20 nm así como los de tipo Aerosil® hidrófobo, como por ejemplo Aerosil® R972, Aerosil® R974, Aerosil® R202, Aerosil® R805, Aerosil® R812, Aerosil® R104, Aerosil® R106, Aerosil® R816 con tamaño promedio de partícula de 7 a 16 nm. También pueden usarse Aluminiumoxid C, Titandioxid P25, Titandioxid T805 de la empresa Degussa AG, Alemania. Como otras alternativas se deben mencionar los ácidos silícicos (sílices) pirogénicos CAB-O-SIL® TS-530, CAB-O-SIL® TS-720, CAB-O-SIL® TS-610, CAB-O-SIL® M-5, CAB-O-SIL® H-5, CAB-O-SIL® HS-5 y CAB-O-SIL® EH-5 de la empresa Cabot GmbH, Alemania y los ácidos silícicos (sílices) Wacker HDK® H20, Wacker HDK® H2000, Wacker HDK® N20, Wacker HDK® T30 de la empresa Wacker-Chemie GmbH.

El método de la invención proporciona una ruta sencilla y a bajo costo hacia los polvos de polímero a partir de dispersiones poliméricas acuosas con una fracción más pequeña de compuestos solubles en agua, en comparación con estas dispersiones poliméricas acuosas, con respecto al polímero presente en forma de partículas poliméricas insolubles en agua. En especial en el caso de composiciones de PVC preparadas usando los modificadores parcialmente reticulados de resistencia al impacto que corresponde al estado dela técnica previamente nombrado y son obtenibles de acuerdo con la invención, el resultado es un mejoramiento en la estabilidad térmica, resistencia a las condiciones del tiempo y transparencia total. Además existe también una reducción ventajosa en los índices de amarillamiento y en la opacidad de las correspondientes composiciones modificadas de PVC.

El siguiente ejemplo no limitante ilustra la invención.

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplo 1. Dispersión polimérica acuosa

Una mezcla de 15,6 kg de agua desionizada, 1,58 kg de un látex polimérico acuoso al 33% en peso (preparado mediante polimerización en emulsión de estireno, iniciada por radicales) con un diámetro de partícula promedio en peso D_{W50} de 30 nm, 0,05 kg de hidrocarbonato de sodio y 0,56 kg de una solución de 0,16 kg de persulfato de sodio en 2,07 kg de agua desionizada se calentó en una atmósfera de nitrógeno a 80ºC. A tal efecto, a la temperatura previamente nombrada, revolviendo (50 revoluciones por minuto) en el transcurso de 90 minutos, se adiciona continuamente una emulsión preparada a partir de 23,55 kg de agua desionizada, 1,16 kg de la sal sódica de un sulfonato de C_{12}-bifenilo sustituido (Dowfax® 2A1, Marke de la Dow Chemical Company), 22,96 kg de estireno y 0,17 kg de 1,4-butandioldiacrilato. A continuación se siguió la reacción de polimerización aún por 30 minutos. Después, a la mezcla de reacción se adicionó continuamente, revolviendo en el transcurso de una hora, una emulsión compuesta de 14,53 kg de agua desionizada, 0,75 kg de Dowfax® 2A1, 18,76 kg de n-butilacrilato y 0,22 kg de 1,4-butandioldiacrilato. A continuación se siguió la reacción de polimerización aún por 45 minutos. A la mezcla de reacción obtenida se adicionó revolviendo de manera continua una emulsión preparada de 8,97 kg de agua desionizada, 0,17 kg de Dowfax® 2A1, 2,04 kg de estireno y 7,85 kg de metilmetacrilato y después se siguió la reacción de polimerización aún por 30 minutos a 80ºC.

Durante la introducción de las emulsiones individuales se adicionaron en total de manera continua 1,67 kg de una solución de 0,16 kg de persulfato de sodio en 2,07 kg de agua desionizada.

A continuación se enfrió la dispersión polimérica acuosa hasta 20 a 25ºC (temperatura ambiente).

La dispersión polimérica acuosa obtenida presentó una fracción de compuestos solubles en agua de 2,2% en peso, con respecto al polímero presente en forma de partículas insolubles en agua. El tamaño promedio de partículas alcanzó 150 nm.

En el contexto de este documento, el contenido de compuestos solubles en agua, referido al polímero presente en forma de partículas poliméricas insolubles en agua (contenido de sólidos de polímero), se efectuó tal como se indica a continuación. Para tal efecto en un primer paso se calentó una cantidad alícuota de la dispersión polimérica acuosa homogénea y se secó mediante calentamiento a 140ºC/presión atmosférica (cerca de 1,01 bar absoluto) haya la constancia en peso. A partir del residuo seco resultante pudo determinarse el contenido R_{total} (en % en peso) de componentes no volátiles, referido a la dispersión polimérica acuosa. En un segundo paso se sometió una dispersión polimérica acuosa presente de manera homogénea a una ultracentrifugación tanto tiempo, hasta que se separaron gravimétricamente las partículas poliméricas insolubles en agua presentes en distribución dispersa. Para este propósito se pesaron cerca de 40 g de la dispersión polimérica acuosa en un tubito de centrifugación (Optiseal de la empresa Beckmann) y el tubo lleno se puso en un rotor preparativo (SW 28 de la empresa Beckmann) de una ultracentrífuga preparativa (XL-80 K de la empresa Beckmann). A continuación la muestra se hizo girar a 25ºC por 12 horas con un número de giros de 26000 revoluciones por minuto (que corresponde a una aceleración radial de alrededor de 89320 g). Después, del plasma acuoso claro sobrenadante se tomó una cantidad alícuota y se secó también mediante calentamiento a 140ºC/presión atmosférica (cerca de 1,01 bar absoluto) hasta la constancia del peso. Del residuo sólido resultante pudo determinarse el contenido R_{soluble} (en % en peso) de componentes solubles referido a la dispersión polimérica acuosa empleada. El contenido G (en % en peso) de compuestos solubles en agua, referido al polímero presente en forma de partículas poliméricas solubles en agua, se calculó se acuerdo con la siguiente fórmula:

3

El diámetro promedio de partícula de las partículas poliméricas se determinó de manera general mediante dispersión dinámica de luz sobre una dispersión acuosa al 0,005 hasta 0,01% en peso a 23ºC por medio de un Autosizer IIC de la empresa Malvern Instruments, Inglaterra. Se indica el diámetro promedio de la evaluación acumulada (cumulant z-average) de la función medida de autocorrelación (Norma ISO 13321).

El tamaño promedio en peso de partícula del polímero, D_{w50}, se determinó según el método de la ultracentrífuga analítica [W. Mächtle, Macromolekulare Chemie (Química macromolecular), V 185 (1984), páginas 1025 a 1039].

2. Ultrafiltración

La dispersión polimérica acuosa obtenida se diluyó con agua desionizada hasta un contenido de sólidos de polímero de 21% en peso. 3 kg de la dispersión diluida, obtenida de esta manera, se sometieron a ultrafiltración en un CRFilter de laboratorio (membrana estacionaria; el cizallamiento se efectuó por medio de un agitador de cuchilla inmediatamente encima de la membrana plana empleada) de la empresa Valmet Raisio, Finlandia, el cual se integró en un circuito de bombeo por medio de la membrana de celulosa regenerada C030F de la empresa Nadir Filtrations GmbH, Alemania, con un límite de separación de 30000 g/mol, a 40ºC. En este caso, la presión tras membrana alcanzó 1 bar (sobrepresión), la frecuencia de rotación del agitador de cuchilla era de 40 Hz y el flujo de permeado estaba entre 40 y 60 kg/m^{2}h. La cantidad de permado retirada se reemplazó por agua desionizada. En total se removieron 15 kg de permeado. La dispersión polimérica acuosa obtenida presentó una fracción de compuestos solubles en agua de 0,04% en peso, con respecto al polímero presente en forma de partículas poliméricas insolubles en agua.

3. Secamiento por aspersión Agentes anti-bloqueo

Como agentes anti-bloqueo se empleó Aerosil® 200 de la empresa Degussa AG, Alemania. Se trata de ácido silícico (sílice) pirogénico con una superficie específica (conforme a la DIN 66131) de cerca de 200 m^{2}/g, un tamaño promedio de partícula (conforme a ASTM C 690-1992) de 12 nm y una densidad de compresión (conforme a ISO 787-11) de 50 g/l.

Preparación del polvo de polímero secado por aspersión

El secamiento por aspersión se llevó a cabo en un secador de laboratorio Minor de la empresa GEA Wiegand GmbH (Unidad de negocios de Niro) con atomización por boquillas de dos sustancias y separación de polvo en un filtro de tejido. La temperatura de entrada a la torre alcanzó 130ºC, la temperatura de salida 60ºC. Se dosificaron 2 kg por hora de la dispersión polimérica acuosa diluida.

Simultáneamente con la dispersión polimérica acuosa diluida se dosificaron continuamente a la cabeza de la torre de aspersión 0,1 partes por peso del agente anti-bloqueo con respecto a 100 partes en peso del polímero presente en forma de partículas poliméricas insolubles en agua, por un tornillo doble sin fin controlado por peso.

4. Composiciones moldeadas de PVC

La preparación de una composición moldeada de PVC que contiene el polvo de polímero previamente nombrado como modificador de resistencia al impacto se efectuó tal como se describe a continuación: 90 partes en peso de PVC (Solvin® 257 RF, empresa Solvin), 0,3 partes en peso de lubricante (Loxiol® G72, Firma Cognis), 0,8 partes en peso de lubricante (Loxiol® G16, Firma Cognis), 1,1 partes en peso de estabilizador de estaño (Irgastab® 17 MOK, Firma Ciba) y 25 partes en peso del polvo de polímero de 3.) se mezclaron en un mezclador de la empresa MTI Mischtechnik Industrieanlagen GmbH, Typ LM 5 FU. En el transcurso de 10 minutos se elevó la temperatura desde temperatura ambiente a 130ºC y a continuación en el transcurso de 10 minutos se enfrió de vuelta a temperatura ambiente. Para producir una lámina molida se puso la "dry blend" (mezcla seca) obtenida en un molino de dos rodillos de la empresa Dr. Collin GmbH (tipo 110 P) y se sometió a los rodillos por 8 minutos a 170ºC. La lámina molida resultante se cortó, se puso en moldes de prensado y se moldeó por compresión en una prensa de láminas para laboratorio de la empresa Dr. Collin GmbH, tipo 200 P, por 8 minutos a una temperatura de 180ºC y a una presión de 15 bar. A continuación la presión se elevó a 200 bar a la temperatura mencionada, las láminas comprimidas se dejaron en estas condiciones por 5 minutos y se enfriaron finalmente a temperatura ambiente a una presión de 200 bar. Las láminas comprimidas resultantes tenían un grosor de 3 mm.

Determinación de la transparencia

La opacidad (según ASTM D 1003) y la transmitancia total de las láminas prensadas de un grosor de 3 mm se determinaron con la ayuda de un equipo para la medición de transparencia de la empresa Gardner (Haze Gard Plus). En el caso del presente ejemplo las láminas prensadas mostraron una opacidad de 9,5% y una transmitancia total de 82%.

Determinación de la estabilidad térmica

11 cuerpos de ensayo (muestras) (10 mm x 10 mm) se estamparon de la lámina molida, enfriada a temperatura ambiente. Estos se almacenaron en una estufa de la empresa Heraeus (UT 6200) 180ºC. En intervalos de 10 minutos se tomó respectivamente un cuerpo de ensayo (muestra) y se grapó a una carta de muestras para registrar la evaluación visual del cambio de color como una función del tiempo de residencia. Como resultado se documentó el tiempo en minutos requerido para que el color cambie de amarillo a marrón oscuro. La estabilidad térmica determinada en el caso presente fue de 100 minutos.

Determinación de valores de color

Los valores de color L*, a*, b* para las láminas prensadas de 3 mm de grosor se determinaron sobre un fondo blanco y negro (conjunto estándar de baldosas, empresa Dr. Lange) conforme a DIN 6167 con ayuda del instrumento de medición de color Luci 100 de la empresa Dr. Lange (tipo de luz: D65, observador normal: 10º). En el presente caso resultó un valor amarillo según DIN 6167 (calculado a partir de L*, a* y b*) de 31. En el caso del fondo negro se determinó un valor b* de -4,3.

Estabilidad en las condiciones del tiempo

Se establecieron condiciones artificiales de tiempo climático para las láminas prensadas de 3 mm por medio de aclimatación Xeno según ISO 4892-2A y DIN 53387 con un equipo de prueba de la empresa Atlas, Tipo Cl 4000. La aclimatación se efectuó en ciclos repetitivos de 102 minutos de irradiación con luz en condiciones secas y 18 minutos de irradiación con luz y aspersión de agua con una temperatura de la muestra de 65ºC y humedad relativa de 60 a 80%. La velocidad de irradiación fue de 550 W/m^{2} en el rango de longitudes de onda de 290 a 800 nm, 3,3 W/m^{2} en el rango de longitudes de onda de 290 a 320 nm y 60,5 W/m^{2} en el rango de longitudes de onda de 320 a 400 nm. Por medio de muestras aclimatadas se determinaron mediciones de color según DIN 53236 (tipo de luz: D65; observador estándar: 10º) inmediatamente después de 50, 100, 500 y 1000 horas con un equipo de la empresa Minolta, Tipo CM 3600D. En el caso del presente ejemplo resultó un valor de amarillo de 82 a un tiempo de acondicionamiento climático de 1000 horas.

Ejemplo comparativo

La preparación de la dispersión polimérica acuosa, del polvo de polímero y de las composiciones moldeadas de PVC se llevó a cabo de manera análoga al ejemplo con la excepción de que no se efectuó una separación de los compuestos solubles en agua mediante ultrafiltración.

Las composiciones moldeadas del ejemplo de comparación presentaron una transmitancia total de 80% y una opacidad de 13,0%. El valor amarillo según DIN 6167 fue de 36. En un fondo negro se midió un valor de b* de -4,8. La estabilidad térmica del cuerpo de ensayo fue de 70 minutos y con un tiempo de acondicionamiento climático de 1000 horas se midió un valor de amarillo de 107.

\vskip1.000000\baselineskip

Documentos indicados en la descripción

Esta lista de documentos indicados por el solicitante se registró exclusivamente para la información del lector y no es parte componente del documento europeo de patente. Se compiló con el mayor esmero; La OEP no asume ninguna responsabilidad por errores u omisiones que se encontraren.

Documentos de patentes indicados en la descripción

\bullet DE 2013020 A [0005] [0016]

\bullet DE 2130989 A [0005] [0016]

\bullet DE 2244519 A [0005] [0016]

\bullet DE 2249023 A [0005] [0016]

\bullet DE 2438402 A [0005] [0016]

\bullet DE 2557828 A [0005] [0016]

\bullet DE 3216988 A [0005] [0016]

\bullet DE 3216989 A [0005] [0016]

\bullet DE 3316224 A [0005] [0016]

\bullet DE 3365229 A [0005] [0016]

\bullet DE 3460373 A [0005] [0016]

\bullet EP 50848 A [0005] [0016]

\bullet EP 93854 A [0005] [0016]

\bullet EP 93855 A [0005] [0016]

\bullet EP 124700 A [0005] [0016]

\bullet EP 379086 A [0005] [0016]

\bullet US 3426101 A [0005] [0016]

\bullet US 3971835 A [0005] [0016]

\bullet US 4064197 A [0005] [0016]

\bullet US 4145380 A [0005] [0016]

\bullet US 4128605 A [0005] [0016]

\bullet US 4536548 A [0005] [0016]

\bullet US 4581414 A [0005] [0016]

\bullet DE 2214410 A [0007]

\bullet DE 4003422 A [0011]

\bullet WO 0035971 A [0019]

\bullet JP 2199130 A [0019]

\bullet US 6248809 B [0020]

\bullet DE 2817226 A [0022]

\bullet DE 3101413 A [0042]

Documentos no patentes indicados en la descripción

\bullet Encyclopedia of Polymer Science and Engineering. (Enciclopedia de ciencia e ingeniería de polímeros) John Wiley & Sons, Inc, 1987, vol. 8, 659-677 [0011]

\bullet D.C. BLACKLEY. Emulsion Polymerisation. AppliedScience Publishers, Ltd, 1975, 155-465 [0011]

\bullet D.C. BLACKLEY. Polymer Latices (Látex de polímeros). Chapman & Hall, 1997, vol. 1, 33-415 [0011]

\bullet H. WARSON. The Applications of Synthetic Resin Emulsions (Las aplicaciones de emulsiones de resinas sintéticas). Ernest Benn, Ltd, 1972, 49-244 [0011]

\bullet D. DIEDERICH. Chemie in unserer Zeit (Química en nuestro tiempo). Verlag Chemie, 1990, vol. 24, 135-142 [0011]

\bullet J. PIIRMA. Emulsion Polymerisation (Polimerización en emulsion). Academic Press, 1982, 1-287 [0011]

\bullet F. HÖLSCHER. Dispersionen synthetischer Hochpolymerer. (Dispersiones de polímeros sintéticos de alto peso molecular) Springer-Verlag, 1969, 1-160 [0011]

\bullet G. KANIG. Kolloid-Zeitschrift & Zeitschrift für Polymere (Revista de coloides & revista sobre polímeros). vol. 190, 1 [0014]

\bullet T.G. FOX. Bull. Am. Phys. Soc., 1956, vol. II (1), 123 [0015]

\bullet Ullmann's Encyclopädie der technischen Chemie (Enciclopedia de química industrial). Verlag Chemie, 1980, vol. 19, 18 [0015]

\bullet Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry. Verlag Chemie, 1992, vol. A21, 169 [0015]

\bullet J. BRANDRUP; E.H. IMMERGUT. Polymer Handbook. J. Wiley, 1966 [0015]

\bullet J. WILEY. POLYMER HANDBOOK. 1975 [0015]

\bullet POLYMER HANDBOOK. J. Wiley, 1989 [0015]

\bullet Analytical Ultracentrifugation. S.E. HARDINGET. Biochemistry and Polymer Science. Royal Society of Chemistry, 1992 [0018]

\bullet Analysis of Polymer Dispersions with an Eight-Cell-AUC-Multiplexer: High Resolution Particle Size Distribution and Density Gradient Techniques (Análisis de dispersiones poliméricas con un Multiplexer AUC de ocho celdas: Distribución de tamaño de partícula de alta resolución y técnicas de gradiente de densidad). 147-175 [0018]

\bullet W. MÄCHTLE. Makromolekulare Chemie, 1984, vol. 185, 1025-1039 [0018]

\bulletFESTSTOFFEN M.C. WILKINSON; D. FAIRHURST. J. Coll. Interf. Sci., 1981, vol. 79 (1), 272-277 [0019]

\bullet J. ZAHKA; L. MIR. Chem. Eng. Progr., 1977, vol. 73, 53-55 [0020]

\bullet R.H. OTTEWILL; J.N. SHAW. Z. U. Z. Polym., 1967, vol. 215 (2), 161ff [0021]

\bullet M.E. LABIB; A.A. ROBERTSON. J. Coll. Interf. Sci., 1978, vol. 67, 543ff [0021]

\bullet T. MELIN; R. RAUTENBACH. Membranverfahren (Métodos de membrana). Springer Verlag, 2003 [0023]

\bullet M. CHERYAN. Ultrafiltration Handbook. Technomic Pulbishing Company Inc, 1986 [0023]

\bullet W.M. SAMHABER. Chem.-Ing.-Tech., 1987, vol. 59, 844-850 [0023]

\bullet W. MÄCHTLE. Macromolekulare Chemie, 1984, vol. 185, 1025-1039 [0055].

Claims

1. Método para la preparación de polvos poliméricos, a partir de una dispersión polimérica acuosa, con una fracción más pequeña de compuestos solubles en agua en comparación con esta dispersión polimérica acuosa, referida al polímero presente en forma de partículas poliméricas insolubles en agua, caracterizado porque la dispersión polimérica acuosa se somete en un primer paso de proceso a una filtración de membrana y en un segundo paso de proceso a un secamiento por aspersión.

2. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque el polímero presenta propiedades modificadoras de la resistencia al impacto en composiciones transparentes de poli(cloruro de vinilo).

3. Método según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la dispersión acuosa de polímero se somete a una filtración de membrana por tanto tiempo hasta que la fracción de sustancias solubles en agua alcance un valor \leq 3% en peso, referida al polímero presente en forma de partículas de polímero insolubles en agua.

4. Método según la reivindicación 3, caracterizado porque la dispersión acuosa de polímero se somete a una filtración de membrana tanto tiempo hasta que la fracción de sustancias solubles en agua sea \leq 1% en peso, referida al polímero presente en forma de partículas de polímero insolubles en agua.

5. Método según una de las reivindicaciones 1 a 4 caracterizado porque el secamiento por aspersión de la dispersión acuosa de polímero se efectúa en presencia de 0,01 a 10 partes en peso de un agente inorgánico anti-bloqueamiento con un tamaño promedio de partícula de 0,001 a 20 \mum, con respecto a 100 partes en peso del polímero presente en forma de partículas de polímero insolubles en agua.