ES2327648T3 - Composiciones de revestimiento en polvo y metodo. - Google Patents
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Abstract
Una composición de mezcla de revestimiento en polvo final, capaz de ser aplicada a un sustrato para producir un revestimiento que tiene una coloración uniforme en todo dicho revestimiento, en donde dicha composición de mezcla de revestimiento en polvo final comprende a) una composición base de revestimiento en polvo que comprende una resina, teniendo dicha composición base una viscosidad de 2 a 85 Paus, y b) partículas sólidas de pigmento orgánico que tienen un índice superficial de partícula máximo de 50, en donde dicho índice superficial de partícula se define como índice superficial de partícula = D50 x As, donde D50 <= 2,5, en donde D50 = tamaño medio de partícula en micrómetros y en donde As = área superficial (m 2 /g).
Description
Composiciones de revestimiento en polvo y
método.
La presente invención está dirigida a
composiciones de revestimiento en polvo y a métodos para preparar y
usar nuevas composiciones de revestimiento en polvo, que incluyen
mezclar partículas de uno o más agentes pigmentarios de tinción
orgánicos sólidos a composiciones base de revestimiento en
polvo.
Se conoce en los sistemas de pinturas líquidas
el añadir un agente de tinción a una composición base acabada para
conseguir una composición de pintura coloreada final. Esta
tecnología permite la preparación de una gran matriz de pinturas
líquidas en color personalizadas, que pueden ser creadas a partir de
un pequeño número de composiciones base acabadas. En los sistemas
de pinturas de revestimiento en polvo, la adición de un agente de
tinción a una composición base de revestimiento en polvo es más
difícil y requiere, de manera general, extrusión, molienda o
tamizado para mezclar de manera adecuada los componentes secos. De
lo contrario, cuando se mezcla una base de revestimiento en polvo y
un agente de tinción, los revestimientos resultantes tienen un
flujo deficiente, un color inconsistente, y se obtienen defectos
superficiales. Se cree que esta bien reconocida dificultad para los
sistemas de revestimiento en polvo está causada por las bajas
propiedades humectantes de la composición base de revestimiento en
polvo. Así, un problema existente desde hace mucho tiempo en la
industria de los polvos de revestimiento es poder producir polvos de
revestimiento que sean capaces de obtener revestimientos de buena
calidad usando la sumamente ventajosa técnica usada en la actualidad
para los sistemas de pinturas líquidas.
Otros han intentado solucionar este
significativo y antiguo problema en la técnica con el uso de
técnicas que son distintas a la de la presente invención. Se expone
a continuación una descripción más detallada de tales intentos.
La patente de EE.UU. Nº 5.856.378, concedida a
Ring et al., describe una composición de revestimiento en
polvo para proporcionar un revestimiento que tiene ciertos
atributos de apariencia o rendimiento. La composición de
revestimiento en polvo comprende partículas de un material compuesto
que son aglomerados de componentes individuales en partículas que
han sido fusionados o unidos entre sí hasta partículas compuestas
que son fluidizables en el aire y no se rompen bajo las fuerzas
mecánicas y/o electrostáticas que se encuentran durante su
aplicación al sustrato. Los componentes individuales en partículas,
presentes como partículas discretas dentro de los materiales
compuestos, comprenden un primer componente en partículas, sólido, y
uno o más componentes sólidos en partículas adicionales que
difieren del primer componente en partículas. Cada partícula del
primer componente comprende un sistema ligante polimérico sólido,
al menos una parte del cual es una resina en una cantidad
suficiente para comunicar revestibilidad a la composición. Las
partículas del (de los) componente(s) adicional(es)
contiene(n) al menos una sustancia que proporciona, junto con
el primer componente, el cierto atributo de apariencia o
rendimiento al revestimiento cuando se procesa hasta un
revestimiento, siendo el primer componente, las identidades, los
tamaños de partícula y las proporciones de los componentes en la
composición seleccionados de tal modo que, cuando la composición es
aplicada a un sustrato y calentada para formar un revestimiento
continuo, se forma un revestimiento que tiene el cierto atributo de
apariencia o rendimiento.
La patente de EE.UU. Nº 6.133.344, concedida a
Blatter et al., describe una composición de revestimiento
pulverulenta coloreada que comprende partículas esféricas que
tienen un tamaño de partícula medio > 40 um, en dos o más tintes
de color diferentes. Al menos las partículas de un tinte son
coloreadas y las partículas del otro tinte pueden ser incoloras.
Las partículas empleadas para la mezcla tienen cada una una
distribución de tamaños de partícula monomodal, con un intervalo
(d90-d10/d50) de < 2,5 y la composición de
revestimiento pulverulenta puede ser fundida a temperaturas <
200ºC para formar un revestimiento continuo. Las diferencias en
color que provienen de las diferentes partículas coloreadas son
indistinguibles para el ojo humano en el revestimiento curado.
La patente de EE.UU. Nº 6.146.145, concedida a
Itakura et al., describe un método de producción de un
revestimiento en polvo de colores igualados. El método comprende
proporcionar un revestimiento en polvo coloreado que transmite la
luz, que está coloreado por un agente colorante, y un revestimiento
en polvo incoloro que transmite la luz y que no contiene agente
colorante. Se calcula una relación de mezcla del revestimiento en
polvo coloreado y el revestimiento en polvo incoloro. El
revestimiento en polvo coloreado y el revestimiento en polvo
incoloro se pesan en base a la etapa de cálculo. El revestimiento
en polvo se mezcla en seco usando un mezclador.
La patente de EE.UU. Nº 6.531.524, concedida a
Ring et al., describe una composición de revestimiento en
polvo que comprende un componente polimérico formador de película
que tiene un d(v,50) en el intervalo de 25 a 50 micrómetros
o un d(v,70) en el intervalo de 25 a 70 micrómetros. La
composición incluye al menos un aditivo modificador de la
apariencia y un aditivo adicional, que puede ser alúmina, junto con
hidróxido de aluminio, sílice revestida de cera, o una combinación
de los mismos. Ring et al. no parecen usar una composición
base de revestimiento en polvo que tenga una viscosidad de
aproximadamente 2 a aproximadamente 85 Pa\cdots y que pueda ser
mezclada posteriormente con un agente pigmentario de tinción
orgánico en partículas.
La solicitud de patente europea EPO 0 845 507 A
se refiere a la mezcla de dos o más revestimientos en polvo de
diferente color para proporcionar un revestimiento curado de un tono
homogéneo. Por el contrario, la invención reivindicada se refiere a
la mezcla de una composición base que tiene una viscosidad de
aproximadamente 2 a aproximadamente 85 Pa\cdots con un agente
pigmentario de tinción orgánico en partículas.
La publicación de patente de EE.UU. Nº
US-2003-0181570, de Ladatto,
publicada el 25 de septiembre de 2003, titulada Coating Powder
Compositions and Method, y la publicación de patente de EE.UU. Nº
US-2003-0191230, de Ladatto,
publicada el 9 de octubre de 2003, titulada Coating Powder
Compositions and Method, se refieren ambas a composiciones de
revestimiento en polvo, a métodos para preparar tales polvos de
revestimiento, y a revestimientos preparados a partir de tales
productos. El Solicitante cree que tales publicaciones de patente
están más estrechamente relacionadas con la presente invención que
los polvos de revestimiento y métodos de fabricación respectivos
descritos en las tres patentes de EE.UU. mencionadas anteriormente.
Las dos publicaciones de patente de EE.UU. están cedidas al
cesionario de la presente solicitud de patente.
Las dos publicaciones de patente mencionadas
anteriormente implican la producción de polvos de revestimiento
proporcionando una composición base en polvo que comprende una
resina que tiene una viscosidad de aproximadamente 2 a
aproximadamente 85 Pa\cdots (Pascal-segundos) y
mezclando después la composición base en polvo bien con un agente
de tinción inorgánico o bien con un agente de tinción orgánico
soluble en polímeros para obtener un polvo de revestimiento que
tiene un color deseado. Los agentes de tinción inorgánicos incluyen
óxidos metálicos mixtos, dióxido de titanio y materiales híbridos
orgánicos-inorgánicos. Los tintes orgánicos solubles
en polímeros se denominan "tintes de disolvente" e incluyen
colorantes de perinona.
La presente invención se puede usar de manera
ventajosa con una amplia variedad de composiciones de revestimiento
en polvo, que incluyen sistemas termoendurecibles, termoplásticos,
curables por radiación, y sistemas duales tales como
termoendurecibles/curables por radiación y sistemas
termoendurecibles de polímeros fluorocarbonados. Una vez que se
produce un polvo de revestimiento base que tiene suficientes
propiedades humectantes, medidas por la viscosidad, se mezclan
entonces partículas de un agente pigmentario de tinción orgánico
sólido con tal polvo de revestimiento base en partículas para
producir un color deseado. Una ventaja comercial importante de la
invención es que se puede producir un polvo de revestimiento base y
almacenarlo después a la espera de la etapa final de mezcla y
producción del color. Poder obtener un polvo de un color deseado
mezclando simplemente una composición base y un pigmento orgánico
permite la pre-producción de grandes cantidades de
la composición base y después el uso subsecuente de una parte de
tal base para obtener un color deseado, en vez de tener una única
ejecución de la producción capaz de producir sólo un color.
Obviamente, con la invención son posibles unos tiempos de
producción y entrega más cortos. Además, si un fabricante de polvos
de revestimiento está en mitad de una ejecución de la producción de
un color dado, la única alternativa para poder producir rápidamente
un color diferente podría ser interrumpir la ejecución, limpiar el
equipo y producir después el otro color. Después el equipo
requeriría una limpieza, una vez más, para producir el resto de la
primera ejecución. Este problema sustancial es mejorado con la
presente invención, aunque abordado por las dos publicaciones de
patente mencionadas anteriormente. La presente invención y la de
las dos publicaciones de patente permiten producir y expedir
rápidamente a los clientes una amplia variedad de polvos coloreados
sin interrupción de la ejecución de la producción de la composición
base. La presente invención permite conseguir tal producción y
expedición con una eficacia incrementada.
Aunque el Solicitante considera que los polvos
de revestimiento descritos anteriormente y el método de preparación
de tales polvos de revestimiento descrito en las dos publicaciones
de patente abordan con éxito los diversos y antiguos problemas en
la técnica que se mencionan anteriormente, el Solicitante cree que
los polvos de revestimiento, el método de preparación de tales
polvos de revestimiento y los revestimientos preparados a partir de
los mismos de la presente solicitud constituyen una mejora
significativa. Tal mejora se manifiesta por unas propiedades
mejoradas en el polvo de revestimiento y el sustrato revestido
resultante, y por varias ventajas de proceso. Tal mejora se
consigue mediante la sustitución con agentes pigmentarios de tinción
orgánicos, sólidos y en partículas, en lugar de los agentes de
tinción inorgánicos y agentes de tinción orgánicos solubles en
polímeros descritos por las dos publicaciones de patente. Tal
sustitución da como resultado un producto superior que es muy
distinto al de las dos publicaciones de patente. También se consigue
mediante la presente invención un aumento de la simplicidad en la
fabricación.
Varias ventajas significativas de producto
resultan del uso de agentes pigmentarios de tinción orgánicos en
lugar de agentes de tinción inorgánicos. Cuando se utilizan agentes
pigmentarios de tinción orgánicos en lugar de agentes de tinción
inorgánicos, se requiere menos agente colorante para obtener el
mismo color en la mayoría de los casos. En segundo lugar, los
agentes pigmentarios de tinción orgánicos tienen una gravedad
específica más baja que los agentes de tinción inorgánicos. Tal
gravedad específica más baja está más estrechamente relacionada con
la gravedad específica de la composición base que la de los agentes
de tinción inorgánicos. Cuando los agentes de tinción inorgánicos
descritos en las dos publicaciones de patente se añaden a
composiciones base, hay una tendencia a que las partículas del
agente de tinción inorgánico floten y se segreguen en la parte
superior de la composición base. La incorporación de los agentes
pigmentarios de tinción orgánicos de gravedad específica más baja
da como resultado una distribución uniforme del pigmento por toda la
sección transversal del revestimiento curado. La uniformidad es una
ventaja significativa cuando se considera que cuando un
revestimiento que contiene un agente de tinción inorgánico se llega
a arañar a una profundidad por debajo del área que contiene el
agente de tinción segregado, el arañazo se hace perceptible debido a
la diferencia en color en las regiones inferiores del arañazo y la
superficie. Por el contrario, la misma profundidad del arañazo no
mostraría tal diferencia en color si se utilizara un revestimiento
que contuviera agentes pigmentarios de tinción orgánicos, porque se
exhibe una uniformidad de color en todo el revestimiento.
Típicamente, los agentes pigmentarios de tinción orgánicos son
significativamente más pequeños que los agentes de tinción
inorgánicos, es decir, del orden de aproximadamente cinco a
aproximadamente diez veces más pequeños. En general, hay más
partículas de pigmento en un gramo de pigmento orgánico que en un
gramo de pigmento inorgánico. Por tanto, se necesitan añadir a la
composición base cantidades menores en términos de masa de agentes
pigmentarios de tinción orgánicos para producir un color dado. La
capacidad de usar pigmentos orgánicos además de pigmentos
inorgánicos en la igualación de un color dado aumenta la
oportunidad de formular una igualación de color que no es
metamérica. El metamerismo es la característica en la que dos
colores son iguales en una fuente de luz pero no en otra. En
general, los revestimientos preparados con pigmentos orgánicos
exhibirán menos metamerismo cuando el color diana se prepare a
partir de pigmentos orgánicos. Las publicaciones previas, en las que
se usaron exclusivamente pigmentos inorgánicos, dieron como
resultado igualaciones de color metaméricas.
Se consiguen ventajas de proceso significativas
mediante el uso de agentes pigmentarios de tinción orgánicos en
lugar de agentes de tinción inorgánicos. Como se pueden utilizar
composiciones base no pigmentadas, transparentes, cuando se añaden
posteriormente agentes pigmentarios de tinción orgánicos la
necesidad de una matriz de composiciones base coloreadas se reduce
significativamente. Por otro lado, las composiciones base
transparentes no son normalmente tan adecuadas cuando se usan
agentes de tinción inorgánicos, porque algunos agentes de tinción
inorgánicos carecen de opacidad. Como se mencionó anteriormente,
como los agentes pigmentarios de tinción orgánicos son, de manera
general, más opacos que los agentes de tinción inorgánicos, los
agentes pigmentarios de tinción orgánicos constituyen un colorante
más potente. Por ejemplo, cuando se iguala un color gris oscuro
usando agentes de tinción inorgánicos, se mezclaría una base gris
oscura con agentes de tinción inorgánicos para crear la igualación
de color deseada. Cuando se usan agentes de tinción orgánicos, se
mezclaría una base transparente con agentes de tinción orgánicos
para crear la misma igualación de color gris oscuro. El uso de una
base transparente en combinación con agentes de tinción orgánicos
elimina la necesidad de la base gris oscura, así como muchas otras
bases de color. En general, la razón por la que los pigmentos
orgánicos son útiles en combinación con una base transparente y los
pigmentos inorgánicos no son tan útiles es que los pigmentos
orgánicos contienen más fuerza de color y opacidad a niveles de uso
más bajos que los pigmentos inorgánicos.
Los tintes orgánicos solubles en polímeros que
se pueden utilizar como agentes de tinción son comercializados por
Clariant bajo los nombres comerciales Sandoplast, Solvaperm,
Hostasol, Estofil y Polysynthren. Tales materiales son compuestos
químicos que comunican una coloración a revestimientos poliméricos
por medio de la solubilidad. Tales compuestos son diferentes de los
pigmentos en que estos tintes se disuelven completamente dentro de
la matriz del sistema resinoso del revestimiento. Los tintes
orgánicos solubles en polímeros tales como los descritos en la
publicación de patente de EE.UU. Nº
US-2004-0096669 mencionada
anteriormente pueden encontrar problemas de compatibilidad con la
composición base y dar como resultado una apariencia no uniforme,
moteada. No existe tal problema con ciertos agentes pigmentarios de
tinción. Además, cuando se aplica una capa transparente sobre una
capa base que contiene tintes orgánicos solubles en polímeros, tales
tintes tienden a correrse porque el tinte es soluble. La mayoría de
los agentes pigmentarios de tinción orgánicos no se correrán así.
Por tanto, si se fuera a proporcionar una capa superior
transparente sobre un revestimiento coloreado, se encontrarían
problemas de corrimiento del revestimiento coloreado en la capa
superior transparente si se utilizaran tintes orgánicos solubles en
polímeros. Obviamente, tal problema no existiría con la mayoría de
los agentes pigmentarios de tinción orgánicos.
La familia química de tintes orgánicos solubles
en polímeros se denomina "tintes de disolvente". El tinte
rojo, p.ej., Sandoplast Red G, es conocido como colorante de
perinona (sin: Solvent Red 135, CAS #20749-69). Los
ejemplos de tales tintes de disolvente incluyen, pero no se limitan
a, Sandoplast Red G, Sandoplast Red BB, Polysynthren Blue, y
Polysynthren Green.
La presente invención está dirigida a una
composición de mezcla de revestimiento en polvo final capaz de ser
aplicada a un sustrato para producir un revestimiento que tiene una
coloración uniforme en todo dicho revestimiento, en donde dicha
composición de mezcla de revestimiento en polvo final comprende a)
una composición base de revestimiento en polvo que comprende una
resina, teniendo dicha composición base una viscosidad de 2 a 85
Pa\cdots, y b) partículas sólidas de un pigmento orgánico que
tienen un índice superficial de partícula máximo de 50, en donde
dicho índice superficial de partícula se define como índice
superficial de partícula = D_{50} x A_{s}, donde D_{50}
\leq 2,5, en donde D_{50} = tamaño de partícula medio en
micrómetros y en donde A_{s} = área superficial (m^{2}/g). Las
composiciones de revestimiento en polvo capaces de ser aplicadas a
un sustrato para formar un revestimiento que tiene una coloración
uniforme en todo dicho revestimiento, y caracterizadas además por
una cromaticidad de un máximo de aproximadamente 100, comprenden una
resina; una cantidad eficaz opcional de un agente modificador de la
resina para obtener una viscosidad de la composición base de entre
aproximadamente 2 y aproximadamente 85 Pa\cdots
(Pascal-segundos); y un agente pigmentario de
tinción orgánico sólido en partículas que tiene un índice
superficial de partícula máximo de aproximadamente 50. La
composición base tiene un intervalo de viscosidad de aproximadamente
2 a 85 Pa\cdots (medido usando un viscómetro de placa cónica ICI
fijado a 160ºC) para conseguir las propiedades humectantes
necesarias que permitan una mezcla uniforme de la base con las
partículas sólidas de pigmento orgánico para producir una mezcla de
revestimiento en polvo que pueda ser fácilmente aplicada a un
sustrato para producir revestimientos de alta calidad. La resina se
puede formular a la viscosidad especificada anteriormente, o tal
viscosidad se puede obtener incorporando un agente modificador de
la resina en la composición base.
La composición base se produce por medios
convencionales, tal como mezclando sus constituyentes respectivos,
extruyendo la mezcla, y moliendo el extrudado hasta un polvo, y
después clasificando opcionalmente el polvo de revestimiento. Las
partículas sólidas de pigmento orgánico se caracterizan por un
índice superficial de partícula de un máximo de aproximadamente 50.
El índice superficial de partícula se define como el tamaño de
partícula (micrómetros) por el área superficial de un gramo de las
partículas (metros^{2}/gramo).
\global\parskip0.900000\baselineskip
El índice superficial de partícula (ISP) se
define como sigue:
ISP = D_{50} x A_{s}, donde D_{50} \leq
2,5:
donde D_{50} = Tamaño medio de partícula
(micrómetros); y
donde A_{s} = Área superficial
(m^{2}/g).
Se mezcla al menos un tipo de partículas sólidas
de pigmento orgánico con la composición base, preferiblemente por
mezcla en seco, para formar una composición de mezcla de
revestimiento en polvo final que tiene un color deseado.
Obviamente, se puede obtener cualquier color deseado mediante el uso
de varios pigmentos.
La composición de mezcla de revestimiento en
polvo se puede cargar electrostáticamente, aplicar a un sustrato, y
curar, si fuera necesario, para producir un revestimiento de buena
calidad y de un color deseado. El revestimiento resultante exhibe
una distribución uniforme de las partículas de pigmento orgánico en
todas partes, y se caracteriza además por una cromaticidad de un
máximo de aproximadamente 100.
La presente invención se refiere a composiciones
base de revestimiento en polvo que se pueden mezclar,
preferiblemente en estado seco, con un agente pigmentario de
tinción orgánico sólido en partículas, que tiene partículas
caracterizadas por un índice superficial de partícula máximo de
aproximadamente 50, para preparar un polvo de revestimiento final.
En la fabricación de la mayoría de composiciones de revestimiento en
polvo convencionales, se añaden agentes de tinción al polvo de
revestimiento, junto con otros ingredientes, antes de un procesado
adicional tal como premezcla, extrusión, enfriamiento, molienda,
clasificación y tamizado. En la presente invención y en las dos
publicaciones de patente mencionadas anteriormente, se añaden
agentes de tinción a composiciones base de revestimiento en polvo
en un estado acabado, seguido de un corto ciclo de mezcla. No se
requiere otro procesado. Los agentes de tinción pigmentarios
orgánicos sólidos en partículas de la presente invención son
compuestos que se pueden post-mezclar fácilmente con
composiciones base de revestimiento en polvo para preparar las
composiciones de mezcla de revestimiento en polvo finales. La
posibilidad de post-mezclar estos agentes de
tinción secos, sólidos, con una composición base seca permite la
creación de un polvo de revestimiento final de virtualmente
cualquier color, brillo, textura, estructura, lubricidad o
conductividad, reduciendo en gran medida de este modo el tiempo
para producir un color dado, y reduciendo también el número de
polvos de revestimiento acabados que se necesita almacenar en
inventario. Las propiedades de las composiciones base pueden variar
en color, brillo o textura, pero se formulan de tal modo que se
puedan introducir materiales secos mediante un método de
post-adición. También se contempla y se prefiere que
la composición base pueda ser transparente en lugar de coloreada o
teñida, porque se requiere guardar un pequeño número de bases de
color en inventario para tener la capacidad de obtener un número
dado de colores de
revestimiento.
revestimiento.
Se puede usar adecuadamente cualquier polvo de
revestimiento en la práctica de la invención, incluyendo
revestimientos termoendurecibles, termoplásticos, curables por
radiación, especialmente tales como los curados por UV o IR; de
curado dual, tales como los curables por medios térmicos o de
radiación; y fluorocarbonos.
Los polvos de revestimiento termoendurecibles
para uso en la invención son bien conocidos en la técnica, e
incluyen resinas tales como resinas epoxi, resinas de poliéster,
resinas de uretano, resinas acrílicas y resinas de
fluorocarbono.
Las resinas termoendurecibles que se pueden
emplear en la presente invención pueden ser cualquier resina
termoendurecible que tenga suficientes propiedades humectantes para
proporcionar una composición base de revestimiento en polvo
termoendurecible que se pueda mezclar fácilmente con los agentes de
tinción pigmentarios orgánicos en partículas de la presente
invención. Las resinas termoendurecibles son materiales que se
polimerizan por la acción del calor hasta un estado permanentemente
sólido y relativamente infusible. Las resinas termoendurecibles que
tienen un alto flujo y baja viscosidad proporcionan los mejores
resultados en la presente invención. Las resinas termoendurecibles
ilustrativas no limitantes se pueden seleccionar del grupo que
consiste en alquidos, acrílicas, aminos (melamina y urea), epoxis,
fenólicas, poliésteres (carboxilo, hidroxilo e híbrido), siliconas y
uretanos.
Las resinas de alquido se preparan por
esterificación de un ácido polibásico con un alcohol polihidroxilado
para dar una resina hidroxicarboxílica termoendurecible. El
glicerol y el pentacrititol son los alcoholes polihidroxilados más
comunes para las resinas alquido. Se pueden usar mezclas de
pentacritritol y etilenglicol para preparar alquidos oleosos cortos
y medios con buenas propiedades de compatibilidad, retención de
brillo y durabilidad. También se pueden usar polioles tales como
sorbitol y dietilenglicol. Los ácidos polibásicos más importantes
para las resinas de alquido son el ácido ftálico y el ácido
isoftálico. Otros ácidos dibásicos usados en resinas de alquido
para comunicar propiedades especiales son el ácido adípico, ácido
azelaico, ácido sebácico (para comunicar flexibilidad), anhídrido
tetracloroftálico y anhídrido cloréndico (para comunicar
propiedades retardantes de fuego).
\newpage
Las resinas acrílicas se preparan mediante la
polimerización de derivados acrílicos tales como ácido acrílico,
acrilato de metilo, acrilato de etilo, ácido metacrílico,
metacrilato de metilo, metacrilato de glicidol y metacrilato de
etilo. Son resinas acrílicas adecuadas el Reichhold A249a (Reichhold
Chemicals, Inc.), Reichhold A-229-A
(Reichhold Chemicals, Inc), y Anderson P7610 (Anderson Development
Co.).
Las resinas amino se preparan por la reacción de
adición entre formaldehído y compuestos tales como anilina,
etilenurea, diciandiamida, melamina, sulfonamida y urea. Los
compuestos de urea y melamina son los más ampliamente usados. Hay
muchos tipos de resinas amino. La resina de etileurea H, basada en
dimetiloletilenurea
(1,3-bis(hidroximetil)-2-imidazolidinona),
se prepara a partir de urea, etilendiamina y formaldehído. La
resina de propilenurea-formaldehído,
1-,3-bis(hidroximetil)-tetrahidro-2(1H)-pirimidinona,
se prepara a partir de urea, 1,3-diaminopropano y
formaldehído. La resina de triazona se prepara a partir de urea,
formaldehído y una amina alifática primaria, usualmente
hidroxietilamina. Las resinas de uron son mezclas de una cantidad
menor de resina de melamina y uron, predominantemente
N,N'-bis(metoximetil)uron más
15-25% de resinas de
urea-formaldehído metiladas. Las resinas de glioxal,
basadas en dimetiloldihidroxietilenurea en la que están unidos
grupos metanol a cada átomo de nitrógeno, se prepara a partir de
urea, glioxal y formaldehído. Las resinas de
melamina-formaldehído incluyen éter dimetílico de la
trimetilolmelamina. Las resinas de metilolcarbamato son derivados
preparados a partir de urea y un alcohol, el grupo alquilo puede
variar desde un metilo hasta un éter monoalquílico de etilenglicol.
Otras resinas amino incluyen derivados de metilol de acrilamida,
hidantoína y diciandiamida.
Las resinas epoxi se preparan, de manera
general, por reacción de un epóxido y un alcohol. Estructuralmente,
los grupos epoxi son anillos de tres miembros con un átomo de
oxígeno y dos de carbono. Las resinas epoxi más comunes se preparan
haciendo reaccionar epiclorohidrina con un compuesto
polihidroxilado, tal como bisfenol A. Las resinas epoxi producidas
de esta manera se llaman éteres de diglicidilo del bisfenol A
(bis0A). Cambiar la relación de epiclorohidrina a
bis-A cambia el intervalo de la resina desde
líquidos de baja viscosidad hasta sólidos de alto punto de fusión.
Las resinas novolaca de epoxifenol, resinas novolaca cuyos grupos
hidroxilo fenólicos han sido convertidos en éteres de glicidilo,
son las más importantes. Las resinas epoxi se curan mediante
agentes de reticulación tales como dietilentriamina,
trietilentetramina, tetraetilenpentamina, dietilaminopropilamina y
piperazina. Son resinas epoxi adecuadas la
Ciba-Geigy GT-9013 (Vantico Inc.),
GT-7014 (Vantico Inc.), GT-7074
(Vantico Inc.) y Kukdo 242G (Kukdo Chemical Co. Ltd.).
Las resinas fenólicas se preparan mediante la
reacción de fenoles y aldehídos, a menudo con el uso de
hexametilentetramina como agente de curado. Se pueden hacer
reaccionar compuestos fenólicos con una amplia variedad de aldehídos
y otros compuestos para dar muchos polímeros modificados. La
reacción de un fenol con un aldehído (generalmente aquella entre
fenol y formaldehído) conduce a la formación de dos clases de
resinas fenólicas, novolacas y resoles. Las novolacas se preparan
con un catalizador ácido y sustancialmente menos que un mol de
aldehído por mol de fenol, y requieren la adición de un catalizador
de curado para hacerse termoendurecibles. Los resoles se preparan
con de 1 a 3 moles de aldehído por mol de fenol, y emplean un
catalizador de condensación básico y son inherentemente
termoendurecibles.
Las resinas de poliéster (carboxilo, hidroxilo e
híbrido) se preparan haciendo reaccionar ácidos dibásicos
insaturados (ácidos o anhídridos insaturados) con alcoholes
polihidroxilados. Las resinas de poliéster de carboxilo preferidas
son la Crylcoat 7304 (UCB Chemicals Corp.), Crylcoat
2405-0 (UCB Chemicals Corp.), Crylcoat
7409-0 (UCB Chemicals Corp.), Crylcoat 7337 (UCB
Chemicals Corp.), Rucote 905 (Ruco Polymers) y Rucote 915 (Ruco
Polymers). Las resinas de poliéster de hidroxilo preferidas son la
Rucote 102 (Ruco Polymers), Rucote 104 (Ruco Polymers), Rucote 112
(Ruco Polymers), Crylcoat 2890-0 (UCB Chemicals
Corp.), Crylcoat 2891-0 (UCB Chemicals Corp.), y
Crylcoat 4890-0 (UCB Chemicals Corp.). También se
pueden emplear resinas de poliéster híbridas, tales como Rucote 551
(Ruco Polymers), Rucote 560 (Ruco Polymers), Rucote 570 (Ruco
Polymers) y Crylcoat 1701-0 (UCB Chemicals
Corp.).
Los ácidos di- y tribásicos que se pueden
emplear en las resinas de poliéster de carboxilo incluyen ácido
1,2-bencenodicarboxílico
(88-99-3), ácido
1,3-benceno-dicarboxílico
(121-91-5), éster dimetílico del
ácido 1,3-bencenodicarboxílico
(1459-9304), ácido
1,4-bencenodicarboxílico
(100-21-0), éster dietílico del
ácido 1,4-bencenodicarboxílico
(636-09-9), éster dimetílico del
ácido 1,4-bencenodicarboxílico
(120-61-6), ácido
1,2,4-bencenotricarboxílico
(528-44-9), ácido butanodioico
(110-15-6), éster dietílico del
ácido butanodioico (123-25-1),
éster dimetílico del ácido butanodioico
(106-65-0), ácido
2-butenodioico
(E)-(110-17-8), ácido hexanodioico
(124-04-9), éster dimetílico del
ácido hexanodioico (627-93-0), éster
dietílico del ácido hexanodioico
(141-28-6).
Los polioles que se pueden emplear en las
resinas de poliéster de carboxilo incluyen
1,3-butanodiol
(107-88-0),
1,4-butanodiol
(110-63-4),
1,4-ciclohexano-dimetanol
(105-08-8),
1,2-etanodiol
(107-21-1), etanol,
2,2'-oxibis-(111-46-6),
1,6-hexanodiol
(629-11-8),
1,3-pentanodiol,
2,2,4-trimetilo-(144-19-4),
1,2-propanodiol
(57-55-6),
1,3-propanodiol,
2,2-bis(hidroximetilo)-(115-77-5),
1,3-propanodiol,
2,2-dimetilo-(126-30-7),
1,3-propanodiol,
2-etil-2-(hidroximetilo)-(77-99-6),
1,3-propanodiol,
2-(hidroximetil)-2-metilo-(77-85-0),
1,3-propanodiol,
2-metilo-(2163-42-0),
1,2,3-propanotriol
(56-81-5).
Las resinas de silicona son sistemas de siloxano
altamente reticulados. La química de las resinas de silicona está
basada en los hidruros, o silanos, los haluros, los ésteres y los
alquilos o arilos. Los óxidos de silicio se componen de redes de
átomos alternos de silicio y oxígeno dispuestos de tal modo que cada
átomo de silicio está rodeado por cuatro átomos de oxígeno y cada
átomo de oxígeno está unido a dos átomos de silicio independientes.
Los componentes reticuladores se introducen usualmente como silanos
trifuncionales o tetrafuncionales en la primera etapa de
preparación. El curado de las resinas de silicona se produce
usualmente mediante la formación de enlaces de siloxano por
condensación de silanoles.
Las resinas de poliuretano se preparan por la
reacción de un poliisocianato con un poliol. Las resinas de
poliuretano contienen grupos carbamato o grupos uretano, -NHCOO-, en
su cadena principal. Los poliisocianatos ilustrativos incluyen
diisocianato de etileno; diisocianato de etilideno; diisocianato de
propileno; diisocianato de butileno; diisocianato de hexametileno;
diisocianato de tolueno; 1,3-diisocianato de
ciclo-pentileno; isocianato de
3-isocianatometil-3,5,5-trimetilciclohexilo;
cianurato de isocianato de
3-isocianatometil-3,5,5-trimetilciclohexilo;
1,4-diisocianato de ciclohexileno;
1,2-diisocianato de ciclohexileno; diisocianato de
4,4'-difenilmetano;
4,4'-diisocianato de difenilpropano; diisocianato de
p-fenileno; diisocianato de
m-fenileno; diisocianato de xilileno; diisocianato
de 1,4-naftileno, diisocianato de
1,5-naftileno; 4,4'-diisocianato de
difenilo; 4,4'-diisocianato de azobenceno;
4,4'-diisocianato de difenilsulfona; diisocianato de
diclorohexametileno; diisocianato de furfurilideno;
2,4-diisocianato de 1-clorobenceno;
4,4',4''-triisocianato-tolueno y
2,2'-,5,5-tetraisocianato de
4,4'-dimetildifenilmetano, y similares. Los polioles
ilustrativos incluyen éteres polihidroxilados (éteres de glicol de
polialquileno o éteres de polihidroxipolialquileno sustituidos o sin
sustituir), poliésteres polihidroxilados, los aductos de óxido de
etileno o propileno de polioles, y los ésteres monosustituidos de
glicerol.
Se pueden utilizar en la invención polvos de
polímeros fluorocarbonados funcionalmente reactivos. Tal polímero
comprende típicamente monómeros etilénicamente insaturados
copolimerizados, que contienen insaturación de doble enlace
carbono-carbono, que incluyen cantidades menores de
monómeros vinílicos hidroxilados y cantidades mayores de monómeros
fluorocarbonados. Tal polímero fluorocarbonado funcional se puede
adaptar para ser reticulado con una resina reticuladora de
isocianato bloqueado. Tales resinas pueden contener además polímeros
acrílicos hidroxifuncionales o polímeros de poliéster que pueden
co-reaccionar con el diisocianato sin bloquear tras
un curado térmico del polvo. Tales polvos de revestimiento se
describen con más detalle en la patente de EE.UU. Nº 4.916.188,
concedida a Reising.
Los polvos de revestimiento termoplásticos
adecuados para el uso en la invención son bien conocidos en la
técnica, y pueden incluir vinilos, poliolefinas, nylons,
poliésteres, etc.
Los polvos de revestimiento curables por
radiación adecuados para el uso en la presente invención son bien
conocidos en la técnica. Una clase importante de polvos de
revestimiento curables por radiación son los polvos curables por
UV. Los polvos curables por UV tienen la capacidad de fluir y
curarse y producir revestimientos lisos a temperaturas mucho más
bajas que las posibles previamente con los polvos de revestimiento
termoendurecibles tradicionales. Esta capacidad es debida
principalmente a la reacción de curado, que es desencadenada por
radiación fotoiniciada en lugar de calor. Típicamente, los polvos
curables por UV se formulan a partir de resinas base sólidas
insaturadas con una Tg baja, tales como poliésteres insaturados;
resinas reticuladoras copolimerizables insaturadas, tales como
éteres vinílicos; fotoiniciadores; agentes de flujo y nivelación;
aditivos que potencian el rendimiento; y, si fuera necesario,
pigmentos y cargas. También es común en la técnica de los polvos de
revestimiento reemplazar todo o parte de las resinas base o los
reticuladores con materiales cristalinos para proporcionar polvos
con una viscosidad en estado fundido más baja y un mejor
comportamiento de flujo.
Como es el caso con los polvos de revestimiento
termoendurecibles, los polvos de revestimiento curables por UV se
pueden aplicar a un sustrato del modo usual, con el uso de técnicas
de pulverización electrostática, y curar después por exposición a
radiación.
En otro tipo de curado, se calienta un sustrato
revestido durante tanto tiempo como se requiera para expulsar los
volátiles del sustrato y fundir los polvos hasta un revestimiento
fundido liso. Inmediatamente después de la fusión, el revestimiento
fundido es expuesto a luz UV, la cual, en un instante, cura y
endurece el polvo aplicado hasta un revestimiento atractivo,
extraordinariamente liso, duradero. En este caso, se usa un curado
dual, que implica tanto un curado térmico como por radiación.
La cantidad de resina usada en la composición
base de revestimiento en polvo puede variar dependiendo de la
resina particular empleada, así como del uso final particular de la
composición base de revestimiento en polvo. En general, la resina
está presente típicamente en la composición base de revestimiento en
polvo en una cantidad de aproximadamente 40% a aproximadamente 95%,
preferiblemente de aproximadamente 50% a aproximadamente 85%, más
preferiblemente de aproximadamente 55% a aproximadamente 75%, y lo
más preferiblemente de aproximadamente 60% a aproximadamente 70%,
en peso de la composición base de revestimiento en polvo,
dependiendo del color.
Los agentes de curado que se pueden emplear en
la presente invención pueden ser cualquier agente de curado que
proporcione suficiente reticulación para el curado. Los agentes de
curado ilustrativos no limitantes para las resinas
termoendurecibles incluyen TGIC-Araldite
PT-810 (Ciba-Geigy);
poliuretano-Alcure 4400 (East-man
Chemical); Creanova B-1530 (Creanova), Creanova
B-1540 (Creanova); Epoxi-Dicy
CG-1200 (461-58-5)
(Aldrich Chemical Co., Inc.), Ciba-Geigy
HT-2844 (93-69-6)
(Vantico), Creanova B-68 (Creanova), y Creanova
B-55 (Creanova).
La cantidad de agente de curado usada en las
composiciones base de revestimiento en polvo termoendurecibles y/o
curables por radiación puede variar dependiendo del agente de curado
particular y la resina empleados, así como del uso final particular
de la composición base de revestimiento en polvo. Un agente de
curado está típicamente presente en la composición base de
revestimiento en polvo termoendurecible en una cantidad eficaz para
curar la resina, típicamente de aproximadamente 2 a aproximadamente
40 pcr (partes por cien de resina), preferiblemente de
aproximadamente 5 a aproximadamente 35 pcr, más preferiblemente de
aproximadamente 10 a aproximadamente 25 pcr, y lo más
preferiblemente de aproximadamente 15 a aproximadamente 20 pcr si se
usa el agente de curado.
Los polvos de revestimiento termoplásticos no
requieren agente de curado, ya que tales polvos se aplican a un
sustrato y después se funden por calentamiento y después se enfrían
para formar un revestimiento.
Los agentes modificadores de resinas que se
pueden emplear opcionalmente en la presente invención incluyen
cualquier agente modificador que disminuya la viscosidad de la
resina y proporcione de este modo suficientes propiedades
humectantes para dar una composición base de revestimiento en polvo
que se pueda mezclar fácilmente con agentes de tinción y aditivos.
Los agentes modificadores de resinas adecuados para el uso en la
invención incluyen los siguientes: sales de alquilamonio de
polímeros polifuncionales, copolímeros de polisiloxano, dibenzoato
de 1,4-ciclohexanodimetanol, homopolímeros
acrílicos, copolímeros acrílicos, sales de ésteres de alquilamidas,
y todos los anteriores agentes modificadores de resinas con o sin
mezclar con sílice. La sílice es útil para poner los agentes en
forma de polvo. Los agentes modificadores de resinas ilustrativos no
limitantes se pueden seleccionar entre Synthrowet
PA-100 (Synthron Inc.), Craywallac PC (Ray Valley
Ltd.), y Piioester 4360-40 (Pioneer Plastics,
Inc.).
Es adecuado un intervalo de viscosidad de
aproximadamente 2 a aproximadamente 85 Pa\cdots, siendo preferido
un intervalo de aproximadamente 10 a aproximadamente 50 Pa\cdots,
y siendo el más preferido un intervalo de aproximadamente 15 a
aproximadamente 30 Pa\cdots. Las preferencias anteriores conducen
a polvos de revestimiento que tienen unas propiedades de
revestimiento optimizadas. Las viscosidades más bajas permiten la
inclusión de cantidades más grandes de agentes de tinción. Sin
embargo, las viscosidades en el extremo inferior del intervalo de
aproximadamente 2 a aproximadamente 85 Pa\cdots tienden a producir
revestimientos de menor calidad debido a un flujo excesivo.
La cantidad de agente modificador de resinas en
las composiciones base de revestimiento en polvo de la presente
invención es una cantidad eficaz para obtener la viscosidad deseada
en la composición base. Típicamente, es eficaz hasta
aproximadamente 10 pcr para proporcionar suficiente viscosidad para
dar una composición base de revestimiento en polvo que pueda ser
mezclada fácilmente con agentes de tinción y aditivos en estado seco
y formar un revestimiento de buena calidad. La cantidad de agente
modificador de resinas usada en la composición base de
revestimiento en polvo puede variar dependiendo del agente
modificador de resinas particular y la resina empleados, así como
del uso final particular de la composición base de revestimiento en
polvo. El agente modificador de resinas está presente en la
composición base de revestimiento en polvo en una cantidad eficaz
para obtener la viscosidad deseada, típicamente hasta
aproximadamente 10 pcr. Típicamente, el agente modificador de
resinas está presente de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 5
pcr, preferiblemente de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 4
pcr, más preferiblemente de aproximadamente 0,8 pcr a
aproximadamente 3 pcr, y lo más preferiblemente de aproximadamente
1 a aproximadamente 2 pcr.
Los agentes aditivos de flujo que se pueden
emplear opcionalmente en la presente invención pueden incluir
cualquier agente aditivo de flujo que promueva el flujo de las
composiciones base de revestimiento en polvo, proporcionado de este
modo unas buenas propiedades de revestimiento resultantes. Los
agentes aditivos de flujo bien conocidos ilustrativos, no
limitantes, incluyen Modafow III
(9003-01-4) (Solutia Chemicals,
Inc.), Modaflow 2000 (Solutia Chemicals, Inc.), y Silwet L6705 (OSI
Specialties, Inc.).
La cantidad de aditivo de flujo usada en las
composiciones base de revestimiento en polvo de la presente
invención es una cantidad eficaz para promover el flujo de las
composiciones base de revestimiento en polvo, proporcionando de
este modo unas buenas propiedades de mezcla. La cantidad de aditivo
de flujo usada en la composición base de revestimiento en polvo
puede variar dependiendo del agente aditivo de flujo particular y la
resina empleados, así como del uso final particular de la
composición base de revestimiento en polvo. Típicamente, el aditivo
de flujo, cuando está presente en la composición base de
revestimiento en polvo, está en una cantidad de hasta
aproximadamente 5 pcr, preferiblemente de aproximadamente 0,2 pcr a
5 pcr, más preferiblemente de aproximadamente 0,3 pcr a
aproximadamente 4 pcr, aún más preferiblemente de aproximadamente
0,5 pcr a aproximadamente 3 pcr, y lo más preferiblemente de
aproximadamente 1 a aproximadamente 2 pcr.
Los agentes desgasificantes que se pueden
emplear opcionalmente en la presente invención incluyen cualquier
agente desgasificante que promueva la desgasificación de las
composiciones base de revestimiento en polvo, proporcionando de
este modo unas propiedades de revestimiento liso. Los agentes
desgasificantes ilustrativos, no limitantes, se pueden seleccionar
entre benzoína, Uraflow B (Aldrich Chemical Co., Inc.) y Troy
EX-542 (Troy Corp, EE.UU.). Preferiblemente, el
agente desgasificante es benzoína o Troy EX-542.
La cantidad de agente desgasificante usada en
las composiciones base de revestimiento en polvo de la presente
invención es una cantidad eficaz para promover la desgasificación de
las composiciones base de revestimiento en polvo, proporcionando de
este modo unas propiedades de revestimiento liso. La cantidad de
agente desgasificante usada en la composición base de revestimiento
en polvo puede variar dependiendo del agente desgasificante y la
resina empleados, así como del uso final particular de la
composición base de revestimiento en polvo. Típicamente, el agente
desgasificante está presente en la composición base de revestimiento
en polvo hasta aproximadamente 2 pcr, preferiblemente de
aproximadamente 0,2 a aproximadamente 1,5 pcr, más preferiblemente
de aproximadamente 0,4 a aproximadamente 1,2 pcr, y lo más
preferiblemente de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 1 pcr.
Aunque se prefiere utilizar composiciones base
transparentes por las razones expuestas anteriormente, se pueden
incluir opcionalmente agentes pigmentarios de tinción orgánicos o
inorgánicos en la composición base de la presente invención. Tales
pigmentos pueden ser blancos, grises, negros, rojos, naranjas,
amarillos, azules, violetas o cualquier otro color deseado. Tales
pigmentos son bien conocidos y están disponibles en el comercio.
También se contemplan composiciones base transparentes exentas de
pigmentos.
Los agentes pigmentarios de tinción orgánicos
incluyen PV Fast Blue A2R, PV Fast Blue A4R, PV Fast Blue BG, PV
Fast Blue B2GA, Paliogen Blue L6385, Paliogen Blue L6470K, Heliogen
Blue L6875F, Heliogen Blue L6989F, Irgalite Blue BCFR, Irgalite
Blue 2GW, Irgalite Blue PD56, Irgalite Blue GLSM, Heliogen Green
L8605, Heliogen Green L8730, Heliogen Green L9361, PV Fast Green
GNX, Hostaperm Green GG-01, PV Fast Red HF4B,
Novaperm F5RK, Novaperm F3Rk-70, Novaperm Red
BLS02, Paliogen Red L3885, Paliogen Red L3910HD, Irgazin Red BPT,
Irgalite Red FBL, Cromophtal Red A2B, Cromophtal Orange 2g, Irgazin
Orange 5R, Paliotol L2930HD, Sico Orange L3052HD, Novaperm Orange
H5G70, Novaperm Orange HL, Novaperm Yellow FGL, Hanso Yellow 10G,
Novaperm Yellow M2R70, Novaperm Yellow 4TG, Paliotol Yellow L1970,
Paliotol Yellow L0960, Cromophtal Yellow 8GN, Irgazin Yellow 5GT,
Monastral Magenta RT243D, Monastral Violet R RT201D, permanent
Bordeaux FGR, PV Fast Violet ER, Paliotol Black L0086, Black Pearls
2000, Raven 14, Raven 1255, Monarch 1300 y Black
FW-200.
Los agentes pigmentarios de tinción inorgánicos
incluyen litopona, óxido de cinc, dióxido de titanio, óxidos
metálicos mixtos, pardos oscuros, ocres, sienas; y agentes de
tinción inorgánicos blancos tales como R-700 White,
R-706 White, R-960 White, Kronos
2310, Tioxide RL-6 y White TR-93. Se
pueden utilizar otros agentes pigmentarios de tinción
inorgánicos.
Los pigmentos orgánicos y/o inorgánicos
comunican un color a la composición base y permiten así variaciones
de color subsecuentes cuando se mezclan con la composición base
partículas sólidas de agentes pigmentarios de tinción orgánicos que
tienen un índice superficial máximo de aproximadamente 50. Tal
combinación de agentes pigmentarios de tinción permite grados
variables de cromaticidad. Si no se incluyeran pigmentos orgánicos
en la composición base, los agentes de tinción inorgánicos
producirían, de manera general, un color translúcido de baja
cromaticidad. Sin embargo, los pigmentos orgánicos son capaces de
producir un color opaco de alta cromaticidad. Cuando estos
compuestos de tinción se añaden a la composición base de
revestimiento en polvo, se crea una matriz microscópica, y el color
que se ve a simple vista es la suma de las diferentes partículas de
agentes de tinción que están en conjunción con la base. Por ejemplo,
cuando una base blanca se llena de pequeñas partículas de tinción
negras, a simple vista se verá gris. Es este principio, junto con
las diferentes bases coloreadas y agentes de tinción, el que
permite la creación de los colores producidos por esta tecnología.
Sin embargo, se prefieren composiciones base transparentes, sin
pigmentos, debido a la simplicidad en la selección del color
subsecuente y la ausencia de necesidad de una composición base
pigmentada.
Cuando se usa una composición base pigmentada,
la cantidad de pigmento usada en las composiciones base de
revestimiento en polvo de la presente invención es una cantidad
eficaz para proporcionar un color y opacidad deseados a la
composición base de revestimiento en polvo. La cantidad de pigmento
usada en la composición base de revestimiento en polvo puede variar
dependiendo de la resina particular empleada, así como del uso
final particular de la composición base de revestimiento en polvo.
Típicamente, un pigmento está presente en la composición base de
revestimiento en polvo en una cantidad de hasta aproximadamente 50
pcr, preferiblemente de aproximadamente 10 a aproximadamente 30
pcr, más preferiblemente de aproximadamente 15 a aproximadamente 25
pcr, y lo más preferiblemente de aproximadamente 17 a
aproximadamente 23 pcr.
También se pueden incluir opcionalmente
pigmentos extensores en las composiciones base de revestimiento en
polvo, e incluyen, pero no se limitan a, sulfato de bario
(7727-43-7) y carbonato de calcio
(1317-65-3). Tales pigmentos se
pueden usar como carga, si se desea.
Cuando se utilizan composiciones base
transparentes, se prefiere que tengan una viscosidad en la parte más
baja del intervalo general de aproximadamente 2 a aproximadamente
85 Pa\cdots. Tal intervalo preferido es de aproximadamente 5 a
aproximadamente 50 Pa\cdots. Se prefiere el intervalo más bajo
porque la viscosidad más baja sirve para ayudar a la incorporación
de cantidades más grandes de pigmento orgánico en el polvo de
revestimiento, y de este modo produce un cubrimiento completo. Si se
utilizaran viscosidades mayores que aproximadamente 50 Pa\cdots,
el sustrato revestido posteriormente exhibiría una apariencia de
piel de naranja perjudicial. Si se utilizaran viscosidades más
bajas que aproximadamente 2 Pa\cdots, el revestimiento subsecuente
es dificultado debido al goteo de la parte resinosa del polvo de
revestimiento.
Los agentes de tinción de la presente invención
son compuestos usados para teñir o colorear una composición base
transparente o para cambiar el color de una composición base de
revestimiento en polvo ya coloreada. Los agentes de tinción tienen
un valor de color positivo y están en la forma de partículas secas.
Como se expuso anteriormente, tales agentes de tinción comprenden
partículas sólidas de pigmento orgánico que tienen un índice
superficial de partícula máximo de aproximadamente 50. Un agente de
tinción puede comprender mezclas de los agentes de tinción
anteriores.
Los ejemplos de clases o tipos adecuados de
agentes pigmentarios de tinción orgánicos incluyen, pero no se
limitan a, los expuestos en la siguiente Tabla:
Los agentes de tinción orgánicos preferidos
incluyen violetas de dioxazina, azules y verdes de ftalocianina de
Cu, rojos de perileno, amarillos de bisacetoacetarilida y Azo
pigmento, y negros de humo, y mezclas de los mismos. Tal
preferencia es debida a que tales agentes de tinción tienen mayor
fuerza de pigmentación y cromaticidad que los pigmentos
inorgánicos.
La cantidad de agente pigmentario de tinción
orgánico usada en las composiciones base de revestimiento en polvo
de la presente invención es una cantidad eficaz para teñir la
composición base de revestimiento en polvo para obtener un color
deseado. La cantidad de agente de tinción usada en la composición
base de revestimiento en polvo puede variar dependiendo del agente
de tinción particular empleado, de si está o no presente un pigmento
en la composición base, y del uso final particular de la
composición base de revestimiento en polvo. En una realización
típica, el agente de tinción puede estar presente en la composición
base de revestimiento en polvo en una cantidad de aproximadamente
0,001% en peso a aproximadamente 30% en peso, en base al peso total
del polvo de revestimiento final. Típicamente, el pigmento orgánico
está presente en una cantidad de aproximadamente 0,25% en peso a
aproximadamente 5% en peso.
Un tamaño de partícula máximo de los pigmentos
orgánicos adecuados es aproximadamente 2.500 nanómetros, siendo
preferido 2.000 nanómetros, e incluso más preferido 500 nanómetros.
Los tamaños de partícula típicos oscilan de aproximadamente 50
nanómetros a aproximadamente 700 nanómetros. En general, cuanto más
lisa es la superficie de la partícula, mejor es la dispersabilidad
de los aglomerados de pigmento.
Los agentes pigmentarios de tinción orgánicos en
partículas de la invención deben tener un índice superficial de
partícula máximo de aproximadamente 50.
\vskip1.000000\baselineskip
ISP = D_{50} x A_{s}, donde D_{50} \leq
2,5:
donde D_{50} = Tamaño medio de partícula
(micrómetros); y
donde A_{s} = Área superficial
(m^{2}/g).
\vskip1.000000\baselineskip
El índice es una medida de la dispersabilidad
del pigmento orgánico en la composición base. En general, cuanto
más bajo es el índice, mejor es la dispersabilidad del pigmento
orgánico y la uniformidad de color subsecuente en el revestimiento.
Se prefiere un índice superficial de partícula máximo de
aproximadamente 25, siendo aún más preferido un índice superficial
de partícula máximo de aproximadamente 5. Un índice superficial de
partícula máximo típico es de aproximadamente 1 a aproximadamente
25.
Se puede incluir opcionalmente un agente
dispersante, bien con la composición base o bien incorporado en el
pigmento orgánico cuando se mezcla con la composición base. Los
agentes dispersantes contribuyen a una dispersión mejorada del
pigmento en el revestimiento, y por tanto son importantes para la
apariencia del revestimiento. Se prefieren los agentes dispersantes
que tienen una dureza de Mohs alta, de aproximadamente 3 a
aproximadamente 7, porque tales agentes duros actúan como abrasivo
sobre los pigmentos orgánicos, lo cual, a su vez, aumenta la
dispersión del pigmento orgánico durante la etapa de mezcla.
Típicamente, los agentes dispersantes se incluyen en cantidades de
aproximadamente 1% en peso a aproximadamente 30% en peso, en base al
peso total de la composición de mezcla de revestimiento en polvo.
Sin embargo, se prefiere incluir tales agentes en una cantidad de
aproximadamente 5% en peso a aproximadamente 15% en peso, en base
al peso total de la composición de mezcla de revestimiento en
polvo. Los agentes dispersantes adecuados incluyen, pero no se
limitan a: sulfato de bario, aluminosilicato de sodio y potasio,
wollastonita y carbonato de calcio. Se prefieren el sulfato de bario
y el aluminosilicato de sodio y potasio, porque la mayor dureza de
Mohs proporciona una mayor abrasión, lo que conduce a una mejor
dispersión durante
la mezcla.
la mezcla.
El procedimiento de la invención también se
puede emplear para producir revestimientos que tienen un acabado
decorativo reluciente distintivo. A este respecto, se pueden incluir
partículas metálicas con la composición base, o incorporar con el
pigmento orgánico cuando se mezcla con la composición base. La
combinación de partículas metálicas con pigmentos orgánicos que
tienen un índice superficial de partícula máximo de aproximadamente
50 da como resultado una apariencia muy distintiva. Los
revestimientos preparados con tales polvos de revestimiento que
contienen partículas metálicas exhiben una apariencia reulciente
contra un color de fondo intenso típico de los pigmentos orgánicos.
Tales partículas metálicas incluyen, pero no se limitan a, vidrio
revestido de metal, tal como revestido de plata, y partículas
metálicas tales como aluminio, acero, cobre, bronce, cinc, etc.
Sepherd Color Company comercializa los productos StarLight^{TM},
copos de vidrio revestidos de plata y microesferas huecas de vidrio
sólido y cerámica revestidas de plata. StarLight^{TM} FL105,
FL500, FL90, FL44, FL37, HM72 y SM36 son productos revestidos de
plata adecuados. Los copos de vidrio revestidos de plata poseen
brillantes propiedades de reflexión de la luz y contribuyen a dar
brillo y lustre a los polvos de revestimiento. El sustrato plano de
los copos de vidrio maximiza la reflexión y proporciona una sólida
base para la apariencia metálica.
La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de la invención se prepara mezclando una composición base en
partículas que comprende una resina, teniendo la composición base
una viscosidad de aproximadamente 2 a aproximadamente 85
Pa\cdots, con un agente de tinción que comprende partículas
sólidas de pigmento orgánico caracterizadas por un índice
superficial de partícula máximo de hasta aproximadamente 50 en una
cantidad eficaz para colorear la composición base y conseguir un
color deseado.
Los agentes de tinción y aditivos se pueden
mezclar con la composición base de revestimiento en polvo por medio
de un recipiente mezclador convencional que comunica cizallamiento a
los materiales, produciendo de este modo una mezcla homogénea. Está
disponible en el comercio un mezclador de alta intensidad adecuado
en Henschel. Se representa un método y aparato de mezcla preferido
en la patente de EE.UU. Nº 6.802.641, concedida a Ladatto et
al., el 12 de octubre de 2004. Debido a la naturaleza similar a
un fluido del polvo base, éste se comporta de manera muy similar a
un líquido, lo que permite que se produzca una dispersión completa
en tiempos relativamente cortos. Considerando la alternativa de la
extrusión, la cual consigue la dispersión sólo mediante
temperaturas muy altas además de un cizallamiento mecánico, este
método de dispersión es muy eficaz, porque el producto está listo
para el uso después de la mezcla y no requiere ninguna molienda o
tamizado.
El método de la invención se puede entender
adicionalmente por referencia a los dos ejemplos siguientes. El
primer ejemplo se refiere al uso de una composición base teñida, y
el segundo ejemplo se refiere al uso de una composición base
transparente.
La base de poliéster y TGIC (isocianurato de
triglicidilo) verde mostrada en la tabla a continuación está
comprendida de los siguientes ingredientes: 60% de resina de
poliéster con una viscosidad de 23,5 a 34,5 Pa\cdots, 4,5% de
agente de curado de TGIC, 0,9% de agente de flujo de poliacrilato,
0,5% de agente desgasificante de benzoína, 0,09% de agente de
tinción de negro de humo, 2,7% de agente de tinción verde de
ftalocianina de Cu, 3,3% de agente de tinción amarillo, 0,7% de
agente de tinción blanco de dióxido de titanio, y 27,31% de carga
de sulfato de bario. Todos los porcentajes se expresan como tanto
por ciento en peso, en base al peso total de la composición. La
base de poliéster y TGIC verde se produce mezclando los ingredientes
anteriores, extruyendo la mezcla, moliendo el extrudado hasta un
polvo, y después clasificando el polvo de revestimiento.
La base de poliéster y TGIC verde es más clara y
menos amarilla que el estándar RAL 6005 (Verde Moho). Como se
muestra en el ejemplo a continuación, la base verde se mezcla con
una pequeña cantidad de agente de tinción de negro de humo y agente
de tinción amarillo de vanadato de bismuto junto con un aditivo
fluidizante (sílice amorfa) con el fin de obtener una igualación de
color para el RAL 6005. Se usa un recipiente de mezcla convencional
que comunica cizallamiento a los materiales para combinar estos
ingredientes durante un tiempo de un minuto. Está disponible en el
comercio un mezclador de alta intensidad adecuado en Henschel.
\vskip1.000000\baselineskip
La base de poliéster y TGIC transparente
mostrada en la tabla a continuación está comprendida de los
siguientes ingredientes: 91,6% de resina de poliéster con una
viscosidad de 13,5 a 23,5 Pa\cdots, 6,9% de TGIC, y 1,5% de
agente de flujo de poliacrilato. Todos los porcentajes se expresan
como tanto por ciento en peso, en base al peso total de la
composición. La base de poliéster y TGIC transparente se produce
mezclando los ingredientes anteriores, extruyendo la mezcla,
moliendo el extrudado hasta un polvo, y después clasificando el
polvo de revestimiento.
Como se muestra en la tabla a continuación, la
base de poliéster y TGIC transparente se mezcla con agente de
tinción de negro de humo, agente de tinción verde de ftalocianina de
Cu, agente de tinción amarillo de vanadato de bismuto, agente de
tinción blanco de dióxido de titanio, y aditivo fluidizante de
sílice de pirólisis amorfa para producir el color final de RAL 6005
(Verde Moho). Se usa un recipiente de mezcla convencional que
comunica cizallamiento a los materiales para combinar estos
ingredientes durante un tiempo de un minuto. Está disponible en el
comercio un mezclador de alta intensidad adecuado en Henschel.
Se prefiere el Ejemplo 2 sobre el Ejemplo 1 por
la siguiente razón. El Ejemplo 1 requiere que una base de poliéster
y TGIC verde sea mantenida en reserva. Si se desea una igualación de
color de polvo rojo, amarillo o azul, se necesitaría mantener una
base de poliéster y TGIC roja, amarilla o azul en reserva para cada
color requerido. Con el Ejemplo 2, el polvo rojo, amarillo o azul
se podría preparar potencialmente usando sólo una base de poliéster
y TGIC transparente. Por lo tanto, el uso de una base de poliéster y
TGIC transparente, como en el Ejemplo 2, elimina la necesidad de
mantener numerosas bases de poliéster y TGIC coloreadas en
reserva.
Una vez que la composición base resinosa y el
agente pigmentario de tinción orgánico se mezclan para formar un
polvo de revestimiento, se aplica el polvo a un sustrato y se
conforma hasta un revestimiento mediante procedimientos
convencionales bien conocidos. Se comunica normalmente una carga
electrostática al polvo de revestimiento mediante una pistola de
descargas Corona o mediante un equipo de tribocarga antes de la
aplicación al sustrato. Si el polvo de revestimiento es
termoplástico, el polvo aplicado se calienta, se permite que se
funda, y después se solidifica por enfriamiento. Si el polvo de
revestimiento es curable, el polvo aplicado se cura térmicamente o
por exposición a radiación.
Los revestimientos que contienen pigmentos
orgánicos así formados se caracterizan por una cromaticidad máxima
de aproximadamente 100 cuando se incorporan pigmentos orgánicos que
tienen un índice superficial de partícula máximo de 50 en el polvo
de revestimiento. Los revestimientos que contienen pigmentos
inorgánicos se caracterizan por una cromaticidad máxima de
aproximadamente 40, con la excepción del amarillo de vanadato de
bismuto. Los revestimientos que contienen amarillo de vanadato de
bismuto tienen una cromaticidad máxima de aproximadamente 80. Estas
características son ilustradas por el siguiente ejemplo comparativo.
Este ejemplo ilustra el hecho de que los revestimientos que
contienen pigmentos orgánicos se caracterizan por una cromaticidad
distinta cuando se contrastan con revestimientos que contienen
pigmentos inorgánicos.
\vskip1.000000\baselineskip
La base de poliéster y TGIC transparente
mostrada en las Tablas 1-3 a continuación está
comprendida de los siguientes ingredientes: 91,6% de resina de
poliéster con una viscosidad de 13,5 a 23,5 Pa\cdots, 6,9% de
endurecedor de TGIC, y 1,5% de agente de flujo de poliacrilato.
Todos los porcentajes se expresan como tanto por ciento en peso, en
base al peso total de la composición. La base de poliéster y TGIC
transparente se produce mezclando los ingredientes anteriores,
extruyendo la mezcla, moliendo el extrudado hasta un polvo, y
después clasificando el polvo de revestimiento.
La base de poliéster y TGIC transparente se
mezcla con aditivo fluidizante de sílice amorfa y diversos agentes
de tinción orgánicos e inorgánicos a las relaciones mostradas en las
Tablas 1-3. Se usa un recipiente de mezcla
convencional que comunica cizallamiento a los materiales para
combinar estos ingredientes durante un tiempo de un minuto. Está
disponible en el comercio un mezclador de alta intensidad adecuado
en Henschel.
Todos los agentes de tinción mostrados en las
tablas 1-4 a continuación se mezclan con la misma
base de poliéster y TGIC transparente usando la misma etapa de
mezcla descrita anteriormente. En la Tabla 4, se ve que el agente
de tinción inorgánico amarillo de vanadato de bismuto produjo un
color final de cromaticidad más alta que el agente de tinción
amarillo orgánico de bisacetoacetarilida. Sin embargo, la
bisacetoacetarilida produce un color final de cromaticidad mucho
más alta que el óxido de hierro inorgánico amarillo. Además, el
agente de tinción orgánico de rojo de perileno produce un color
final de cromaticidad más alta que el agente de tinción inorgánico
de óxido de hierro rojo. Finalmente, incluso a niveles de uso cinco
veces más bajos, los agentes de tinción verde y azul de
ftalocianina de Cu producen colores finales de cromaticidad más alta
que sus agentes de tinción inorgánicos homólogos respectivos. Como
se muestra en la Tabla 4, en cada caso, excepto para el que implica
amarillo inorgánico de vanadato de bismuto, los pigmentos orgánicos
producen un color final de cromaticidad más alta que los
pigmentos
inorgánicos.
inorgánicos.
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Claims (27)
1. Una composición de mezcla de revestimiento en
polvo final, capaz de ser aplicada a un sustrato para producir un
revestimiento que tiene una coloración uniforme en todo dicho
revestimiento, en donde dicha composición de mezcla de
revestimiento en polvo final comprende
- a)
- una composición base de revestimiento en polvo que comprende una resina, teniendo dicha composición base una viscosidad de 2 a 85 Pa\cdots, y
- b)
- partículas sólidas de pigmento orgánico que tienen un índice superficial de partícula máximo de 50, en donde dicho índice superficial de partícula se define como índice superficial de partícula = D_{50} x A_{s}, donde D_{50} \leq 2,5, en donde D_{50} = tamaño medio de partícula en micrómetros y en donde A_{s} = área superficial (m^{2}/g).
\vskip1.000000\baselineskip
2. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de la reivindicación 1, en la que dichas partículas sólidas
de pigmento orgánico se caracterizan por un índice
superficial máximo de 1 a 25.
3. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de la reivindicación 1, en la que dichas partículas sólidas
de pigmento orgánico se caracterizan por un índice
superficial máximo de 5.
4. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de la reivindicación 1, en la que dichas partículas sólidas
de pigmento orgánico se caracterizan por un índice
superficial máximo de 25.
5. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de las reivindicaciones 1 a 4, en la que dicha resina
comprende una resina termoplástica o una resina termoendurecible y
una cantidad eficaz de un agente de curado para curar dicha resina
termoendurecible.
6. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de las reivindicaciones 1 a 5, en la que dicha composición
base es transparente y tiene una viscosidad de 5 a 50
Pa\cdots.
7. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de las reivindicaciones 1 a 5, en la que dicha composición
base es transparente y tiene una viscosidad de 5 a 20
Pa\cdots.
8. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de las reivindicaciones 1 a 5, en la que dicha composición
base es transparente y tiene una viscosidad de 7 a 18
Pa\cdots.
9. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de las reivindicaciones 1 a 8, que comprende además un agente
dispersante.
10. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de las reivindicación 9, en la que dicho agente dispersante
tiene una dureza de Mohs de 3 a 7.
11. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de las reivindicaciones 9 ó 10, en la que dicho agente
dispersante es sulfato de bario o aluminosilicato de sodio y
potasio.
12. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de las reivindicaciones 1 a 11, en la que dicho pigmento
orgánico está presente en una cantidad de 0,001 por ciento en peso a
30 por ciento en peso, en base al peso total de dicha composición
de mezcla de revestimiento en polvo.
13. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de las reivindicaciones 1 a 11, en la que dicho pigmento
orgánico está presente en una cantidad de 0,25 por ciento en peso a
5 por ciento en peso, en base al peso total de dicha composición de
mezcla de revestimiento en polvo.
14. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de las reivindicaciones 1 a 13, en la que dicho pigmento
orgánico tiene un tamaño de partícula máximo de 2.000
nanómetros.
15. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de las reivindicaciones 1 a 13, en la que dicho pigmento
orgánico tiene un tamaño de partícula máximo de 50 a 700
nanómetros.
16. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de las reivindicaciones 1 a 13, en la que dicho pigmento
orgánico tiene un tamaño de partícula máximo de 500 nanómetros.
17. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de las reivindicaciones 1 a 16, que incluye además partículas
metálicas.
\newpage
18. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de la reivindicación 17, en la que dichas partículas
comprenden vidrio revestido de metal.
19. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de la reivindicación 17, en la que dichas partículas
comprenden vidrio revestido de plata.
20. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de la reivindicación 18, en la que dichas partículas
comprenden un metal seleccionado del grupo que consiste en
aluminio, acero, cobre, bronce, cinc y mezclas de los mismos.
21. La composición de mezcla de revestimiento en
polvo de las reivindicaciones 1 a 20, en la que dicho pigmento
orgánico es un miembro seleccionado del grupo que consiste en
violetas de dioxazina, azules de ftalocianina de Cu, verdes de
ftalocianina de Cu, rojos de perileno, amarillos de
bisacetoacetarilida, amarillos de azo pigmento, negros de humo, y
mezclas de los mismos.
22. Un método para preparar una composición de
mezcla de revestimiento en polvo, que comprende:
- a)
- proporcionar una composición base en partículas que comprende una resina, teniendo dicha composición base una viscosidad de 2 a 85 Pa\cdots;
- b)
- proporcionar un agente pigmentario de tinción orgánico sólido en partículas que tiene un índice superficial de partícula máximo de hasta 50, en donde dicho índice superficial de partícula se define como índice superficial de partícula = D_{50} x A_{s}, donde D_{50} \leq 2,5, en donde D_{50} = tamaño medio de partícula en micrómetros y en donde A_{s} = área superficial (m^{2}/g); y
- c)
- mezclar dicha composición base en partículas y dichas partículas sólidas de pigmento orgánico para formar una mezcla de revestimiento en polvo que tiene un color deseado.
\vskip1.000000\baselineskip
23. El método de la reivindicación 25, en el que
dichas partículas sólidas de pigmento orgánico se
caracterizan como se define en una de las reivindicaciones 2
a 4, 12 a 16 y 21.
24. El método de la reivindicación 22 o la
reivindicación 23, en el que dicha composición base está teñida.
25. El método de las reivindicaciones 22 a 24,
en el que dicha resina se caracteriza como se define en la
reivindicación 5 o dicha composición base se caracteriza
como se define en las reivindicaciones 6 a 8.
26. El método de las reivindicaciones 22 a 25,
que comprende además un agente dispersante caracterizado como
se define en una de las reivindicaciones 9 a 11.
27. El método de la reivindicación 22, que
incluye además partículas metálicas caracterizadas como se
define en una de las reivindicaciones 17 a 20.
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