ES2327687T3 - Proceso de fabricacion de paneles con tuberias de calor y/o inserciones integrales sujetos por lenguetas. - Google Patents

Proceso de fabricacion de paneles con tuberias de calor y/o inserciones integrales sujetos por lenguetas. Download PDF

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Abstract

Proceso de fabricación de panel(es) con tubería(s) de calor y/o inserción(es) integradas (P), que consiste en a) prever una plataforma inferior (SI) que incluye, en lugares escogidos situados por una parte y por otra las zonas de recepción de la tubería de calor o de la inserción (ZCi), lengüetas (L) sensiblemente planas y apropiadas para ser enderezadas por encima de una cara superior que esta incluye, b) enderezar parcialmente dichas lengüetas (L) en dirección de dichas zonas de recepción (ZCi), c) posicionar dichas tuberías de calor y/o dichas inserciones (Ci) en cada zona de recepción (ZCi), entre dichas lengüetas (L) y en contacto con dicha cara superior de la plataforma inferior (SI), d) terminar el enderezamiento de dichas lengüetas (L) de forma tal que estén aplastadas contra las caras laterales de dichas tuberías de calor y/o dichas inserciones (Ci), e) depositar un espesor escogido de una primera cola (CE1) contra dichas caras laterales de las tuberías de calor y/o las inserciones (Ci), f) posicionar las estructuras separadoras (Nj), sensiblemente de la misma altura que aquella de dichas tuberías de calor y/o dichas inserciones (Ci), de una y otra parte de las caras laterales de cada tubería de calor y/o inserción (Ci) y en contacto con dicha cara superior de la plataforma inferior (SI), y g) colocar una plataforma llamada superior (SS) por encima de dichas tuberías de calor y/o inserciones (Ci) y de dichas estructuras separadoras (Nj) y en contacto con estas últimas.

Description

Proceso de fabricación de paneles con tuberías de calor y/o inserciones integradas sujetos por lengüetas.
La invención se refiere a paneles con tubería(s) de calor y/o inserción(es) integradas, y más precisamente a los procesos de fabricación de tales paneles.
Se entiende aquí por "paneles con tubería(s) de calor y/o inserción(es) integradas" un panel que incluye plataformas llamadas inferior y superior en las cuales están inmovilizadas las tuberías de calor y/o las inserciones (por ejemplo dos o tres, como treinta o cuarenta) separadas las unas de las otras por estructuras separadoras, generalmente de tipo nido de abeja (o "Nida"). Por otra parte, se entiende aquí por "inserción" un bloque, por ejemplo de aluminio, que sirve de punto de fijación para los equipamientos instalados ulteriormente.
Como lo sabe el hombre de arte, la fabricación de tales paneles se puede hacer por medio de dos procesos que incluyen numerosas etapas, y a partir de una plancha plana (o mármol de cocción), de plataformas inferior y superior, de tubería(s) de calor (o "heat pipe(s)") y/o de inserción(es), de husillos y de estructuras separadoras.
El primer proceso consiste ante todo en tratar los husillos con el fin de revestirlos integralmente de un material que permita su desmoldeo. Después, hay que colocar la plataforma inferior sobre la plancha plana y untarle una capa de cola. Después, hay que posicionar las estructuras separadoras en los lugares escogidos, de manera que se puedan definir las zonas de recepción de la tubería de calor o de inserción. Después, hay que posicionar las tuberías de calor y/o las inserciones en las zonas de recepción entre las estructuras separadoras. Después, hay que llenar una parte del espacio libre entre las tuberías de calor y/o las inserciones y las estructuras separadoras con una cola de tipo intumescente. Después, hay que colocar la plataforma superior (o una plancha auxiliar) encima de las tuberías de calor y/o las inserciones y las estructuras separadoras y en contacto con estas últimas, después de untarle a la cara inferior de la plataforma superior una capa de cola. Después, hay que introducir los husillos tratados a través de la plataforma superior (o de la plancha auxiliar) de forma que estén colocadas en los espacios que contienen la cola intumescente de una parte y de otra las caras laterales de las tuberías de calor y/o las inserciones. Después, hay que pasar el conjunto (incluyendo el mármol de cocción) por un horno o una autoclave durante una duración escogida, de manera que se provoque una polimerización del panel. Después hay que desmoldear. Después hay que extraer los husillos. Y finalmente, hay que limpiar los husillos.
Se notará que en caso de utilización de una plancha auxiliar a continuación hay que retirar esta última pegando una plataforma superior final llamada "plataforma de vuelo" (la utilización de una plancha auxiliar permite verificar la expansión de la cola intumescente sin tener que efectuar radiografías de rayos X).
El segundo proceso consiste ante todo en tratar los husillos con el fin de revestirlos integralmente de un material que permita su desmoldeo. Después, hay que colocar los husillos tratados en las zonas escogidas del mármol de cocción, correspondiente a las zonas de recepción de las tuberías de calor o las inserciones sobre la plataforma inferior. Después, hay que colocar la plataforma inferior, previamente untada de cola, sobre la plancha plana de forma que sea atravesada por los husillos. Después, hay que colocar las estructuras separadoras entre las alineaciones de husillos fuera de las zonas de recepción de la tubería de calor o de inserción. Después, hay que colocar las tuberías de calor o las inserciones en sus zonas de recepción entre las alineaciones de los husillos. Después, hay que llenar con una cola de tipo intumescente el espacio libre entre las tuberías de calor y/o las inserciones y las estructuras separadoras. Después, hay que colocar la plataforma superior (o plancha auxiliar) encima de las tuberías de calor y/o las inserciones y las estructuras separadoras y en contacto con estas últimas, después de untarle eventualmente a la cara inferior de la plataforma superior una capa de cola. Después, hay que pasar el conjunto (incluyendo el mármol de cocción) por un horno o una autoclave durante una duración escogida, de manera que se provoque una polimerización del panel. Después, hay que desmoldear separando con precaución el panel de los husillos solidarizados al mármol de cocción. Y finalmente, hay que limpiar los husillos.
Este segundo proceso es preferido actualmente cuando la tolerancia del posicionamiento de las tuberías de calor y/o las inserciones es pequeña (típicamente del orden del milímetro). Pero, encuentra rápido sus límites ya que el número de tuberías de calor y/o de inserciones es importante y las dimensiones del panel son grandes.
Cualquiera que sea el proceso utilizado, el número de etapas a encadenar se revela muy importante y la extracción de los husillos fuera del panel se revela difícil, incluso a veces casi imposible producto de la acción de la cola sobre las partes de los husillos o los alojamientos de estos donde la protección puede ser dañada por las manipulaciones y/o que están mal protegidas. Es desde luego posible mejorar la situación utilizando por ejemplo husillos cónicos y/o agujeros que incluyen una parte plana, pero eso aumenta los costos sin limitar el número de etapas a encadenar.
Ya que ningún método conocido brinda una entera satisfacción, la invención tiene entonces como propósito mejorar la situación proponiendo un proceso de fabricación que no necesita la utilización de los husillos, conservando la precisión del posicionamiento de las tuberías de calor y/o las inserciones (incluso el mejoramiento para que se convierta inferior o igual a 1 mm), y ofreciendo la posibilidad de integrar una gran cantidad de tuberías de calor y/o de inserciones, típicamente de treinta a cuarenta, incluso más.
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Se propone a este efecto un proceso de fabricación de panel(es) con tubería(s) de calor y/o inserción(es) integradas, que consiste en:
a)
prever una plataforma inferior que incluye, en lugares escogidos situados en una parte y otra de las zonas de recepción de la tubería de calor y/o de inserción, lengüetas, sensiblemente planas y que puedan ser enderezadas por encima de su cara superior,
b)
enderezar parcialmente las lengüetas en dirección de las zonas de recepción,
c)
colocar las tuberías de calor y/o las inserciones en cada zona de recepción, entre las lengüetas y en contacto con la cara superior de la plataforma inferior,
d)
terminar el enderezamiento de las lengüetas con el fin de que sean aplastadas contra las caras laterales de las tuberías de calor y/o las inserciones,
e)
depositar un espesor escogido de una (primera) cola contra las caras laterales de las tuberías de calor y/o las inserciones,
f)
posicionar las estructuras separadoras, sensiblemente de la misma altura que aquellas de las tuberías de calor y/o las inserciones, por una parte y otra de las caras laterales de cada tubería de calor y/o inserción y en contacto con la cara superior de la plataforma inferior,
g)
colocar una plataforma superior encima de las tuberías de calor y/o inserciones y de las estructuras separadoras y en contacto con éstas últimas.
El proceso de acuerdo a la invención puede incluir otras características que pueden ser tomadas de forma individual o en combinación, y especialmente:
-
en la etapa c) se puede colocar la plataforma inferior sobre una plancha (o mármol de cocción) de planidad escogida, antes de proceder al posicionamiento de las tuberías de calor y/o las inserciones;
-
en la etapa b) se le puede untar a la cara superior de la plataforma inferior una capa de una (segunda) cola, antes o después de haber enderezado parcialmente las lengüetas;
-
en la etapa g), antes de colocar la plataforma superior, se le puede untar a su cara inferior (destinada a estar en contacto con las tuberías de calor y/o inserciones y las estructuras separadoras), una capa de la (segunda) cola;
-
en la etapa b) se pueden enderezar parcialmente las lengüetas con el fin de que formen un ángulo, con respecto a la cara superior de la plataforma inferior, escogido en un intervalo comprendido entre aproximadamente 15º y aproximadamente 45º. Por ejemplo, se puede escoger un ángulo de 30º aproximadamente;
-
las lengüetas pueden estar definidas en la plataforma inferior por medio de una técnica escogida entre la mecanización, el corte láser, el corte por inyección de fluidos, y la embutición;
-
como variante, las lengüetas pueden ser devueltas sobre la cara superior de la plataforma inferior;
-
en la etapa c) se puede colocar un cuadro de borde sobre la plancha (o mármol de cocción), después colocar la plataforma inferior en el cuadro de borde;
-
después de la etapa g) se puede incluir una etapa h) que consiste en pasar el panel ensamblado en un horno o una autoclave;
-
después de la etapa h) se puede incluir una etapa i) que consiste en desmoldear el panel ensamblado con el fin de separarlo del mármol de cocción;
-
se pueden utilizar las estructuras separadoras de tipo nido de abeja;
-
se puede utilizar una (primera) cola de tipo intumescente.
La invención propone igualmente un panel con tubería(s) de calor y/o inserción(es) integradas realizado por medio de un método de fabricación del tipo presentado anteriormente.
La invención está particularmente bien adaptada, de forma no exclusiva, a los paneles con tubería(s) de calor y/o inserción(es) integradas destinados a ser implantados en aparatos espaciales, como por ejemplo en los satélites. Pero, incluye igualmente otros campos de aplicación, como por ejemplo en la aeronáutica o la industria automotriz, ya que una tubería de calor o una inserción debe estar integrada en un panel (o "sándwich metálico").
Los dibujos anexos describen los modos de realización de la invención:
- la figura 1 ilustra de manera muy esquemática la cara superior de una plataforma inferior de un panel con tuberías de calor integradas,
- la figura 2 ilustra de manera muy esquemática, en una vista en corte transversal, la plataforma inferior de la figura 1 después del enderezamiento parcial de las lengüetas.
- la figura 3 ilustra de manera muy esquemática, en una vista en corte transversal, la plataforma inferior de la figura 2, después del posicionamiento sobre un mármol de cocción y después de la colocación de las tuberías de calor en sus zonas de recepción,
- la figura 4 ilustra de manera muy esquemática, en una vista en corte transversal, la plataforma inferior de la figura 2, después del posicionamiento sobre un mármol de cocción, colocación de las tuberías de calor en sus zonas de recepción, y después del enderezamiento completo de las lengüetas,
- la figura 5 ilustra de manera muy esquemática, en una vista en corte transversal, la plataforma inferior de la figura 2, después del posicionamiento sobre un mármol de cocción, colocación de las tuberías de calor en sus zonas de recepción, enderezamiento completo de las lengüetas, y colocación de la cola intumescente contra las caras laterales de las tuberías de calor,
- la figura 6 ilustra de manera muy esquemática, en una vista en corte transversal, la plataforma inferior de la figura 2, después del posicionamiento sobre un mármol de cocción, colocación de las tuberías de calor en sus zonas de recepción, enderezamiento completo de las lengüetas, colocación de la cola intumescente contra las caras laterales de las tuberías de calor y colocación de las estructuras separadoras,
- la figura 7 ilustra de manera muy esquemática, en una vista en corte transversal, la plataforma inferior de la figura 2, después del posicionamiento sobre un mármol de cocción, colocación de las tuberías de calor en sus zonas de recepción, enderezamiento completo de las lengüetas, colocación de la cola intumescente contra las caras laterales de las tuberías de calor, colocación de las estructuras separadoras y colocación de la plataforma superior.
Es importante notar que sobre las figuras 1 a la 7 las dimensiones respectivas de los diferentes elementos no son representativas de sus dimensiones reales y relativas.
La invención tiene como objetivo permitir la fabricación simplificada de paneles con tubería(s) de calor y/o inserción(es) integradas, debido al hecho de la no utilización de husillos de inmovilización.
En lo que sigue, se considera a modo de ejemplo no limitativo que los paneles tienen tuberías de calor integradas y están destinados a ser implantados sobre aparatos espaciales, como por ejemplo los satélites. Pero, tales paneles pueden incluir solo inserciones (en lugar de tuberías de calor) o bien una mezcla de tubería(s) de calor e inserción(es). Además, esos paneles pueden estar implantados en otros equipamientos o sistemas, especialmente en los campos de la aeronáutica y la industria automotriz ya que una tubería de calor o una inserción deben estar integradas en un panel. Tales paneles pueden presentar cualquier tamaño, y por ejemplo 6 m x 5 m (el tamaño límite depende de las dimensiones del medio de polimerización en autoclave, por ejemplo).
Con el fin de poner en práctica un método de acuerdo a la invención, ante todo hay que prever en una primera etapa (a) al menos una plataforma inferior SI, por ejemplo en aluminio, una plataforma superior SS, por ejemplo en aluminio, las tuberías de calor Ci (y/o las inserciones), generalmente de forma lineal (pero pudiendo tomar cualquier otra forma geométrica, como por ejemplo en L, U, V, o S), y las estructuras separadoras Nj, por ejemplo de tipo nido de abeja (o "Nida") en aluminio, presentando una altura sensiblemente igual a aquella de las tuberías de calor Ci. Es igualmente preferible prever una plancha plana (generalmente llamada mármol de cocción) MC, que presenta una planidad escogida (típicamente del orden de 0.1 mm por 100 mm, con 2 mm de planidad general).
En lo que sigue, las palabras inferior y superior designan sistemáticamente ya sea una posición con respecto al mármol de cocción (MC), o ya sean las orientaciones respectivamente hacia la cara (superior) de soporte del mármol de cocción (MC) e idéntica a esta cara (superior) de soporte (opuesta entonces a ésta).
De acuerdo a la invención, y como se ilustra en la figura 1, la plataforma inferior SI incluye las lengüetas (o "linguets") L, sensiblemente planas, inicialmente paralelas a su cara superior y pudiendo ser enderezadas encima de esta última.
Se entiende aquí por "lengüeta" todo elemento (o pata o contacto) solidarizado a la plataforma inferior SI y pudiendo ser impulsada en rotación aproximadamente a 90º con respecto a la superficie superior de dicha plataforma SI.
Esas lengüetas pueden ser fabricadas mediante cualquier medio conocido por el hombre del arte. Por ejemplo, y como se muestra en la figura 1, pueden estar definidas en la plataforma inferior SI por mecanización, corte láser, corte por inyección de fluidos, o también la embutición. Por ejemplo, en el caso de una mecanización pueden ser realizadas con un torno de 5/10^{ma} de milímetro de diámetro. En ese caso, las lengüetas L se colocan inicialmente en las zonas de corte ZD de la plataforma inferior SI.
En una variante, las lengüetas L pueden ser llevadas a la cara superior de la plataforma inferior SI. En ese caso, son fabricadas por separado, después solidarizadas al nivel de los lugares escogidos sobre la cara superior de la plataforma inferior SI, por ejemplo por soldadura o pegamento.
En el ejemplo esquemático mostrado en la figura 1, las lengüetas L presentan una forma sensiblemente triangular (o en V). Pero esto no es obligatorio. Toda forma susceptible de bloquear (o calzar), una vez enderezada, una parte de una cara lateral de la tubería de calor C puede ser considerada, y especialmente un semicírculo o una medialuna.
Esas lengüetas L están definidas en lugares escogidos de la plataforma inferior SI, situados de una y otra parte de las zonas de recepción ZCi en las cuales deben estar instaladas las tuberías de calor Ci. De algún modo, las lengüetas L son colocadas de acuerdo a las alineaciones que delimitan los bordes laterales de las zonas de recepción de la tubería de calor ZCi. Las zonas ZNj, de la superficie superior de la plataforma inferior SI, que están colocadas de una y otra parte de las zonas de recepción ZCi de las tuberías de calor, están destinadas a recibir las estructuras separadoras (o Nida) Nj. En el ejemplo esquemático y no limitativo mostrado en las figuras 1 a 7, la plataforma inferior SI incluye dos zonas de recepción de tubería de calor ZC1 y ZC2 (i= 1 y 2) y tres zonas de recepción de estructuras separadoras ZN1 hasta ZN3 (j= 1 hasta 3). Pero, los números de las zonas de recepción de la tubería de calor ZCi y de las zonas de recepción de estructura separadora ZNj pueden ser bien superiores a 2 de acuerdo a las necesidades, por ejemplo 30 ó 40, incluso 60.
El número de lengüetas L que enmarca cada zona de recepción de la tubería de calor ZCi varía en función de las dimensiones y la geometría (o forma) de las tuberías de calor. Por ejemplo se pueden prever 6 ó 8, incluso más, por cada tubería de calor Ci.
Una vez definidas las lengüetas L, la plataforma inferior SI, al menos, puede cumplir el objetivo de un tratamiento destinado a favorecer la adherencia de la cola.
En una segunda etapa (b), mostrada en la figura 2, las lengüetas L de la plataforma inferior SI son enderezadas parcialmente en dirección de las zonas de recepción de tubería de calor ZCi.
Este enderezamiento parcial está destinado a permitir el posicionamiento de las tuberías de calor Ci en sus zonas de recepción ZCi. Consiste en impulsar ligeramente en rotación todas las lengüetas L con el fin de que hagan un ángulo escogido con respecto a la cara superior de la plataforma inferior SI. Cuando las lengüetas L no son llevadas, son entonces alejadas de sus zonas de corte ZD.
El ángulo de rotación está comprendido por ejemplo entre alrededor de 15º y alrededor de 45º. Por ejemplo, se puede escoger un ángulo de rotación de alrededor de 30º como se muestra esquemáticamente en la figura 2.
En esta segunda etapa (b), la cara superior de la plataforma inferior SI puede ser eventualmente untada de una capa de (segunda) cola CE2, antes o después de que las lengüetas hayan sido enderezadas parcialmente. La capa de cola CE2 es puesta por ejemplo sobre la cara superior bajo la forma de una película de poco espesor, típicamente de 100 a 150 gramos por m^{2}, o sea un espesor de alrededor de 0,1 mm. Esta cola CE2 es por ejemplo de tipo redux 312.
En una tercera etapa (c), esquemáticamente mostrada en la figura 3, se posicionan las tuberías de calor Ci en sus respectivas zonas de recepción ZCi, o sea, entre los pares de alineaciones de lengüetas L que delimitan las zonas de recepción ZCi. Este posicionamiento está destinado a poner la cara interior de las tuberías de calor Ci en contacto con la cara superior de la plataforma inferior SI, en vista de su inmovilización sobre esta última por el efecto de la capa de (segunda) cola CE2.
Con el fin de reforzar el pegamento de las tuberías de calor Ci sobre la cara superior de la plataforma inferior SI, las tuberías de calor Ci pueden ser igualmente untados de una capa de (segunda) cola CE2 antes de ser posicionados en sus zonas de recepción ZCi.
Por otra parte, y como se muestra en la figura 3, con el fin de facilitar la fabricación del panel P, la plataforma inferior SI puede ser colocada sobre la plancha plana (o mármol de cocción) MC antes de que las tuberías de calor Ci sean posicionados en sus zonas de recepción ZCi. En ese caso, la cara interior de la plataforma inferior SI descansa sobre la cara superior del mármol de cocción MC.
La fabricación del panel P puede ser aún más facilitada por el posicionamiento de la plataforma inferior SI en el interior de un cuadro de bordes CB puesto sobre la cara superior del mármol de cocción MC.
En una cuarta etapa (d), esquemáticamente mostrada en la figura 4, se enderezan otra vez las lengüetas L con el fin de que sean aplastadas contra las caras laterales de las tuberías de calor Ci. Al término de este enderezamiento final, el ángulo de rotación entre las lengüetas L y la cara superior de la plataforma inferior SI es entonces sensiblemente igual a 90º. Las tuberías de calor Ci están entonces perfectamente posicionadas e inmovilizadas en sus respectivas zonas de recepción ZCi.
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En una quinta etapa (e), esquemáticamente mostrada en la figura 5, se deposita una capa de una (primera) cola CE1 sobre las caras laterales de las tuberías de calor Ci e igualmente sobre las lengüetas L completamente enderezadas. Esta capa de (primera) cola CE1 presenta un espesor escogido. Por ejemplo se escoge un espesor de aproximadamente 2 mm (pero, puede también ser más fina o más gruesa de acuerdo al tipo de (primera) cola CE1 utilizado).
Esta (primera) cola CE1 es preferentemente de tipo intumescente, o sea, que se transforma en una espuma adhesiva y permite llenar todas las cavidades formadas por el Nida Nj en los lugares de las caras laterales de las tuberías de calor Ci. Por ejemplo, se puede utilizar una cola CE1 de tipo redux 206.
En una sexta etapa (f), esquemáticamente mostrada en la figura 6, se posicionan las estructuras separadoras (o Nida) Nj en sus respectivas zonas de recepción ZNj, o sea, de una y otra parte de las caras laterales de las tuberías de calor Ci.
Este posicionamiento está destinado a poner la cara inferior de las estructuras separadoras Nj en contacto con la cara superior de la plataforma inferior SI, en vista de su inmovilización sobre esta última debido al hecho de la capa de (segunda) cola que se ha untado.
Con el fin de reforzar el pegamento de las estructuras separadoras Nj sobre la cara superior de la plataforma inferior SI las estructuras intercalares Nj pueden ser eventualmente untadas con una capa de (segunda) cola antes de ser posicionadas en sus zonas de recepción ZNj.
Es importante notar que las quintas (e) y sextas (f) etapas podrían ser invertidas. En ese caso, se posiciona en primer lugar las estructuras separadoras Nj en sus respectivas zonas de recepción ZNj, después se deposita la capa de (primera) cola CE1 entre las caras laterales de las tuberías de calor Ci y de las estructuras separadoras Nj que están en frente.
En una séptima etapa (g), esquemáticamente mostrada en la figura 7, se coloca la plataforma superior SS encima de las caras superiores de las tuberías de calor Ci y de las estructuras separadoras Nj, con el fin de que su cara inferior esté en contacto con dichas caras superiores.
Con el fin de reforzar la inmovilización de la plataforma superior SS con respecto a las tuberías de calor Ci y las estructuras separadoras Nj, se le unta a su cara inferior una capa de (segunda) cola antes de proceder a su colocación.
En esta fase, los diferentes elementos (SI, Ci, L, Nj y SS) que constituyen un panel P son a partir de ahora ensamblados.
El proceso puede continuarse con una octava (h) etapa en la cual se introduce el panel con tuberías de calor integradas P, preferentemente colocadas sobre el mármol de cocción MC, en un horno o un autoclave con una duración escogida y bajo una presión escogida. Este paso por el horno está destinado a provocar la polimerización de la primera y segunda cola (mientras que son escogidas a este efecto) y por tanto la solididarización final de los diferentes elementos (SI, Ci, L, Nj y SS) del panel ensamblado P los unos a los otros.
En ese caso, el proceso se termina con una novena etapa (i) de desmoldeo, destinada a separar el panel ensamblado P del mármol de cocción MC.
El proceso de acuerdo a la invención ofrece un cierto número de ventajas con respecto a los procesos de la técnica anterior, y especialmente:
-
la supresión de la utilización de los husillos y del tratamiento inicial al desmoldeo y limpieza final de estas últimas, así como la economía de fabricación de éstas,
-
la supresión de las perforaciones en las plataformas superiores, así como en el mármol de cocción, por el paso de los husillos,
-
la supresión de las perforaciones de los productos llamados de entorno (como por ejemplo el tejido de cristal con teflón) utilizado para asegurar un poder anti-adhesivo,
-
la supresión de las etapas de extracción de los husillos, las cuales son muy delicadas,
-
un posicionamiento automático y muy preciso de las tuberías de calor y/o de las inserciones y de las estructuras separadoras,
-
la ausencia de reservación de zonas de colocación de la (primera) cola intumescente,
-
la utilización de un mármol de polimerización único sea cual sea el tipo de panel,
-
una única etapa de polimerización en lugar de dos,
-
la ausencia del riesgo de imposibilidad de desmoldeo.

Claims (16)

1. Proceso de fabricación de panel(es) con tubería(s) de calor y/o inserción(es) integradas (P), que consiste en a) prever una plataforma inferior (SI) que incluye, en lugares escogidos situados por una parte y por otra las zonas de recepción de la tubería de calor o de la inserción (ZCi), lengüetas (L) sensiblemente planas y apropiadas para ser enderezadas por encima de una cara superior que esta incluye, b) enderezar parcialmente dichas lengüetas (L) en dirección de dichas zonas de recepción (ZCi), c) posicionar dichas tuberías de calor y/o dichas inserciones (Ci) en cada zona de recepción (ZCi), entre dichas lengüetas (L) y en contacto con dicha cara superior de la plataforma inferior (SI), d) terminar el enderezamiento de dichas lengüetas (L) de forma tal que estén aplastadas contra las caras laterales de dichas tuberías de calor y/o dichas inserciones (Ci), e) depositar un espesor escogido de una primera cola (CE1) contra dichas caras laterales de las tuberías de calor y/o las inserciones (Ci), f) posicionar las estructuras separadoras (Nj), sensiblemente de la misma altura que aquella de dichas tuberías de calor y/o dichas inserciones (Ci), de una y otra parte de las caras laterales de cada tubería de calor y/o inserción (Ci) y en contacto con dicha cara superior de la plataforma inferior (SI), y g) colocar una plataforma llamada superior (SS) por encima de dichas tuberías de calor y/o inserciones (Ci) y de dichas estructuras separadoras (Nj) y en contacto con estas últimas.
2. Proceso de acuerdo a la reivindicación 1, en el cual en la etapa c), antes de proceder al posicionamiento de las tuberías de calor y/o inserciones (Ci), se coloca dicha plataforma inferior (SI) sobre una plancha de planidad escogida (MC).
3. Proceso de acuerdo a una de las reivindicaciones 1 y 2, en el cual en la etapa b) se le unta a dicha cara superior de la plataforma inferior (SI) una capa de una segunda cola (CE2), después de haber enderezado parcialmente dichas lengüetas (L).
4. Proceso de acuerdo a una de las reivindicaciones 1 y 2, en el cual en la etapa b) se le unta a dicha cara superior de la plataforma inferior (SI) una capa de una segunda cola, antes de haber enderezado parcialmente dichas lengüetas (L).
5. Proceso de acuerdo a una de las reivindicaciones 1 a 4, en el cual en la etapa g), antes de colocar dicha plataforma superior (SI), se le unta a una cara interior, que esta incluye y que está destinada a estar en contacto con dichas tuberías de calor y/o inserciones (Ci) y dichas estructuras separadoras (Nj), una capa de dicha segunda cola.
6. Proceso de acuerdo a una de las reivindicaciones 1 a 5, en el cual en la etapa b) se endereza parcialmente dichas lengüetas (L) de forma que hagan un ángulo, con respecto a la cara superior de la plataforma inferior (SI), escogido en un intervalo comprendido entre 15º y 45º.
7. Proceso de acuerdo a la reivindicación 6, dicho ángulo es escogido sensiblemente igual a 30º.
8. Proceso de acuerdo a una de las reivindicaciones 1 a 7, en el cual dichas lengüetas (L) son definidas en dicha plataforma inferior (SI) por medio de una técnica escogida de un grupo que incluye al menos la mecanización, el corte láser, el corte por inyección de fluidos, y la embutición.
9. Proceso de acuerdo a una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque dichas lengüetas (L) son llevadas por la cara superior de dicha plataforma inferior (SI).
10. Proceso de acuerdo a una de las reivindicaciones 2 a 9, en el cual en la etapa c), se coloca un cuadro de borde (CB) sobre dicha plancha de planidad escogida (MC), y después se coloca dicha plataforma inferior (SI) en dicho cuadro de borde (CB).
11. Proceso de acuerdo a una de las reivindicaciones 1 a 10, con una etapa h), después de la etapa g), en la cual se pasa el panel ensamblado (P) por un horno o una autoclave.
12. Proceso de acuerdo a la reivindicación 11, con una etapa i), después de la etapa h), en la cual se desmoldea el panel ensamblado (P) con el fin de separarlo de dicha plancha de planidad escogida (MC).
13. Proceso de acuerdo a una de las reivindicaciones 1 a 12, en el cual se utilizan estructuras separadoras (Nj) de tipo nido de abeja.
14. Proceso de acuerdo a una de las reivindicaciones 1 a 13, en el cual se utiliza una primera cola de tipo intumescente.
15. Panel con tubería(s) de calor y/o inserción(es) integradas (P) realizado por medio de un proceso de fabricación de acuerdo a las reivindicaciones precedentes.
16. Panel de acuerdo a la reivindicación 15 siendo apropiado para ser implantado en un aparato espacial.
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