ES2329806T3

ES2329806T3 - Metodo y aparato para la alineacion automatica de conjuntos de elementos de impresion.

Info

Publication number: ES2329806T3
Application number: ES05108660T
Authority: ES
Inventors: Werner Van De Wynckel
Original assignee: Agfa Graphics NV
Current assignee: Agfa NV
Priority date: 2005-09-20
Filing date: 2005-09-20
Publication date: 2009-12-01
Anticipated expiration: 2025-09-20
Also published as: EP1764226B1; DE602005016115D1; WO2007039445A1; US20090027433A1; DK1764226T3; CN101267948B; US8118385B2; EP1764226A1; ATE439985T1; CN101267948A

Abstract

Un método para la alineación de la impresión de puntos generada por al menos un conjunto de elementos de impresión de un aparato de impresión por inyección de tinta que comprende los siguientes pasos: - imprimir sobre un medio de impresión (3) una ensayo patrón de calibración (80); - explorar de el ensayo patrón de calibración (80); - determinar al menos un valor de calibración basado en la exploración de el ensayo patrón (80), y; - ajustar la alineación de al menos un conjunto de elementos de impresión (52) basado en al menos un valor de calibración; caracterizado por que la etapa de ajuste de la alineación de al menos un conjunto de elementos de impresión (52) comprende además posicionar una herramienta de ajuste de alineación (61) en relación con al menos un conjunto de elementos de impresión (52) y ajuste automático de la alineación de por lo menos un conjunto de elementos de impresión (52).

Description

Método y aparato para la alineación automática de conjuntos de elementos de impresión.

Campo de la invención

La presente invención se refiere a una solución para la alineación automática de uno o más conjuntos de elementos de impresión en un aparato de impresión. Más específicamente la invención se refiere a la alineación automática de cabezales de impresión por inyección de tinta en un sistema de impresión por inyección de tinta.

Antecedentes de la invención

La impresión por inyección de tinta es un método sin impacto para producir imágenes por la deposición de gotitas de tinta de una manera píxel a píxel sobre un elemento de registro de imagen en respuesta a señales digitales. Existen diversos métodos que pueden utilizarse para controlar la deposición de gotitas de tinta sobre el miembro receptor para producir la imagen deseada. En un proceso, conocido como impresión por inyección de tinta según demanda, gotitas individuales se eyectan según se necesiten sobre el medio de registro para formar la imagen deseada. Los métodos comunes de control de eyección de gotitas de tinta en la impresión según demanda incluyen transductores piezoeléctricos y formación de burbujas térmicas usando activadores de calor. En cuanto a los activadores de calor, un calentador situado en un emplazamiento conveniente dentro del inyector o en la abertura del inyector calienta la tinta en los inyectores seleccionados y hace que se eyecte una gota al medio de registro en aquellos inyectores seleccionados en concordancia con los datos de imagen. Con respecto a los activadores piezoeléctricos, el material piezoeléctrico se usa junto con cada inyector y este material posee la propiedad de que al aplicársele un campo magnético induce tensiones mecánicas en su interior haciendo que una gota se eyecte selectivamente desde el inyector seleccionado para la activación. Los datos de imagen proporcionados como señales al cabezal de impresión determinan cuáles de los inyectores están seleccionados para la eyección de una gota respectiva desde cada inyector a un emplazamiento particular de píxel sobre una hoja receptora.

En otro proceso conocido como impresión por inyección continua de tinta, un chorro continuo de gotitas se descarga desde cada inyector y se desvía de una manera controlada a modo de imagen sobre los respectivos emplazamientos de píxeles en la superficie del miembro de registro, mientras algunas gotitas se atrapan selectivamente y se evita que alcancen el miembro de registro. Las impresoras por inyección de tinta han encontrado amplias aplicaciones en los mercados variando desde documentos de oficina e imágenes pictóricas a la impresión a corto plazo y al etiquetado industrial.

Una impresora por inyección de tinta típica reproduce una imagen eyectando pequeñas gotas de tinta desde el conjunto de inyectores espaciados que contiene el cabezal de impresión, y las gotas de tinta caen sobre un medio receptor (típicamente papel, papel carbón, etc.) en emplazamientos selectivos de píxeles para formar puntos de tinta redondos. Normalmente, las gotas se depositan con sus respectivos centros de puntos en una cuadricula o trama, con espaciado fijo entre los puntos de la cuadricula o trama en las direcciones horizontales y verticales. Las impresoras por inyección de tinta pueden tener la capacidad tanto de producir solo puntos del mismo tamaño como de tamaño variable. Las impresoras por inyección de tinta con la última capacidad se denominan (multitono) o impresoras por inyección de tinta en escala de grises porque pueden producir múltiples densidades de tonos en cada emplazamiento seleccionado para píxel sobre la página.

Las impresoras por inyección de tinta también pueden distinguirse por ser bien impresoras de carro ancho o impresoras por franjas (digitalización). Las impresoras de carro ancho están equipadas con un cabezal de impresión de carro ancho o un ensamblaje de cabezales de impresión capaces de imprimir una línea a la vez atravesando todo el ancho de una pagina. La línea se imprime como un todo mientras la página se mueve mas allá del cabezal de impresión de carro ancho mientas el cabezal de impresión es estacionario. Las impresoras de carro ancho también se denominan impresoras de una pasada, porque el área de la imagen se imprime en una sola pasada de la página más allá del cabezal de impresión. Un ejemplo de una impresora de carro ancho es la: impresora Factory disponible en el mercado en AGFA-Gevaert NV (Bélgica).

Por otro lado las impresoras por franjas usan múltiples pasadas para imprimir una imagen. En cada pasada una franja de la imagen se imprime en la página. Típicamente el ancho de una franja se vincula con el ancho de impresión del cabezal de impresión o del ensamblaje de cabezales de impresión usados para imprimir la franja mientras pasan a través de la página. Entre tales pasadas la página se adelanta en relación con la posición del cabezal de impresión para que una próxima pasada del cabezal de impresión a través de la página imprima una próxima franja de la imagen al lado de o solapando (parcialmente) la franja ya impresa. En las impresoras por franjas un cabezal de impresión se coloca transversalmente en una dirección de exploración rápida durante una pasada a través de la página a imprimirse. A menudo la dirección transversal es tal que puede ser perpendicular a la dirección de la acomodación del conjunto de inyectores del cabezal de impresión. La página a imprimirse se mueve en una dirección de exploración lenta, típicamente perpendicular a la dirección de exploración rápida. Un ejemplo de una impresora por franjas es la: impresora de gran formato Anapurna comercialmente disponible en el mercado en AGFA-Gevaert NV (Bélgica). Los cabezales de impresión o ensamblajes de cabezales de impresión usados tanto en impresoras de carro ancho como en impresoras por franjas pueden comprender múltiples conjuntos de inyectores montados juntos como un módulo individual en un cabezal de impresión o en un ensamblaje de cabezales de impresión. Los conjuntos pueden acomodarse en una posición intercalada a lo largo de la dirección de exploración rápida para incrementar la resolución de impresión o pueden acomodarse para empalmarse entre sí para incrementar el ancho de impresión (franja) del cabezal de impresión. Los conjuntos pueden acomodarse uno después de otro con sus respectivos inyectores en línea unos con otros a lo largo de la dirección de impresión. Las primeras disposiciones se usan a menudo para crear ensamblajes mejorados de cabezales de impresión monocromáticos, mientras la última acomodación se usa a menudo en el diseño de ensamblajes de cabezales de impresión multicolor.

Para crear imágenes impresas agradables, los puntos impresos por un conjunto de inyectores deben de alinearse tal que se registren estrechamente en relación con los puntos impresos por otros conjuntos de inyectores. Si no se registran bien, entonces la densidad máxima alcanzable por la impresora se verá afectada, aparecerán imperfecciones de bandas y un registro inferior del color dará lugar a imágenes borrosas o ruidosas y pérdida global del detalle. Estos problemas hacen crítico un buen registro y alineación de todos los conjuntos de inyectores dentro de una impresora por inyección de tinta para asegurar buena calidad de imagen. Es decir, no solo un conjunto de inyectores debe coincidir exactamente con otro que lance un chorro del mismo color de tinta, sino que también debe coincidir exactamente con conjuntos de inyectores que lancen un chorro de tinta de otro color.

Además de buena calidad de imagen, se desean mayores tasas de impresión por los clientes de las impresoras por inyección de tinta. Un medio muy conocido para alcanzar alta productividad en las impresoras por franjas, es incrementando el número de inyectores. Una forma en que la cantidad de inyectores puede incrementarse es simplemente añadiendo conjuntos extras de inyectores. Esto tiene la ventaja que puede usarse el mismo diseño del cabezal de impresión. Sin embargo, esto añadido al número de conjuntos de inyectores que deben alinearse, incrementa consecuentemente la posibilidad para desalineación y esfuerzo requerido para la alineación apropiada de todos los conjuntos de inyectores.

Una alternativa para obtener mayor productividad es incrementar la cantidad de inyectores dentro de un conjunto de inyectores. Esto no incrementa la cantidad de conjuntos de inyectores, pero usualmente resulta en conjuntos de inyectores más largos como incremento de la densidad de inyectores de un conjunto de inyectores lo que típicamente requiere un diseño completamente nuevo del cabezal de impresión y/o un nuevo proceso de fabricación. Los conjuntos de inyectores más alargados incrementan también la dificultad de alineación de los conjuntos de inyectores como el aumento proporcional de la sensibilidad al desplazamiento angular.

En impresoras por inyección de tinta de terminación rápida, tales como aquellas que pueden usarse en una aplicación de formato amplio, existen todavía otras consideraciones que deben hacerse para asegurar la alineación apropiada de los conjuntos de inyectores. Por ejemplo, una impresión bidireccional en la dirección de exploración rápida requiere que los conjuntos de inyectores estén alineados apropiadamente para incrementar la productividad ya sea desplazándose en la dirección derecha-izquierda o en la dirección izquierda-derecha.

Algunas impresoras de terminación rápida aceptan una variedad de materiales receptores de tinta que pueden diferir significativamente en espesor. Como resultado, la impresora puede tener varios huecos discretos permisibles entre los conjuntos de inyectores y el rodillo de impresión para adaptar estos diferentes receptores. Regularmente, el hueco entre los conjuntos de inyectores y la parte superior del receptor, referida como la distancia de lanzamiento, puede variar significativamente debido al intervalo de espesores del receptor y el número limitado de alturas discretas del conjunto de inyectores. Debido a la velocidad del carro, el recorrido de vuelo de la gota no es hacia abajo sino realmente es el vector suma de la velocidad del carro y la velocidad de la gota. Este recorrido angular y las diferencias en la distancia de lanzamiento hacen al registro del conjunto de inyectores sensible tanto al promedio de la distancia de lanzamiento como la variación en la distancia de lanzamiento. Estas sensibilidades complican más el proceso de alineación del conjunto de inyectores.

Adicionalmente, algunas impresoras de terminación rápida permiten al cliente seleccionar diferentes velocidades de carros, mayores velocidades de carros resultan en incremento de productividad usualmente a un precio en calidad de imagen. La expresión "velocidades del carro" implica el soporte de los cabezales de impresión sobre un carro soporte que se mueve en la dirección de exploración rápida mientras se soporta por movimiento sobre un riel u otro soporte. El recorrido angular de vuelo de las gotitas descritas será una función de la velocidad del carro. Esto entonces hace a la alineación del conjunto de inyectores sensible a otra variable, concretamente velocidad del carro.

Las técnicas actuales de alineación se incluyen dentro de dos variedades. Las técnicas visuales usan patrones impresos por la impresora que permiten a un usuario ver simultáneamente varios ajustes de alineación y seleccionar el mejor ajuste. Las técnicas visuales son desventajosas en muchos sentidos. Primero, para una impresora con muchos conjuntos de inyectores (24 conjuntos de inyectores separados no es fuera de lo común), múltiples distancias de lanzamiento, y múltiples velocidades de carro, el número de alineaciones puede llegar a ser dominante mientras cada variación se añada multiplicadamente al resto. En segundo lugar, solo un nivel moderado de precisión se alcanza con la mayoría de estas técnicas e impresoras finamente sincronizadas requieren un mayor grado de precisión que él alcanzable por la mayoría de estas técnicas. En tercer lugar, pueden ocurrir interacciones entre varios parámetros de alineación, que degraden más la calidad final de alineación que puede obtenerse por medio de estas técnicas visuales, o se requirieran múltiples iteraciones, incrementando consecuentemente el esfuerzo de la labor. Por último, desde que varias de estas técnicas usualmente operan proporcionando varias colocaciones de alineación al operador quien luego selecciona la mejor opción, cantidades significativas de consumibles (tinta y medio) pueden requerirse para obtener la alineación correcta de todos los conjuntos de inyectores en todas las modalidades de impresión.

La segunda forma típica de alinear los conjuntos de inyectores es con un sensor óptico sobre el carro que interprete patrones impresos por los conjuntos de inyectores para hacer ajustes automáticos a la alineación del conjunto de inyectores. Aunque perfeccionen mucho las técnicas visuales más comunes, estos métodos, también, tienen muchas imperfecciones. En primer lugar, los sensores ópticos son típicamente de la variedad LED con ópticas económicas y no pueden proporcionar el alto grado de precisión requerido de sincronización fina, en las impresoras de terminación rápida. En segundo lugar, estos sensores requieren un promedio significativo para crear una señal confiable, haciendo que la cantidad requerida del receptor realice la alineación más larga que uno pudiera desear. Además, este promedio de alto grado necesita una medición separada para cada conjunto de inyectores, requiriendo aún más tinta y receptor a medida que aumente el número de conjuntos de inyectores. En tercer lugar, estos sensores ópticos sobre el carro se acomodan típicamente para proporcionar datos fundamentales en la dirección de exploración rápida. Para aplicaciones exigentes, ajustes en exploración lenta son igualmente importantes. Algunas técnicas proporcionan medios por los cuales pueden determinarse desalineaciones en exploración lenta, pero estas mediciones, de patrones adicionales requieren, patrones adicionales diferentes, además de consumir más tinta y receptor.

Además, esta limitación en exploración rápida hace muy difícil o imposible determinar el sesgo del conjunto de inyectores. Otro resultado de la limitación de la dirección de exploración rápida es la incapacidad de medir errores en el movimiento del receptor, todavía otra variable de alineación crítica.

Por lo tanto, se desea desarrollar un proceso y técnica de alineación para el conjunto de inyectores que proporcione un alto grado de precisión de la alineación de todas las variables de alineación críticas mientras requieran muy poco esfuerzo y tiempo para ejecutarse mientras consuman tan poca de tinta y receptor como sea posible.

Sumario de la invención

Los ventajosos efectos mencionados anteriormente se realizan proporcionando un método y un aparato para la alineación de la impresión de puntos generada por uno o mas conjuntos de elementos de impresión en el que un ensayo patrón de calibración se imprime, explora y procesa, y en el que la alineación de uno o más conjuntos de elementos de impresión se ajusta automáticamente por una herramienta de ajuste de alineación basada en un valor de calibración derivado del proceso de exploración de el ensayo patrón de calibración .

En una realización preferida de la invención la herramienta de ajuste de alineación puede posicionarse en la dirección x, y y z en relación con el medio de ajuste de alineación asociado con el conjunto de elementos de impresión en los cuales la alineación necesita ajustarse, y ajusta automáticamente la alineación del conjunto de elementos de impresión basándose en un valor de calibración calculado derivado del procesamiento del ensayo patrón de calibración impreso.

En una realización todavía más preferida de la invención, la herramienta de ajuste de alineación comprendía un destornillador automático.

Otras realizaciones de la invención se muestran en las reivindicaciones dependientes adjuntas.

Breve descripción de los dibujos

La fig. 1 muestra una realización de un sistema de impresión por inyección de tinta en donde la invención puede usarse.

La fig. 2 muestra una realización de una boquilla de inyección del cabezal de impresión que posee una multitud de cabezales de impresión y un posible emplazamiento para el montaje de un dispositivo de exploración de alta resolución sobre la boquilla de inyección del cabezal de impresión.

Las fig. 3 y 4 muestran una realización de un dispositivo de posicionamiento del cabezal de impresión que puede usarse para ajustar la posición del cabezal de impresión. La fig. 3 muestra el lado del dispositivo de posicionamiento del cabezal de impresión a lo largo del cual se inserta un cabezal de impresión (pieza montada) mientras la fig. 4 muestra el lado del dispositivo de posicionamiento del cabezal de impresión a lo largo del cual la posición del cabezal de impresión puede ajustarse.

Las fig. 5A a 5E muestran un ejemplo de cómo componer una imagen más grande a partir de fotogramas más pequeños capturados por una cámara con una vista de campo limitada.

Las fig. 6A y 5D muestran múltiples realizaciones de un conjunto de elementos de impresión y ensayos patrones asociados para calibrar la no perpendicularidad del conjunto de elementos de impresión a la dirección de impresión.

La fig. 7 muestra la instalación de una boquilla de inyección del cabezal de impresión con cabezales de impresión posicionados en una configuración de matriz para ilustrar las definiciones de filas y columnas, y la dirección de los movimientos.

La fig. 8A muestra una realización de un ensayo patrón de calibración para una instalación de la boquilla de inyección del cabezal de impresión con 9 cabezales de impresión en una configuración 3 por 3.

Las fig. 8B y 8C muestran detalles de cabezales de impresión adyacentes o conjuntos de elementos de impresión y ensayos patrones para calibrar la alineación de los cabezales de impresión o conjuntos de elementos de impresión en relación con cada otro en la dirección x y y.

La fig. 9 muestra la calibración de la impresión de puntos desde un cabezal de impresión o conjunto de elementos de impresión cuando se imprime en una modalidad de impresión bidireccional y/o a velocidades de impresión diferentes.

La fig. 10A muestra la calibración de la impresión los puntos desde un cabezal de impresión o conjunto de elementos de impresión cuando se imprime a diferentes distancias de lanzamiento y la fig. 10B añade impresión bidireccional a una distancia de lanzamiento variable.

La fig. 11 muestra una realización de cómo los datos de calibración o valores de corrección calibración pueden asociarse con puntos de cuadricula de una cuadricula de calibración cubriendo el área de impresión.

La fig. 12 muestra una realización de un robot de ajuste de alineación.

La fig. 13 muestra una realización de un carro del robot de ajuste de alineación que comprende un destornillador automático.

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Descripción detallada de la invención

Aunque la presente invención se describirá en lo sucesivo en este documento en relación con las realizaciones preferidas de la misma, se entenderá que no se pretende limitar la invención a aquellas realizaciones.

La invención se muestra en la figura 1, representada por una impresora digital. La impresora digital 1 comprende una mesa de impresión 2 para soportar un medio de impresión 3 durante la impresión digital. El término medio de impresión es equivalente a términos como sustrato o receptor de impresión, también usado frecuentemente en la bibliografía sobre impresión. La mesa de impresión es sustancialmente plana y puede soportar medios de recubrimiento flexibles con espesores de hasta diez micrómetros (por ejemplo papel, láminas de transparencias, hojas de adhesivo PVC, etc.), así como sustratos rígidos con espesores mayores a algunos centímetros (por ejemplo cartón duro, PVC, cartón, etc.). Una boquilla de inyección del cabezal de impresión 4, que comprende uno o más cabezales de impresión, se diseña para un movimiento de vaivén hacia atrás y adelante a través de la mesa de impresión en una dirección de exploración rápida FS y para el reposicionamiento a través de la mesa de impresión en una dirección de exploración lenta SS perpendicular a la dirección de exploración rápida. La impresión se realiza durante el movimiento de la boquilla de inyección del cabezal de impresión en la dirección de exploración rápida. El reposicionamiento de la boquilla de inyección del cabezal de impresión en la dirección de exploración lenta, para posisionar en línea los cabezales de impresión con áreas no impresas o solo parcialmente impresas del medio de impresión, se realiza entre las exploraciones rápidas de la boquilla de inyección del cabezal de impresión. Este reposicionamiento también puede usarse en situaciones donde la boquilla de inyección del cabezal de impresión se equipa para imprimir un medio de impresión de ancho completo en una sola operación de exploración rápida, por ejemplo cuando se usan técnicas potenciales de calidad de impresión como los métodos de cinglado. Durante la impresión, la mesa de impresión y el medio de impresión soportado sobre esta permanecen en una posición fija. Una estructura soporte 5 guía y soporta la boquilla de inyección del cabezal de impresión durante su operación de movimiento de va y ven. Un sistema de transporte del medio de impresión puede alimentar hojas de impresión individuales a la impresora digital a lo largo de una dirección de alimentación de hoja FF que es sustancialmente perpendicular a la dirección de exploración rápida de la boquilla de inyección del cabezal de impresión, como se muestra en la figura 1. El sistema transporte del medio de impresión se diseña como un "túnel" o "guía directa" a través de la impresora digital, es decir esta puede alimentar medios desde un lado de la impresora (el extremo de carga en la figura 1), posicionar la hoja sobre la tabla de impresión para imprimir, y retirar la hoja de la impresora en el lado opuesto (el extremo de descarga en la figura 1).

Alternativamente a usar un sistema de transporte del medio basado en hojas, la impresora digital puede usarse con un sistema de transporte del medio basado en bobinas de papel continuo. El transporte del medio de impresión puede alimentar medios de bobina de papel continuo dentro de la impresora digital desde un rodillo de descarga de la bobina de papel en el extremo de carga de la impresora digital hasta un rodillo de carga de la bobina de papel en el extremo de descarga de la impresora digital. En la impresora digital la bobina de papel continuo se transporta a lo largo de la mesa de impresión que se usa para soportar al medio de impresión durante la impresión. En el caso particular de un trasporte del medio basado en bobinas de papel continuo con una dirección de alimentación del medio de impresión igual a la dirección de exploración lenta, el reposicionamiento de la boquilla de inyección del cabezal de impresión a lo largo de la dirección de exploración lenta puede reemplazarse por un reposicionamieto de la bobina de papel continuo en la dirección de alimentación. Entonces la boquilla de inyección del cabezal de impresión solo tendrá un movimiento de vaivén hacia atrás y adelante a través de la bobina de papel continuo en la dirección de exploración rápida.

Estructura de la boquilla de inyección

Como se muestra en la figura 1, la boquilla de inyección del cabezal de impresión en la realización ejemplar de la impresora digital se guía y soporta por una estructura soporte. Básicamente, la estructura soporte es una construcción de doble placa que soporta la boquilla de inyección del cabezal de impresión en cada extremo y a lo largo de toda la longitud del movimiento de exploración rápida. Una boquilla de inyección del cabezal de impresión que puede usarse en la impresora digital de la figura 1 se muestra en la figura 2. La boquilla de inyección del cabezal de impresión 4 tiene un puente central 41 entre el extremo del soporte izquierdo 42 y el extremo del soporte derecho 43. Un carro del cabezal de impresión 44 está colgando por debajo del puente 41. El carro del cabezal de impresión se divide en una parte delantera 45 y una parte trasera 46. El carro está provisto con emplazamientos para cabezales de impresión 49 para un montaje total de 64 cabezales de impresión en una matriz 4 por 16, es decir, 4 cabezales de impresión unos detrás de otros en la dirección de exploración rápida o dirección y y 16 cabezales de impresión unos al lado otros a lo lardo de la dirección de exploración lenta o dirección x. Los 64 emplazamientos para cabezales de impresión están distribuidos equitativamente encima de la parte frontal y de la parte trasera del carro. Los emplazamientos para cabezales de impresión en la dirección de exploración rápida, es decir los cuatro emplazamientos en línea, pueden usarse para imprimir simultáneamente cuatro colores en un solo movimiento de exploración rápida de la boquilla de inyección del cabezal de impresión, por ejemplo para imprimir colores procesados completamente en una pasada imprimiendo simultáneamente los colores cian, magenta, amarillo y negro. Los dieciséis emplazamientos para cabezales de impresión unos al lado de otros a lo largo de la dirección de exploración lenta permiten a la boquilla de inyección del cabezal de impresión abarcar un ancho sustancial de la mesa de impresión, preferiblemente el ancho completo de la mesa de impresión para permitir impresiones de hojas completas para imprimirse en solo unos pocos movimientos de exploración rápida. El ancho del carro del cabezal de impresión a lo largo de la dirección x es cercano a los 2 m. La profundidad del carro del cabezal de impresión a lo largo de la dirección y es cercana a los 0,5 m.

Posicionamiento del cabezal de impresión

El posicionamiento y montaje de los cabezales de impresión, en la dirección x, y y z, en los 64 emplazamientos para cabezales de impresión sobre el carro del cabezal de impresión puede realizarse con el uso de dispositivos de posicionamiento para cabezales de impresión 10 como se describe en la solicitud de patente Europea número 041068370.0, incorporada en este documento por referencia. La figura 3 se toma de esta solicitud de patente. El dispositivo de posicionamiento para cabezal de impresión en adelante se denominará "HPD". El HPD usa cabezales de impresión que tienen un plano de comparación z como una referencia mecánica para definir la posición-z del cabezal de impresión en relación con un montaje base. El cabezal de impresión se inserta en el HPD a lo largo de la dirección de la flecha I y usando ranuras ajustables en el surco se fija en la dirección-z 11. Apretando los tornillos 12 y 13, las ranuras asociadas se mueven hacia abajo y empujan el plano de comparación z del cabezal de impresión contra un montaje de placa base 14 que es parte del carro del cabezal de impresión y es común para todos los cabezales de impresión. Al mismo tiempo el cabezal de impresión se mueve a una posición fija en el HPD. La placa base tiene recortes en los emplazamientos para los cabezales de impresión para pasar a través de la parte frontal del cabezal de impresión de forma que los elementos de impresión del cabezal de impresión se extiendan a través de la placa base.

Los HPD están montados de forma que se pueden mover sobre la placa base por medio de bloques de deslizantes 9 (véase figura 4), en una forma que la placa base se intercala entre el HPD y el bloque deslizante. El bloque deslizante empuja el HPD hacia la placa base y se une al HPD utilizando cuatro tornillos con muelle 8. Los tornillos con muelle controlan la fuerza de rozamiento entre el HPD y la placa base. El HPD puede trasladar relativamente a la placa base en la dirección x para alinear los cabezales de impresión en el carro del cabezal de impresión en relación con otros, y puede rotar en el plano-xy para posicionar el conjunto de elementos de impresión de los cabezales de impresión sustancialmente perpendicular a la dirección de exploración rápida. La traslación y rotación del HPD, en relación con la placa base, se describe mediante las flechas T Y R en la figura 3. La traslación del HPD a lo largo de la dirección x se realiza por medio del tornillo ajustable 32 y el sistema de palanca 30-31, actuando sobre un plano de comparación en la placa base y contrario al muelle anti-juego 15. La rotación del HPD en el plano-xy se ejecuta por medio del tornillo ajustable 22 y el sistema de palanca 20-21, actuando sobre otro plano de comparación en la placa base y contrario al muelle anti-juego 16. Los tornillos ajustables pueden hacerse funcionar desde la parte de atrás del HPD, es decir el lado usado para insertar el cabezal de impresión en el HPD, y desde la parte delantera del bloque deslizante, es decir el lado donde se emplazan los elementos de impresión.

Proceso de calibración

El proceso de calibración y la alineación para 64 cabezales de impresión, en una realización de una boquilla de inyección del cabezal de impresión como se muestra en la figura 2, es una tarea extensa, tediosa y es necesario ejecutarla con mucho cuidado. Se presenta un método para automatizar completamente este proceso de calibración y la alineación. Dentro del alcance de esta solicitud, la "calibración" es el proceso de determinar el rendimiento de un sistema de impresión comparando uno o más parámetros de calidad de impresión con especificaciones predefinidas. Un proceso de calibración puede incluir "ajustes" al sistema de impresión, ya sea manualmente o automáticamente, para dirigir su rendimiento hacia la especificación predefinida. Los ajustes que se usan a menudo en un proceso de calibración para potenciar el rendimiento del sistema de impresión son ajustes de posición del cabezal de impresión o alineación del cabezal de impresión.

Calscan

En la tecnología de impresión digital la imagen impresa digitalmente se compone de píxeles individuales que se imprimen mediante los elementos de impresión de un cabezal de impresión. Un cabezal de impresión puede comprender un número de elementos de impresión. Pueden acomodarse físicamente en un patrón, por ejemplo un conjunto de inyectores. Durante la impresión, el conjunto de elementos de impresión imprime conjuntos de puntos correspondientes sobre el medio de impresión. En la realización de la impresora digital descrita anteriormente, 64 conjuntos de elementos de impresión pueden imprimir 64 conjuntos de puntos correspondientes simultáneamente.

Parte del proceso de calibración de la impresora digital consiste en medir la posición de cada uno de los conjunto de elementos de impresión (cabezales de impresión) relativa a la otra. La posición relativa de los conjuntos de elementos de impresión puede determinarse midiendo la posición relativa de los puntos impresos por estos conjuntos, sobre un medio de impresión. En una realización de la invención un sistema de exploración de alta resolución in-situ 90, más conocido como "calscan", se proporciona para medir la posición de puntos impresos. El calscan incluye una cámara de reflexión de alta resolución 91 para capturar fotogramas de imagen de pequeños tamaños de alta resolución de un ensayo patrón impreso, un mecanismo accionador 92 que puede posicionar la cámara de alta resolución a lo largo de la dirección de exploración CS y entregar información de la posición lineal de la cámara y relacionar esta información con los fotogramas de imagen capturados por la cámara como una especie de etiqueta de posición, y un conjunto de programas de análisis de imagen para calcular las posiciones de puntos. En una realización especifica la cámara puede tener una resolución óptica de 5 \mum para la exploración de puntos impresos teniendo un tamaño de punto de unos 30 \mum o más y para calcular un centro de gravedad de estos puntos con una precisión de 1 \mum, una profundidad focal de mínimo 400 \mum (\pm 200 \mum a una referencia), y una longitud de exploración óptica o vista de campo como mínimo de 4 mm. La cámara se especifica con una resolución óptica requerida, en lugar de una precisión absoluta, porque el en proceso de calibración la posición de los puntos en relación con otros es más relevante que la posición absoluta de los puntos. La cámara del calscan puede colocarse con una lente telecéntrica que no requiera una distancia de enfoque fija y por lo tanto suministra imágenes sin distorsión de píxeles impresos sobre medios de impresión con llanura de medios ligeramente variable (por ejemplo, como resultado del ondulado de los medios, ausencia de llanura intrínseca de tablas de plásticos o medios de cartón, etc.).

Con referencia a la figura 2, el módulo de calscan que tiene una vista de campo limitada puede montarse sobre un sistema de movimiento lineal de alta precisión 92. El sistema de movimiento lineal de precisión es para mover el explorador de alta resolución en la dirección de exploración CS paralela con la dirección x o dirección de exploración lenta, a través de un ensayo patrón impreso. El mismo sistema de movimiento lineal del calscan puede montarse sobre la boquilla de inyección del cabezal de impresión, el mecanismo de exploración rápida de la boquilla de inyección del cabezal de impresión consecuentemente proporciona un reposicionamiento adicional del calscan en relación con un ensayo patrón impreso en la dirección de exploración rápida. Preferentemente un codificador de información permite a los fotogramas de imagen de tamaño pequeño capturados por la cámara vincularse con la información de la posición. Usando esta información de la posición, una gran imagen del ensayo patrón impreso (posiblemente hasta una imagen de ancho completo) puede componerse de fotogramas de imagen de tamaño pequeño. Las composiciones de grandes imágenes pueden hacerse en un conjunto de programas, con sus implementaciones equivalentes de microprogramas o con equipos físicos exclusivos. Los fotogramas de imagen de tamaño pequeño pueden tener cierta superposición, por ejemplo un número de puntos, que facilitan el proceso de componer la imagen de mayor tamaño. Esta superposición puede reducir las especificaciones para el sistema de movimiento linear del calscan, mientras se limita la tarea adicional que debe hacerse por la herramienta de composición. El sistema de movimiento de exploración rápida (es decir el mecanismo de la boquilla de inyección del cabezal de impresión) ya es un sistema de posicionamiento preciso. Un ejemplo del proceso de composición de imagen se ilustra en las figuras 5A a 5E. La figura 5A muestra un ejemplo de un área de un ensayo patrón impreso que se usará en la calibración. La vista de campo de la cámara es más pequeña que esa área. Las figuras 5B y 5C muestran los fotogramas de imagen de tamaños pequeños tomados por la cámara en emplazamientos-xy diferentes del calscan. Estos emplazamientos se proporcionan por el codificador de información de la exploración rápida y por los sistemas de movimiento linear del calscan. Después de una corrección del desfase xy basada en los datos del codificador de información, las tolerancias en los sistemas de movimiento linear pueden causar todavía que los fotogramas de imagen de tamaño pequeño no se emparejen cuando se unan unos con otros (véase figura 5D). Un área de solapamiento en los fotogramas de imagen de tamaño pequeño asegura que una parte de la información impresa se encontrará en múltiples fotogramas. Para definir el mejor emparejamiento para la información impresa en el área de superposición de los fotogramas, puede encontrarse un desfase real-xy entre los dos fotogramas (véase figura 5E). En el ejemplo se supone que el sistema de movimiento linear del calscan no introduce una rotación de los fotogramas de imagen. Pero también esto puede compensarse, si fuera necesario.

Corrección de la calibración

Una realización específica de un proceso de calibración descrito en lo sucesivo en este documento incluye la calibración de un proceso de impresión bidireccional, donde la impresión se hace durante el avance y retroceso del movimiento de exploración rápida de la boquilla de inyección del cabezal de impresión. La impresión bidireccional, comparada con la impresión unidireccional, impone restricciones adicionales sobre el posicionamiento del cabezal de impresión sobre la boquilla de inyección y el momento de activación de los elementos de impresión durante la impresión, como aclarará la descripción sucesiva en este documento. El proceso de calibración puede incluir los siguientes pasos.

1. Corrección de la no perpendicularidad de los cabezales de impresión

Esta etapa asegura que la línea impresa por un conjunto de elementos de impresión (mostrada como conjunto 52 en la figura 6A) es siempre perpendicular a la dirección de exploración rápida. La perpendicularidad puede ajustarse con el tornillo de ajustable 22 del dispositivo de posicionamiento del cabezal del HPD (véase lo anterior). En un primer movimiento de exploración rápida, un grupo de elementos de impresión en un extremo de un conjunto de elementos de impresión de un cabezal de impresión imprimen una línea A1. El cabezal de impresión ahora se mueve a lo largo de la dirección de exploración lenta o dirección x. En un movimiento posterior de exploración rápida un grupo de elementos de impresión al otro extremo del conjunto de elementos de impresión imprimen una línea A2 en un especificado desfase y d (véase la ilustración en la figura 6A). La longitud de las líneas impresas y la distancia entre las líneas impresas debería ser más pequeña que la vista de campo de la cámara del calscan. Un resultado impreso puede parecerse a la ilustración en la figura 6B. El centro de gravedad CoG de cada línea impresa A1 y A2 se calcula. La distancia entre estos centros de gravedad para una alineación perfecta del cabezal debería igualar el desfase y d. La diferencia \Deltad es una medida para la desalineación desde una perfecta perpendicularidad del cabezal de impresión sobre una distancia n. La no perpendicularidad se define como un ángulo \alpha derivado de la formula tangente \alpha = \Deltad/n. Una no perpendicularidad del cabezal de impresión puede corregirse usando el tornillo ajustable 22 del HPD.

El grupo de elementos de impresión usados para imprimir la línea A1 y la línea A2 respectivamente no tienen que estar emplazados exactamente en los extremos lejanos opuestos del conjunto de elementos de impresión, como se muestra en la figura 6A. El método de calibración funciona igual de bien con grupos de elementos de impresión emplazados cerca de los extremos lejanos opuestos del conjunto de elementos de impresión, sin embargo en general la precisión de los cálculos descritos anteriormente decrecerá si los grupos de elementos de impresión usados se colocan más cerca unos de otros. Una razón para no usar elementos de impresión lejanos opuestos en el conjunto de elementos de impresión puede ser que algunos de estos elementos de impresión no estén operativos (por ejemplo, en una modalidad de impresión específica) o que estos elementos de impresión muestren un efecto secundario vinculado con sus posiciones mas extremas (por ejemplo, un error recurrente de emplazamiento de punto porque son elementos de borde).

Si el conjunto de elementos de impresión del cabezal de impresión que se quiere alinear perpendicularmente a la dirección de exploración rápida comprende múltiples filas de elementos de impresión, donde estas filas se entrelazan en la dirección de exploración rápida, otro ensayo patrón puede usarse para calcular y/o verificar la alineación perpendicular del cabezal de impresión. Esto se ilustra en la figura 6C mostrando los puntos impresos (lado derecho de la figura) de un conjunto de elementos de impresión entrelazados (lado izquierdo de la figura). Con el momento correcto para eyectar gotas desde la primera fila de los elementos de impresión en relación con el momento para la segunda fila de los elementos de impresión, y con un cabezal de impresión alineado perpendicularmente los puntos impresos en el medio receptor se entrelazan en una fila y en posiciones equidistantes entre sí (figura 6C). Cuando el cabezal de impresión no se alinea perpendicularmente a la dirección de exploración rápida FS, las gotas eyectadas no caen en posiciones equidistantes entre sí y la línea impresa no es perpendicular a la dirección de exploración rápida (véase figura 6D). La dirección de exploración rápida puede mostrarse sobre la diana de ensayo impreso por una secuencia de puntos impresos sucesivos por un solo elemento de impresión. Ambos aspectos pueden verificarse visualmente muy fácilmente.

La no perpendicularidad del cabezal de impresión es una calibración o alineación del cabezal de impresión con la dirección de exploración rápida y no con otros cabezales de impresión.

2. Alineación en direcciones x e y

Una segunda etapa puede incluir la alineación de los cabezales de impresión en las direcciones x e y, uno respecto al otro. En la dirección x la posición del cabezal de impresión puede ajustarse con el tornillo ajustable 32 del HPD. En la dirección y la posición de los cabezales de impresión se ajusta virtualmente por medio de un conjunto de programas de desfase (relacionados con el tiempo o la posición) para la activación del conjunto de elementos de impresión correspondiente. En la figura 7 se muestra un dibujo esquemático de un carro del cabezal de impresión 44 como se muestra en la figura 2 con 64 emplazamientos para cabezales de impresión 49 acomodaciones en 16 filas (1 a 16) por 4 columnas (a a d). Cada emplazamiento para cabezales de impresión puede estar dotado con un dispositivo de posicionamiento del cabezal de impresión y montado en él un cabezal de impresión que tiene un conjunto de elementos de impresión.

Para la calibración de la alineación del cabezal de impresión, un ensayo patrón 80 puede usarse como se muestra en la figura 8A. En el lado izquierdo de la figura 8A se muestra una representación reducida 3 por 3 de la configuración 16 por 4 del cabezal de impresión de la figura 7; en el lado derecho de la figura 8A, se muestra el ensayo patrón de calibración. El ensayo patrón combina tres registros impresos, indicados como trabajo 1 al trabajo 3 e impresos en tres exploraciones rápidas separadas de la boquilla de inyección del cabezal de impresión. Con referencia a la figura 8A, el trabajo 1 (línea continúa) imprime dos líneas 81 con cada cabezal de impresión, las dos líneas se imprimen con elementos de impresión emplazados en los extremos opuestos del conjunto de elementos de impresión del cabezal de impresión. El trabajo 2 (línea discontinua) imprime solo una línea 82 con elementos de impresión en un extremo del conjunto de elementos de impresión de cada cabezal de impresión, pero con un desfase y (del registro de impresión del trabajo 1) en relación con la distancia entre dos filas de cabezales de impresión en la dirección y, e incrementado con un pequeño delta "fs0ffs" en la dirección y. El pequeño delta se requiere para distinguir el registro de impresión del trabajo 2 del de el trabajo 1. Sin el delta y con cabezales de impresión alineados perfectamente, las líneas impresas en el trabajo 2 coincidirían con algunas de las líneas impresas en el trabajo 1. Finalmente, el trabajo 3 (línea axial) imprime una línea 83 con los mismos elementos de impresión usados en el trabajo 2 pero con un desfase (del registro impreso del trabajo 1) en relación con la distancia entre dos columnas de cabezales de impresión en la dirección x, incrementado con un pequeño delta "fs0ffs" en la dirección y.

Al principio, los cabezales de impresión en una columna pueden alinearse usando los ensayos patrones impresos del trabajo 1 (líneas 81) y del trabajo 3 (líneas 83). El proceso de alineación comienza con un primer par de cabezales de impresión cerca del centro de la configuración del cabezal de impresión en la boquilla de inyección del cabezal de impresión. Esto reduce los errores acumulados cuando se añaden cabezales de impresión al proceso de alineación. Entonces, cerca del centro de la configuración del cabezal de impresión y en una columna, se selecciona un primer par de cabezales de impresión adyacentes. En el lado izquierdo de la figura 8B se muestran las posiciones del cabezal de impresión, mientras en el lado derecho de la figura 8B se muestra el ensayo patrón impreso, que corresponde al detalle A de la figura 8A. Con referencia al lado izquierdo de la figura 8B, la posición del primer cabezal de impresión se resalta con líneas continúas y la posición del segundo cabezal de impresión se resalta con líneas discontinuas, mientras la línea de punto muestra la diana de la posición del segundo cabezal de impresión en posición alineada con el primer cabezal de impresión. Entre la impresión del trabajo 1 (líneas 81) y el trabajo 3 (líneas 83), a la boquilla de inyección del cabezal de impresión se le da un desfase xy específico. A la boquilla de inyección del cabezal de impresión se le da un desfase xy denominado "ss0ffs" para obtener ensayos patrones impresos de cabezales de impresión contiguos dentro la vista de campo de la cámara del calscan, y un pequeño desfase y definido "fs0ffs" para prevenir el solapamiento de los ensayos patrones impresos. El ss0ffs puede definirse como la suma de la distancia entre los extremos de los elementos de impresión de cabezales de impresión contiguos (dx) y la longitud de las líneas impresas en el ensayo patrón (LineLen), para que el desfase traiga ambas líneas 81 y 83 a la misma coordenada-x. El calscan toma una imagen de los puntos que constituyen las líneas 81 y 83 (véase figura 8B), calcula los centros de gravedad de estas líneas, y el valor de calibración resultante \Deltax_{c}, definido como la diferencia entre las coordenadas-x de los centros de gravedad de ambas líneas impresas, puede usarse luego para corregir la posición x del segundo cabezal de impresión en relación con el primer cabezal de impresión. El valor de calibración \Deltay_{c}, definido como la diferencia entre las coordenadas-y de los centros de gravedad de ambas líneas impresas menos el valor presente de fs0ffs, puede usarse para corregir la posición y del segundo cabezal de impresión con relación al primer cabezal de impresión. Este procedimiento puede continuarse con la adición de cabezales de impresión formando pares, con cabezales de impresión ya alineados en la columna, hasta que todos los cabezales de impresión en la columna se alineen con cada otro.

En segundo lugar, para cada fila, los cabezales de impresión en la fila se alinean con el cabezal de impresión de referencia de fila en la fila que ya se ha alineado durante el procedimiento de alineación de columnas acabado de describir. La alineación de filas puede basarse en ensayos patrón impresas por el trabajo 1 (líneas 81) y el trabajo 2 (líneas 82). Si la posición del cabezal de impresión de referencia de fila se ha ajustado, un nuevo ensayo patrón puede imprimirse proporcionando información de la posición actual de cabezales de impresión en una fila con relación a un cabezal de impresión de referencia ya alineado en esa fila. Si la posición de los cabezales de impresión de referencia de fila no se ha ajustado después del proceso de alineación de columnas, un nuevo ensayo patrón impreso no incorporará el efecto de los valores de ajustes en la posición de alineación de las columnas calculados \Deltax_{c} y \Deltay_{c} y por lo tanto los cálculos analizados sobre la alineación de filas en lo sucesivo en este documento deben tener en cuenta que la posición de cabezal de impresión de referencia de fila aún no ha sido ajustado. La referencia ahora se hace a la figura 8C. Una primera línea 81 desde el cabezal de impresión de referencia se imprime en trabajo 1 y una segunda línea 82 desde un cabezal contiguo aún no alineado se imprime en trabajo 2. Entre la impresión del trabajo 1 y del trabajo 2, a la boquilla de inyección del cabezal de impresión se le da un desfase y específico. A la boquilla de inyección del cabezal de impresión se le da un desfase dy para obtener las líneas impresas desde cabezales de impresión contiguos en la fila dentro de la vista de campo de la cámara del calscan, y un pequeño desfase y adicional denominado fs0ffs para prevenir la superposición de las líneas impresas. dy puede definirse como la distancia entre los conjuntos de elementos de impresión de cabezales contiguos en la fila. El calscan toma una imagen de los puntos que constituyen las líneas 81 y 82 (véase figura 8C), calcula los centros de gravedad de esas líneas, y el valor de calibración resultante \Deltax_{r}, definido como la diferencia en las coordenadas-x de los centros de gravedad de ambas líneas impresas, puede usarse para corregir la posición x del cabezal de impresión a alinearse. El valor de calibración \Deltay_{r}, definido como la diferencia entre las coordenadas-y de los centros de gravedad de ambas líneas impresas menos el valor presente de fs0ffs, puede usarse para corregir la posición y del cabezal de impresión a alinearse. Este procedimiento puede continuarse con otros cabezales de impresión en la fila, emparejados con un cabezal de impresión contiguo ya alineado, hasta que todos los cabezales de impresión en esa fila se alineen. La alineación de fila se continúa para todas las filas en la configuración del cabezal de impresión.

3. Desfase bidireccional

Una tercera etapa en el proceso de calibración puede incluir la definición del desfase bidireccional de impresión. Este parámetro refleja el desfase entre la líneas impresas en la misma posición de exploración rápida pero durante exploraciones rápidas opuestas de la boquilla de inyección del cabezal de impresión. En la modalidad de impresión bidireccional, es decir, una modalidad en donde la impresión se realiza durante el avance y retroceso de la exploración rápida de la boquilla de inyección del cabezal de impresión, una gota que se imprime por un elemento de impresión en una posición de impresión específica, es decir en una posición de exploración rápida específica de la boquilla de inyección del cabezal de impresión, caerá en emplazamientos diferentes sobre el medio de impresión dependiendo de la dirección del movimiento de exploración rápida y la velocidad de exploración rápida. No obstante, puntos impresos durante un avance de exploración rápida y un retroceso de exploración rápida pueden ser parte de una sola imagen y por lo tanto necesitan alinearse entre sí para crear una sola reproducción de imagen. Esto se logra proporcionando un paso de calibración donde un desfase de la posición de impresión se calcula para cada dirección de exploración rápida y rapidez de exploración rápida para obtener que los puntos impresos caigan sobre el medio de impresión donde se supone que deberían caer.

Con referencia al lado izquierdo de la figura 9, un cabezal de impresión 51 con un conjunto de elementos de impresión 52 se mueve avanzando (velocidad de exploración positiva vs1+) y retrocediendo (velocidad de exploración negativa vs1-) a lo largo de una dirección de exploración rápida. Con relación a la posición de eyección de gota, es decir, la posición de impresión, las gotas eyectadas durante un avance de exploración rápida desde ese emplazamiento caerán en la posición d1+ y las gotas eyectadas durante un retroceso de exploración rápida caerán en la posición d1-. La distancia \Deltax1 a lo largo de la dirección de exploración rápida entre los emplazamientos de puntos en las posiciones d1+ y d2- es un valor de calibración para el desfase bidireccional en una velocidad de exploración rápida vs1. En la práctica, los valores de calibración \Deltaxn en velocidades de exploración rápida vsn correspondientes se miden imprimiendo una línea 84 en el avance de la dirección de exploración rápida a la velocidad de exploración rápida dada y una línea 85 en el retroceso de la dirección de exploración rápida a la velocidad de exploración rápida dada, ambas desde la misma posición de impresión, es decir, emplazamiento de la boquilla de inyección del cabezal de impresión. Como en los procedimiento descritos previamente, el calscan toma una imagen de los puntos que constituyen las líneas 84 y 85, calcula los centros de gravedad de esas líneas, y el valor de calibración resultante \Deltaxn, definido como la diferencia en las coordenadas-y de los centros de gravedad de ambas líneas impresas, puede usarse luego para corregir un desfase bidireccional en la velocidad de exploración rápida dada. Este procedimiento puede repetirse para cada velocidad de exploración rápida usada en la impresora. Una realización que describe cómo los valores de calibración del desfase bidireccional se usan en un esquema de corrección durante la impresión se describe más adelante.

4. Variaciones de la distancia de lanzamiento

Una cuarta etapa en el procedimiento de calibración puede incluir la calibración y compensación para las variaciones en la distancia de lanzamiento. La distancia de lanzamiento es la distancia perpendicular entre el punto de eyección de gotas desde un elemento de impresión de un cabezal de impresión y la superficie de impresión de un medio de impresión.

Se hace referencia ahora a la figura 10A. Cuando las gotas se eyectan desde un elemento de impresión de un cabezal de impresión a la posición de impresión p1, ellas tienen un vector velocidad que es una combinación de la velocidad de gota vd y la velocidad de exploración rápida vs. Suponiendo una trayectoria lineal de la gota, la gota viajará más lejos y durante más tiempo desde su punto de eyección cuando la distancia de lanzamiento es mayor (h2 > h1). Dada una velocidad de exploración rápida vs, una velocidad de gota vd, y una distancia de lanzamiento h1, la gota caerá a una distancia d1 desde la posición de impresión p1 donde se eyectó la gota. Suponiendo una velocidad de gota vd constante pero una distancia de lanzamiento h2 diferente, la gota caerá en una distancia d2 desde el punto de eyección p1. Cambiando la posición de impresión a p2, en el evento en el caso que distancia de lanzamiento cambie a h2, asegura que la gota caerá en su de posición diana, es decir, a una distancia d1 desde su posición de impresión p1. La distancia de lanzamiento puede medirse imprimiendo líneas, similares al ensayo patrón mostrado en la figura 9, durante un avance y un retroceso de exploración rápida, con velocidad de exploración rápida idéntica y posiciones de impresión idénticas (véase figura 10B). Dada una posición de impresión p y una distancia de lanzamiento h1, las gotas eyectadas caerán en posición d1+ (componiendo una primera línea) cuando se eyecten con una velocidad de exploración rápida positiva vs+. Las gotas eyectadas similarmente caerán en posición d1- (constituyendo una segunda línea) cuando se eyecten con una velocidad de exploración rápida negativa vs-. Ambas líneas se imprimen a una distancia \Deltax1 desde cada una. La distancia entre las líneas será \Deltax2 para una distancia de lanzamiento h2. La diferencia entre \Deltax1 y \Deltax2 es una medida para una distancia de lanzamiento diferente entre h1 y h2.

5. Corrección del disparo espacial

La alineación del cabezal de impresión en la dirección y, la calibración del desfase bidireccional y la calibración de la distancia de lanzamiento pueden usarse para calcular las correcciones del disparo espacial para cada cabezal de impresión y cada posición de impresión sobre el medio de impresión. (El término "disparo" se usa a menudo en impresión por inyección de tinta y es equivalente al término "eyección" usado anteriormente). La corrección del disparo espacial puede usarse cuando se imprime en la modalidad de impresión bidireccional, cuando cambian las velocidades de exploración rápida, para compensar variaciones de la distancia de lanzamiento o para la alineación de los cabezales de impresión en la dirección y en cualquier modalidad de impresión. Un controlador puede almacenar estas correcciones y aplicarlas en tiempo real para ajustar la posición del disparo de gotas para garantizar la caída correcta de todos los puntos durante la impresión. No aplicar las correcciones significa que la posición del disparo es idéntica a la posición de impresión. Las correcciones del disparo espacial pueden calcularse para cada elemento de impresión y para cada posición de impresión del elemento de impresión o cabezal de impresión a través del medio de impresión, y almacenarse en un controlador del cabezal de impresión; proporcionado con la electrónica del cabezal de impresión es capaz de aplicar estas correcciones a elementos de impresión individuales durante la impresión. En otra realización usando la electrónica del cabezal de impresión que solo permite la corrección espacial de la posición del disparo para el conjunto completo de elementos de impresión, puede ser más preferible calcular y almacenar un valor de corrección promedio para el conjunto completo de elementos de impresión. En otra realización más, las correcciones del disparo espacial solo se calculan por un número discreto de posiciones a través del medio de impresión (muestras). Basándose en estas muestras pueden usarse técnicas de interpolación para calcular el desfase de la posición del disparo en una posición de impresión particular. En una realización preferida, el desfase de la posición del disparo en una posición de impresión particular se calcula en tiempo real. Los promedios a través del conjunto de elementos de impresión y la toma muestras a través del medio de impresión reducen significativamente la cantidad de datos que se calcularán durante la calibración y la almacenan en el controlador del cabezal de impresión. En una realización preferida un reducido número de valores de corrección del disparo espacial pueden calcularse y almacenarse, basados en una cuadrícula cuadrada de posiciones de impresión, el tamaño de la cuadricula es la longitud del conjunto de elementos de impresión de un cabezal de impresión. La cuadrícula puede parecerse a la que se muestra en la figura 11. Para cada conjunto de elementos de impresión (es decir, para cada cabezal de impresión en esta realización), una matriz de consulta básica se configura con valores de corrección espacial para todas la velocidades de exploración rápida usadas, para ambos avance y retroceso de la dirección de exploración rápida, y para cada emplazamiento de punto en la cuadrícula direccionable por el conjunto de elementos de impresión. En otras palabras, la matriz de consulta básica cubre la región direccionable entera del medio de impresión para el conjunto de elementos de impresión, usando el movimiento de exploración rápida y de exploración lenta disponible, pero en una cuadrícula discreta en la dirección de exploración rápida y de exploración lenta. Esto se ilustra en la figura 11. El conjunto de elementos de impresión 52 es capaz de imprimir en tres franjas adyacentes s1, s2 y s3 a lo largo de la dirección de exploración lenta. Para cada punto de cuadricula, una entrada en la matriz proporciona un valor de corrección del disparo espacial, representativo para el área alrededor del punto de cuadricula, por ejemplo área A11 alrededor del punto de cuadricula (f1, s1) corresponde con un área de impresión de 50 por 50 mm. Las variaciones en la distancia de lanzamiento se tratan automáticamente durante el cálculo de los valores de corrección del disparo espacial desde ensayos patrones impresas en el emplazamiento del punto de la cuadrícula. El procedimiento finalmente resulta en una matriz de consulta básica para cada cabezal de impresión, almacenada en el controlador del cabezal de impresión. La matriz de consulta básica contiene series de valores de corrección del disparo espacial, es decir una serie para cada posición de impresión, en donde cada valor de corrección del disparo espacial de una serie corresponde con otro punto operativo de la impresora, es decir, otra dirección o rapidez de exploración rápida u otra distancia de lanzamiento.

Durante la impresión, los valores de corrección del disparo espacial calculados y almacenados para un discreto número de puntos de cuadrícula se usan para calcular en tiempo real ajustes de la posición del disparo para cada posición de impresión entre los puntos de cuadrícula, por ejemplo, por 2D interpolación binomial ejecutada en el controlador del cabezal de impresión. Los ajustes de la posición del disparo calculados y adaptados en tiempo real en cada posición de impresión aseguran que los puntos eyectados caen sobre el medio de impresión en su posición diana para píxeles. Una ventaja de usar el ajuste de la posición del disparo, en lugar de ajuste en la frecuencia del disparo usado a menudo en la técnica anterior, es que todo el esfuerzo y ajuste de calibración durante la impresión se hace en unidades de longitud y que el tiempo es irrelevante. Es decir, los valores de calibración se miden en unidades de longitud en un ensayo patrón de calibración impreso y las correcciones se hacen en unidades de longitud en la posición de la boquilla de inyección del cabezal de impresión. En una realización preferida, los valores de corrección se almacenan en \mum en la matriz de consulta básico.

Calibrero

En la realización descrita anteriormente, una no perpendicularidad y posición del cabezal de impresión respecto a la alineación de columna y fila puede ajustarse usando los tornillos ajustables 22 y 32 del dispositivo de posicionamiento del cabezal del HPD. Una herramienta de ajuste de alineación se proporciona, denominada en este documento robot "calibrero", para ejecutar repetidamente y con precisión los ajustes al HPD basada en valores de calibración calculados desde ensayos patrones de calibración impresos.

Como se describió previamente, los tornillos ajustables 22 y 32 del dispositivo de HPD se hacen funcionar desde la parte de atrás del HPD, es decir, el lado usado para insertar el cabezal de impresión en el HPD que a menudo es también el lado donde se hacen muchas de las conexiones del cabezal de impresión (mecanismos electrónicos, conexiones de tinta, etc.), y desde la parte delantera del bloque de corte, es decir, el lado donde se emplazan los elementos de impresión que también es el lado orientado hacia la mesa de impresión. Los tornillos ajustables pueden equiparse con un mecanismo de chasquido que asegure un ángulo de rotación fijo por chasquido y bloquee la posición angular del tornillo cuando el tornillo no esté en funcionamiento, por ejemplo 20 chasquidos pueden corresponder a 360º de rotación del tornillo. La operabilidad desde la parte trasera del HPD se proporciona para ajustes manuales por un operario, basándose en instrucciones presentadas por el conjunto de programas del calscan en una interfaz de usuario. La operabilidad desde la parte delantera del HPD se proporciona para ajustes automáticos por el robot calibrero, basándose en instrucciones del conjunto de programas del calscan. La parte delantera de los HPD, es decir, la parte delantera del bloque deslizante usa el montaje del HPD sobre la placa base de la boquilla de inyección del cabezal de impresión, se convierte en accesible cuando la boquilla de inyección del cabezal de impresión se mueve hacia los lados de la tabla de impresión. Esta posición puede ser una posición de servicio usada para mantenimiento del cabezal de impresión, limpieza... y también calibración. Cuando la boquilla de inyección del cabezal de impresión está en la posición de servicio, el área debajo de la boquilla de inyección del cabezal de impresión puede usarse para la instalación de herramientas automatizadas para procesos de mantenimiento y calibración. El robot calibrero se instala en el área de servicio debajo de la boquilla de inyección del cabezal de impresión. El robot calibrero es un destornillador eléctrico montado sobre un dispositivo de posicionamiento, pero puede ser cualquier herramienta que se situé para ajustar un medio de posicionamiento del cabezal de impresión. En esta realización particular el destornillador es la herramienta apropiada para ajustar la posición de un tornillo. El dispositivo del posicionamiento permite el posicionamiento-x del destornillador en relación con el HPD sobre la placa base de la boquilla de inyección del cabezal de impresión. El posicionamiento-x del destornillador se realiza por un sistema accionador lineal que opera a lo largo de la dirección de exploración lenta. El posicionamiento-y del destornillador en relación con el HPD se realiza por el preciso sistema accionador de exploración rápida que opera la boquilla de inyección del cabezal de impresión y trae los HPD dentro del intervalo del destornillador. En una realización ilustrada en la figura 12, un robot calibrero 70 se equipa con un sistema accionador lineal para el posicionamiento del destornillador a lo largo de la dirección de exploración lenta. El sistema accionador lineal se basa en un carro 60 funcionando sobre un riel guía 71 y accionado por un motor 74, una correa de temporización 72 y una serie de poleas 73. Otras realizaciones también pueden usarse. Una realización preferida de un carro 60 se muestra en la figura 13. Un destornillador 61 se monta sobre el carro y puede moverse arriba y abajo por medio de un cilindro neumático 65. El cilindro neumático permite al destornillador acoplarse con la cabeza del tornillo del tornillo de ajuste en el HPD. El destornillador se rota por un motor eléctrico 62. Una configuración de tres tornillos con muelle 63 empujan al brazo soporte 69, con el ensamblaje del destornillador y del motor eléctrico montado sobre, contra una placa de montaje 64 en el cilindro neumático 65. Los tornillos con muelles restringen las fuerzas del destornillador sobre los tornillos ajustables del HPD, es decir, toda la potencia del cilindro neumático se relaciona y limita con la compresión de los muelles usados. Después de posicionar el carro del calibrero debajo de uno de los tornillos ajustables, el destornillador se mueve hacia arriba para buscar la cabeza del tornillo (por ejemplo una cavidad hexagonal) del tornillo ajustable en el bloque deslizante del HPD. El agujero en el bloque deslizante, donde la cabeza del tornillo se hunde totalmente, puede ser cónico con el propósito de guiar al destornillador hacia la cabeza del tornillo. Por lo tanto, una segunda funcionalidad de los tornillos con muelles 63 puede ser permitir una posición angular del eje del destornillador 59 en relación con el eje vertical para facilitar la guía del destornillador hacia la cabeza del tornillo, en caso de que ocurra una desalineación entre la posición del carro del calibrero y el tornillo de ajuste. El acoplamiento de la cuña del destornillador con la cabeza del tornillo se controla controlando el par de torsión del motor eléctrico del destornillador. Cuando el acoplamiento se lleva a cabo, incrementará el par de torsión del motor eléctrico. Antes que el destornillador comience el ajuste de los tornillos ajustables, el ángulo del destornillador se alinea con la posición angular actual del tornillo de ajuste, es decir, el destornillador se alinea con el "chasquido" actual del tornillo ajustable. La alineación y acoplamiento del destornillador con el tornillo ajustable puede realizarse simultáneamente. En una próximo etapa, el conjunto de programas del calscan instruirán al robot calibrero a rotar al tornillo ajustable una cantidad exacta de rotaciones con una precisión de un "chasquido". Un codificador puede proporcionar información acerca del ángulo de rotación actual del destornillador. Durante la rotación de los tornillos ajustables sobre el HPD, el HPD puede reposicionarse a sí mismo en relación con el plano de comparación de emplazamientos para cabezales de impresión en la placa base del carro del cabezal de impresión. Por lo tanto, una tercera funcionalidad de los tornillos con muelles 63 puede ser permitir una posición angular de los ejes del destornillador 59 para seguir a la cabeza del tornillo del tornillo ajustable mientras el HPD se reposiciona a sí mismo, sin la necesidad de reposicionar simultáneamente el carro del calibrero. Después de colocar el tornillo ajustable del HPD de acuerdo con el valor de calibración calculado por el calscan, el destornillador se mueve hacia abajo lejos del HPD y de la parte delantera del cabezal de impresión y permite el reposicionamiento del carro del calibrero en línea con un próximo tornillo ajustable. Una posición "apartada" del destornillador puede detectarse para asegurar que el robot calibrero no interferirá con la parte delantera de los cabezales de impresión, los HPD y otros elementos protuberantes debajo de la boquilla de inyección del cabezal de impresión, antes de empezar el reposicionamiento del carro del calibrero en el plano-xy. La detección de la posición "apartada" puede realizarse usando un brazo soporte 66 y un sensor óptico 67, como se muestra en la figura 13. Otros sistemas de detección, conocidos de tecnología de automatización, pueden usarse. El muelle del brazo soporte 68 asegura una posición apartada del destornillador cuando el cilindro neumático no esta conectado. El robot calibrero puede usarse en el proceso de alineación del cabezal de impresión. Este proceso completo puede comenzar con la impresión de un ensayo patrón de calibración y exploración del patrón impreso con un módulo del calscan. Basado en el ensayo patrón explorado, el conjunto de programas del calscan puede entonces calcular un número de valores de calibración que pueden usarse para ajustar físicamente la alineación de los conjuntos de elementos de impresión en la boquilla de inyección del cabezal de impresión o pueden usarse como correcciones del conjunto de programas (por ejemplo, correcciones del disparo espacial) durante la impresión. El objetivo de estos ajustes es mejorar la alineación de puntos impresos sobre el medio de impresión y como tal mejorar la calidad de impresión global. La etapa de ajustar físicamente la alineación de los conjuntos de elementos de impresión puede comenzar moviendo la boquilla de inyección del cabezal de impresión a lo largo de la dirección y o dirección de exploración rápida y posicionando la boquilla del inyector justo sobre el espacio operativo del robot calibrero. Ahora una columna completa de los HPD está dentro del alcance del destornillador calibrero, que puede moverse a lo largo de la dirección x o dirección de exploración lenta. El posicionamiento de la boquilla de inyección del cabezal de impresión se hace por la gran precisión del sistema accionador de exploración rápida que también se usa durante la impresión. Después de ajustar la alineación del conjunto de elementos de impresión en la columna, por la reposición de los HPD en relación con la placa base de la boquilla de inyección del cabezal de impresión, la boquilla de inyección del cabezal de impresión puede reposicionarse para que una próxima columna de los HPD entré en el espacio operativo del robot
calibrero.

En el caso de que uno de los tornillos ajustables del HPD esté fuera del intervalo, los ajustes del HPD ya ejecutados pueden recalcularse y rehacerse con un desfase apropiado para permitir que un tornillo ajustable del HPD funcione dentro de su intervalo y mantenga todavía la alineación diana de los conjuntos de elementos de impresión entre
sí.

Automatización

Una solución de calibración automatizada puede incluir las etapas de (1) instruir al accionador de la impresora a imprimir un número de ensayos patrones de calibración; (2) explorar los ensayos patrones de calibración impresos por medio de la cámara del calscan capturando fotogramas de imagen de alta resolución y calculando valores de calibración para los cabezales de impresión sobre las bases de estas imágenes; (3) ajustar la posición del cabezal de impresión donde se necesite por medio de tornillos ajustables sobre un dispositivo de posicionamiento del cabezal, con un robot calibrero, para la alineación de los cabezales de impresión entre sí y con el movimiento de la boquilla de inyección; (4) almacenar valores de correcciones del disparo espacial en los controladores del cabezal de impresión; (5) instruir al accionador de la impresora a imprimir un número de ensayos patrones de calibración para verificar la calibración; y (6) o bien salir o reiniciar el proceso de calibración sobre las bases de los últimos ensayos patrones impresos.

Uno o más de las etapas de calibración pueden realizarse manualmente. Por ejemplo, el ajuste de las posiciones del HPD puede hacerse manualmente. Luego una interfaz de usuario de calibración puede instruir al operario para realizar una calibración, y proporcionarle la identificación del HPD (por ejemplo, coordenadas de filas y columnas) y valores de ajustes (por ejemplo, x chasquidos en sentido horario del tornillo 32 y y chasquidos en sentido antihorario del tornillo 32). El operario puede girar los tornillos ajustables del HPD por medio de la parte trasera del dispositivo HPD y confirmar el ajuste en la interfaz de usuario de calibración. Luego la interfaz de usuario puede proporcionarle al operario instrucciones para un próximo ajuste del HPD, etc.

Realizaciones alternativas o ampliadas

La precisión del procedimiento de calibración puede incrementarse al incrementar el número de puntos usados para imprimir las líneas de el ensayo patrón de calibración. En los ejemplos discutidos en esta solicitud, 4 puntos impresos se usan para definir una línea pero esta cantidad puede alterarse según se requiera. Al incrementar el número de puntos en una línea impresa puede incrementar la cantidad de datos que pueden usarse en las estadísticas para calcular el centro de gravedad de la línea impresa. Un número de algoritmos se disponen para calcular el centro de gravedad de una línea de puntos impresos adyacentes, como los algoritmos usados en los productos de análisis de calidad de imagen comercialmente disponibles desde QEA o ImageXpert. Un ejemplo puede basarse en el cálculo del centro de masas para cada uno de los puntos individuales, colocando una línea recta por estos centros y usando el centro de esta línea para representar el centro de gravedad de la línea impresa en el ensayo patrón de calibración.

La precisión del procedimiento de calibración también depende de la calidad de los puntos impresos (forma, tamaño, densidad). Medios receptores de alta absorción de tinta reducirán la densidad de los puntos impresos y reducirán el contraste, haciéndolo más difícil para el sistema de análisis de imagen definir la circunferencia del punto y el centro de masas. Cuando el medio receptor muestra una significante y descontrolada propagación de punto, el centro de masas calculado de los puntos impresos no coincidirá necesariamente con la posición de caída de la gota sobre el medio receptor. El procedimiento de calibración puede consecuentemente beneficiarse de usar una tinta curable para imprimir el ensayo patrón de calibración. La tinta curable se cura instantáneamente (y al menos parcialmente) después de caer sobre el medio receptor para fijar el emplazamiento de los puntos impresos sobre el medio receptor. A menudo esto también mantendrá el colorante sobre la superficie del medio receptor, siendo una ventaja respecto a la densidad y contraste del punto impreso. El tamaño del punto impreso no deberá ser muy pequeño para que la cámara del calscan sea capaz de representar digitalmente el punto impreso, es decir, el tamaño del punto y la resolución de la cámara deben coincidir.

En la discusión anterior, había una pequeña referencia hacia el registro del color o alineación de los cabezales de impresión inyectando diferentes colores de tinta. Esto es porque el procedimiento de calibración se dirige a la alineación de conjuntos de elementos de impresión entre sí y consecuentemente independientes intrínsicamente del color. Para el propósito de exploración apropiada de puntos de colores impresos, el sistema de la cámara del calscan puede expandirse con filtros de colores adecuados y/o iluminación RGB LED seleccionable.

La calibración del medio de impresión (véase el próximo párrafo) y la distancia de lanzamiento pueden realizarse en posiciones regulares a través del área imprimible del medio de impresión. Por lo tanto, el ensayo patrón de calibración incluye algunos parches, en posiciones regulares a través del área imprimible, que pueden usarse para calcular valores de corrección de calibración posiciónales o regionales (véase también figura 11). Los parches pueden ser idénticos o incluir una información de posición específica.

En el proceso de calibración y alineación del cabezal de impresión, el módulo del calscan se ha usado para registrar fotogramas de imagen desde el ensayo patrón de calibración, el propósito de estos fotogramas de imagen es reunir información de posición de puntos impresos sobre el medio de impresión y usar esta información para la alineación del conjunto de elementos de impresión. El módulo del calscan también puede usarse para reunir información sobre parámetros de calidad de impresión como tamaño de punto y forma de punto, y usar esta información para la calibración del proceso de impresión. Por ejemplo la información adicional puede usarse para determinar la resolución óptima de impresión para un volumen de gota dado y propiedades de humedecimiento dadas (factor de forma) del medio de impresión, o puede usarse para determinar el volumen optimo de la gota para una resolución de impresión dada y propiedades de humedecimiento dadas (factor de forma) del medio de impresión. (La última opción puede requerir el uso de un cabezal de impresión donde se ajuste un volumen de gota de las gotas eyectadas, tal como el Omnidot 760 disponible desde Xaar plc (UK)). Otros parámetros que pueden ser pertinentes en esta discusión son los pre-tratamientos del medio de impresión, tipo de tinta, colocación del secado de la tinta (por ejemplo el tiempo entre la caída de gota y la curación de UV de la gota), etc.

En la descripción de una realización de una impresora donde la invención puede usarse, el medio de impresión se mantiene fijo durante la impresión y la boquilla de inyección del cabezal de impresión puede moverse en una dirección de exploración rápida y de exploración lenta para cubrir toda el área imprimible. Sin embargo, la invención también puede usarse con otras configuraciones de la impresora por franjas, por ejemplo, configuraciones donde el movimiento de exploración lenta de la boquilla de inyección del cabezal de impresión en relación con el medio de impresión se implementa moviendo el medio de impresión en relación con un emplazamiento fijo de la boquilla de inyección del cabezal de impresión en la dirección de exploración lenta. También otros tipos de medios de impresión y sistemas de transporte pueden usarse tal como en la impresión de bobinas de papel continuo.

En una realización preferida el módulo del calscan se monta en la boquilla de inyección del cabezal de impresión. Esto evita un sistema accionador de movimiento lineal adicional para movilizar el módulo del calscan en la dirección de exploración rápida. Sin embargo; en otra configuración de impresoras este puede no ser la instalación preferida y el módulo del calscan puede operarse en dirección x y y completamente independiente de los mecanismos de control de la boquilla de inyección del cabezal de impresión.

Habiendo descrito en detalle las realizaciones preferidas de la presente invención, ahora será evidente para aquellos especialistas en la técnica que pueden hacerse a la misma numerosas modificaciones sin alejarse del alcance de la invención como se define en las reivindicaciones adjuntas.

Claims

1. Un método para la alineación de la impresión de puntos generada por al menos un conjunto de elementos de impresión de un aparato de impresión por inyección de tinta que comprende los siguientes pasos:

-: imprimir sobre un medio de impresión (3) una ensayo patrón de calibración (80);

-: explorar de el ensayo patrón de calibración (80);

-: determinar al menos un valor de calibración basado en la exploración de el ensayo patrón (80), y;

-: ajustar la alineación de al menos un conjunto de elementos de impresión (52) basado en al menos un valor de calibración;

caracterizado por que la etapa de ajuste de la alineación de al menos un conjunto de elementos de impresión (52) comprende además posicionar una herramienta de ajuste de alineación (61) en relación con al menos un conjunto de elementos de impresión (52) y ajuste automático de la alineación de por lo menos un conjunto de elementos de impresión (52).

2. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la etapa de posicionar la herramienta de ajuste de alineación (61) en relación con al menos un conjunto de elementos de impresión (52) incluye mover la herramienta de ajuste de alineación (61) en una dirección de exploración lenta (SS) y mover al menos un conjunto de elementos de impresión (52) en una dirección de exploración rápida (FS).

3. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la etapa de ajuste automático de la alineación de al menos un conjunto de elementos de impresión (52) incluye mover la herramienta de ajuste de alineación (61) en una dirección sustancialmente perpendicular a las direcciones de exploración rápida y de exploración lenta, acoplando la herramienta de ajuste de alineación (61) con medios (22, 32) para ajustar la alineación de al menos un conjunto de elementos de impresión (52), y operando los medios (22, 32) para ajustar la alineación de al menos un conjunto de elementos de impresión (52) con la herramienta de ajuste de alineación (61).

4. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la herramienta de ajuste de alineación (61) es un destornillador automático.

5. Un sistema de impresión por inyección de tinta (1) que comprende

-: un conjunto de elementos de impresión (52) para imprimir un ensayo patrón de calibración (80) sobre un medio receptor (3);

-: un dispositivo (90) para explorar el ensayo patrón impreso (80);

-: un dispositivo para calcular un valor de calibración basado en la exploración del ensayo patrón de calibración (80);

-: una herramienta de ajuste de alineación (61) para ajustar la alineación del conjunto de elementos de impresión (52) de acuerdo al valor de calibración calculado;

caracterizado por que el sistema de impresión por inyección de tinta (1) comprende además un medio de posicionamiento para posicionar la herramienta de ajuste de alineación (61) en relación con el conjunto de elementos de impresión (52) y medios accionadores (62) para manejar la herramienta de ajuste de alineación (61) para ajustar la alineación del conjunto de elementos de impresión (52).

6. El sistema de impresión por inyección de tinta de acuerdo con la reivindicación 5, donde el medio de posicionamiento comprende un sistema accionador transversal (71, 72, 73, 74) para mover la herramienta de ajuste de alineación (61) en relación con al menos un conjunto de elementos de impresión (52) a lo largo de la dirección de exploración lenta (SS), un sistema accionador de la boquilla del inyector del cabezal de impresión para mover al menos un conjunto de los elementos de impresión (52) en relación con la herramienta de ajuste de alineación (61) en una dirección de exploración rápida (FS) y un sistema accionador de elevación (65) para mover la herramienta de ajuste de alineación (61) en una dirección sustancialmente perpendicular a las direcciones de exploración rápida y de exploración
lenta.

7. El sistema de impresión por inyección de tinta de acuerdo con cualquiera de la reivindicación 5 o la reivindicación 6, que además comprende los medios (22, 32) para ajustar la alineación de por lo menos un conjunto de elementos de impresión (52) y en el que el sistema accionador de elevación (65) es también para acoplar la herramienta de ajuste de alineación (61) con los medios (22, 32) para ajustar la alineación de al menos un conjunto de elementos de impresión (52).

8. El sistema de impresión por inyección de tinta de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, en el que un eje (59) de la herramienta de ajuste de alineación (61) se monta de forma que se pueda mover sobre el sistema accionador de elevación (65) para crear y preservar los acoplamientos de la herramienta de ajuste de alineación (61) con los medios (22, 32) para ajustar la alineación de al menos un conjunto de elementos de impresión (52), durante el ajuste de la alineación de al menos un conjunto de elementos de impresión (52).

9. El sistema de impresión por inyección de tinta de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 8, en el que la herramienta de ajuste de alineación (61) comprende un destornillador automático.