ES2331913T3 - Bote de aerosol parcialmente ovalado. - Google Patents
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Abstract
Envase de aerosol (10) de metal con una sección inferior y superior (11, 13), donde la sección inferior (11) del envase contiene un fondo (12) y está configurada casi cilíndrica, de modo que una sección transversal del envase de aerosol (10) es circular en esta sección y la sección superior (13) del envase está provista de una zona de hombro (14) y de un orificio (15) con cuello (16) para un sistema de pulverización insertable, y la sección superior (13) del envase contiene adicionalmente una zona de moldeado (17) que se puede extender también por la zona de hombro (14), y una sección transversal de la zona de moldeado (17) del envase de aerosol (10) está configurada distinta a la sección transversal casi circular de la sección inferior (11) del envase, caracterizado por el hecho de que un espesor de pared esencialmente invariable está presente sobre el perímetro de la sección transversal (radial) así como sobre la altura (axial) del envase de aerosol (10), y el perímetro de la sección transversal circular está formado por la sección inferior de envase (11) en función del tamaño igual al perímetro de la sección transversal diferente en la zona de moldeado (17), por lo cual el envase de aerosol (10) presenta una configuración en forma de V.
Description
Bote de aerosol parcialmente ovalado.
La invención se refiere a un envase de aerosol
configurado de manera ergonómica, para asegurar un sostenimiento
seguro del envase durante la pulverización, según el tipo indicado
en el preámbulo de la reivindicación 1, así como a un dispositivo
para fabricar el envase de aerosol según el tipo citado en el
preámbulo de la reivindicación 11 y a un procedimiento para
fabricar el envase de aerosol con el dispositivo mencionado según
el tipo citado en el preámbulo de la reivindicación 13.
Envases de aerosol de este tipo son utilizados
de múltiples maneras para los más diferentes ingredientes, como por
ej. desodorantes, laca, espuma de afeitar, esmaltes o pinturas,
aceites etc.. La utilización de estos envases de aerosol se
complica generalmente, debido a que los dedos que cogen el cuerpo
del envase cilíndrico no ofrecen un sostenimiento suficiente del
envase al accionar el botón pulverizador. Este problema tampoco
puede ser eliminado sin inconvenientes mediante las soluciones
conocidas, que se aplican en caso de envases de bebidas de PET. En
estos envases de PET se fijan empuñaduras o cavidades ergonómicas
adicionales sobre el cuerpo envolvente del envase para un
sostenimiento mejor. Sin embargo los demás requisitos que se
imponen a un envase PET son completamente diferentes a aquellos de
un envase de aerosol que se encuentra bajo alta presión y contiene
sustancias agresivas. Estas diferencias son unívocas en el material
elegido y han de distinguirse en el procedimiento de fabricación, de
modo que para la envase de aerosol deben encontrarse nuevas
posibilidades de solución.
Además los envases de aerosol son actualmente un
producto de masa, que se pueden fabricar de manera económica
solamente en grandes cantidades. Por lo tanto hay cadenas de
fabricación desarrolladas de una manera especial, en las cuales
tiene lugar un proceso de fabricación optimizado. Este proceso de
fabricación está técnicamente optimizado en la producción, de tal
manera que apenas son posibles variaciones en la fabricación de
envases de aerosol sin causar costes adicionales. Si se debe
modificar la forma de los envases de aerosol conocidos, esto
conllevará generalmente efectos incidentes sobre el proceso de
fabricación total, puesto que bien se precisará un proceso de
fabricación adicional en las máquinas existentes o máquinas
adicionales o nuevas.
Del fascículo de modelo de utilidad industrial
DE 299 10 184 U1 es conocido un envase de aerosol del tipo
mencionado que presenta una empuñadura ergonómica circular dentro
del cuerpo del envase, la cual está distanciada aproximadamente
3-4 cm del orificio del envase. Aunque mediante
esta empuñadura ergonómica se impide que el envase de aerosol se
deslice a través de los dedos que lo sostienen al accionar el botón
pulverizador, la postura de coger el envase de aerosol con la mano
es bastante incómoda y antinatural. El sostenimiento del envase se
dificulta también con el aumento del diámetro del cuerpo del
envase. También el resalte fuerte que resulta de la empuñadura
ergonómica situada más profunda y de la pared del envase situada
más alta representa una desventaja grande para la seguridad del
envase de aerosol, puesto que el material de la pared del aerosol
está bastante debilitado en esta
zona.
zona.
Los envases de aerosol conocidos del fascículo
de patente DE 299 10 184 U1, son fabricados por el proceso de
producción sucesivamente descrito y optimizado. Primero son
punzonadas de una chapa unas llamadas pastillas o piezas brutas para
el proceso ulterior. Estas pastillas o piezas brutas son elaborados
a un cuerpo cóncavo cilíndrico por un procedimiento de embutición
profunda. Así se adopta generalmente el procedimiento de estampado
inverso. Una vez fabricado el cuerpo hueco cilíndrico, este es
lacado interiormente para que el envase de aerosol resista
químicamente a los componentes agresivos y gases propelentes.
También es impreso o lacado el cuerpo cóncavo cilíndrico por fuera.
Para la impresión por fuera es importante tener un objeto
rotacionalmente simétrico. Por eso sólo se pueden realizar las
deformaciones después de la impresión del cuerpo hueco cilíndrico.
Las capas de laca aplicadas sirven también como medios deslizantes
para los sucesivos pasos de deformación. Antes de que se siga
deformando el envase de aerosol a fabricar, el borde superior es
separado de forma limpia del cuerpo hueco cilíndrico, para
garantizar así una conformación exacta para el orificio del envase
con el cuello. Finalmente, la zona superior del envase con el
hombro y con el orificio y el cuello es formado a partir del cuerpo
cóncavo cilíndrico. Esta deformación ocurre generalmente en varias
fases de fabricación en una prensa. En esta prensa, los cuerpos
cóncavos cilíndricos son elaborados en un envase de aerosol listo
para el uso sin sistema de pulverización. Los envases de aerosol
individuales son agrupados entonces en fardos y puestos a
disposición para ser transportados. Del llenado de los envases de
aerosol y de la fijación de los sistemas de pulverización se
encarga generalmente otra empresa.
Además el fascículo FR 2 606 686 A1 presenta
entre otras cosas un procedimiento de fabricación para envases de
aerosol. Mediante este procedimiento se fabrican también cuerpos de
aerosol que disponen de una sección transversal ovalada en la zona
central. Así sin embargo se forman perfiles con aristas vivas y
angulares en el cuerpo del envase, los cuales dan lugar a una
debilitación del material del espesor de pared. Por este motivo
existen dudas de seguridad notables en los cuerpos de aerosol
fabricados de esta manera, puesto que estos no pueden ser sometidos
a una correspondiente presión de llenado sin riesgo de seguridad.
Además, apenas es posible fijar informaciones técnicas sobre la
presión en los campos transformados. Incluso cuando fuese posible
una impresión del envase, la información sobre la presión no puede
ser leído por un usuario en los puntos angulares muy
deformados.
También el fascículo JP
61-193730 A divulga un procedimiento de producción
para fabricar envases de aerosol parcialmente deformados. También en
este caso son introducidas parcialmente deformaciones bastante
angulosas o esquinadas en el cuerpo del aerosol, que representan
igualmente un riesgo de seguridad. Así se ensancha por ej. la
sección inferior del envase, para pasar a la sección superior del
envase. A causa de ello tiene lugar igualmente una debilitación
indeseada de los espesores de pared.
Además en los fascículos DE 24 26 240 A y US
5,572,893 A se divulgan unos procedimientos de producción generales
para cuerpos de aerosol convencionales.
La invención por una parte se basa por
consiguiente en la tarea de desarrollar un envase de aerosol bien
manejable del tipo mencionado en el preámbulo de la reivindicación
1, el cual esté formado de manera ergonómica y no obstante no
represente ninguna desventaja de seguridad. Esto se logra según la
invención mediante las medidas citadas en la parte característica
de la reivindicación 1, que tiene particularmente la siguiente
importancia.
Según la invención, el envase de aerosol
presenta -contrariamente a los envases de aerosol conocidos del
estado de la técnica- en la sección superior del envase una zona de
moldeado suplementaria que puede extenderse sobre toda la zona del
hombro del envase de aerosol. En esta zona de moldeado, la sección
transversal del envase de aerosol está configurada de una manera
diferente a la sección transversal casi circular de la sección
inferior del envase. Esto quiere decir que las secciones
transversales diferentes sobre la extensión longitudinal del envase
de aerosol no presentan generalmente ninguna sección transversal
circular, como en la sección inferior del envase. Esta zona de
moldeado se desarrolla sin interrupciones, a menos que se extienda
sobre la zona del hombro, pasando al orificio del envase
normalizado. Consecuentemente pueden utilizarse en los envases de
aerosol según la invención, que dispongan de un orificio de envase
normalizado, también sistemas de pulverización normalizados,
incluso cuando no presenten ningún cuerpo cilíndrico en la zona de
moldeado.
Ventajosamente el envase de aerosol presenta un
espesor de pared esencialmente igual sobre el perímetro de la
sección transversal así como sobre su altura (extensión
longitudinal), es decir, el espesor de pared es invariable en la
extensión radial y axial. Con ello se garantiza ante todo una alta
seguridad de los envases de aerosol llenados bajo una alta
presión.
Es tarea de la invención por otra parte indicar
un dispositivo del tipo inicialmente mencionado, para que la
fabricación del envase de aerosol pueda ser garantizada sin
variaciones esenciales en un procedimiento de fabricación
convencional pero modificado. Esto se logra según la invención
mediante las medidas citadas en la parte caracterizadora de la
reivindicación 11, que tiene su consiguiente importancia.
Las matrices del dispositivo que se utilizan
para formar la sección superior del envase están configuradas según
la invención de tal manera que debido a sus contornos elegidos se
pueda formar adicionalmente también la zona de moldeado del envase
de aerosol. Por consiguiente la matriz no sólo forma la zona del
hombro y el orificio del envase con cuello para el sistema de
pulverización utilizable, sino también la zona de moldeado
adicional. A este efecto las matrices presentan en las diferentes
secciones transversales en la zona de moldeado unas periferias de
los contornos que no están configurados circulares. Los contornos
de las matrices modificados así geométricamente dan también lugar a
la transformación de la zona de moldeado en el proceso de formación
de la sección superior del envase.
La invención se basa también en la tarea de
desarrollar un procedimiento modificado del tipo ya mencionado,
para fabricar los envases de aerosol según la invención
económicamente en grandes números de piezas. Esto ocurre
esencialmente por la fase de procedimiento modificada en la parte
característica de la reivindicación 13.
En esta fase de procedimiento modificado se
adapta la sección superior del envase a la zona del hombro y al
orificio con cuello y a la zona de moldeado suplementaria por el
dispositivo según la reivindicación 11 ó 12. Por consiguiente no se
adopta ningún proceso de fabricación adicional en el procedimiento
en comparación con los procedimientos de fabricación
convencionales, sino que se fabrica más bien por el proceso de
fabricación cambiado o modificado de los envases de aerosol 10
según la invención. Por consiguiente se recurre esencialmente al
procedimiento de fabricación conocido de los envases de aerosol
convencionales (del estado de la técnica), para influenciar lo
menos posible en la secuencia optimizada. Por ello los envases de
aerosol según la invención pueden ser fabricados también
económicamente.
Ventajosamente el proceso de fabricación para la
elaboración de la sección superior del envase con la zona de
moldeado representa el último proceso de preparación en el proceso
de fabricación de envases de aerosol vacíos.
Otras medidas y ventajas de la invención se
deducen de las reivindicaciones secundarias, la sucesiva
descripción así como de los dibujos. En los dibujos está
representada la invención en un ejemplo de realización.
Ilustran:
Fig. 1 vista frontal de un envase de aerosol en
forma de "V" ergonómica;
Fig. 2 vista lateral del envase de aerosol de
la Fig. 1;
Fig. 3 vista desde arriba sobre el envase de
aerosol de la Fig. 1 y 2;
Fig. 4.1 sección longitudinal a través de una
matriz representada en vista frontal de un dispositivo para la
elaboración de la sección superior del envase con la zona de
moldeado del envase de aerosol en una primera fase de
fabricación;
Fig. 4.2 sección longitudinal a través de la
matriz representada en vista lateral de la Fig. 4.1;
Fig. 5.1 una sección longitudinal comparable
relativa a la Fig. 4.1 con otra matriz para una segunda fase de
fabricación, véase también la sección V.1-V.1 de
Fig. la 5.3;
Fig. 5.2 una sección longitudinal comparable con
la Fig. 4.2 a través de la matriz de la Fig. 5.1, véase también la
sección V.2-V.2 de la Fig. 5.3;
Fig. 5.3 sección transversal V.3- V.3 a través
de la matriz de la Fig. 5.1;
Fig. 6.1 vista desde arriba sobre un plato de
sujeción giratorio como parte de un dispositivo para fabricar la
sección superior del envase con zona de moldeado;
Fig. 6.2 vista lateral sobre el dispositivo con
el plato de sujeción y el plato de matrices con las matrices
dispuestas.
El envase de aerosol 10 consiste en metal y
presenta una sección inferior y superior 11, 13. La sección
inferior 11 del envase contiene un fondo 12 y una pared configurada
casi cilíndrica, de modo que las secciones transversales del envase
de aerosol 10 están configuradas circulares en la zona de la
sección inferior 11 del envase. Todas las secciones transversales
en la zona de la sección inferior del envase 11 son circulares con
la misma área de superficie. La sección superior 13 del envase
presenta una zona de hombro 14 y un orificio 15 con un cuello 16
para un sistema de pulverización insertable. Los envases de aerosol
conocidos hasta ahora están configurados igualmente cilíndricos en
la sección superior 13 del envase, de modo que también sus
secciones transversales son circulares en esta zona. En
consecuencia, también se considera circular cuando el perímetro de
las secciones circulares presenta dientes pequeños o huecos, como
los que están presentes por ej. en una sección transversal en la
zona de la empuñadura ergonómica senoidal del fascículo DE 299 10
184 U1 conocido.
La zona del hombro 14 representa una zona de
transición, en la que la superficie transversal más grande del
cuerpo del envase cilíndrico se estrecha continuamente sobre la
superficie transversal más pequeña del orificio. En los envases de
aerosol conocidos del estado de la técnica se conocen diferentes
zonas de hombro 14 que presentan un hombro redondo, un hombro
oblicuo u hombro ranurado. Sin embargo la sección transversal en
las zonas de hombro conocidas 14 es también siempre circular.
En el envase de aerosol según la invención 10
está contenida adicionalmente en la sección superior 13 una zona de
moldeado 17 que se puede extender también sobre la zona del hombro
14. Las secciones transversales en la zona de moldeado 17 del
envase de aerosol 10 están configuradas diferentes a las secciones
transversales casi circulares de la sección inferior 11 del
envase.
En la Fig. 1 a 3 está representado un envase de
aerosol 10 que presenta secciones transversales ovaladas en la zona
de moldeado 17 del envase de aerosol 10. En la Fig. 1 se puede
reconocer la configuración del envase de aerosol 10 en forma de V.
Gracias a esta forma del envase de aerosol 10, que se convierte en
una forma más ancha hacia arriba, se garantiza un manejo ergonómico
del envase de aerosol 10. Así se disminuye claramente un
deslizamiento del envase de aerosol 10 al tener los dedos
resbaladizos durante su uso, particularmente durante el
accionamiento del sistema de pulverización. Como se puede ver
además en las Fig. 1 a 3, la sección inferior 11 del envase
presenta una sección transversal circular invariable. En esta zona
de la sección inferior de envase 11, el envase de aerosol 10 -en un
proceso de fabricación descrito abajo con más detalle- está rodeado
por un dispositivo de sujeción 23.
Ventajosamente el envase de aerosol 10 presenta
un espesor de pared esencialmente invariable sobre el perímetro de
la sección transversal así como sobre la altura (extensión
longitudinal) de la pared del aerosol. Esto quiere decir que el
espesor de pared del envase de aerosol 10 es esencialmente
invariable en expansión radial y axial. De este modo se logra una
alta seguridad para el envase de aerosol 10, particularmente en
caso de una alta presión de llenado. Esto es de una gran
importancia, ya que la presión de llenado puede ser influenciada por
circunstancias exteriores, como por ej. oscilaciones de
temperatura. Así el envase de aerosol 10 debe resistir también a
exigencias especiales, cuando el mismo por ej. es sometido a la
radiación solar directa en el automóvil.
Para lograr una seguridad comparable a los
envases de aerosol convencionales, configurados cilíndricos, se
propone que el perímetro de la sección transversal circular esté
formado a partir de la sección inferior 11 del envase en su tamaño
igual al perímetro de la sección transversal diferente en la zona de
moldeado 17. Debido a esta medida descrita existe una influencia
directa sobre el espesor de pared invariable deseado del envase de
aerosol 10. Por consiguiente se evitan grandes deformaciones, como
son conocidas del fascículo DE 299 10 184 U1 y se excluyen posibles
puntos débiles del envase de aerosol 10.
La superficie de las secciones transversales
diferentes está configurada ventajosamente en forma ovalada o
elíptica en la zona de moldeado 17. Con este moldeado del envase de
aerosol 10 se garantiza un manejo ergonómico, logrando al mismo
tiempo la seguridad máxima. Es aconsejable evitar radios
especialmente estrechos en el perímetro de la sección transversal
en la zona de moldeado 17.
Asimismo la superficie de la sección transversal
diferente puede tener cualquier otra forma en la zona de moldeado
17 y aproximarse por consiguiente a un triángulo o rectángulo, con
lo cual también aquí se realizan las esquinas con radios lo más
grandes posible. A través del diseño libremente seleccionable del
envase de aerosol 10 puede lograrse también cualquier otro manejo
ergonómico del envase con un aspecto al mismo tiempo agradable.
Puesto que, según se había mencionado ya, los
envases de aerosol son actualmente productos de masa, es oportuno
que el envase de aerosol 10 tenga un orificio 15 normalizado, en el
cual pueden insertarse sistemas de pulverización normalizados. A
este efecto, el orificio 15 está configurado generalmente circular.
Lo mismo es aplicable al cuello 16, puesto que este también es
importante para los sistemas de pulverización normalizados.
El envase de aerosol 10 con un sistema de
pulverización insertado es adecuado ventajosamente para una presión
de llenado de entre 5 y 35 bar, particularmente sin embargo para
una presión de llenado de entre 10 y 20 bar o para una presión de
llenado de entre 12 y 18 bar. Conforme a lo anteriormente
mencionado, la presión de llenado sin embargo puede estar claramente
por encima de los valores citados, si se expone el envase de
aerosol 10 a un calentamiento intenso.
Para poder fabricar el envase de aerosol 10
económicamente y según un procedimiento modificado conocido, es
aconsejable que el metal del envase de aerosol 10 consista en
hojalata o aluminio. Naturalmente aquí se incluye también toda
clase de aleaciones de hojalata o aluminio.
Para fabricar un envase de aerosol según la
invención 10 (según una de las reivindicaciones 1 a 10) el
dispositivo 20 contiene una o varias matrices 24 para fabricar la
sección superior 13 del envase con la zona del hombro 14 y con el
orificio 15 con el cuello 16 a partir de un cuerpo cóncavo
cilíndrico 25 con fondo 12, estando determinada la forma de la
sección superior 13 del envase por los contornos 30 de la matriz
24. Este dispositivo 20 sirve para embutir el envase de aerosol 10
de un cuerpo cóncavo cilíndrico 25a con un fondo 12. Los contornos
30 de la matriz 24 están configurados de tal manera que además
pueda formarse también la zona de moldeado diferente 17 del envase
de aerosol 10, donde en diferentes secciones transversales en la
zona de moldeado 17 de una matriz 24 las periferias 31 de los
contornos 30 no están configuradas circulares. Por consiguiente se
produce mediante el dispositivo 20 también directamente la zona de
moldeado diferente 17 en la sección superior 13 del envase.
Este proceso de fabricación consiste sin embargo
en fases de fabricación individuales, como están señaladas en las
Fig. 6.1 y 6.2. En una primera fase se fija un cuerpo cóncavo
cilíndrico 25a con un fondo 12 en un dispositivo de sujeción 23
sobre el plato de sujeción giratorio 21 del dispositivo 20. Luego,
el plato de matrices desplazable 22 con las matrices 24 fijadas
sobre el mismo se desplaza hacia el plato de sujeción 21 (véase la
flecha 27). Esta es la primera fase de fabricación para la
deformación de la sección superior del envase 13 para fabricar el
envase de aerosol 10. Con ello la forma del cuerpo hueco cilíndrico
25a es transformada en la forma del cuerpo hueco cilíndrico 25b.
Una vez retornado el plato de matrices 22 a su posición de salida,
el plato de sujeción 21 gira en dirección de giro 26 alrededor de un
determinado ángulo. Entonces se sujeta un nuevo cuerpo cóncavo
cilíndrico 25a sobre el plato de sujeción 21 y la fase de
fabricación previamente descrita comienza desde el principio. Ahora
sin embargo no sólo el cuerpo cóncavo cilíndrico 25a, sino también
el cuerpo cóncavo cilíndrico 25b ya elaborado se sigue deformando,
pasando de nuevo el plato de matrices 22 con las matrices fijadas
24 al plato de sujeción 21. Mediante esta segunda fase de
fabricación que se parece sin embargo a la primera, el cuerpo
cóncavo cilíndrico 25b es formado a un cuerpo cóncavo cilíndrico 25c
por la matriz 24b. A continuación, el plato de sujeción 21 es
girado de nuevo paso a paso en dirección de giro 26 y la fase de
fabricación comienza desde el principio, una vez estando el plato
de matrices 22 en su posición de salida. Puesto que sobre el plato
de sujeción 21 pueden ser fijados hasta 35 cuerpos cóncavos
cilíndricos 25, también este proceso de fabricación puede consistir
en total en 35 fases de transformación para el envase de aerosol
10. Mediante esta transformación paso a paso de los cuerpos
cóncavos cilíndricos 25 se obtiene al final un envase de aerosol 10
fabricado totalmente acabado. Como ya ha quedado claro, el
dispositivo 20 en consecuencia contiene también el plato de
sujeción giratorio 21 con los dispositivos de sujeción 23 así como
los platos de matrices 22 desplazables con los alojamientos para las
matrices 24.
Los contornos 30 con diferentes secciones
transversales en la zona de conformación 17 de una matriz 24
presentan ventajosamente perímetros con la misma longitud 31b. Con
ello se logra el moldeado especial en la zona de moldeado 17 del
envase de aerosol 10.
En la Fig. 4.1 y 4.2 está representada una
primera matriz 24a que está fijada sobre el dispositivo 20,
particularmente un plato de matrices desplazable 22. Esta matriz
24a está representada en la Fig. 1 como sección longitudinal por una
vista frontal, en la cual se puede ver claramente el contorno 30a.
Esta matriz 24a sirve para la primera fase de moldeado del cuerpo
hueco cilíndrico 25a. Se puede reconocer claramente en la Fig. 4.1
y 4.2 que el contorno 30a presenta una sección transversal ovalada
(véase diámetro diferente en la zona de moldeado 17) en la abertura
abierta hacia abajo. Esta sección transversal se reduce hacia
arriba y se convierte en circular para el orificio del envase 15.
En la Fig. 5.1 a 5.3 se muestra una segunda matriz que es utilizada
para la segunda fase de fabricación 25b del cuerpo hueco cilíndrico.
Como se puede ver en la Fig. 5.1 y 5.2, el cuello 16 es formado
parcialmente por esta matriz 24b en el orificio del envase 15. Se
puede reconocer claramente el perímetro 31 del contorno 30b en la
sección transversal V.3-V.3 de la Fig. 5.3. Este
perímetro 31b del contorno 30b está configurado ovalado.
Debe mencionarse en este punto que las matrices
24a, 24b representadas son solamente configuraciones ejemplares y
por ello no tienen que ser utilizadas necesariamente en la forma
representada en el proceso de fabricación para envases de aerosol
10. No obstante sirven para representar el principio de las fases de
transformación individuales en el proceso de fabricación e).
Además, la invención se dirige también a un
procedimiento para fabricar el envase de aerosol 10, comprendiendo
al menos los siguientes procesos de fabricación que consisten
incluso en varias fases de fabricación:
- a)
- Fabricación de un cuerpo hueco casi cilíndrico 25a con fondo 12 a partir de una pastilla o una pieza bruta,
- b)
- Lacado interior del cuerpo hueco cilíndrico 25a,
- c)
- Impresión o lacado del cuerpo hueco cilíndrico 25a en el lado exterior
- d)
- Recorte del borde superior del cuerpo hueco cilíndrico 25a para la adaptación exacta del cuello 16 del orificio del envase 15 y
- e)
- Fabricación de la sección superior del envase 13 con la zona del hombro 14 y con el orificio del envase 15 con el cuello 16.
En el último proceso de fabricación e) para
elaborar la sección superior 13 del envase con la zona de hombro 14
y con el orificio 15 con el cuello 16 se utiliza el dispositivo 20
según la reivindicación 11 ó 12, por lo cual también se forma la
zona de moldeado diferente 17 de la sección superior 13 del envase.
Por consiguiente, este procedimiento de fabricación modificado del
envase de aerosol 10 se parece al procedimiento de fabricación
conocido de envases de aerosol del estado de la técnica. Sólo el
proceso de fabricación e) se distingue por la utilización del
dispositivo 20 según la invención. Por ello, el proceso de
fabricación optimizado no se modifica para los envases de aerosol
conocidos del estado de la técnica. Por consiguiente tampoco surgen
costes suplementarios para la fabricación del envase de aerosol 10
con la zona de moldeado 17. En este punto se debe añadir que la
sucesión de procesos de fabricación a) hasta e) del procedimiento
anteriormente citado no es fija en la sucesión representada, sino
que puede variar también. Igualmente es posible que se interrumpa
un proceso de fabricación para efectuar otro procedimiento de
fabricación. Así es conocido en el estado de la técnica el hecho de
interrumpir el proceso de fabricación e) para el proceso de
fabricación d).
Ventajosamente se logra en el procedimiento
según la invención el proceso de fabricación a) para la fabricación
de un cuerpo hueco casi cilíndrico 25a con el fondo 12 por un
procedimiento de embutición profunda económico. Particularmente aquí
ha de pensarse en el procedimiento de estampado inverso ya
mencionado. Por consiguiente puede realizarse también la adaptación
de la sección superior del envase 13 con la zona de moldeado 17 por
un procedimiento de moldeo por compresión sencillo.
También es una ventaja, cuando el proceso de
fabricación e) para la elaboración de la sección superior 13 del
envase con la zona de moldeado 17 representa el último
procedimiento de fabricación en el proceso de fabricación de
envases de aerosol vacíos 10. Después de este procedimiento de
fabricación e) los envases de aerosol c) elaborados son agrupados
en fardos por una polea tensora grande y puestos a disposición por
pilas para el transporte a una empresa de llenado. A este efecto es
aconsejable diseñar los envases de aerosol 10 de tal manera que la
forma de los envases de aerosol 10 al agruparlos en fardos, es decir
los envases de aerosol se hallan estrechamente juntos, se iguale
mutuamente, puesto que de lo contrario el fardo se hace más grueso
hacia arriba o hacia abajo y perdería así el sostén por la polea
tensora.
Queda por observar aún que la forma de
realización del envase de aerosol 10 así como del dispositivo 20
representadas aquí son solamente realizaciones ejemplares de la
invención. Esta sin embargo no se limita a ello. Se entiende que las
formas y partes de la invención representadas pueden estar
presentes también en otras realizaciones y construcciones,
disponiendo de características similares a aquellas que están
descritas aquí. Tampoco se hace distinciones entre un envase de
aerosol y un envase pulverizador.
- 10
- Envase de aerosol
- 11
- Sección inferior del envase
- 12
- Fondo
- 13
- Sección superior del envase
- 14
- Zona de hombro
- 15
- Orificio del envase
- 16
- Cuello
- 17
- Zona de moldeado
- 20
- Dispositivo
- 21
- Plato de sujeción giratorio
- 22
- Plato de matrices desplazable
- 23
- Dispositivo de sujeción
- 24a
- Matriz para la 1ª fase de fabricación
- 24b
- Matriz para la 2ª fase de fabricación
- 24c
- Matriz para la 3ª fase de fabricación
- 25a
- Cuerpo cóncavo cilíndrico antes de la 1ª fase de fabricación
- 25b
- Cuerpo cóncavo cilíndrico antes de la 2ª fase de fabricación
- 25c
- Cuerpo cóncavo cilíndrico antes de la 3ª fase de fabricación
- 26
- Flecha para la dirección de giro de 21
- 27
- Flecha para el movimiento longitudinal de 22
- 30a
- Contorno de la matriz 24a
- 30b
- Contorno de la matriz 24b
- 31b
- Perímetro del contorno 30b
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de documentos citados por el
solicitante ha sido recopilada exclusivamente para la información
del lector y no forma parte del documento de patente europea. La
misma ha sido confeccionada con la mayor diligencia; la OEP sin
embargo no asume responsabilidad por errores eventuales u
omisones.
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[0004][0005][0048][0024]
\bullet FR 2606686 A1 [0006]
\bullet JP 61193730 A [0007]
\bullet DE 2426240 A [0008]
\bullet US 5572893 A [0008]
Claims (13)
1. Envase de aerosol (10) de metal con una
sección inferior y superior (11, 13), donde
la sección inferior (11) del envase contiene un
fondo (12) y está configurada casi cilíndrica, de modo que una
sección transversal del envase de aerosol (10) es circular en esta
sección y
la sección superior (13) del envase está
provista de una zona de hombro (14) y de un orificio (15) con
cuello (16) para un sistema de pulverización insertable, y
la sección superior (13) del envase contiene
adicionalmente una zona de moldeado (17) que se puede extender
también por la zona de hombro (14), y
una sección transversal de la zona de moldeado
(17) del envase de aerosol (10) está configurada distinta a la
sección transversal casi circular de la sección inferior (11) del
envase,
caracterizado por el hecho de que
un espesor de pared esencialmente invariable
está presente sobre el perímetro de la sección transversal (radial)
así como sobre la altura (axial) del envase de aerosol (10), y
el perímetro de la sección transversal circular
está formado por la sección inferior de envase (11) en función del
tamaño igual al perímetro de la sección transversal diferente en la
zona de moldeado (17),
por lo cual el envase de aerosol (10) presenta
una configuración en forma de V.
2. Envase de aerosol (10) según la
reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que la
superficie de la sección transversal diferente en la zona de
moldeado (17) es ovalada o elíptica.
3. Envase de aerosol (10) según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado por el hecho de que la
superficie de la sección transversal diferente en la zona de
moldeado (17) se aproxima a un triángulo o rectángulo.
4. Envase de aerosol (10) según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que el envase de aerosol (10) presenta un orificio (15)
normalizado, en el cual pueden ser insertados los sistemas de
pulverización normalizados.
5. Envase de aerosol (10) según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que el envase de aerosol (10) con un sistema de pulverización
incorporado es adecuado para una presión de llenado de entre 5
y
35 bar.
35 bar.
6. Envase de aerosol (10) según la
reivindicación 5, caracterizado por el hecho de que la
presión de llenado del envase de aerosol (10) es del orden de 10 y
20 bar.
7. Envase de aerosol (10) según la
reivindicación 5, caracterizado por el hecho de que la
presión de llenado del envase de aerosol (10) es del orden de entre
12 y 18 bar.
8. Envase de aerosol (10) según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que el metal del envase de aerosol (10) es hojalata u aluminio.
9. Dispositivo (20) para fabricar el envase de
aerosol (10) según una de las reivindicaciones 1 a 8, conteniendo
una o varias matrices (24) para fabricar a partir de un cuerpo
cóncavo (25a) casi cilíndrico con un fondo (12) la sección superior
(13) del envase con la zona de hombro (14) y el orificio (15) con
cuello (16), por lo cual la forma de la sección superior (13) del
envase está determinada por los contornos (30) de las matrices
(24), caracterizado por el hecho de que los contornos (30)
de las matrices (24) están configurados de tal manera que
adicionalmente pueden formarse también la zona de moldeado
diferente (17) del envase de aerosol (10), de manera que los
perímetros (31) de los contornos (30) no están configurados
circulares en diferentes secciones transversales en la zona de
moldeado (17) de una matriz (24).
10. Dispositivo (20) según la reivindicación 9,
caracterizado por el hecho de que en diferentes secciones
transversales en la zona de moldeado (17) de una matriz (24) los
contornos (30) presentan periferias (31) de longitudes
uniformes.
11. Procedimiento para la fabricación del
envase de aerosol (10) según una de las reivindicaciones 1 a 8 con
al menos los siguientes procesos de fabricación, que incluso
consisten en una o varias fases de fabricación:
- a)
- producción de un cuerpo hueco (25a) casi cilíndrico con un fondo (12)
- b)
- lacado interior del cuerpo hueco cilíndrico (25a)
- c)
- impresión o lacado del cuerpo hueco cilíndrico (25a) en el exterior
- d)
- recorte del borde superior del cuerpo hueco cilíndrico (25a) para la adaptación exacta del cuello (16) del orificio (15) del envase
- e)
- producción de la sección superior (13) del envase con la zona de hombro (14) y con el orificio (15) con cuello (16)
caracterizado por el hecho de que
el dispositivo (20) según la reivindicación 9 ó
10 es usado en el proceso de fabricación e) de la sección superior
(13) del envase con la zona del hombro (14) y con el orificio (15)
con cuello (16),
por lo cual también es adaptable la zona de
moldeado diferente (17) de la sección superior (13) del envase.
12. Procedimiento según la reivindicación 11,
caracterizado por el hecho de que el proceso de fabricación
a) para fabricar un cuerpo hueco (25a) casi cilíndrico con un fondo
(12) se logra por el procedimiento de embutición profunda.
13. Procedimiento según la reivindicación 11 ó
12, caracterizado por el hecho de que el proceso de
fabricación e) para elaborar la sección superior (13) del envase
con la zona de moldeado (17) es el último proceso de producción en
el proceso de fabricación de envases de aerosol vacíos (10).
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