ES2332973B1 - Pala modular extrudida. - Google Patents
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Abstract
Pala modular extrudida que consta de uno o
varios módulos extrudidos (1), (2), (3) y (4) los cuales se encajan
entre sí formando la pala. Así el módulo extrudido (1) se introduce
en el (2), el (2) se introduce en el (3), el (3) se introduce en el
(4) y así sucesivamente dependiendo del número de módulos extrudidos
que tenga la pala. Los distintos módulos extrudidos (1), (2), (3) y
(4) presentan una longitud de cuerda diferente obteniéndose así una
pala escalonada con distintas longitudes de cuerda. Además se puede
variar el ángulo de torsión {ph} para que cada uno de los módulos
extrudidos presente un óptimo ángulo de ataque al viento. La unión
de los distintos módulos extrudidos (1), (2), (3) y (4) se realiza
mediante cualquier elemento de fijación conocido (6). Los perfiles
de estos módulos extrudidos pueden ser tanto de perfil abierto como
cerrado.
Description
Pala modular extrudida.
\global\parskip0.900000\baselineskip
Es objeto de la invención unas palas fabricadas
mediante extrusión gracias al cual se consigue una serie de mejoras
en relación a las palas conocidas hasta la fecha. Estas mejoras se
refieren a una simplificación del proceso de fabricación y montaje
de las palas o álabes con la consecuente reducción de costes de
fabricación. Además se observa que al tratarse de palas modulares
se obtienen distintos perfiles con distintas cuerdas obteniendo así
una pala escalonada con diferentes ángulos de torsión.
Cada vez más los aerogeneradores se diseñan para
obtener mayores potencias y mayores rendimientos. Uno de los
componentes principales que interviene en la generación de potencia
son las palas o álabes que mueven el rotor.
Los factores más importantes a tener en cuenta a
la hora de diseñar un aerogenerador son la aerodinámica y la
longitud de las palas ya que estos factores determinan en gran
medida la potencia y el rendimiento del aparato.
Si estudiamos los distintos tipos de materiales
que más se han empleado para la fabricación de palas o álabes se
observa lo siguiente:
Desde el comienzo del uso generalizado de los
aerogeneradores se han propuesto distintos materiales y métodos de
fabricación de palas. Así se observa que en un principio se usaban
mayoritariamente palas fabricadas en madera, con el paso del tiempo
y a medida que aumentaban las dimensiones de las palas y con ello la
potencia generada se comenzaron a utilizar palas fabricadas en
materiales metálicos como por ejemplo acero y aluminio. En las
últimas décadas, y aprovechando el desarrollo de nuevos materiales,
se emplean cada vez más palas fabricadas en materiales compuestos o
"composites", es decir, palas fabricadas con fibras de vidrio,
resinas epoxi, fibra de carbono, etcétera.
Actualmente podemos observar que las palas de
los grandes aerogeneradores se fabrican en su gran mayoría en
materiales compuestos como los mencionados anteriormente; las palas
de los aerogeneradores de pequeña y mediana potencia se fabrican en
su gran mayoría tanto en materiales compuestos e incluso en madera;
mientras que los aerogeneradores de escasa potencia se fabrican en
su gran mayoría en plástico o incluso en materiales compuestos. Es
de destacar que en la actualidad apenas se fabrican palas
metálicas.
Si estudiamos los distintos métodos de
fabricación que han sido más empleados para la fabricación de palas
se observa lo siguiente:
- -
- Las palas fabricadas en materiales compuestos se fabrican aplicando distintas capas de estos materiales sobre un costillaje con los distintos perfiles diseñados. Además con el fin de conseguir el perfil definitivo se utilizan moldes con el negativo de la pala que se pretende conseguir. Como se puede observar este proceso de fabricación es bastante complejo y costoso.
- -
- Las palas fabricadas en materiales metálicos se fabrican mediante un costillaje con los distintos perfiles diseñados. Sobre este costillaje se conforma una chapa metálica obteniendo así el perfil definitivo.
- -
- Las palas fabricadas en madera se realizan con máquinas que tallan la madera con el fin de conseguir el perfil deseado.
- -
- Las palas fabricadas en plástico se fabrican mediante un molde que presenta la forma del negativo de la pala a obtener. Por este molde fluye el plástico inyectado a presión y se obtiene la pala con el perfil deseado.
Debido a que los aerogeneradores se suelen
colocar en lugares remotos, y que generalmente distan bastante del
lugar en que se fabrican e incluso muchas veces se instalan en
lugares de difícil acceso, provoca unos elevados costes y problemas
ocasionados por el transporte. Además se observa que a mayores
longitudes de las palas se generan unos costes de transporte más
elevados.
Con el fin de resolver este problema a lo largo
de los últimos años se han propuesto distintas soluciones con el
fin de realizar varias subdivisiones transversales de las palas,
presentando así varios tramos. Realizando un estudio de la técnica
de las palas que presentan varios tramos se observa que a este
grupo pertenecen patentes como:
- -
- EP1244873 (Wooben Alloys) muestra una pala subdividida en secciones o tramos que se unen entre sí mediante múltiples placas que conectan los bordes enfrentando secciones de cada pareja de tramos.
- -
- WO2005/100781 (Lorente González, José Ignacio; Vélez Oria, Sergio) muestra una pala que está subdividía en diferentes tramos, cada uno de los cuales presenta una especie de orejetas conectando así cada pareja de tramos.
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- -
- ES2178903 (Torres Martínez, Manuel) muestra una pala subdivida en diferentes tramos longitudinales acoplables entre sí; cada uno de estos tramos presenta un alma formada por un tubo de fibra de carbono con casquillos de acero insertados en los extremos de estos para realizar el acoplamiento. Además se incorpora a dicha alma una serie de costillas transversales que determinan el perfil de la pala.
- -
- US2754915 (Echeverria) muestra una pala que presenta un núcleo o alma extrudida y que posteriormente se incorpora una chapa conformando la pala, se observa que el alma extrudida se presenta en toda la longitud de la pala.
Con el sistema de la presente invención se
consigue unas palas fabricadas mediante extrusión solventando así
los problemas mencionados anteriormente, es decir, obteniendo así
un sistema que economice el proceso de fabricación y que permita a
su vez ahorrar costes en el transporte.
La presente invención se caracteriza por el
hecho de que consta de uno o varios módulos extrudidos 1, 2, ..., n
que se encajan entre sí formando la pala. Siendo "n" un número
entero. Los distintos módulos extrudidos presentan una longitud de
cuerda diferente lográndose así una pala escalonada con distintas
longitudes de cuerda.
Cada uno de los módulos extrudidos mantiene
constante la longitud de la cuerda del perfil, es decir, presenta
un perfil constante.
Por otra parte cabe destacar que si realizamos
una sección transversal de cada uno de los módulos extrudidos
podemos observar un perfil exterior y un perfil interior. De esta
manera el perfil exterior presenta una mayor longitud de cuerda que
el perfil interior. Así se observa que el perfil interior sirve de
guía o apoyo para el siguiente módulo extrudido. Además se observa
que ambos perfiles pueden presentar su correspondiente holgura si
procede. De esta forma se deduce que la explicación es similar para
los distintos módulos extrudidos que pueda llevar el conjunto de
palas.
Es de destacar que si en una sección transversal
de un módulo extrudido variamos el ángulo \varphi del perfil
exterior respecto del perfil interior en sentido positivo o
negativo y/o viceversa, conseguiremos un óptimo ángulo de ataque en
los distintos módulos extrudidos. Así las distintas cuerdas de los
distintos perfiles de los distintos módulos extrudidos pueden ir
variando entre sí el ángulo \varphi, es decir, \varphi_{1},
\varphi_{2},..., \varphi_{n}. Con esto se consigue una mejor
aerodinámica de las palas o álabes.
Además se observa que esta variación del ángulo
\varphi está delimitada:
- -
- por el espesor de los módulos extrudidos, y a su vez,
- -
- por la posición relativa del perfil exterior respecto al perfil interior y/o viceversa.
Lo cual puede ser solventado si se realiza un
óptimo diseño consiguiendo así la variación del ángulo de torsión
deseado entre cada módulo.
Por otra parte es de destacar que cada uno de
los módulos extrudidos puede presentar distintas longitudes. Además
se pueden presentar dos posibles configuraciones:
- -
- Una primera configuración en la que cada uno de los módulos extrudidos presente una longitud que viene determinada por la longitud efectiva de cada uno de los módulos extrudidos más la longitud que se introduzca en el módulo contiguo y de mayor longitud de cuerda, o bien;
- -
- Otra posible configuración en la que cada uno de los módulos extrudidos presente una longitud que viene determinada por la longitud efectiva de cada uno de los módulos extrudidos más la suma de las longitudes de cada uno de los módulos extrudidos que le precede y de mayor longitud de cuerda.
Entendiéndose, en ambos casos, por longitud
efectiva a la longitud expuesta al viento.
Dependiendo de los requerimientos mecánicos y de
la potencia del aerogenerador y con ello de la longitud de las
palas, del peso, etcétera, se optará por una u otra configuración,
así se observa que la segunda configuración es más rígida que la
primera.
En lo referente al corte de cada uno de los
módulos extrudidos se observa a su vez dos configuraciones:
- -
- una primera configuración en el que los cortes de los módulos extrudidos se realiza mediante un ángulo \Omega comprendido entre 0 y 90º, siendo \Omega el ángulo comprendido entre la normal al eje longitudinal de la pala y el corte de la pala. Es de destacar que los distintos ángulos \Omega_{1}, \Omega_{2}, ..., \Omega_{n} de los distintos perfiles pueden, o no, ser iguales.
- -
- una segunda configuración en la que los cortes de los distintos módulos extrudidos sean realizados con una curvatura o cualquier forma geométrica.
La finalidad de realizar el corte de una forma o
de otra repercute en la aerodinámica de las palas.
Por otra parte cabe destacar que la forma del
perfil de los módulos extrudidos puede presentar cualquier forma
geométrica, buscando una forma que mejore la aerodinámica. Además
se observa que se pueden presentar dos configuraciones posibles de
perfiles:
- -
- Una primera configuración en la que el perfil de cada uno de los módulos extrudidos sea abierto, es decir, que la parte inferior de cada uno de los perfiles sea abierta.
- -
- Una segunda configuración en la que el perfil de cada uno de los módulos extrudidos sea cerrado. En esta segunda configuración se observa que este perfil cerrado puede ser realizado de:
- -
- una sola pieza.
- -
- dos o más tramos con al menos una unión que permita el montaje de ambos tramos de forma sencilla, presentando, una vez ensamblados y unidos, una forma similar a la primera configuración. Esta segunda configuración es muy factible cuando se presenten problemas en la extrusión del material, bien por imperfecciones o por tamaño.
La unión de los distintos módulos extrudidos se
realiza mediante cualquier elemento de unión conocido como pueden
ser por ejemplo: tornillos, remaches o incluso mediante soldadura.
Así se deduce que si la unión se realiza mediante remaches o
tornillos se efectuarán una serie de agujeros en los distintos
módulos extrudidos, de tal forma que al montar los distintos módulos
extrudidos coinciden los agujeros de éstos con el fin de permitir
la inserción de los tornillos, de los remaches o de los elementos
de fijación que sean pertinentes.
Por otra parte se observa que si el módulo
extrudido es muy grande y no se puede extrudir o la extrusión de
dicho módulo resulta muy costosa, se puede hacer el módulo
extrudido por sectores o tramos, uniéndolos posteriormente mediante
cualquier elemento de fijación conocido como por ejemplo: remaches,
tornillos, soldadura, etcétera. Además si se opta por realizar un
diseño con perfil cerrado se puede optimizar el diseño con el fin
de incorporar un alma o refuerzo a los módulos extrudidos que
requieran mayores esfuerzos mecánicos. Obteniendo así una mayor
rigidez estructural.
Entre cada uno de los módulos extrudidos se
puede incorporar una pieza de transición entre módulos contiguos y
que presente la inclinación deseada, o bien una pieza que presente
una determinada curvatura. La finalidad de dichas piezas de
transición es mejorar el flujo de aire entre los distintos módulos
extrudidos disminuyendo así las turbulencias y mejorando la
aerodinámica de las palas. La unión de estas piezas de transición
con los módulos extrudidos se realiza mediante cualquier elemento
de fijación o anclaje conocido como pueden ser tornillos, remaches,
soldadura, etcétera.
Es de destacar que la unión de los distintos
módulos extrudidos puede ser realizada mediante una pieza de unión
o acoplamiento que haga de unión entre dos módulos extrudidos
contiguos. Además se observa que esta pieza de unión o acoplamiento
puede incorporar una óptima variación de ángulo \varphi,
obteniéndose así un cambio de paso del ángulo de torsión. Esta
pieza de acoplamiento o unión es muy apropiada cuando la variación
deseada del ángulo \varphi entre dos módulos extrudidos contiguos
está limitada por los espesores y la posición relativa de ambos
módulos extrudidos. Como se puede deducir esta pieza de acoplamiento
o unión se une a los módulos extrudidos mediante cualquier elemento
de fijación conocido como pueden ser remaches, tornillos,
soldadura, etcétera. Esto mismo puede extrapolarse a los distintos
módulos extrudidos. Por otra parte estas piezas de acoplamiento o
unión pueden ser realizadas mediante fundición, forja, mecanizado,
etcétera.
Por otra parte se observa que los módulos
extrudidos pueden ser realizados en cualquier material que pueda
ser extrudido como por ejemplo: aluminio, magnesio, etcétera; así
como cualquier plástico, resina o material compuesto (composite)
que pueda ser extrudido.
Estas palas o álabes pueden ser utilizadas en
aerogeneradores o molinos de viento o incluso en aviación como por
ejemplo: alas de aviones o hélices de helicópteros.
El hecho de que la presente invención conste de
unos módulos extrudidos presenta una serie de ventajas entre las que
caben destacar las siguientes:
- -
- Económico, pudiéndose realizar un óptimo diseño para que la relación vida/coste de material sea la más adecuada.
- -
- Ahorro en el transporte al poder transportarse modularmente y en el lugar de montaje ensamblar la pala.
- -
- Reducción en los costes y tiempos de montaje.
- -
- Mayor vida debido a que no se deteriora con tanta facilidad como ocurre con las palas de fibra o material compuesto (composite).
- -
- Mayor rigidez estructural.
A continuación y con el objeto de hacer más
comprensible la descripción se va a proceder al listado de cada una
de las piezas que componen los dibujos, los cuales serán explicados
posteriormente.
- 1.-
- Módulo extrudido de perfil alar.
- 2.-
- Módulo extrudido de perfil abierto contiguo a (1).
- 3.-
- Módulo extrudido de perfil abierto contiguo a (2).
- 4.-
- Módulo extrudido de perfil abierto contiguo a (3).
- 5.-
- Agujeros para la inserción de los elementos de fijación (6).
- 6.-
- Elemento de fijación o unión.
- 7.-
- Remache.
- 8.-
- Soldadura.
- 9.-
- Tornillo.
- 10.-
- Arandela.
- 11.-
- Tuerca.
- 12.-
- Tramo anterior extrudido.
- 13.-
- Tramo posterior extrudido.
- 14.-
- Pieza cónica de transición entre los módulos extrudidos (1) y (2).
- 15.-
- Pieza cónica de transición entre los módulos extrudidos (2) y (3).
- 16.-
- Pieza cónica de transición entre los módulos extrudidos (3) y (4).
- 17.-
- Módulo extrudido de perfil cerrado.
- 18.-
- Módulo extrudido de perfil cerrado contiguo a (17).
- 19.-
- Módulo extrudido de perfil cerrado contiguo a (18).
- 20.-
- Módulo extrudido de perfil cerrado contiguo a (19).
- 21.-
- Tramo extrudido superior.
- 22.-
- Tramo extrudido inferior que junto con (21) conforman un módulo extrudido de perfil cerrado contiguo a (17).
- 23.-
- Tramo extrudido superior contiguo a (21).
- 24.-
- Tramo extrudido inferior contiguo a (22) y que junto con (23) conforman un módulo extrudido de perfil cerrado contiguo al módulo (23) y (24).
- 25.-
- Tramo extrudido superior contiguo a (23).
- 26.-
- Tramo extrudido inferior contiguo a (24) y que junto con (25) conforman un módulo extrudido de perfil cerrado contiguo al módulo (25) y (26).
- 27, 28 y 29.-
- Conjunto de agujeros de ensamblaje.
- 30.-
- Tramo extrudido superior.
- 31.-
- Tramo extrudido lateral posterior.
- 32.-
- Tramo extrudido inferior.
- 33.-
- Tramo extrudido lateral anterior.
- 34.-
- Acanaladura en el tramo (30) y (31) para la inserción del alma (35).
- 35.-
- Alma o refuerzo.
- 36.-
- Pieza de acoplamiento o unión.
- 37.-
- Rotor o centro de giro de palas.
Para completar la descripción que se está
realizando y con el objeto de ayudar a una mejor comprensión de
cuanto queda escrito en la presente memoria y de las
características del invento, se acompaña a la presente memoria
descriptiva, como parte integrante de la misma, un juego de dibujos
o figuras en donde con carácter ilustrativo y no limitativo se ha
representado lo siguiente:
La figura 1.- Muestra una vista en perspectiva
del conjunto de módulos extrudidos (1), (2), (3) y (4) montados,
así como los elementos de fijación (6).
La figura 2.- Muestra otra vista en perspectiva
desde el lado opuesto a la figura anterior. En esta figura se
observan los perfiles abiertos y cómo cada uno de los módulos
extrudidos se introduce parcialmente en el módulo extrudido
contiguo.
La figura 3.- Muestra una vista en detalle de
una sección parcial en perspectiva de los módulos extrudidos que se
introducen parcialmente. En esta figura se observan los módulos
extrudidos (3) y (4) así como los elementos de fijación (6) que
unen ambos módulos (3) y (4).
La figura 4.- Muestra una vista en perspectiva
del conjunto de módulos extrudidos montados. En esta figura se
observan los mismos elementos que en la figura 2, salvo que los
perfiles, abiertos a su vez, se introducen completamente en cada
uno de los módulos extrudidos contiguos.
La figura 5.- Muestra una vista en detalle de
una sección parcial en perspectiva de los módulos extrudidos que se
introducen completamente. En esta figura se observan los módulos
extrudidos (2), (3) y (4) así como los elementos de fijación (6)
que unen los módulos (2), (3) y (4).
La figura 6.- Muestra una vista superior de la
pala. En esta figura se observan los ángulos \Omega_{1},
\Omega_{2}, \Omega_{3} y \Omega_{4} que forman los
cortes de los distintos módulos extrudidos.
La figura 7.- Muestra una vista explosionada en
perspectiva del montaje de la figura 4. Además se observan los
agujeros (5) y los elementos de fijación (6). En esta figura se
observa cómo cada módulo extrudido se introduce completamente en
cada uno de los módulos extrudidos contiguos.
La figura 8.- Muestra una vista explosionada en
perspectiva del montaje de la figura 2. Además se observan los
agujeros (5) y los elementos de fijación (6). En esta figura se
observa cómo cada módulo extrudido se introduce parcialmente en el
módulo extrudido contiguo.
La figura 9.- Muestra una vista en alzado de los
distintos módulos extrudidos (1), (2), (3) y (4) así como los
elementos de fijación (6).
La figura 10.- Muestra una vista en detalle de
una sección parcial de la pala en la que se observa una unión
mediante remache (7), en este caso con la cabeza embutida.
La figura 11.- Muestra una vista en perspectiva
de otra posible forma de unir los distintos módulos extrudidos, en
este caso mediante soldadura (8).
La figura 12.- Muestra una vista en perspectiva
de una sección parcial en la que se observa una unión mediante
tornillo (9), además se observa la arandela (10) y la tuerca
(11).
La figura 13.- Muestra una vista en alzado de
los distintos módulos extrudidos (1), (2), (3) y (4). En esta
figura se observa cómo los distintos módulos extrudidos (1), (2),
(3) y (4) van variando el ángulo de torsión \varphi. Así en esta
figura se ha representado el ángulo de torsión \varphi_{1} que
representa la variación del ángulo de torsión del módulo extrudido
(1) con respecto al módulo extrudido (2); a su vez se ha
representado el ángulo de torsión \varphi_{2} que representa la
variación del ángulo de torsión del módulo extrudido (2) con
respecto al modulo extrudido (3); y además se ha representado el
ángulo de torsión \varphi_{3} que representa la variación del
ángulo de torsión del módulo extrudido (3) con respecto al modulo
extrudido (4). Los distintos módulos extrudidos presentan distintas
variaciones de ángulos de torsión.
La figura 14.- Muestra una vista en perspectiva
de una posible unión de los módulos extrudidos mediante una pieza
de acoplamiento o unión. En esta figura se observan los módulos
extrudidos (3) y (4) que se unen mediante la pieza de acoplamiento
o unión (36).
La figura 15.- Muestra una vista en perspectiva
una vez ensamblados los elementos de la figura 14. En esta figura
se observan los módulos extrudidos (3) y (4) unidos mediante la
pieza de acoplamiento o unión (36). Además en esta figura se
observan los elementos de fijación (6), y a su vez se observa el
cambio de paso del ángulo de torsión.
La figura 16.- Muestra una vista en alzado de
una sección de un módulo de perfil abierto compuesto por varios
tramos. En esta figura se observan los tramos extrudidos (12) y
(13) que unidos mediante los elementos de sujeción (6) forman un
módulo extrudido de pala.
Las figuras 17 y 18.- Muestran una vista en
perspectiva del despiece y del montaje de la figura 16
respectivamente.
La figura 19.- Muestra una vista en perspectiva
de los distintos módulos extrudidos (1), (2), (3) y (4) montados
junto con las piezas de transición (14), (15) y (16).
La figura 20.- Muestra una vista en alzado de
los distintos módulos extrudidos (17), (18), (19) y (20) todos
ellos de perfil cerrado.
La figura 21.- Muestra una vista en alzado de
los distintos módulos y tramos extrudidos (17), (21), (22), (23),
(24), (25) y (26) también de perfil cerrado. En esta figura se
observa como los distintos módulos extrudidos se pueden realizar en
dos piezas o más. En esta figura se observa que cada módulo
extrudido puede estar formado por al menos dos tramos: uno superior
(21) y otro inferior (22).
La figura 22 y 23.- Muestran una vista en
perspectiva explosionada de los módulos extrudidos (17), (18), (19)
y (20) de perfil cerrado con sus respectivos agujeros (5). En estas
figuras se observa cómo los distintos conjuntos de agujeros (27),
(28) y (29) coinciden con sus homónimos. Así en la figura 22 cada
módulo extrudido se introduce parcialmente y en la figura 23 se
introduce completamente.
La figura 24.- Muestra una vista en perspectiva
explosionada de una forma de realizar un módulo extrudido mediante
distintos tramos extrudidos (30), (31), (32) y (33) que una vez
montados forman un módulo extrudido. En esta figura también se
observa además el alma o el refuerzo (35) y la acanaladura (34) en
los tramos (30) y (31) con el fin de introducir el alma o refuerzo
(35). Además se observan los agujeros (5) que permiten la inserción
de los elementos de fijación (6).
La figura 25.- Muestra una vista en alzado del
módulo extrudido de la figura 24 una vez montados los distintos
tramos.
La figura 26.- Muestra una vista en perspectiva
explosionada del módulo extrudido (19) y el módulo extrudido de la
figura 25.
La figura 27.- Muestra una vista en perspectiva
de una sección parcial de la figura 26 una vez montados todos los
elementos. En esta figura se observan los elementos de la figura 26
y a su vez se observa el alma o refuerzo (35).
La figura 28.- Muestra una vista en perspectiva
del conjunto de módulos extrudidos que forman las palas de un rotor
tripala.
Tal y como se puede observar en las figuras
adjuntas a la presente invención, las palas modulares extrudidas
constan de uno o varios módulos extrudidos (1), (2), (3) y (4) que
se encajan entre sí formando la pala. Los distintos módulos
extrudidos (1), (2), (3) y (4) presentan una longitud de cuerda
diferente lográndose así una pala escalonada con distintas
longitudes de cuerda. Véanse las figuras 1, 2, 4, 7 y 8. Esto mismo
se puede extrapolar a los distintos módulos extrudidos (17), (18),
(19) y (20) véanse las figuras 20, 22 y 23; así como a los módulos
extrudidos de las figuras 21, 25, 26 y 27.
Cada uno de los módulos extrudidos mantiene
constante la longitud de cuerda del perfil, es decir, presenta un
perfil constante, véanse las figuras 1, 7, 8, 22 y 23.
En las distintas figuras que acompañan a la
presente memoria se observa que cada uno de los perfiles presenta
un perfil exterior y un perfil interior. De esta forma el perfil
exterior de un determinado módulo extrudido se introduce en el
perfil interior de su módulo extrudido contiguo y de mayor cuerda,
así se observa que el perfil interior de cada módulo extrudido
sirve de guía para el módulo extrudido contiguo a éste y de menor
cuerda. A modo de ejemplo, y si nos fijamos en las figuras 1, 2, 3,
4, 5, 7 y 8 se observa que el módulo extrudido (1) encaja en el
módulo extrudido (2), el (2) encaja en el (3) y el (3) encaja en el
(4). Mientras que si nos fijamos en las figuras 20, 22 y 23 se
observa que lo mismo ocurre con los módulos extrudidos de perfil
cerrado, el módulo extrudido (17) encaja en el módulo extrudido
(18), el (18) encaja en el (19) y el (19) encaja en el (20). Esto
mismo se puede extrapolar a las figuras 21, 26 y 27 y a su vez se
puede extrapolar a un número "n" de módulos extrudidos. Siendo
"n" cualquier número entero.
Es de destacar que aunque ambos perfiles
mencionados anteriormente sean similares éstos pueden presentar su
correspondiente holgura si procede con el fin de facilitar el
montaje y los posteriores trabajos.
Por otra parte se observa que se puede variar el
ángulo de torsión de la pala de forma que cada uno de los módulos
extrudidos presente un ángulo de ataque al viento distinto a los
demás módulos extrudidos, mejorando así la eficiencia y el
rendimiento de la pala. Esto se consigue si en una sección
transversal de un módulo extrudido se varía el ángulo del perfil
exterior con respecto del perfil interior, es decir, se varía el
ángulo \varphi. Cada perfil puede presentar un ángulo \varphi,
es decir, \varphi_{1}, \varphi_{2}, ..., \varphi_{n}
distinto, o no. Véase la figura 13. Esto mismo se puede extrapolar a
los distintos módulos extrudidos de perfil cerrado. El ángulo
\varphi viene determinado por el diseño que se realice según las
especificaciones que se requieran, y a su vez se observa que viene
delimitado:
- -
- por las paredes o espesores del perfil, y;
- -
- por las posición relativa del perfil exterior con respecto al perfil interior y/o viceversa.
Cada uno de los módulos extrudidos puede
presentar distintas longitudes y además se pueden realizar dos
posibles configuraciones:
- -
- una primera configuración en la que cada uno de los módulos extrudidos presenta una longitud que viene determinada por la longitud efectiva del mismo módulo extrudido más la longitud que se introduce en el módulo contiguo a éste. Por ejemplo, la longitud del módulo extrudido (3) es igual a la longitud efectiva de este módulo (3) más la longitud de dicho módulo (3) que se introduce en el módulo (4). Véase la figura 2. Esto mismo se puede extrapolar para los distintos módulos extrudidos tanto de perfil abierto como cerrado.
- -
- una segunda configuración en la que cada uno de los módulos extrudidos presenta una longitud que viene determinada por la longitud efectiva del mismo módulo extrudido más la suma de cada uno de los módulos extrudidos contiguos a estos y que le preceden. Por ejemplo, la longitud del módulo extrudido (2) es igual a la longitud efectiva de este módulo (2) más la longitud de los módulos contiguos a éste (2) y de mayor longitud de cuerda, es decir, más la longitud efectiva de los módulos (3) y (4). Véase la figura 4. Esto mismo se puede extrapolar para los distintos módulos extrudidos tanto de perfil abierto como cerrado.
Entendiéndose, en ambas configuraciones, por
longitud efectiva la longitud expuesta al viento. La elección de la
una u otra configuración viene determinada por el diseño de las
palas, la longitud, la potencia, el peso y por los requerimientos
mecánicos necesarios.
Si observamos el corte de cada uno de los
módulos extrudidos se observan dos posibles configuraciones:
- -
- una primera configuración en la que cada corte de los distintos módulos extrudidos se realiza mediante un ángulo \Omega comprendido entre 0 y 90º, siendo \Omega el ángulo comprendido entre la normal al eje longitudinal de la pala y el corte de la pala. Los distintos ángulos \Omega_{1}, \Omega_{2}, \Omega_{3}, \Omega_{4}, ..., \Omega_{n} pueden, o no, ser iguales. Véase la figura 6.
- -
- una segunda configuración en la que cada corte de los distintos módulos extrudidos se realiza mediante una curvatura.
Por otra parte cabe destacar que el perfil de
los distintos módulos extrudidos puede ser abierto o cerrado, así
se observa:
- -
- el perfil de los módulos extrudidos (1), (2), (3) y (4) son abiertos, véanse las figuras 2, 4, 7, 8, 13, 16, 17 y 18.
- -
- el perfil de los módulos extrudidos es cerrado. Se observa que los módulos extrudidos pueden ser realizados de dos formas:
- -
- una sola pieza. Véanse los módulos (17), (18), (19) y (20) de las figuras 20, 22 y 23.
- -
- dos o más piezas. Véanse los tramos extrudidos (21) y (22) con al menos una unión que permita el montaje y que una vez unidos, y debidamente fijados, forman un módulo extrudido. Véase la figura 21. Lo mismo ocurre con los distintos tramos extrudidos (23), (24), (25) y (26).
Por otra parte se observa que si el módulo
extrudido es muy grande y no se puede extrudir o la extrusión de
dicho módulo resulta muy costosa, se puede hacer el módulo
extrudido por sectores o tramos, véanse los tramos extrudidos (12)
y (13) de las figuras 16, 17 y 18 para los perfiles abiertos; y a su
vez los tramos extrudidos (30), (31), (32) y (33) de las figuras 24
y 25 para los perfiles cerrados, uniéndolos posteriormente mediante
cualquier elemento de unión conocido como por ejemplo: remaches,
tornillos, soldadura, etcétera. Además si se opta por realizar un
diseño con perfil cerrado se puede optimizar el diseño con el fin
de incorporar un alma o refuerzo (35) a los módulos extrudidos que
requieran mayores esfuerzos mecánicos. Obteniendo así una mayor
rigidez estructural. Véanse las figuras 24 y 25.
La unión de los distintos módulos extrudidos se
realiza mediante cualquier elemento de fijación conocido como puede
ser por ejemplo: tornillos (9), remaches (7) o incluso soldadura
(8). Véanse las figuras 9, 10, 11 y 12. Así se observa que si la
unión se realiza mediante remaches (7) o tornillos (9), se
efectuaran una serie de agujeros (5) en los distintos módulos
extrudidos, véanse las figuras 7 y 8. Así al montar los distintos
módulos extrudidos coinciden los agujeros (5) de los distintos
módulos extrudidos con el fin de permitir la inserción de los
tornillos (9), de los remaches (7) o de los elementos de fijación
que se utilicen. Véanse a su vez las figuras 22 y 23 en las cuales
una vez ensamblados los distintos módulos extrudidos coinciden los
grupos de agujeros (27), (28) y (29) con sus homónimos.
Observándose como en la figura 22 los módulos extrudidos se
introducen de forma parcial y en la figura 23 se introducen de
forma total.
Entre cada uno de los módulos extrudidos se
puede incorporar una pieza de transición (14), (15) y (16) entre
módulos contiguos y que presente la inclinación deseada, o bien una
pieza que presente una determinada curvatura. Véase la figura 19.
La finalidad de dichas piezas de transición (14), (15) y (16) es
mejorar el flujo de aire entre los distintos módulos extrudidos
disminuyendo así turbulencias y mejorando la aerodinámica de las
palas. La unión de estas piezas de transición (14), (15) y (16) con
los módulos extrudidos se realiza mediante cualquier elemento de
fijación o anclaje conocido como pueden ser tornillos (9), remaches
(7), soldadura (8), etcétera. Como se puede deducir estas piezas de
transición (14), (15) y (16) se pueden incorporar tanto para los
módulos extrudidos de perfil abierto como cerrado.
Para finalizar se observa que la unión de los
distintos módulos extrudidos puede ser realizada mediante una pieza
de acoplamiento o unión (36) que haga de unión entre dos módulos
extrudidos contiguos, véase la figura 14 en la que la pieza de
acoplamiento o unión (36) une los módulos extrudidos (3) y (4).
Además se observa que esta pieza de acoplamiento o unión (36) puede
incorporar una óptima variación de ángulo \varphi, obteniéndose
así un cambio de paso del ángulo de torsión, véase la figura 15 en
la que se observa cómo se ha girado el módulo extrudido (3) con
respecto del (4) y/o viceversa. Esta pieza de acoplamiento o unión
(36) es muy apropiada cuando la variación deseada del ángulo
\varphi entre dos módulos extrudidos contiguos está limitada por
los espesores y la posición relativa de ambos módulos extrudidos.
Como se puede deducir esta pieza de acoplamiento o unión (36) se
une a los módulos extrudidos (3) y (4) mediante cualquier elemento
de fijación conocido ya sea remaches (7), tornillos (9), soldadura
(8), etcétera. Véase la figura 15. Esto mismo puede extrapolarse a
los distintos módulos extrudidos tanto de perfil abierto como
cerrado. Por otra parte estas piezas de acoplamiento o unión (36)
pueden ser realizadas mediante fundición, forja, mecanizado,
etcétera.
Claims (31)
-
\global\parskip0.920000\baselineskip
1. Pala modular extrudida para aerogeneradores que comprende uno o varios módulos extrudidos (1), (2), (3),
(4),... (n). siendo n un número entero caracterizada por el hecho de que cada uno de los módulos extrudidos se introduce en el módulo extrudido contiguo a éste y de mayor longitud de cuerda, formando así una pala escalonada con distintos módulos extrudidos cada uno de los cuales presenta una longitud de cuerda diferente; los distintos módulos extrudidos se fijan mediante cualquier elemento de fijación conocido (6). - 2. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 caracterizada porque cada uno de los módulos extrudidos (1), (2), (3) y (4) mantiene constante la longitud de cuerda.
- 3. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 y 2 caracterizada porque cada módulo extrudido se introduce de forma parcial en el módulo extrudido contiguo a éste y de mayor longitud de cuerda.
- 4. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 y 2 caracterizada porque cada módulo extrudido se introduce de forma total en el módulo extrudido contiguo a éste y de mayor longitud de cuerda.
- 5. Pala modular extrudida según la reivindicación 1, 2 y 3 caracterizada porque la longitud de cada módulo extrudido viene determinada por la longitud efectiva, longitud expuesta al viento, de dicho módulo extrudido más la longitud que se introduce
\hbox{dicho módulo extrudido en el módulo extrudido contiguo a éste y de mayor longitud de cuerda.} - 6. Pala modular extrudida según la reivindicación 1, 2 y 4 caracterizada porque la longitud de cada módulo extrudido viene determinada por la longitud efectiva, longitud expuesta al viento, de dicho módulo extrudido más la longitud que se introduce dicho módulo extrudido en cada uno de los módulos extrudidos contiguos a éste llegando hasta el buje del rotor.
- 7. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 y 2 caracterizada porque el corte de cada uno de los módulos extrudidos se realiza mediante un corte recto que forma un ángulo \Omega con el eje longitudinal de dicho módulo extrudido, este ángulo \Omega está comprendido entre 0 y 90º.
- 8. Pala modular extrudida según la reivindicación 7 caracterizada porque los distintos ángulos \Omega_{1}1, \Omega_{2}, \Omega_{3},
\Omega_{4}, ..., \Omega_{n} de los distintos módulos extrudidos (1), (2), (3), (4), ... (n), son, o no, iguales. - 9. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 y 2 caracterizada porque el corte de los distintos módulos extrudidos se realiza con forma curva o cualquier forma geométrica.
- 10. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 y 2 caracterizada porque los distintos módulos extrudidos (1), (2), (3) y (4) presentan un perfil abierto.
- 11. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 y 2 caracterizada porque los distintos módulos extrudidos (17), (18), (19) y (20) presentan un perfil cerrado.
- 12. Pala modular extrudida según la reivindicación 11 caracterizada porque los distintos módulos extrudidos (17), (18), (19) y (20) comprenden un solo tramo, es decir, se realizan mediante una matriz.
- 13. Pala modular extrudida según la reivindicación 11 caracterizada porque los distintos módulos extrudidos de perfil cerrado comprenden al menos dos tramos (21) y (22); (23) y (24); (25) y (26).
- 14. Pala modular extrudida según la reivindicación 10 caracterizada porque al menos un módulo extrudido comprende dos o más tramos (12) y (13).
- 15. Pala modular extrudida según la reivindicación 11 caracterizada porque al menos un módulo extrudido comprende varios tramos extrudidos a modo de sectores (30), (31), (32) y (33).
- 16. Pala modular extrudida según la reivindicación 11 caracterizada porque se incorpora un refuerzo o alma (35) en al menos un módulo extrudido.
- 17. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 y 2 caracterizada porque los distintos módulos extrudidos presentan un ángulo de torsión \varphi en cada uno de los módulos extrudidos.
- 18. Pala modular extrudida según la reivindicación 17 caracterizada porque los distintos módulos extrudidos (1), (2), (3), (4),... (n) presentan diferentes pasos de ángulos de torsión \varphi_{1}, \varphi_{2}, \varphi_{3}, ..., \varphi_{n} que son, o no, iguales.
- 19. Pala modular extrudida según la reivindicación 17 y 18 caracterizada porque el ángulo de torsión \varphi está delimitado por:
- -
- la posición relativa del perfil interior respecto del perfil exterior, y por;
- -
- el espesor del modulo extrudido.
\newpage
\global\parskip1.000000\baselineskip
- 20. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 y 2 caracterizada porque presenta al menos una pieza de acoplamiento o unión (36) que une dos módulos extrudidos contiguos.
- 21. Pala modular extrudida según la reivindicación 20 caracterizada porque la pieza de acoplamiento o unión (36) incorpora una variación del ángulo de torsión \varphi para modificar y obtener el ángulo de ataque deseado para cada módulo extrudido.
- 22. Pala modular extrudida según la reivindicación 20 caracterizada porque la pieza de acoplamiento o unión (36) se une a los distintos módulos extrudidos mediante cualquier elemento de fijación conocido.
- 23. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 y 2 caracterizada porque los distintos módulos extrudidos presentan, o no, longitudes iguales.
- 24. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 y 2 caracterizada porque los distintos módulos extrudidos presentan un perfil interior y otro exterior.
- 25. Pala modular extrudida según la reivindicación 24 caracterizada porque el perfil interior de un módulo extrudido sirve de guía para el perfil exterior del módulo extrudido contiguo a éste y de mayor longitud de cuerda.
- 26. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 y 2 caracterizada porque presenta al menos una pieza de transición (14) entre dos módulos extrudidos contiguos (1) y (2); incorporando también otra pieza de transición para cada una de las sucesivas parejas de módulos extrudidos que presenta la pala.
- 27. Pala modular extrudida según la reivindicación 26 caracterizada porque cada una de las piezas de transición (14), (15) y (16) se une a los módulos extrudidos mediante cualquier elemento de fijación conocido (6).
- 28. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 caracterizada porque la unión de los distintos módulos extrudidos se realiza mediante remaches (7), tornillos (9) o soldadura (8).
- 29. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 y 2 caracterizada porque los módulos o tramos extrudidos son realizados mediante cualquier material conocido extrudible como por ejemplo aluminio, magnesio, cobre, ..., o cualquier plástico extrudible.
- 30. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 y 2 caracterizada porque la pala se rellena de espuma, resina epoxi, fibra de carbono, fibra de vidrio o cualquier material con el fin de aportar mayor rigidez al conjunto.
- 31. Pala modular extrudida según la reivindicación 1 y 2 caracterizada porque se destina a aplicaciones de aerogeneradores, turbinas, palas de aviación, helicópteros, juguetes, etcétera.
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2008
- 2008-02-11 ES ES200800402A patent/ES2332973B1/es not_active Expired - Fee Related
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2009
- 2009-02-10 WO PCT/ES2009/000076 patent/WO2009101226A1/es not_active Ceased
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| Publication number | Publication date |
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