ES2333298T3

ES2333298T3 - Metodo para mejorar la capacidad de impresion y la capacidad de revestimiento de papel carton.

Info

Publication number: ES2333298T3
Application number: ES01901234T
Authority: ES
Inventors: Olof Malmstrom; Mari Niinikoski; Kenneth Sundberg
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2000-01-11
Filing date: 2001-01-11
Publication date: 2010-02-19
Anticipated expiration: 2021-01-11
Also published as: KR20020071014A; AU2001226844A1; EP1252391A1; DE60140347D1; CA2395704C; RU2266995C2; CN1401034A; PT1252391E; NO20023331L; RU2002121497A; US20030106659A1; EP1252391B1; WO2001051708A1; CA2395704A1; ATE447641T1; JP2003519732A; NO20023331D0

Abstract

Un método para mejorar la capacidad de impresión de papel y cartón calandrado, especialmente de papel supercalandrado, o tratado de un modo similar y producido al menos parcialmente a partir de fibra que contiene lignina, caracterizado porque un polisacárido y, además, como un agente hidrófobo, al menos un polímero dispersado que contiene monómeros hidrófobos se añaden a la base fibrosa en la producción del papel o el cartón.

Description

Método para mejorar la capacidad de impresión y la capacidad de revestimiento de papel y cartón.

La presente invención se refiere a un método para mejorar la capacidad de impresión y la capacidad de revestimiento de papel con respecto a su producción. En primer lugar, el método está destinado a producir papel, que, después del calandrado, bien acabado a máquina (MF) o bien supercalandrado (SC), ha ganado propiedades de lisura y brillo muy adecuadas para la impresión.

En la Patente Europea 0 759 041 se divulga un aditivo para fabricar papel. El aditivo comprende un poliisocianato y otros componentes seleccionados de un grupo que comprende polisacárido. El aditivo proporciona propiedades mejoradas de resistencia e impresión.

La Solicitud de Patente Internacional WO96/31650 describe mezclas para apresto de papel preparadas mediante la dispersión en agua de alquildicetenos, almidón catiónico con un alto contenido de amilopectina y un polímero para apresto de papel. Las mezclas son útiles como aprestos para base ("stock") o superficiales.

El término "papel" se usa a este respecto para referirse a papel y cartón, que se produce usando fibra procedente de métodos de formación de fibras que preservan la lignina. Ejemplos de este tipo de fibra son madera triturada (GW), madera triturada a presión (PGW), pasta papelera de refinería, de madera triturada y termomecánica (TMP). La invención también es aplicable en procedimientos de producción de papel en los que se usa fibra tratada químicamente. Tales fibras incluyen pasta papelera quimiotermomecánica (CTMP), así como pastas papeleras al sulfato y al sulfito. La fibra también puede haberse procesado solo en condiciones químicas suaves para reblandecer la porción de lignina, tal como fibra NSSC y similares. La invención puede llevarse a cabo usando fibra restituida, incluyendo fibra destintada (DIP). La invención puede ponerse en práctica sobre fibra tanto blanqueada como no blanqueada.

Las fibras del tipo mencionado anteriormente y las mezclas de las mismas, que contienen habitualmente una alta proporción de lignina, se usan ampliamente para varias clases de papel para impresión. Un ejemplo puede denominarse papel para revistas.

El papel para revistas supercalandrado (SC) contiene habitualmente aproximadamente 75% de fibra rica en lignina, tal como madera triturada blanqueada. Fibra al sulfito no blanqueada o fibra al sulfato semiblanqueada se usa como fibra de refuerzo. Una porción de la fibra rica en lignina también puede consistir en fibra de refinería termomecánica, con lo que la cantidad de la fibra de refuerzo puede ser menor. Este papel puede contener material de carga en una cantidad de 12 a 30%. El material de carga promueve la obtención de buenas propiedades de lisura y brillo al papel supercalandrado. El material de carga puede consistir en caolín, aluminosilicatos, talco, carbonato cálcico, tanto basado en tierra como precipitado (PCC), y las mezclas de los materiales mencionados anteriormente. Un procedimiento de producción de papel ventajoso de acuerdo con la invención implica el uso de materiales de carga en cantidades de, preferiblemente, más de 5%, más preferiblemente más de 10%, aún más preferiblemente más de 15% y lo más preferiblemente más de 20%.

Materias primas para papel prensa habituales consisten en una mezcla de fibras que tiene una porción de pasta papelera química de aproximadamente 10 a 20%, con lo que el resto de la fibra consiste principalmente en pasta papelera mecánica, tal como madera triturada (GW), madera triturada a presión (PGW), madera triturada refinada o pasta papelera termomecánica (TMP), pero también se usa papel residual destintado (DIP) como parte de las materias primas. El papel residual reemplaza a una parte de la pasta papelera mecánica.

Las materias primas para papeles revestidos ligeros (LWC) contienen un porcentaje superior de fibra de refuerzo, hasta 50%, y el resto consiste en pasta papelera termomecánica o madera triturada rica en lignina. Las fibras producidas en diversos métodos se blanquean ligeramente, usando la fibra rica en lignina métodos de conservación de lignina conocidos, y usando la pasta papelera química métodos de semiblanqueo. El uso de material de carga en la producción de esta clase de papel no es frecuente. Una excepción también en este caso es el uso de pasta papelera destintada que lleva consigo material de carga habitualmente inevitable, que tiene sus propios efectos sobre las propiedades del papel.

El papel fabricado de acuerdo con el método divulgado en esta solicitud al menos se ha acabado a máquina, preferiblemente se ha supercalandrado, y lo más preferiblemente se ha sometido a un tratamiento de acabado usando modernos métodos de calandrado, incluyendo moldeo de sustratos, que producen una calidad de papel igual a o que supera la calidad supercalandrada.

El alto porcentaje de fibra rica en lignina en el papel disminuye las propiedades de resistencia del papel. Los problemas se contrarrestan tradicionalmente añadiendo al papel, en su fase de producción en la que las fibras todavía forman una base, el llamado almidón de base, es decir almidón que tiene una estructura de cadena íntegra, habitualmente al menos 5 kg/tonelada. El almidón tiene habitualmente propiedades electroquímicas catiónicas, aniónicas o anfóteras corregidas alcanzadas incorporando compuestos a los grupos OH en la estructura monómera del almidón, compuestos que producen propiedades catiónicas, aniónicas o anfóteras. El grado de sustitución (DS) puede ser de 0,01 a 1, habitualmente por debajo de 0,1, con lo que la cadena de almidón permanece íntegra. El uso de un almidón de base apropiado mejora la resistencia del papel requerida, por ejemplo, en la impresión y el revestimiento del papel. Para recibir una alta resistencia para los papeles en cuestión, la utilización de almidón puede ser de hasta 15 kg/tonelada. Especialmente, un papel producido para impresión por transferencia se elabora con un alto porcentaje de almidón de base para alcanzar las propiedades requeridas de resistencia y penetración adecuada de líquidos. La cantidad del almidón aplicada está típicamente por encima de 3 kg/tonelada de fibra.

Sin embargo, un alto porcentaje de almidón en un papel altera las propiedades del papel y limita su capacidad de uso. Un alto porcentaje de almidón hace al papel duro y rígido, con lo que se disminuye su capacidad de compresión. Esto tiene un efecto adverso sobre la capacidad de trabajado de la superficie del papel en el calandrado. El papel también es menos adecuado para el huecograbado, en el que una buena calidad de impresión presupone, además de alta lisura, un cierto grado de compresibilidad. Un papel producido para ser aplicable en la impresión por transferencia poseería una composición de materias primas fibrosas también adecuada para el uso en el huecograbado, pero las propiedades resultantes del uso de almidón impiden el uso del papel para este propósito. En la producción de papel adecuado para huecograbado, es habitual una adición de almidón de base de menos de 1,5 kg/tonelada de fibra.

También se conoce el uso de un almidón catiónico altamente diluido como coloide protector y adyuvante de retención para dispersiones de apresto hidrófobas (tales como AKD). Sin embargo, este método no produce resistencia ni compresibilidad, propiedades que son características del papel producido por el método de la invención.

Los problemas encontrados en papeles producidos a partir de fibras que tienen un alto porcentaje de lignina, y en los que la producción implica tradicionalmente el uso de apresto basado en polisacárido, tal como almidón para apresto interno, de acuerdo con la invención, se obvian añadiendo a la base fibrosa, además de un polisacárido, como un agente que incrementa la hidrofobia, al menos un polímero dispersado que contiene monómeros hidrófobos.

El nuevo método de acuerdo con la invención, que es aplicable a la producción de clase de papel calandrado y supercalandrado tanto para impresión por transferencia como para huecograbado, implica el uso de la dispersión de polisacárido y polímero mencionada anteriormente.

La temperatura de formación de película del polímero es preferiblemente de -50ºC a 200ºC, más preferiblemente de -25ºC a 100ºC y lo más preferiblemente de 0 a 80ºC. El uso de tal polímero, además de un polisacárido, o la sustitución de una parte del polisacárido por este polímero, ha dado como resultado una reducción de la rigidez y una mejora en el comportamiento de calandrado del papel y, por consiguiente, ha podido alcanzarse una lisura superior en el papel calandrado, manteniendo todavía inalteradas las propiedades de resistencia del papel. Esto tiene un efecto beneficioso para la capacidad de impresión del papel. Puede producirse papel para adaptarse a la impresión por transferencia, y la mejora adicional en la flexibilidad lo hace adecuado también en el huecograbado.

Compuestos aplicables en la producción de la dispersión de polímero incluyen acetato de vinilo, acrilato de butilo y/o 2-etilhexilo, metacrilato de metilo, acrilonitrilo, estireno, alfa-metilestireno y/o butadieno. En la producción de la dispersión también pueden usarse monómeros aniónicos y/o catiónicos polimerizables, tales como diferentes ácidos, aminas y amidas. Ejemplos son ácido acrílico, ácido metacrílico y amida acrílica. La dispersión de polímero consiste preferiblemente en copolímero de acrilato, estireno-acrilato o estireno-butadieno. Preferiblemente, la dispersión de polímero se produce usando técnicas de polimerización en emulsión, en las que la polimerización se efectúa en una solución acuosa. La tecnología de producción se describe, por ejemplo, en el manual: Peter A. Lovell y Mohamed S. El-Aasser, Emulsion Polymerisation and Emulsion Polymers, John Wiley and Sons, pp. 37 a 58.

Almidón, manano, carboximetilcelulosa, poli(acetato de vinilo) y/o emulgadores pueden usarse como un agente estabilizante en la producción de la dispersión de polímero, preferiblemente se usa almidón catiónico y/u oxidado como el agente estabilizante. La producción de la dispersión de polímero que usa almidón como un agente estabilizante se describe, por ejemplo, en la publicación WO 00/46264.

La dispersión de polímero puede añadirse de acuerdo con la invención en una cantidad de 0,5 a 20 kg/tonelada de fibra calculada sobre la materia seca de la dispersión y la materia seca total de la composición de fibra. Una cantidad de adición preferida es de 0,5 a 10 kg/tonelada de fibra, y una cantidad de adición más preferida es de 0,5 a 5 kg/tonelada de fibra.

En una aplicación de la invención, el polisacárido puede ser almidón, manano o carboximetilcelulosa (CMC), naturales, anfóteros o catiónicos, donde el grado de sustitución (DS) de los grupos aniónicos y/o catiónicos en la cadena de polisacárido es de 0 a 2. El polisacárido es preferiblemente un almidón catiónico, donde el grado de sustitución (DS) de los grupos catiónicos en la cadena de almidón es de 0 a 1, preferiblemente de 0,01 a 0,4, más preferiblemente de 0,01 a 0,2, aún más preferiblemente de 0,01 a 0,1, y lo más preferiblemente de 0,01 a 0,05. El nivel de viscosidad del polisacárido está por encima de 5 mPas (5%, 60ºC, Brookfield), preferiblemente por encima de 100 mPas, más preferiblemente por encima de 300 mPas y lo más preferiblemente por encima de 400 mPas. Lo más preferiblemente, el polisacárido no ha sufrido dilución sustancial (viscosidad por encima de 400 mPas), y tiene un grado de sustitución catiónica bajo (DS de 0,01 a 0,05). En el procedimiento de la invención, el polisacárido se añade en una cantidad de 0,1 a 15 kg/tonelada de fibra, incluso de 0,1 a 20 kg/tonelada, preferiblemente de 0,5 a 6 kg/tonelada, más preferiblemente de 1,5 a 5 kg/tonelada y lo más preferiblemente de 2 a 5 kg/tonelada de fibra.

Cuando se usa una dispersión de polímero, que se estabiliza con un polímero sintético o con monómeros iónicos, se prefiere usar un almidón catiónico como polisacárido, donde el grado de sustitución de los grupos catiónicos es de 0 a 2, preferiblemente de 0,02 a 1, más preferiblemente de 0,03 a 0,7, aún más preferiblemente de 0,05 a 0,5 y lo más preferiblemente de 0,1 a 0,4. El nivel de viscosidad del polisacárido está preferiblemente por encima de 5 mPas (5%, 60ºC, Brookfield), más preferiblemente de 50 a 2000 mPas y lo más preferiblemente de 100 a 500 mPas. El polisacárido más preferido en esta realización es almidón, manano o carboximetilcelulosa (CMC) parcialmente diluidos (viscosidad de 100 a 500 mPas) que tienen un grado de sustitución catiónica relativamente alto (DS de 0,1 a 0,4), especialmente almidón. En la explotación de la invención, las cantidades de adición para este polisacárido están dentro del intervalo de 0,1 a 4 kg/tonelada de fibra, preferiblemente de 0,1 a 3 kg/tonelada de fibra.

Se ha apreciado que al poner en práctica la invención, los intervalos de adición para polisacáridos que tienen los siguientes grados de sustitución son:

Polisacárido catiónico, DS: Cantidad mínima de adición, kg/tonelada de fibra

de 0,01 a 0,05: 2

de 0,05 a 0,3: 1

de 0,3 a 1: 0,5

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También es beneficioso usar dos o más polisacáridos diferentes, con lo que las cuotas de adición se aportan para ajustarse a las cantidades mencionadas anteriormente.

La dispersión de polímero y el polisacárido pueden añadirse separadamente, pero se prefiere que la adición a una máquina para fabricar papel sea simultánea, bien como una mezcla acabada o bien conjuntamente desde el mismo punto de adición. Lo más preferido es el uso de una mezcla acabada.

La cantidad del polisacárido también puede dividirse en varias partes, con lo que una parte se añade junto con la dispersión de polímero o en una mezcla con la dispersión de polímero. La adición de la dispersión de polímero y el polisacárido conjuntamente garantiza que se mezclen bien y, por consiguiente, que se produzca un papel con propiedades iguales. La adición simultánea mejora además el efecto de la dispersión de polímero, con lo que se mejora la lisura del papel.

Cuando se pone en práctica la invención, las propiedades hidrófobas del papel pueden incrementarse añadiendo algún otro agente hidrófobo a la base fibrosa además de la dispersión de polímero. Preferiblemente, la adición se efectúa simultáneamente, es decir, desde el mismo punto de adición o como una mezcla acabada. Pueden usarse aprestos de ASA, AKD o resina de trementina, por ejemplo, como tales agentes hidrófobos.

La invención se explicará con más detalle por medio de los siguientes ejemplos.

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Ejemplo 1

Se produjo papel (50 g/m^{2}) usando pasta papelera termomecánica (TMP) blanqueada con peróxido al 100% que tenía un grado de deshidratación de 70ºSR. Se añadió adicionalmente carbonato cálcico aniónico a la base fibrosa como carga en una cantidad de 10% de la composición fibrosa total. La base fibrosa se mezcló con almidón catiónico en cada punto de prueba en una cantidad de 0,2%, teniendo el almidón un grado de sustitución (DS) catiónica de 0,2. En los puntos de prueba 1, 2, 5 y 6, la suspensión fibrosa se mezcló adicionalmente con almidón de base en cantidades de 0,2 ó 0,4% sobre la composición fibrosa, teniendo el almidón un grado de sustitución catiónica de 0,032. El adyuvante de retención usado era Percol 162 e Hydrocol O en las cantidades de 0,02% y 0,17%, respectivamente. La dispersión de polímero usada era copolímero de estireno-acrilonitrilo-acrilato de butilo, que, como un agente estabilizante de la dispersión, contenía almidón catiónico en una cantidad de 20% de la materia seca de la dispersión, almidón que tenía un grado de sustitución de 0,2 con respecto a los grupos catiónicos. Los porcentajes de cada uno de los productos químicos añadidos se calculan como materia seca sobre la materia seca total de la composición fibrosa. Se le dio al papel un acabado a máquina (MF) mediante calandrado.

1

Los resultados de la prueba muestran que usando la dispersión de polímero puede producirse un papel más flexible, poseyendo todavía el papel una resistencia mejorada similar a la que puede alcanzarse usando almidón. Especialmente, usando una mezcla de almidón y dispersión de polímero, se alcanza la menor rigidez del papel, que es beneficiosa para el huecograbado, y la resistencia de unión interna más alta, beneficiosa para la impresión por transferencia. El uso de la dispersión de polímero también tiene un efecto beneficioso para la porosidad del papel. Un papel más denso impide que un color de revestimiento penetre en las materias primas de papel, lo que mejora las propiedades de revestimiento de un papel.

Pueden extraerse conclusiones correspondientes sobre la base del siguiente ejemplo 2, en el que la dispersión de polímero, que se desvía del ejemplo previo, se estabiliza mediante un polímero sintético. Puede apreciarse a partir de los resultados de la prueba que cuando se usa la dispersión de polímero, la porosidad y la rugosidad, así como la rigidez del papel calandrado, son inferiores. El uso de la dispersión de polímero tiene un efecto beneficioso también para la resistencia de unión interna y a la tracción del papel.

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Ejemplo 2

Se produjo papel (50 g/m^{2}) usando pasta papelera termomecánica (TMP) blanqueada con peróxido al 100% que tenía un grado de deshidratación de 70ºSR. La base fibrosa se mezcló adicionalmente con un almidón de base en una cantidad de 0,2% o 0,4%, almidón que tenía un grado de sustitución (DS) catiónica de 0,2, y con un adyuvante de retención Percol 162 e Hydrocol O, en las cantidades de 0,02% y 0,17%, respectivamente. Como dispersión de polímero se usaba copolímero de estireno-acrilonitrilo-acrilato de butilo-trimetilamonio-cloruro de propilmetacrilamida que incluye etoxilato de alcohol graso sintético como un agente estabilizante. La dispersión de polímero se añadió como una mezcla junto con el almidón de base. El papel fue acabado para corresponder al acabado a máquina (MF) mediante calandrado.

2

Ejemplo 3

Se produjo papel (60 g/m^{2}) usando pasta papelera termomecánica (TMP) al 70%, que se blanqueaba con ditionito, y pasta papelera kraft de pino al 30% que tenía un grado de deshidratación de 70ºSR. Se añadió además a las materias primas de papel caolín aniónico como carga en una cantidad de 30% de las materias primas fibrosas totales, teniendo el almidón de base un grado de sustitución DS catiónica de 0,035 (Raisamyl 135) en una cantidad de 0,5 %, y Percol 162 como un adyuvante de retención en una cantidad de 0,02%. Como dispersión polímera se usó copolímero de estireno-acrilonitrilo-acrilato de butilo, que como un agente estabilizante contenía almidón catiónico en una cantidad de 35% sobre la materia seca total de la dispersión, almidón que se había sustituido hasta un grado de sustitución de 0,2 con grupos catiónicos. Las cantidades añadidas de cada uno de los productos químicos se calculan como materia seca sobre la materia seca total de la composición fibrosa. Se le dio al papel un acabado supercalandrado (SC), y se midieron los valores de porosidad, lisura y resistencia superficial, con lo que se obtuvieron los siguientes valores.

3

Los resultados indican que la dispersión de polímero mejora esencialmente la porosidad y la lisura en un papel calandrado, propiedades que son ventajosas en el huecograbado.

El uso de una gran cantidad de almidón de base (10 kg/tonelada) en este ejemplo estaba destinado a dar al papel una resistencia de unión interna tan alta como la que sería posible alcanzar mediante un almidón de base. La adición de la dispersión de polímero mejoraría más el valor de resistencia de unión interna, lo que significa que todavía puede alcanzarse el nivel de resistencia previo, a pesar de una cantidad inferior de almidón de base, cuando, además del almidón, se añade una dispersión de polímero a la base fibrosa. De ese modo, el papel producido también es adecuado para el huecograbado.

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Ejemplo 4

Se produjo papel (40g/m^{2}) usando 100% de pasta papelera termomecánica (TMP) blanqueada con peróxido. Además, se usaron carbonato cálcico aniónico en una cantidad de 10% sobre la composición fibrosa total como carga, almidón de base que tiene un grado de sustitución DS catiónica de 0,35 en una cantidad de 0,05, así como Percol 162 e Hydrocol O como adyuvante de la retención en las cantidades de 0,04% y 0,15, respectivamente. La dispersión de polímero era copolímero de estireno-acrilonitrilo-acrilato de butilo, que contiene almidón catiónico como un agente estabilizante de la dispersión en una cantidad de 35% sobre la materia seca de la dispersión, teniendo el almidón un grado de sustitución de 0,2 con relación a los grupos catiónicos. Las cantidades añadidas de cada uno de los productos químicos se calculan en base a la materia seca sobre la materia seca total de la composición fibrosa. Se le dio al papel un acabado a máquina (MF) mediante calandrado. Las pruebas de impresión se efectuaron usando un aparato de laboratorio de Prifbau.

4

Los resultados de la tabla indican que cuando, además del almidón, se añade una dispersión de polímero, puede alcanzarse una calidad de impresión de un cierto nivel de densidad usando una cantidad inferior de color y, de forma correspondiente, una cierta cantidad de color produce una mejor calidad de impresión de la que puede alcanzarse cuando se usa un papel calandrado que se produce sin una adición de dispersión de polímero. Cuando se usaba una dispersión de polímero, el papel también poseía valores de resistencia a la tracción superiores, que también son beneficiosos para un papel calandrado usado para impresión.

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Brillo de la superficie impresa

5

El brillo del papel siempre es superior cuando la dispersión de polímero se usa en el apresto interno que la que puede alcanzarse usando almidón sólo en el apresto interno.

La figura del dibujo adjunto ilustra la penetración de agua dependiente del tiempo sobre papeles calandrados producidos de acuerdo con el Ejemplo 4. Las medidas se efectuaron usando un aparato de DPM (medida de penetración dinámica). Puede extraerse una conclusión, que la dispersión de polímero disminuye la velocidad de penetración de agua, lo que es beneficioso tanto en la impresión como en el revestimiento de papel calandrado. El significado beneficioso de esta característica del papel para procedimientos de impresión se ha descrito en la revista: IPW, Nº 5/99, páginas 72 a 74, Future Demands on Printing Paper. El papel de acuerdo con la invención, producido usando un polisacárido que tiene un grado de sustitución con relación a los compuestos con una carga eléctrica en el intervalo de 0,01 a 1,2, y además la dispersión de polímero mencionada anteriormente, que contiene monómeros hidrófobos, ha resultado ser especialmente adecuado para el uso en huecograbado. Al aplicar la invención, era posible incrementar el porcentaje del polisacárido en un papel adecuado para huecograbado sin un efecto negativo para las propiedades del papel, tales como compresibilidad, requeridas de un papel adecuado para huecograbado. El papel es adecuado para huecograbado incluso cuando el porcentaje del polisacárido está por encima de 1,5 kg/tonelada de fibra, preferiblemente por encima de 2 kg/tonelada, más preferiblemente por encima de 2,5 kg/tonelada, aún más preferiblemente por encima de 3 kg/tonelada, aún más preferiblemente por encima de 3,5 kg/tonelada, aún más preferiblemente por encima de 4 kg/tonelada, lo más preferiblemente por encima de 5 kg/tonelada e incluso por encima de 8 kg/tonelada de fibra.

Un papel usado en huecograbado habitualmente debe tener un porcentaje de polisacárido en el intervalo de 0,1 a 20 kg/tonelada de fibra, preferiblemente de 0,5 a 10 kg/tonelada de fibra y lo más preferiblemente de 1 a 5 kg/tonelada de fibra. En ciertas aplicaciones, se prefiere usar al menos 3,7 kg/tonelada de fibra.

El grado de sustitución del polisacárido con relación a compuestos con una carga eléctrica tiene una relación con la cantidad del uso dentro de los siguientes intervalos:

100

Claims

1. Un método para mejorar la capacidad de impresión de papel y cartón calandrado, especialmente de papel supercalandrado, o tratado de un modo similar y producido al menos parcialmente a partir de fibra que contiene lignina, caracterizado porque un polisacárido y, además, como un agente hidrófobo, al menos un polímero dispersado que contiene monómeros hidrófobos se añaden a la base fibrosa en la producción del papel o el cartón.

2. El método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque al menos una parte del polisacárido se añade simultáneamente con la dispersión de polímero hidrófobo bien como una mezcla o bien en el mismo punto de adición.

3. El método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque un almidón catiónico, no iónico y/o aniónico se añade como el polisacárido a la base fibrosa.

4. El método de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque un almidón catiónico que tiene un grado de sustitución de 0,02 a 2 en la cadena de almidón se añade como el polisacárido a la base fibrosa.

5. El método de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque un almidón catiónico que tiene un grado de sustitución de 0,02 a 0,4 en la cadena de almidón se añade como el polisacárido a la base fibrosa.

6. El método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque manano catiónico, no iónico y/o aniónico se añade como el polisacárido a la base fibrosa.

7. El método de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado porque manano catiónico que tiene un grado de sustitución de 0,02 a 2 en la cadena de manano se añade como el polisacárido a la base fibrosa.

8. El método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se usa una dispersión de polímero, en cuya producción se han usado estireno, butadieno, acetato de vinilo, acrilonitrilo y/o acrilatos, preferiblemente estireno, butadieno y/o acrilatos.

9. El método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se usa una dispersión de polímero, en cuya producción se han usado polímeros y/o monómeros catiónicos, no iónicos y/o aniónicos.

10. El método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se usa una dispersión de polímero, en cuya producción se ha usado un polisacárido catiónico, no iónico y/o aniónico.

11. El método de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado porque se usa una dispersión de polímero, en cuya producción se ha usado un almidón catiónico, no iónico y/o aniónico.

12. El método de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado porque se usa una dispersión de polímero, en cuya producción se ha usado manano catiónico, no iónico y/o aniónico.

13. El método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se usa una dispersión de polímero, en cuya producción se ha usado al menos un monómero vinílico.

14. El método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se usa una dispersión de polímero que se ha producido con polimerización en emulsión.

15. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la dispersión de polímero se usa en una cantidad de 0,5 a 20 kg/tonelada de papel calculada como la materia seca de la dispersión y la materia seca de la composición fibrosa total.

16. El método de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado porque la dispersión de polímero se usa en una cantidad de 0,5 a 10 kg/tonelada de papel calculada como la materia seca de la dispersión y la materia seca de la composición fibrosa total.

17. El método de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado porque la dispersión de polímero se usa en una cantidad de 0,5 a 5 kg/tonelada de papel calculada como la materia seca de la dispersión y la materia seca de la composición fibrosa total.

18. El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se usa una composición fibrosa en la producción del papel, que consiste en fibra tratada químicamente o fibra destintada que contiene lignina o una mezcla de los tipos de fibra mencionados anteriormente.

19. El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se usa material de carga en la producción del papel en una cantidad de más de 5% calculada como materia seca sobre la materia seca total de la composición fibrosa.

20. El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se usa material de carga en la producción del papel en una cantidad de más de 10% calculada como materia seca sobre la materia seca total de la composición fibrosa.

21. El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se usa material de carga en la producción del papel en una cantidad de más de 15% calculada como materia seca sobre la materia seca total de la composición fibrosa.

22. El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se usa material de carga en la producción del papel en una cantidad de más de 20% calculada como materia seca sobre la materia seca total de la composición fibrosa.

23. El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, además de la dispersión de polímero, un agente hidrófobo adicional se añade a la base fibrosa.

24. El método de acuerdo con la reivindicación 23, caracterizado porque se añade ácido alquenilsuccínico, como el agente hidrófobo adicional.

25. El método de acuerdo con la reivindicación 23, caracterizado porque se añade un apresto de resina de trementina, como el agente hidrófobo adicional.

26. El método de acuerdo con la reivindicación 23, caracterizado porque se añade un dímero de alquilceteno, como el agente hidrófobo adicional.

27. El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 26, caracterizado porque el polisacárido se añade a la base fibrosa en una cantidad de 0,1 a 20 kg/tonelada de fibra.

28. El método de acuerdo con la reivindicación 27, caracterizado porque el polisacárido se añade a la base fibrosa en una cantidad de 0,1 a 15 kg/tonelada de fibra.

29. El método de acuerdo con la reivindicación 27, caracterizado porque el polisacárido se añade a la base fibrosa en una cantidad de 0,5 a 6 kg/tonelada de fibra.

30. El método de acuerdo con la reivindicación 27, caracterizado porque el polisacárido se añade a la base fibrosa en una cantidad de 0,1 a 3 kg/tonelada de fibra.

31. El método de acuerdo con la reivindicación 27, caracterizado porque el polisacárido se añade a la base fibrosa en una cantidad de más de 1,5 kg/tonelada de fibra.