ES2334070T3 - Aleacion de niquel-cromo de bajo punto de fusion apta para la tecnica ceramometalica para la preparacion de restauraciones dentales con incrustacion ceramica. - Google Patents
Aleacion de niquel-cromo de bajo punto de fusion apta para la tecnica ceramometalica para la preparacion de restauraciones dentales con incrustacion ceramica. Download PDFInfo
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Abstract
Aleación apta para la técnica ceramometálica para la preparación de restauraciones dentales con incrustación cerámica, que se compone de: **(Ver fórmula)**
Description
Aleación de níquel-cromo de bajo
punto de fusión apta para la técnica ceramometálica para la
preparación de restauraciones dentales con incrustación
cerámica.
La invención se refiere a una aleación apta para
la técnica ceramometálica para la preparación de restauraciones
dentales con incrustación cerámica, por ejemplo, para la preparación
de coronas, puentes, guarniciones internas y otras prótesis
dentales que deban ser provistas de una superficie cerámica, así
como a una restauración dental incrustada correspondiente.
En el caso de la aleación de acuerdo con la
invención se trata de una aleación basada en níquel y cromo (basada
en NiCr) resistente a la corrosión y exenta de metales nobles, en la
que preferentemente se prescinde del uso de elementos que se sabe
son tóxicos, en especial de berilio.
Las aleaciones basadas en níquel y cromo se
conocen, por ejemplo, por las siguientes publicaciones:
DE 2432014 C2, DE 2528547 C2, DE 2713755 A1, DE
3214490 C1, DE 3540323 A1, DE 3609132 C2, DE 3630321 A1, EP 0275843
B1, US 2,636,818, US 4,124,381, WO 99/37825.
En el documento RU 2009243 C1 se dan a conocer
aleaciones para colar prótesis dentales recubiertas con cerámica.
Las aleaciones contienen en % en peso: C 0,005 a 0,06, Si 1,5 a 2,5,
Mn 0,01 a 0,3, Cr 22,0 a 25,0, Mo 9,0 a 11,0, Fe 0,1 a 3,0, Co 0,1
a 4,0, V 0,15 a 0,30 y uno o varios elementos seleccionados del
grupo formado por Ce, La, Nd y Pr 0,2 a 1,2, y el resto es níquel.
Como ventaja esencial de esta aleación se señala una mejor unión
adherente con la cerámica. Asimismo se da a conocer que estas
aleaciones son más fáciles de pulir y de esmerilar y/o de
fresar.
En el documento US 4,243,412 se describen
aleaciones que contienen, en % en peso, 10 a 20% de cromo, 4 a 10%
de molibdeno, 3 a 6% de hierro, 2 a 6% de niobio, hasta 2% de
aluminio, 1 a 3% de silicio y 0,05 a 0,5% de carbono. El resto de
la aleación consta de níquel. Se menciona la adecuación de estas
aleaciones para el uso en el ámbito dental, en especial para
prótesis dentales con porcelana.
La publicación para información de solicitud de
patente japonesa JP 56-102540 A da a conocer
aleaciones de níquel para el ámbito dental que contienen, en % en
peso, 3 a 42% de cobalto, 5 a 30% de cromo, 2 a 18% de molibdeno, 0
a 10% de wolframio, 0 a 10% de cobre, 0,1 a 3% de silicio y 0,01 a
0,5% de carbono, componiéndose el resto de la aleación de
níquel.
También en el mercado se puede adquirir una
serie de aleaciones basadas en níquel y cromo aptas para la técnica
ceramometálica. Ampliamente extendidas están las aleaciones de NiCr
que están aleadas mediante el uso de berilio (Be). Estas aleaciones
son apreciadas por los protésicos dentales especialmente por su capa
de óxido de color gris claro y de apariencia relativamente fina,
obtenida después de los tratamientos térmicos odontotécnicos (por
ejemplo "cocción oxidante" o "cocciones cerámicas"), y por
su bajo intervalo de fusión (la temperatura líquidus generalmente
se encuentra en el intervalo de 1.250ºC a 1.300ºC). El óxido claro
facilita los pasos de trabajo en el acabado de la incrustación
cerámica, pues una capa de óxido clara y fina es más fácil de
eliminar, o no destaca de forma visualmente negativa cuando la
eliminación no es completa, y también al realizar la incrustación
cerámica propiamente dicha, puesto que una capa de óxido clara es
más fácil de cubrir por completo con una cerámica de incrustación
igualmente clara (del color del diente).
El berilio facilita la fusión de la aleación
durante la colada odontotécnica. El gran inconveniente de las
correspondientes aleaciones es, sin embargo, que el berilio está
clasificado como tóxico y carcinogénico, tanto como elemento como
también como componente de aleaciones dentales. Además, por su
composición, tales aleaciones muestran un comportamiento
insuficiente o malo frente a la corrosión. Por este motivo, desde
los años 80 ó 90 del siglo XX se vienen desarrollando como
alternativa muchas aleaciones de NiCr aptas para la técnica
metalocerámica aleadas sin berilio, teniendo en cuenta especialmente
el aspecto de la tolerabilidad biológica. Éstas muestran como
inconveniente un óxido verde o incluso casi negro (oscuro), que es
considerado por los protésicos dentales una característica negativa
puesto que es más difícil de cubrir con la cerámica de
incrustación. La capa de óxido con frecuencia también se aprecia
como más gruesa que la de las aleaciones que contienen berilio.
Estas aleaciones generalmente también presentan un intervalo de
fusión que supera en aproximadamente 100ºC al de las aleaciones de
NiCr con contenido en berilio. El mayor intervalo de fusión
conlleva una temperatura de precalentamiento relativamente elevada
(generalmente de al menos 900ºC) para las muflas en las que se
cuela la aleación liquida. De ello pueden derivar problemas de
ajuste. Para obtener el mejor ajuste posible resultaría ventajoso
disponer de un intervalo de fusión comparablemente bajo, inferior a
1.350ºC, como el que presentan generalmente las aleaciones con
contenido en berilio, y, además, de la posibilidad de ajustar una
temperatura de precalentamiento comparablemente baja, inferior a
900ºC, como lo permiten en parte las aleaciones con contenido en
berilio.
En la práctica, las aleaciones de
níquel-cromo aptas para la técnica metalocerámica se
incrustan con frecuencia con cerámicas cuyo coeficiente de
dilatación térmica (valor CDT), hallado en el intervalo de
temperaturas de 25 a 500ºC, se encuentra en el intervalo de
aproximadamente 12 a 14 [10^{-6} K^{-1}]. También la aleación
apta para la técnica metalocerámica de acuerdo con la invención está
prevista para la incrustación con este tipo de cerámicas de
incrustación.
A la hora de concebir nuevas aleaciones aptas
para la técnica metalocerámica (basadas en níquel y cromo), el
experto ha de tener en cuenta numerosas propiedades técnicas y
tratar de ajustar las propiedades seleccionadas de forma
especialmente favorable sin influir de manera especialmente negativa
en las demás propiedades.
En relación con el uso de las aleaciones
habituales basadas en níquel y cromo los expertos hasta ahora veían
con frecuencia un inconveniente en el hecho de que no se pudiera
reconocer con la suficiente seguridad el momento correcto para
realizar la colada; por este motivo se usan ahora en mayor medida
sistemas de reconocimiento del momento de la colada automáticos
como medios auxiliares. Algunos sistemas de colada (por ejemplo
aquéllos que presentan calefacción por resistencia eléctrica o
aquéllos que se calientan usando quemadores de oxigeno y gas
natural) además no son capaces de calentar las aleaciones a
temperaturas claramente superiores a 1.400ºC.
La aleación colada no debe tender a la formación
de grietas térmicas durante la solidificación posterior a la
colada. Para ello es importante que el intervalo de fusión (=
diferencia de temperatura entre la primera fusión de la aleación
("temperatura sólidus") y la fusión completa {"temperatura
liquidus")) no sea demasiado amplio, ya que esto podría tener
como consecuencia una solidificación con una distribución irregular
de los componentes individuales de la aleación en la estructura
básica de la aleación (= "segregaciones"). Asimismo es
importante que las propiedades mecánicas, tales como el limite
elástico, la resistencia a la tracción y el alargamiento a la
rotura, que se hallan en el ensayo de tracción, se encuentren en una
relación equilibrada en la que especialmente el alargamiento a la
rotura no debe presentar valores demasiado bajos. El equilibrio
pretendido entre las propiedades mecánicas nunca se logra cuando
durante la solidificación de la aleación se producen
precipitaciones de fases frágiles duras, como, por ejemplo,
carburos, nitruros o boruros, que resultan especialmente
desfavorables cuando aparecen en los limites intergranulares en
forma de estructuras de gran volumen.
Otra propiedad esencial para el protésico dental
es una buena procesabilidad de la superficie, lo que se realiza,
por una parte, con herramientas de arranque de virutas (= acabado)
y, por otra, con herramientas que alisan la superficie (= pulido).
En este caso ha resultado conveniente que la dureza de la aleación,
medida como dureza Vickers (HV10), no sea superior a 300 HV10,
preferentemente no superior a 260 HV10, y se encuentre
preferentemente en el intervalo de 180 a 260 HV10.
Además, los fabricantes de aleaciones de NiCr
aptas para la técnica ceramometálica y/o de cerámicas de
incrustación compatibles con ellas siempre recomiendan una
configuración del procedimiento en la que, antes de realizar la
aplicación de cerámica propiamente dicha, se realiza una cocción
para el acondicionamiento de la superficie de la aleación, que está
configurada en parte como cocción oxidante y en parte como cocción
de control o como "desgaseado". Este modo de cocción debe
crear una base adherente suficiente para la cerámica de
incrustación. En el caso de la cocción de control, ésta sirve
únicamente para evaluar la superficie de la aleación. Un color
uniforme del óxido se considera entonces un indicador de que la
superficie metálica presenta una composición uniforme. Las
disgregaciones o los puntos defectuosos como, por ejemplo, rechupes
o porosidades serán fáciles de identificar por medio de una
coloración diferente del punto correspondiente. La capa de óxido
generada durante la cocción de control generalmente se vuelve a
eliminar antes de la Incrustación cerámica, por ejemplo por
chorreo.
Otros fabricantes recomiendan para sus
aleaciones de NiCr una configuración del procedimiento en la que la
estructura básica de incrustación cerámica (= restauración dental)
se somete, después de las cocciones cerámicas, a un enfriamiento
prolongado o a una fase de templado para regular adecuadamente el
CDT de la cerámica. El CDT de la mayoría de las cerámicas dentales
comerciales con una "expansión normal" (valor del CDT
comprendido en el intervalo de aproximadamente 12 a 14 [10^{-6}
K^{-1}] en el intervalo de temperaturas de 25 a 500ºC) aumenta
(debido al crecimiento de cristales de leucita) cuando la fase de
enfriamiento se prolonga en el tiempo por enfriamiento prolongado o
por templado. En la práctica se considera conveniente que el CDT de
la cerámica sea algo menor que el CDT de la aleación apta para la
técnica ceramometálica que se ha de incrustar. De este modo, la
cerámica dental, una vez enfriada, está sometida predominantemente a
una tensión de compresión. Las tensiones de compresión son mucho
menos críticas para los materiales cerámicos que las tensiones de
tracción, las cuales pueden conducir, aun cuando son reducidas, a
fisuras en la capa de cerámica o incluso a desconchamientos de
fragmentos de cerámica de mayor tamaño. La causa de ello reside en
que en general la resistencia de los materiales cerámicos a la
compresión es claramente mayor que la resistencia a la tracción. Si
los coeficientes de dilatación térmica de la aleación y de la
cerámica dental no están adaptados entre sí de forma óptima, se
producen en la cerámica las fisuras o los desconchamientos que se
acaban de describir. Si, por el contrario, se realiza un
enfriamiento prolongado o un templado para adaptar mejor el valor
del CDT de la cerámica al de la aleación, surge el inconveniente de
que el protésico dental ha de esperar relativamente mucho tiempo
hasta poder proceder al siguiente paso de procesamiento. Un
enfriamiento prolongado o una fase de templado dura, por ciclo de
cocción, aproximadamente 3 a 10 minutos más que un enfriamiento
"normal".
La realización de una cocción oxidante o cocción
de control (adicionales) se considera igualmente desventajosa puesto
que significa un paso de trabajo adicional que requiere entre
aproximadamente 5 y 10 minutos.
En vista de los inconvenientes antes descritos
del uso de las aleaciones de NiCr conocidas, el objetivo de la
presente invención era indicar una aleación de NiCr en la que
(i) el óxido apareciese en los diferentes pasos
de procesamiento lo más claro posible y en ningún caso verde oscuro
o negro,
(ii) el intervalo de fusión fuera lo más bajo
posible (a ser posible inferior a 1.350ºC o, mejor aún, inferior a
1.300º),
(iii) el momento de realizar la colada se
pudiera reconocer claramente en todos los sistemas de colada
dentales usuales,
(iv) se pudiera ajustar una temperatura de
precalentamiento inferior a 900ºC, de forma ideal de aproximadamente
800ºC, y/o
(v) no fuera necesario realizar un enfriamiento
prolongado o un templado después del procedimiento ceramometálico
con una cerámica de incrustación habitual.
\vskip1.000000\baselineskip
El ajuste de las propiedades debe lograrse
preferentemente sin el uso del elemento tóxico y carcinogénico
berilio.
Las demás características de la aleación
importantes para una aleación dental apta para la técnica
ceramometálica deben encontrarse en los intervalos preferidos por el
experto.
Este objetivo se alcanza de acuerdo con la
invención mediante una aleación apta para la técnica ceramometálica
para la preparación de restauraciones dentales con incrustación
cerámica, que se compone de:
Preferentemente, la aleación de acuerdo con la
invención no comprende berilio.
La aleación apta para la técnica ceramometálica
de acuerdo con la invención comprende una proporción de níquel (Ni)
del 37 o mayor, preferentemente del 37 al 75 por ciento en peso (%
en peso). Se ha observado que una proporción de níquel superior al
75% en peso conduce a una resistencia reducida no deseada y, por la
disminución de la proporción de cromo y/o de molibdeno que ello
conlleva, a una reducción de la resistencia a la corrosión.
En el marco de la invención, la reducción del
contenido en níquel a menos del 55% en peso se compensa
preferentemente con un aumento del contenido en hierro, cobalto y/o
cobre, de manera que la aleación de acuerdo con la invención
comprende preferentemente un total de 55% en peso o más de níquel,
cobalto, cobre y hierro.
Una aleación de acuerdo con la invención
comprende preferentemente entre 60 y 70 por ciento en peso,
preferentemente entre 62 y 67 por ciento en peso, de níquel,
especialmente cuando la cantidad total de hierro, cobalto y cobre es
menor o igual a 5% en peso.
En la aleación de acuerdo con la invención la
proporción de cromo (Cr) asciende a entre 18 y 23,5 por ciento en
peso. Se ha constatado que una proporción de cromo inferior al 18
por ciento en peso da lugar a una corrosividad inaceptablemente
alta de la aleación correspondiente y, con ello, a su solubilidad en
la cavidad bucal. Una proporción superior al 23,5 por ciento en
peso conduce, por el contrario, a una aleación que muestra un óxido
oscuro no deseado que aumenta a medida que sube la proporción de
cromo. Ya una proporción de cromo del 24 por ciento en peso ha
demostrado ser inaceptable en lo que al color del óxido se refiere.
La dependencia del color del óxido de la proporción de cromo no se
conoce en el estado de la técnica.
La proporción de cromo en la aleación de acuerdo
con la invención (en especial en una que contiene entre 60 y 70% en
peso de níquel y, dado el caso, como máximo 5% en peso de hierro,
cobalto y cobre, véase anteriormente} se encuentra preferentemente
en el intervalo de 19 a 23 por ciento en peso, con especial
preferencia en el intervalo de 21,5 a 22,5 por ciento en peso,
especialmente cuando se pretenda obtener ante todo una resistencia
óptima a la corrosión y se asuma, a cambio, un color ligeramente más
oscuro para el óxido.
La aleación de acuerdo con la invención contiene
molibdeno (Mo) y wolframio (W) en una cantidad total comprendida en
el intervalo de 8 a 16 por ciento en peso. En este intervalo se
halla un buen compromiso entre la resistencia a la corrosión y las
propiedades mecánicas, tales como dureza, resistencia mecánica,
fragilidad y coeficiente de dilatación térmica.
Una proporción total de molibdeno y/o de
wolframio inferior al 8 por ciento en peso conduce (i) a una
corrosividad inaceptablemente alta de la aleación correspondiente,
especialmente en un ambiente ácido, el cual se presenta en la boca
sobre todo en los intersticios ("corrosión intersticial"), y
por lo tanto también (ii) a su solubilidad en la cavidad bucal,
aumentando ambas a medida que disminuye el contenido en molibdeno o
wolframio. Una proporción total superior al 16 por ciento en peso
da lugar, por el contrario, a una aleación que por la mayor
aparición de una fase precipitada conduce a una elevada
fragilización de la aleación.
La proporción de molibdeno y/o de wolframio en
la aleación de acuerdo con la invención se encuentra preferentemente
en el intervalo de 9 a 12 por ciento en peso, con especial
preferencia en el intervalo de 9,5 a 11 por ciento en peso,
especialmente cuando se pretenda obtener ante todo una resistencia
óptima a la corrosión.
Teniendo en cuenta la proporción mínima de cromo
en la aleación de acuerdo con la invención se obtiene, considerando
el contenido mínimo de molibdeno y/o wolframio, el siguiente
resultado para el "índice de resistencia a las picaduras", que
es universalmente aceptado como componente de las normas
correspondientes para la estimación del comportamiento frente a la
corrosión:
[Cr] + 3,3 (0,5
* [W] + [Mo]) \geq
31,2.
El valor mínimo indicado para la aleación de
acuerdo con la invención es superior al valor de 30 exigido según la
norma DIN 13912 para el índice de resistencia a las picaduras.
Esto demuestra, junto con los estudios de
corrosión realizados, que se puede alcanzar una elevada resistencia
a la corrosión en toda la amplitud de la composición indicada.
Se prefiere una aleación de acuerdo con la
invención cuyo valor para el índice de resistencia a las picaduras
se encuentre en al menos 50. Este valor sólo se puede alcanzar si la
aleación contiene molibdeno.
El molibdeno y el wolframio son sustituibles
entre si dentro del intervalo mencionado. Como se ha expuesto
anteriormente, también es perfectamente posible según la fórmula
para el índice de resistencia a las picaduras obtener buenas
propiedades corrosivas con una aleación exenta de molibdeno. No
obstante, respecto a las propiedades corrosivas resulta
especialmente conveniente que la aleación contenga molibdeno. Se
prefiere el uso de molibdeno puesto que con él se puede lograr una
mayor resistencia a la corrosión en el sentido de un Índice de
resistencia a las picaduras lo más alto posible.
Se prefiere una aleación de acuerdo con la
invención en la que la proporción en peso de molibdeno sea mayor que
la de wolframio, preferentemente al menos el doble.
La proporción de silicio (Si) en la aleación de
acuerdo con la invención se encuentra en el intervalo de 0,5 a 3,4
por ciento en peso cuando la aleación contiene boro en una
proporción del 0,31 al 2,5% en peso, o en el intervalo de 2,1 a 3,4
por ciento en peso para una composición sin o casi sin boro. En las
cantidades indicadas, el silicio contribuye en particular a un bajo
intervalo de fusión y a una viscosidad suficientemente baja de la
masa fundida, sin reducir significativamente la resistencia a la
corrosión o fragilizar de manera importante la aleación por una
mayor aparición de una fase precipitada (precipitados de
"siliciuro"). En los intervalos mencionados, el silicio actúa
asimismo de forma deseada como captador de oxigeno. Además, debido a
la proporción de silicio presente de acuerdo con la invención, se
puede realizar con una aleación de acuerdo con la invención una
buena unión adherente con las cerámicas de incrustación
habituales.
Por el contrario, una proporción de silicio
superior al 3,4 por ciento en peso daría lugar a una mayor
fragilización del producto acabado (pieza colada) y, durante la
colada odontotécnica, a la formación de capas de óxido sobre la
masa fundida que dificultaría, especialmente en aparatos de colada
con calentamiento inductivo en aire (atmósfera normal), el
reconocimiento del momento correcto para realizar la colada,
aumentando ambas a medida que sube la proporción de silicio. Si las
proporciones de silicio son mucho mayores que las presentes de
acuerdo con la invención, se formarla además una estructura más
bifásica (con precipitados de "siliciuro"), lo que tendría como
consecuencia un gran aumento de la fragilidad de la aleación.
El uso de menos del 0,5 por ciento en peso de
silicio (en presencia de 0,31 a 2,5% en peso de boro) o de menos
del 2,1 por ciento en peso de silicio (en ausencia al menos
prácticamente completa de boro, véase anteriormente) ya no
produciría en la medida suficiente los efectos deseados antes
mencionados (disminución del intervalo de fusión, reducción de la
viscosidad de la masa fundida).
La proporción de silicio en una aleación de
acuerdo con la invención se encuentra preferentemente en el
intervalo de 1,0 a 2,9 por ciento en peso, preferentemente de 1,0 a
2,7 por ciento en peso (en presencia de 0,31 a 2,5% en peso de
boro), o de 2,1 a 2,9 por ciento en peso (en ausencia (prácticamente
completa) de boro, véase anteriormente), con especial preferencia
entre 1,6 y 2,4% en peso o entre 2,1 y 2,4% en peso ("con" o
"sin" boro respectivamente) si ante todo se pretenden obtener
las mejores propiedades corrosivas posibles y una dureza no
demasiado alta y/o una buena procesabilidad mecánica
("fresado", acabado, pulido).
Se prefiere una aleación de acuerdo con la
invención (en particular en una de las configuraciones señaladas
como preferidas) que, de acuerdo con la alternativa (i), comprende
entre 0,31 y 2,5 por ciento en peso de boro.
Estudios realizados por los autores han
demostrado que también el boro (B) puede influir positivamente, de
forma muy similar al silicio, en la viscosidad de la masa fundida
(comportamiento de vertido) y en el intervalo de fusión, así como
también en el comportamiento de fusión (reconocimiento del momento
de realizar la colada). Sin embargo, los ensayos realizados por los
autores también han puesto claramente de manifiesto que el contenido
de boro debe controlarse con exactitud, pues el contenido en boro
ejerce una influencia considerable no sólo sobre el comportamiento
de fusión sino también sobre las propiedades mecánicas. La
proporción de boro en una aleación de acuerdo con la invención o
bien debe ascender a, como máximo, 0,05% en peso en el sentido de
una impureza o de un componente traza, es decir, encontrarse por
debajo del limite de solubilidad del boro en la aleación (es decir,
también por debajo de lo habitual para otros componentes traza o
impurezas, para los cuales generalmente se acepta un limite de,
como máximo, 0,1% en peso), de manera que no se produzcan
precipitaciones de fases de "boruro", o bien encontrarse (lo
que se prefiere) en el intervalo de 0,31 a 2,5 por ciento en peso.
En este mayor intervalo de cantidades, el boro contribuye muy
eficazmente, de forma similar al silicio, a un bajo intervalo de
fusión y a una baja viscosidad de la masa fundida, sin reducir
enseguida significativamente la resistencia a la corrosión o
fragilizar demasiado la aleación por una aparición excesiva de fases
precipitadas. En este intervalo, el boro actúa asimismo de manera
deseada como "blanqueador" para el óxido formado durante el
proceso de colada odontotécnico y para el óxido formado en los
procesos de cocción cerámica. Además, en el intervalo de cantidades
de boro superior se puede realizar con una aleación de acuerdo con
la invención, y debido a la proporción presente de boro, una buena
unión adherente con las cerámicas de incrustación habituales, de
manera que el contenido de silicio en la composición de acuerdo con
la invención puede ser entonces algo menor.
De acuerdo con la invención, en el caso de una
proporción de silicio de 0,5 a < 2,1 por ciento en peso, el boro
se usa en una cantidad comprendida en el intervalo superior
mencionado (0,31 a 2,5% en peso), de manera que el intervalo de
fusión, la viscosidad (comportamiento de vertido) y el
comportamiento de fusión (reconocimiento del momento de realizar la
colada) se ven influenciados positivamente y el boro actúa además
como blanqueador.
Una proporción de boro superior al 2,5 por
ciento en peso daría lugar, por el contrario, a una fragilidad
inaceptablemente alta del producto acabado {pieza colada). Con unos
contenidos en boro tan altos se forma en mayor medida una
estructura bifásica (con precipitados de "boruro"), lo que
tiene como consecuencia la fragilización antes mencionada de la
aleación y dificulta también el pulido de la superficie.
El uso de boro en una cantidad comprendida en el
intervalo (intermedio) de > 0,05 a < 0,31 por ciento en peso
no produciría en grado suficiente los efectos deseados antes
mencionados (disminución del intervalo de fusión, reducción de la
viscosidad de la masa fundida, blanqueamiento del óxido). En los
estudios realizados por los autores se ha observado que tal
contenido en boro, comprendido en el intervalo de > 0,05 a <
0,31% en peso, únicamente conduce en una aleación correspondiente a
un intervalo de fusión muy amplio (en parte de hasta 150ºC), cuya
consecuencia son efectos de segregación (distribución inhomogénea de
los componentes de aleación dentro de los diferentes componentes
estructurales) no deseados.
La proporción de boro en una aleación de acuerdo
con la invención se encuentra preferentemente en el intervalo de
0,35 a 1,5% en peso (en particular cuando el contenido en silicio se
encuentra en el intervalo preferido de 1,0 a 2,9% en peso),
preferentemente en el intervalo de 0,4 a 1,0% en peso y con especial
preferencia en el intervalo de 0,51 a 0,9% en peso (en particular
cuando el contenido en silicio se encuentra entre 1,6 y 2,4% en
peso), o también, de forma alternativa, en el intervalo de 0 a 0,05%
en peso en el sentido de una impureza o un componente traza,
prefiriéndose en este último caso que la aleación carezca por
completo de boro.
Una aleación de acuerdo con la invención
preferida comprende o bien
Las aleaciones de acuerdo con la invención
preferidas poseen una dureza Vickers (HV10) de, como máximo, 260
HV10. Se prefiere especialmente una dureza comprendida en el
intervalo de 180 a 220 HV10. Para lograr esta dureza resulta
especialmente importante ajustar sobre todo la proporción de silicio
y de boro en los intervalos preferidos antes descritos.
La proporción de manganeso (Mn) en una aleación
de acuerdo con la invención se encuentra en el intervalo de 0 a 0,5
por ciento en peso. Adicionalmente al silicio, el manganeso (en caso
de estar presente) funciona en una aleación de acuerdo con la
invención como captador de oxigeno, formador de óxido adherente y
agente desulfurante. El manganeso contribuye de este modo a que la
viscosidad de la masa fundida de una aleación de acuerdo con la
invención sea correspondientemente baja. Además protege hasta cierto
punto al silicio, reaccionando con preferencia con oxígeno a una
concentración suficientemente alta. De este modo el silicio puede
cumplir en primer lugar sus funciones principales (reducción del
punto de fusión y baja viscosidad de la masa fundida).
No se requiere una proporción de manganeso
superior al 0,5 por ciento en peso, pues un contenido claramente
mayor (por ejemplo superior al 1 por ciento en peso) influiría
negativamente en el color del óxido y reaccionaría durante la
fusión en aparatos de fusión usuales de forma no deseada con el
material del crisol, lo que reduciría notablemente la duración de
los crisoles y, por lo tanto, no se desea en absoluto.
A una proporción de manganeso inferior al 0,1
por ciento en peso, en casos aislados ya no se alcanzan de forma
completamente satisfactoria las funciones antes mencionadas del
manganeso en una aleación correspondiente. Para muchas
aplicaciones, no obstante, esto no significa una limitación
esencial. Esto es especialmente válido siempre y cuando se realice
un procesamiento limpio con el uso exclusivo de material nuevo. Esto
se debe al contenido relativamente elevado de silicio en las
aleaciones de acuerdo con la invención.
La proporción de manganeso en una aleación de
acuerdo con la invención se encuentra preferentemente en el
intervalo de 0,1 a 0,5 por ciento en peso, con especial preferencia
en el intervalo de 0,1 a 0,3 por ciento en peso.
La proporción de niobio (Nb) en una aleación de
acuerdo con la invención se encuentra en el intervalo de 0 a 0,9
por ciento en peso. El niobio (en caso de estar presente) funciona
en una aleación de acuerdo con la invención como
"estabilizador", fijando las inevitables impurezas de carbono,
que o bien están presentes en la aleación o bien se introducen
mediante los pasos de procesamiento odontotécnicos, en forma de
carburos de niobio inocuos y evitando así que se formen
precipitados de carburo no deseados de otros componentes de
aleación. Los carburos de, por ejemplo, cromo o molibdeno pueden
tener como consecuencia una fragilización de la aleación o un
empeoramiento de la resistencia a la corrosión.
No se requiere una proporción de niobio superior
al 0,9 por ciento en peso, pues un contenido mayor en niobio
influiría negativamente en el color del óxido y reaccionaría durante
la fusión en aparatos de fusión usuales de manera no deseada con el
material del crisol, lo que reducirla notablemente la duración de
los crisoles.
Una proporción de niobio inferior al 0,1 por
ciento en peso impediría, en casos aislados, alcanzar de manera
completamente satisfactoria las funciones antes mencionadas del
niobio en una aleación correspondiente. De forma similar a lo
expuesto para el manganeso, esto no significa para muchas
aplicaciones una limitación esencial. Esto es especialmente válido
siempre y cuando se realice un procesamiento limpio con el uso
exclusivo de material nuevo, lo que se debe al contenido
relativamente elevado de cromo y/o molibdeno en las aleaciones de
acuerdo con la invención.
La proporción de niobio en una aleación de
acuerdo con la invención se encuentra preferentemente en el
intervalo de 0,1 a 0,8 por ciento en peso, preferentemente entre 0,2
y 0,6 por ciento en peso.
Como ya se ha mencionado, la presencia de
carbono (C) en una aleación de acuerdo con la invención puede dar
lugar a precipitados de carburo no deseados y, con ello, a una
fragilización o un empeoramiento de la resistencia a la corrosión.
Según los estudios realizados por los autores, ya una proporción de
carbono superior al 0,02 por ciento en peso, por ejemplo de 0,05
por ciento en peso, influye en las propiedades mecánicas. Una
aleación de acuerdo con la invención contiene como máximo 0,02% en
peso de carbono (como impureza), preferentemente como máximo 0,01%
en peso, y preferentemente carece por completo de carbono.
La aleación de acuerdo con la invención
comprende en cualquier caso (i) níquel, (ii) cromo, (iii) molibdeno
y/o wolframio y (iv) silicio. El uso de manganeso, niobio y boro
presenta ventajas para muchas aplicaciones, por lo que en principio
se prefiere. No obstante, también se puede prescindir de él, con las
limitaciones descritas en el texto anterior. Todos los demás
componentes son opcionales.
En una aleación de acuerdo con la invención
preferentemente se combinan varias o todas las configuraciones
señaladas como preferidas. Así, se prefiere especialmente una
aleación de acuerdo con la invención que comprende o se compone
de:
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
En una aleación de acuerdo con la invención la
proporción total de aluminio (Al), titanio (Ti), circonio (Zr),
hafnio (Hf), itrio (Y), lantano (La), cerio (Ce), otros metales de
tierras raras, calcio (Ca) y estroncio (Sr) (bien como elemento
individual o bien como suma de una selección de varios o todos los
miembros de este grupo) se encuentra en el intervalo de 0 a 0,5 por
ciento en peso. El grupo mencionado comprende "formadores de
óxido fuertes". En una aleación de acuerdo con la invención no
son absolutamente necesarias pequeñas proporciones bien dosificadas
de los componentes mencionados, pero en parte resultan ventajosas,
especialmente en cuanto a la formación de óxido durante la fusión.
Una dosificación correcta permite regular el comportamiento de
fusión de tal manera que el momento correcto para realizar la
colada, en especial en aparatos de colada con calentamiento
inductivo en aire, sea indicado todavía más claramente y, con ello,
sea reconocible con mayor facilidad por el protésico dental
mediante la rotura de la capa de óxido presente sobre la aleación
líquida. Sin embargo, una cantidad total superior al 0,5 por ciento
en peso de los compuestos mencionados siempre dará lugar a un
comportamiento de fusión no deseado, en el sentido de que durante la
fusión se formarla una capa de óxido gruesa que no se rompe en
absoluto o sólo cuando la aleación ya está demasiado caliente.
Preferentemente se alea, dado el caso, un solo
componente seleccionado del grupo mencionado de los "formadores
de óxido fuertes", a saber, en una cantidad de, como máximo, 0,2%
en peso. Para los elementos seleccionados el intervalo preferido
está aún más limitado. Así, para el titanio se ha de ajustar una
proporción de, como máximo, 0,15% en peso, y para el aluminio, de,
como máximo, 0,1% en peso. En las aleaciones de acuerdo con la
invención preferentemente no se usan ni itrio, lantano y cerio ni
otros metales de tierras raras. En ausencia de los metales de
tierras raras se puede usar el procedimiento de colada continua,
mientras que en su presencia debe usarse el procedimiento de colada
por succión, desventajoso desde los puntos de vista técnico y
económico. El uso de itrio, lantano, cerio y otros metales de
tierras raras está relacionado con una buena adherencia a cerámica.
Sin embargo, de acuerdo con la invención se ha observado que también
se logra una buena adherencia a la cerámica sin metales de tierras
raras, siempre que se use una proporción comparablemente alta de
silicio o, además del silicio, también boro
(véase anteriormente).
(véase anteriormente).
En una aleación de acuerdo con la invención
pueden estar presentes otros metales (por ejemplo, galio (Ga), indio
(In), germanio (Ge), estaño (Sn), cinc (Zn), metales nobles tales
como los metales del grupo del platino, renio (Re), oro (Au), plata
(Ag)), metaloides y componentes adicionales (por ejemplo impurezas)
en un intervalo de, en total, 0 a 10 por ciento en peso, sin que
ello influya significativamente en las propiedades de la aleación.
Además son de mencionar en particular los elementos hierro (Fe),
cobalto (Co) y cobre (Cu), que pueden sustituir sin problemas al
níquel, incluso en cantidades aún mayores de hasta 30% en peso, sin
que las propiedades de la aleación se alteren significativamente.
Por motivos económicos, sin embargo, se usa, especialmente en el
caso del cobalto, sólo una proporción de, como máximo, 5 por ciento
en peso. Ni siquiera a las elevadas proporciones mencionadas los
componentes mencionados alterarían significativamente las
propiedades deseadas de una aleación de acuerdo con la invención,
por ejemplo no influirían en el color del óxido porque o forman un
óxido claro o son tan nobles que no se oxidan significativamente o
en absoluto. Por motivos económicos los metales del grupo del
platino, renio, oro y plata preferentemente están contenidos en una
aleación de acuerdo con la invención en una cantidad total de, como
máximo, 0,1 por ciento en peso. El vanadio, tántalo y nitrógeno no
influyen positivamente en las propiedades de una aleación de acuerdo
con la invención. Sin embargo, se pueden tolerar en pequeñas
cantidades sin que se alteren notablemente las propiedades deseadas
de la aleación de acuerdo con la invención. Por lo tanto, los
componentes mencionados preferentemente están contenidos en una
aleación de acuerdo con la invención en una cantidad total de, como
máximo, 0,1 por ciento en peso. Para el vanadio y el tántalo también
es posible usar contenidos de hasta, como máximo,
0,5% en peso.
0,5% en peso.
Una aleación de acuerdo con la invención
especialmente preferida como se ha definido anteriormente
(preferentemente en una de las configuraciones señaladas
anteriormente como preferidas) comprende:
Se prefiere una aleación de acuerdo con la
invención como se ha definido anteriormente, en la que la proporción
en peso de los componentes de aleación, en caso de estar presentes,
decrece en el siguiente orden: Níquel, cromo, molibdeno, silicio,
niobio, manganeso.
Asimismo se prefiere una aleación (especialmente
preferida) como se ha definido anteriormente que no comprende:
Nitrógeno, carbono, itrio, lantano, cerio, otros
metales de tierras raras, vanadio, tántalo, metales del grupo del
platino, renio, oro, plata, cobalto, cobre y/o hierro,
puesto que estas sustancias no ejercen ninguna
influencia positiva sobre las propiedades deseadas de una aleación
de acuerdo con la invención.
\newpage
Un ejemplo de una aleación de acuerdo con la
invención especialmente preferida es una aleación compuesta por:
\vskip1.000000\baselineskip
Una configuración muy especialmente preferida de
una aleación de acuerdo con la invención posee la siguiente
composición:
\vskip1.000000\baselineskip
Para esta aleación se determinaron las
siguientes propiedades:
\newpage
Las aleaciones sin boro de acuerdo con la
invención especialmente preferidas se componen de:
\vskip1.000000\baselineskip
Una forma de realización muy especialmente
preferida de una aleación sin boro de acuerdo con la invención posee
la siguiente composición:
\vskip1.000000\baselineskip
Para esta aleación se determinaron las
siguientes propiedades:
\vskip1.000000\baselineskip
Las aleaciones de acuerdo con la invención se
caracterizan de forma especialmente positiva, en particular en las
configuraciones preferidas y, más marcadamente, en la variante con
contenido en boro (véase anteriormente), por las siguientes
propiedades, que se lograron sin el uso del elemento tóxico y
carcinogénico berilio:
- óxido claro, que en los diferentes pasos de
procesamiento es, dependiendo del estado de la superficie (por
ejemplo liso o áspero) y de la temperatura de tratamiento, de color
verdoso claro o azulado claro y, en parte, amarillo pálido, de modo
que no muestra los colores no deseados verde oscuro o negro;
- un intervalo de fusión bajo, que para la
variante con contenido en boro se encuentra entre 1.200ºC y 1.280ºC
y, por lo tanto, por debajo de 1.300ºC, como se desea; para la
variante casi o completamente exenta de boro (véase anteriormente),
el intervalo de fusión se encuentra entre 1.280ºC y 1.340ºC y, por
lo tanto, en el intervalo exigido (inferior a 1.350ºC);
- buen reconocimiento del momento de realizar la
colada (el protésico dental ve cuándo debe iniciar la colada); así,
por ejemplo, en muchos aparatos de colada dentales analizados (por
ejemplo la colada a presión bajo vacío (Nautilus® T, empresa BEGO) o
la colada centrifugada con calentamiento inductivo (Fornax® T,
empresa BEGO)) la rotura de la capa de óxido presente sobre la masa
fundida indica sin lugar a dudas y de forma fácilmente reconocible
por el protésico dental el momento correcto para iniciar la
colada;
- una temperatura de precalentamiento de
800ºC
- no se requiere un enfriamiento prolongado o
templado durante la incrustación cerámica;
- gran precisión de ajuste de las estructuras
básicas (restauraciones dentales) coladas a partir de la
aleación;
- una dureza aceptable, es decir, unas
propiedades de procesamiento y elaboración suficientemente buenas
para la variante con contenido en boro; la variante sin boro
presenta una dureza reducida de 200 HV10 y, por lo tanto, buenas
propiedades de procesamiento y elaboración;
- una buena soldabilidad por láser;
- una alta resistencia a la corrosión;
- la aleación forma una masa fundida
especialmente fluida;
- la masa fundida de la aleación de acuerdo con
la invención posee, debido a la baja viscosidad, un buen
comportamiento de vertido (como consecuencia de ello la masa fundida
posee una alta capacidad para rellenar el molde);
- la aleación se puede incrustar con todos los
plásticos de incrustación usuales;
- la aleación se puede incrustar con cerámicas
de incrustación de alto punto de fusión y/o de expansión normal que
posean un CDT comprendido en el intervalo de 12 a 14
[10^{-6}K^{-1}] (25-500ºC).
\vskip1.000000\baselineskip
Para la incrustación con cerámica la aleación de
acuerdo con la invención posee las siguientes ventajas:
- un CDT comprendido en un intervalo favorable
para todas las masas cerámicas comerciales de expansión normal (CDT
comprendido en el intervalo de 12 a 14 [10^{-6}K^{-1}]), de
manera que en la técnica ceramometálica generalmente se puede
prescindir tanto de un enfriamiento prolongado como de un
templado;
- se pueden usar todas las cerámicas comerciales
con un CDT comprendido en el intervalo de 12 a 14 [10^{-6}
K^{-1}];
- buena adhesión química (presumiblemente
porque, además del cromo, también el silicio, el boro y, en caso de
estar presentes, el niobio y el manganeso actúan de formadores de
óxido adherente);
- alta termorresistencia (una estructura básica
formada por la aleación de acuerdo con la invención no se deforma
durante las cocciones).
\vskip1.000000\baselineskip
En el caso de una aleación de acuerdo con la
invención preferentemente se combinan entre sí varias o todas las
configuraciones señaladas anteriormente como preferidas.
La invención también se refiere a una
restauración dental con incrustación cerámica, que comprende:
- una estructura básica dental formada por una
aleación de acuerdo con la invención, así como
- una cerámica dental aplicada mediante la
técnica ceramometálica sobre la estructura básica dental, con un CDT
comprendido en el intervalo de 12 a 14 [10^{-6}K^{-1}]
(25-500ºC).
Otros aspectos de la invención se desprenden de
los ejemplos siguientes, que describen la invención con más detalle,
y de las reivindicaciones.
\newpage
Ejemplos 1 a
12
\vskip1.000000\baselineskip
Todos los datos son datos de porcentaje en peso
referidos al peso total correspondiente de la aleación.
Todas la aleaciones de acuerdo con los ejemplos
1 a 12 mostraron un óxido claro. En ninguna aleación se observó un
color verde oscuro o negro del óxido. Ninguna de las aleaciones
mencionadas presentó un intervalo de fusión superior a 1.350ºC. El
momento de realizar la colada se pudo reconocer sin lugar a dudas al
usar los aparatos Nautiftus® T (empresa BEGO) y Fornax® T (empresa
BEGO).
\vskip1.000000\baselineskip
(Ejemplo de
realización)
Se modeló de cera un puente de 6 piezas para el
maxilar superior; de modelo sirvió la situación real de un paciente.
El grosor mínimo de la pared era en cada caso de 0,3 mm. Se tuvieron
en cuenta las formas anatómicas, de manera que la proporción
principal de la restauración constaba posteriormente, después de la
colada, de metal.
El modelo de cera preparado se embutió en una
masa de embutición a base de fosfatos.
La mufla resultante se llevó después a una
temperatura de 800ºC (temperatura de precalentamiento) y se mantuvo
a esta temperatura durante 60 min.
La colada se llevó a cabo en una máquina de
colada a presión bajo vacío calentada por inducción (Nautilus®
CC+/empresa BEGO, programa 191, temperatura de colada 1.370ºC)
usando lingotes de una aleación de acuerdo con la invención según el
ejemplo 11.
Los lingotes se calentaron de manera habitual.
La colada se inició automáticamente. La capa de óxido presente
temporalmente se rajó claramente en el momento de realizar la
colada.
Una vez enfriada la mufla, la masa de embutición
se retiró bastamente por medios mecánicos. A continuación, la
estructura básica de puente obtenida se trató con chorro de corindón
con una granularidad de 250 \mum (Korox® 250/empresa BEGO) a 4
bar. Por último, la superficie de la estructura básica de puente se
trató con una fresa de metal duro con dentado fino. Gracias a la
dureza aceptable y la buena maquinabilidad de la aleación usada, la
elaboración resultó fácil para el protésico dental.
El ajuste de la estructura básica era bueno en
comparación con las experiencias hechas con la pieza colada de otras
aleaciones de NiCr.
Observación: En el caso de las aleaciones de
NiCr se está habituado normalmente a una vacilación más o menos
pronunciada que se debe a defectos en el ajuste. Ésta se observó dos
veces muy ligeramente y una vez en absoluto en un total de tres
puentes de 6 piezas fabricados. El ajuste de los dos puentes
vacilantes se rectificó por separación y unión. Para ello se usó
una vez la soldadura por láser (material añadido: Wiroweld
NC/empresa BEGO) y otra vez la soldadura indirecta (con
Wiron®-Lot/empresa BEGO). Ambas técnicas de unión pueden aplicarse
sin problemas y se realizan del mismo modo que en las aleaciones de
NiCr obtenibles actualmente. La resistencia de los puntos de unión
se estudió en ensayos adicionales según las normas DIN
13972-2:2002 (soldabilidad por láser) e ISO
9333:1990 (soldadura indirecta), respectivamente. En ambos casos se
cumplieron o superaron con creces, respectivamente, los requisitos
de las normas.
\vskip1.000000\baselineskip
Antes de realizar la incrustación cerámica, la
superficie de la estructura básica de puente (del punto 13.1, véase
anteriormente) se volvió a tratar con chorro como se ha descrito en
el punto 13.1 y se hizo evaporar para acondicionar la superficie
para una cocción de lavado siguiente.
La cocción de lavado se llevó a cabo tras
aplicar una suspensión fina (opaco en pasta) de una cerámica de
incrustación de tipo Omega 900 (empresa Vita). La aplicación no
cubría todo.
Tras aplicar una capa cubridora de opaco en
pasta de tipo Omega 900 (empresa Vita) se realizó una cocción del
opaco.
Para la realización de la cocción de lavado y
del opaco se procedió, salvo que se indique lo contrario, según las
instrucciones de procesamiento del fabricante de cerámica (Vita). Se
usaron las temperaturas y los tiempos indicados en la tabla más
adelante. De horno de cocción sirvió un Vakumat 300 (empresa
Vita).
Se prescindió del enfriamiento lento y se
efectuó un enfriamiento normal (es decir, relativamente rápido). No
se produjeron grietas ni desconchamientos, tampoco después de un
cierto tiempo de reposo (más de 3 días). Gracias al enfriamiento
normal, el protésico dental pudo ahorrar aproximadamente 10 min por
cocción. El uso de la aleación indicada en el punto 13.1 permite
así trabajar de forma muy económica.
En el procedimiento descrito se prescindió de
una cocción oxidante (950-980ºC, 5 minutos con vacío
antes de la cocción de lavado). Ésta, sin embargo, puede realizarse
adicionalmente para comprobar la calidad de la superficie. Si la
calidad de la superficie es suficiente, no deben apreciarse matices,
la capa de óxido debe presentar más bien un color uniforme. La capa
de óxido ha de retirarse cuidadosamente por chorreo antes de
proceder a las cocciones siguientes.
En el marco del ejemplo de realización se
prescindió de cocciones de tipo "cocción del hombro con margen"
y "cocción de glaseado con Akzent Fluid" (después de la cocción
del opaco). No obstante, estas cocciones pueden realizarse
adicionalmente.
Conforme a la tabla siguiente se realizaron
adicionalmente las siguientes cocciones: Cocción de la 1^{a}
dentina, cocción de la 2^{a} dentina, cocción de corrección y
cocción de glaseado. En este caso se usaron de nuevo materiales
cerámicos de tipo Omega 900 (empresa Vita).
La resistencia del material compuesto se
determinó en ensayos in vitro (ensayo de desprendimiento,
ensayo de enfriamiento brusco y ensayo de flexión según la norma DIN
EN ISO 9693:2000). Se cumplieron con creces todos los
requisitos.
Las partes no incrustadas (bordes de corona pero
también coronas no incrustadas) se pudieron pulir muy fácilmente con
pasta de diamante para pulido. El brillo alcanzado rápidamente
cumple los requisitos estéticos y ofrece una resistencia
suficientemente alta a la adherencia de, por ejemplo, restos de
comida y a la formación de placa.
\vskip1.000000\baselineskip
Claims (19)
1. Aleación apta para la técnica ceramometálica
para la preparación de restauraciones dentales con incrustación
cerámica, que se compone de:
2. Aleación según la reivindicación 1, que no
comprende berilio.
3. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, que comprende:
4. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, que comprende:
5. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, en especial según la reivindicación 4, que
comprende:
\vskip1.000000\baselineskip
6. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, que comprende:
\vskip1.000000\baselineskip
7. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, en la que se cumple:
[Cr] +3,3 (0,5
* [W] + [Mo]) \geq
50.
8. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, en la que la proporción en peso de molibdeno es mayor
que la de wolframio, preferentemente al menos el doble.
9. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, que comprende:
\vskip1.000000\baselineskip
10. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, que comprende:
\vskip1.000000\baselineskip
11. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, que comprende:
\vskip1.000000\baselineskip
12. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, que comprende:
\newpage
13. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, que comprende o se compone de:
\vskip1.000000\baselineskip
14. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, que comprende:
\vskip1.000000\baselineskip
15. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, en la que la proporción en peso de los componentes de
aleación, en caso de estar presentes, decrece en el siguiente
orden:
Níquel, cromo, molibdeno, silicio, niobio,
manganeso.
\vskip1.000000\baselineskip
16. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, en la que se cumple: La dureza Vickers asciende a, como
máximo, 260 HV10.
17. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, que no comprende:
Nitrógeno, carbono, itrio, lantano, cerio, otros
metales de tierras raras, vanadio, tántalo, metales del grupo del
platino, renio, oro, plata, cobalto, cobre y/o hierro.
\vskip1.000000\baselineskip
18. Aleación según una de las reivindicaciones
precedentes, compuesta por:
\vskip1.000000\baselineskip
19. Restauración dental con incrustación
cerámica, que comprende:
- una estructura básica dental formada por una
aleación según una de las reivindicaciones precedentes, así como
- una cerámica dental aplicada mediante la
técnica ceramometálica sobre la estructura básica dental, con un CDT
comprendido en el intervalo de 12 a 14 [10^{-6}K^{-1}]
(25-500ºC).
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